Постановление Министерства труда Республики Беларусь от 29.11.1999 № 148 "Об утверждении выпусков 4, 10, 22, 24, 25, 26, 31 (33), 43 (46)-го Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (ЕТКС)"

Текст документа с изменениями и дополнениями по состоянию на ноябрь 2013 года

< Главная страница

Стр. 13

Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 | Стр. 5 | Стр. 6 | Стр. 7 | Стр. 8 | Стр. 9 | Стр. 10 | Стр. 11 | Стр. 12 | Стр. 13 | Стр. 14 | Стр. 15 | Стр. 16 | Стр. 17 | Стр. 18 | Стр. 19 | Стр. 20 | Стр. 21 | Стр. 22 | Стр. 23 | Стр. 24 | Стр. 25 | Стр. 26 | Стр. 27 | Стр. 28 |

Характеристика работ. Ремонт деталей и узлов особо сложной конструкции. Выполнение сложных и ответственных слесарных работ по 6 - 7-му квалитетам (по 2-му классу точности) и 8 - 9-му параметрам шероховатости поверхностей. Замена лопаток ротора турбины с подбором их по весовому моменту. Подгонка деталей и узлов в соответствии с требуемыми допусками. Обработка деталей специальным режущим инструментом, абразивными камнями, наждачным порошком, пастой ГОИ. Испытание отремонтированных узлов на установках с проверкой и регулировкой соответствующих параметров: давление, обороты, температура, виброперегрузки, расход жидкости. Настройка специальных кондукторов, установок, приспособлений, мерительного микронного инструмента. Выявление дефектов на деталях, узлах двигателя. Предупреждение и устранение возможных дефектов при ремонте узлов двигателя. Пользование сложными подъемно-транспортными механизмами. Замена агрегатов на двигателях.

Должен знать: конструкцию и принцип работы ремонтируемых двигателей, температурные и динамические нагрузки их деталей и узлов; технические условия на ремонт деталей и узлов ремонтируемых двигателей; конструктивные изменения деталей и узлов двигателя по сериям и внутри серии; конструкцию применяемого точного слесарного, сборочного, контрольно-измерительного инструмента; лабораторные методы измерений и контроля; правила и приемы настройки сложного измерительного инструмента; авиационные материалы, их состав, структуру, физические, механические и технологические свойства; технические условия на шлифовку и полировку деталей; дефекты сварных швов и способы их выявления; применяемые виды сварки в зависимости от свариваемых деталей; правила выбора термообработки, принципиальные и монтажные схемы, конструкцию установок и приспособлений, применяемых на участке ремонта; резьбы, допуски и зазоры в сочленяемых деталях и узлах ремонтируемого двигателя; возможные неисправности и методы их устранения; основные сведения по износу деталей и меры по уменьшению износа.

Примеры работ.

1. Валы винтов - замена втулок и гидроиспытание.

2. Валы коленчатые поршневых двигателей - замена трубы в передней части коленчатого вала, замена втулок демпферных противовесов и втулок щек вала.

3. Корпусы задние компрессоров ТРД - постановка направляющей лопатки восьмой ступени и лабиринта взамен забракованных.

4. Корпусы задние компрессоров - шабровка фланцев.

5. Корпусы средние компрессоров ТРД - замена переднего или заднего отсеков.

6. Крыльчатки нагнетателей - статическая балансировка.

7. Механизмы приводов крыльчаток - ремонт металлокерамических дисков сцепления.

8. Нагнетатели двигателей, насосы редукторов - постановка обоймы подшипника и втулок с выверкой соосности, замена трубок суфлера.

9. Подшипники скользящие - подгонка к шейке вала шабровкой.

10. Роторы турбин ТРД - подборка и напрессовка втулки вала с натягом по заданной величине, подбор по весовому моменту комплекта лопаток путем взвешивания их на моментных весах.

11. Цилиндры поршневых двигателей - подготовка поверхности цилиндров к обкатке после хромирования и холодная обкатка цилиндров.

§ 190. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВИАДВИГАТЕЛЕЙ

6-й разряд

Характеристика работ. Ремонт и испытание сложных и особо сложных деталей и узлов двигателя. Выполнение слесарных и доводочных работ с обеспечением 4 - 5-го квалитетов (1-го класса точности) и 10-го класса шероховатости поверхности. Ремонт деталей и узлов с большим количеством сложных операций, требующих выверки в нескольких плоскостях специальными поверочными приборами и инструментами, согласования всех линий чертежа во всех проекциях на деталях и узлах двигателя и нанесения необходимой разметки. Динамическое уравновешивание роторов турбин и компрессора ТРД и ТВД. Определение качества деталей и узлов с использованием всех методов и средств контроля, точного контрольно-измерительного инструмента, пневматического длинномера, твердомера, оптиметра и другого лабораторного инструмента. Составление эскизов деталей, инструмента и приспособлений. Изготовление по сборочным чертежам деталей с оставлением необходимых припусков на обработку или подгонку. Обслуживание, настройка, регулировка и ремонт сложных приспособлений и стендов, применяемых для изготовления, ремонта, регулировки и испытания деталей и узлов двигателя. Выбор рационального порядка и метода проведения испытаний деталей и узлов двигателя, заправка и термообработка рабочего инструмента.

Должен знать: технологию ремонта особо сложных деталей и узлов, способы и средства контроля качества их ремонта; правила пользования лабораторным измерительным инструментом и оборудованием; настройку точного контрольно-измерительного инструмента (миниметр, пассаметр, микроскоп, оптический угломер, щуп) и лабораторного оборудования; особенности работы деталей и узлов в условиях низких или высоких температур; влияние различных параметров работы двигателя на свойства рабочих жидкостей и смазок; способы определения степени износа деталей и узлов и выбор методов предупреждения износа; методы дефектации деталей и узлов; способы выверки и измерения сложных ответственных деталей и узлов в нескольких плоскостях с применением поверочных инструментов и приборов; методы определения чистоты обработки поверхностей и аппаратуру для ее определения; правила расчетов, связанных с выполнением сложных и ответственных работ по ремонту узлов двигателя; основные технологические процессы гальванопокрытий.

Примеры работ.

1. Валы коленчатые двигателей - доводка вручную шеек вала, проверка и устранение биения, статическая балансировка вала.

2. Гидроцилиндры регулируемых сопел - ремонт, сборка, испытание.

3. Фронтовое устройство - замена распылителей, ремонт корпуса.

4. Шатуны главные двигателей - доводка втулки по гиперболе, выверка параллельности осей и скручивания шатуна и концентричности втулки.

§ 191. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВИАДВИГАТЕЛЕЙ

7-й разряд

Характеристика работ. Ремонт и испытание особо сложных узлов двигателей первых серий и новых конструкций, особо ответственных прецизионных деталей и механизмов сложных геометрических форм, специальных авиационных двигателей с криогенными системами или использующих газовые виды топлива. Выполнение слесарных и доводочных работ с обеспечением 4 - 5-го квалитетов (1-го класса точности) и 10 - 12-го классов шероховатости поверхности.

Должен знать: конструкцию новых серий двигателей и технологические особенности их ремонта; правила наладки и способы ремонта особо точных стендов, установок и приборов; методы проведения регулировочных работ систем двигателя после ремонта, доработки двигателей после испытаний; сопроводительную техническую документацию на двигатель и правила ее оформления; требования к сертифицированным изделиям; теорию авиационных двигателей.

Примеры работ.

1. Валы газотурбинных двигателей - проверка и устранение биения.

2. Роторы турбин и компрессоров ТРД - динамическая балансировка.

3. Сопла регулируемые - регулировка и испытание.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 192. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АГРЕГАТОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Ремонт несложных агрегатов. Выполнение слесарных работ при ремонте деталей по 8 - 11-му квалитетам (по 3 - 4-му классам точности). Подгонка простых деталей по месту путем притирки и шабровки. Развертывание отверстий развертками, постановка штифтов и шпилек. Опиловка деталей, нарезка резьбы вручную. Выполнение вспомогательных операций при ремонте агрегатов средней сложности. Пользование простым слесарным и контрольно-измерительным инструментом. Расконсервация и промывка деталей.

Должен знать: конструкцию и принцип работы ремонтируемых агрегатов; технологию сборки и разборки простых агрегатов; правила пользования контрольно-измерительным инструментом; порядок маркировки и клеймения деталей; способы защиты от коррозии; слесарное дело в объеме выполняемой работы; правила чтения чертежей и кинематических схем.

Примеры работ.

1. Клапаны и редукторы высотного оборудования - разборка.

2. Корпусы агрегатов - ремонт наружной поверхности.

3. Крепежные детали - ремонт.

4. Маслонасосы, фильтры - замена шпилек на плоскостях разъема.

5. Фильтры сетчатые и пластинчатые - ремонт, сборка.

§ 193. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АГРЕГАТОВ

4-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка и испытание агрегатов средней сложности в соответствии с технологией и техническими условиями. Выполнение при ремонте слесарных операций с обеспечением 8 - 10-го квалитетов (3-го класса точности), подгонки отдельных соединений в пределах 2-го класса точности. Устранение выявленных дефектов при сборке, проверке и испытании ремонтируемых агрегатов.

Должен знать: конструкцию, принцип действия и условия работы ремонтируемых агрегатов; технологию ремонта деталей, узлов и сборки агрегатов, испытания агрегатов средней сложности; систему допусков и посадок; правила чтения сложных чертежей и функциональных схем; конструкцию применяемого оборудования, приспособлений, стендов и контрольно-измерительных приборов и инструмента; отличия в способах обработки различных материалов.

Примеры работ.

1. Агрегаты золотниковые - переборка и сборка.

2. Клапаны обратные и прямые - притирка.

3. Коллекторы топливные - ремонт.

4. Краны многоходовые - ремонт, сборка.

5. Маслоагрегаты - ремонт и сборка.

6. Насосы топливные центробежные - сборка.

7. Стойки амортизационные - ремонт, сборка.

8. Шестерни, валики - замена шпилек, удаление небольшой конусности, овальности.

§ 194. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АГРЕГАТОВ

5-й разряд

Характеристика работ. Выполнение при ремонте сложных слесарно-доводочных операций по 6 - 7-му квалитетам (по 2-му классу точности) и 10-му классу шероховатости поверхности. Разборка сложных и особо сложных агрегатов. Замена сложных агрегатов. Доводка и контроль плоскости интерференционным методом до 2 - 3 полос. Управление стендами при испытании агрегатов средней сложности. Проверка качества ремонта деталей и узлов перед сборкой с применением точных приборов и инструмента.

Должен знать: основные сведения о конструкции летательных аппаратов, на которые устанавливаются ремонтируемые агрегаты; конструкцию и принцип работы ремонтируемых агрегатов; технологию ремонта, регулировки и испытания агрегатов; характерные дефекты агрегатов и методы их устранения; конструкцию и правила применения точного контрольно-измерительного инструмента; особенности обработки различных материалов; основные сведения о сертифицированном производстве; правила оформления сопроводительной технической документации; условия работы ремонтируемых агрегатов.

Примеры работ.

1. Автоматы давления - разборка, сборка, регулировка.

2. Блоки обратных и предохранительных клапанов - доводка, регулировка.

3. Втулки сложных агрегатов - чистовая развертка, проведение сборки с обеспечением посадки по 2-му классу точности.

4. Гидронасосы, подкачивающие насосы, центробежные насосы - ремонт, сборка.

5. Золотниковые пары - ремонт с обеспечением зазоров по сочленениям, соответствующим 2-му классу точности.

§ 195. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АГРЕГАТОВ

6-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка и испытание сложных агрегатов в соответствии с технологией и техническими условиями. Проверка качества ремонта деталей и узлов агрегатов перед сборкой с применением точных измерительных приборов и инструмента. Сборка агрегатов с проверкой гидравлических характеристик и применением мерительного инструмента повышенной точности. Ремонт золотниковых пар с доводкой методом селективного подбора с обеспечением зазоров в пределах 1-го класса точности. Доводка и контроль плоскости интерференционным методом до 1 - 2 полос. Заполнение карт сборки и испытания агрегатов.

Должен знать: конструкцию летательных аппаратов и их ремонтируемых агрегатов; технологию ремонта, сборки и испытания агрегатов, конструктивные изменения деталей и агрегатов по сериям и внутри серий; возможные неисправности в агрегатах, способы их устранения; особенности технологии ремонта агрегатов, имеющих в своем составе сотовые конструкции, стеклопластовые и композиционные материалы; основные технологические процессы гальванопокрытий, сварки, термообработки, герметизации; правила пользования специальным оборудованием и лабораторным мерительным инструментом; свойства рабочих жидкостей агрегатов; основные требования к сертифицированным изделиям; механику, гидравлику, пневматику, автоматику, основы электротехники.

Примеры работ.

1. Амортизаторы основного шасси - ремонт с постановкой на изделие.

2. Блоки качающих узлов - ремонт, регулировка, испытание.

3. Гидродвигатели - ремонт.

4. Золотниковые пары агрегатов типа НР, РППО, ДПО - ремонт.

5. Механизмы типа МРК, РДМ - ремонт, регулировка, испытание.

6. Ограничители расхода типа РД - ремонт, регулировка.

7. Опоры шасси главные - ремонт.

8. Редукторы унифицированные, промежуточные, многоступенчатые - ремонт, испытание.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 196. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АГРЕГАТОВ

7-й разряд

Характеристика работ. Ремонт, сборка и испытание агрегатов повышенной сложности в соответствии с технологией и техническими условиями. Регулировка агрегатов на стендах с полуавтоматическим управлением повышенной сложности. Балансировка деталей высокооборотных агрегатов. Проверка высотных характеристик узлов агрегатов в барокамерах. Доводка конфигурационных и тангенсальных пазов, отсечных кромок золотников и втулок спецпритирами. Обмер на электронном оптиметре, микрокатере, длинномере деталей высокой точности. Установка и закрепление агрегатов, настройка и регулировка спецстендов, установок и приспособлений, применяемых при ремонте и испытании агрегатов. Выбор рационального порядка и метода проведения испытания агрегатов повышенной сложности.

Должен знать: конструкцию летательных аппаратов и условия работы ремонтируемых агрегатов; технологию ремонта агрегатов повышенной сложности, способы и средства контроля качества ремонта агрегатов и их деталей; основные сведения по износу деталей и меры по уменьшению износа трущихся поверхностей; посадки и чистоту сопрягаемых поверхностей на деталях и узлах ремонтируемых агрегатов; материаловедение и методы упрочнения и восстановления деталей по геометрическим размерам и механическим свойствам; правила и приемы настройки сложного измерительного инструмента.

Примеры работ.

1. Автоматы перекоса серийных вертолетов - регулировка, испытание.

2. Агрегаты системы ПЗУ - ремонт, сборка, регулировка, испытание.

3. Агрегаты электрогидравлические типа ГА - ремонт, испытание.

4. Агрегаты топливной автоматики - ремонт, регулировка, испытание.

5. Втулки несущих и рулевых винтов - ремонт, испытание.

6. Гидроусилители типа РБ, БУ, рулевые машины, рулевые приводы - ремонт, сборка, регулировка.

7. Коробки приводов агрегатов - ремонт, сборка, регулировка.

8. Кресла катапультируемые типа К, КМ - ремонт, сборка, регулировка.

9. Механизмы переключателей шасси - ремонт, регулировка, испытание.

10. Системы аварийного сброса дверей аварийного покидания летательных аппаратов - ремонт, сборка, испытание.

11. Системы поворота крыла - ремонт, сборка, регулировка.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 197. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АГРЕГАТОВ

8-й разряд

Характеристика работ. Ремонт и испытание на специальных и комбинированных стендах особо сложных агрегатов с автоматическими устройствами в соответствии с технологией и техническими условиями, с проверкой и доводкой по всем параметрам. Ремонт и проведение испытаний экспериментальных особо сложных агрегатов с отработкой их испытательных схем. Настройка и регулировка стендового оборудования по рабочим и контрольным эталонам. Выполнение слесарных и доводочных работ с обеспечением 4 - 5-го квалитетов (1-го класса точности) и 14-го класса шероховатости. Составление эскизов деталей, инструмента и приспособлений. Определение качества деталей перед сборкой с использованием при этом всех мер и средств контроля, неисправностей агрегатов при работе систем летательных аппаратов.

Должен знать: конструкцию и принцип работы ремонтируемых агрегатов летательных аппаратов, технологию ремонта особо сложных агрегатов с автоматическим устройством; особенности работы агрегатов в условиях низких и высоких температур, влияние меняющихся параметров среды на свойства рабочих жидкостей и смазок; способы определения степени износа деталей и узлов; методы предупреждения износа; методы дефектации.

Примеры работ.

1. Автоматы перекоса тяжелых вертолетов и вертолетов первых серий - регулировка, испытание.

2. Агрегаты дозировки топлива, командно-топливные агрегаты, регуляторы - ремонт, регулировка, испытание.

3. Агрегаты управления типа АУ, БУ, РП, КАУ - ремонт, сборка, регулировка, испытание.

4. Гидроприводы системы управления типа ГПК, гидроблоки типа АГС - сборка, регулировка, испытание.

5. Лопасти несущих винтов тяжелых вертолетов - ремонт, доводка.

6. Механизмы переключения сервоуправления рулей высоты и элеронов - регулировка.

7. Насосы гидравлические аксиально-поршневые переменной производительности типа НП - ремонт, сборка, испытание.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 198. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Ремонт простых клепанных, сварных и шарнирных соединений. Выполнение слесарных работ по 11 - 13-му квалитетам (по 4 - 5-му классам точности) и 2 - 3-му классам шероховатости поверхностей. Устранение зачисткой дефектов на деталях и узлах летательных аппаратов: забоин, рисок, коррозии, а также грубой шабровки и притирки фланцев. Сверление пневмодрелью. Определение технического состояния и качества ремонтируемых деталей. Клеймение всех деталей двигателя. Транспортировка деталей и узлов летательных аппаратов в грузоподъемных механизмах, применяемых при ремонте. Пользование основным контрольно-измерительным инструментом. Выполнение вспомогательных работ при изготовлении и ремонте сложных деталей и узлов.

Должен знать: основные сведения о конструкции ремонтируемых узлов и агрегатов летательных аппаратов; технологию ремонта простых деталей летательных аппаратов; размеры сочленяемых деталей и допускаемые зазоры между ними; основные сведения о системе допусков и классификацию чистоты обработки поверхностей; основные сведения о металлах, сплавах и неметаллических материалах, применяемых на ремонтируемом летательном аппарате, и их свойства; виды коррозии и методы защиты металлов от коррозии; назначение термообработки, применяемые виды термообработки и сварки; технологические операции слесарных работ (притирка, шабровка); основные сведения о видах резьб и их особенностях; правила нарезания резьбы вручную на болтах, гайках и в корпусах; конструкцию основного слесарного и контрольно-измерительного инструмента и правила пользования ими; правила и приемы заправки инструмента; определение годности инструмента; виды подъемно-транспортных средств и правила пользования ими; правила транспортировки узлов и деталей, заполнения технической документации, чтения простых чертежей и схем.

Примеры работ.

1. Детали крепежные - нарезание резьбы.

2. Детали плоские (щеки для узлов, заготовки для гнутых и сварных деталей) - заготовка по шаблонам или разметке.

3. Детали простые - сверление отверстий по кондукторам.

4. Кронштейны простые - изготовление.

5. Подшипники открытые - смазка.

6. Трубы - опиливание по разметке.

§ 199. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Ремонт отдельных узлов и деталей средней сложности. Выполнение слесарных работ по 8 - 11-му квалитетам (по 3 - 4-му классам точности) и 4 - 5-му классам шероховатости поверхности. Изготовление несложных деталей и узлов по чертежам. Определение комплектности и качества состояния ремонтируемых деталей и узлов внешним осмотром, при помощи мерительного инструмента. Развертывание отверстий развертками, постановка штифтов и шпилек, пришабривание плоскостей. Разделка швов и подготовка деталей к сварке, простая разметка под сверление отверстий после заварки дефектов отверстия и нарезание новой резьбы. Ремонт сложных деталей и узлов летательных аппаратов под руководством слесаря более высокой квалификации. Заправка слесарного инструмента. Работа на сверлильных станках и приспособлениях.

Должен знать: конструкцию и принцип работы деталей и узлов средней сложности и технологию их ремонта; технологические операции слесарных работ; приемы и методы слесарной обработки и ремонта деталей и узлов; основные сведения по техническому черчению и правила оформления чертежей; контроль деталей визуальным осмотром и контрольно-измерительным инструментом; систему допусков и посадок и классификацию чистоты обработки поверхностей; конструкцию слесарного инструмента, приспособлений и контрольно-измерительного инструмента, применяемого при ремонте; порядок устранения несложных неисправностей на используемом инструменте и оборудовании; основные сведения о сварке и пайке металлов; антикоррозийные покрытия; влияние механических повреждений и коррозии на прочность деталей; виды клепаных соединений и приемы ручной клепки; резьбы в самолетостроении; порядок оформления технологической документации.

Примеры работ.

1. Детали бытового оборудования, заслонки отопления, ракетницы, кронштейны, упоры соединений - ремонт.

2. Детали (ответственные) из алюминиевых и магниевых сплавов - удаление коррозии.

3. Детали шарнирных соединений управления самолетом (наконечники, тяги управления, ролики, карданы, оси) - ремонт.

4. Замки капотов - ремонт.

5. Капоты - ремонт штанг.

6. Кресла пилотские и пассажирские - ремонт.

7. Полы металлические - ремонт.

8. Тросы - заплетка на коуш.

9. Тяги управления летательных аппаратов и двигателей - ремонт.

10. Узлы простые - правка после сборки.

11. Хомуты выхлопного коллектора - изготовление.

12. Элементы конструкций несиловые - ремонт.

§ 200. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ

4-й разряд

Характеристика работ. Ремонт сложных деталей, узлов и агрегатов летательных аппаратов в соответствии с технологией ремонта. Выполнение сложных слесарных работ по 8 - 9-му квалитетам (по 3-му классу точности) и 6 - 7-му классам шероховатости. Подгонка сложных деталей путем шабрения. Установление рационального порядка ремонтных операций. Определение класса чистоты обработки поверхностей непосредственно на детали. Подбор необходимого слесарного и измерительного инструмента для выполнения заданной работы. Настройка измерительного инструмента и приборов. Работа на специальных станках и ручных прессах. Оформление технической и технологической документации на ремонт летательных аппаратов.

Должен знать: конструкцию и принцип работы деталей и узлов летательного аппарата, ремонтируемых на данном производственном участке, технологию их ремонта; повторяющиеся дефекты деталей и узлов и методы их устранения; методы и способы обработки поверхностей деталей для получения требуемого класса чистоты; смазочные материалы, применяемые при ремонте; термическую обработку сталей, алюминиевых и магниевых сплавов; основные способы механической обработки металлов, алюминиевых и магниевых сплавов; причины появления коррозии; правила подготовки деталей к сварке и обработки их после сварки, составы припоев, применяемые при сварке, способы предупреждения и устранения внутренних напряжений и деформаций при сварке; технологию ручной и пневматической клепки деталей, виды швов и правила подбора заклепок; методы оценки качественного состояния деталей и узлов, прошедших ремонт; конструкцию микрометрического инструмента, применяемого при ремонте, и определение его исправности.

Примеры работ.

1. Детали и узлы управления летательным аппаратом или двигателем (тяги, качалки, секторы) - ремонт.

2. Жалюзи моторов и радиаторов, кронштейны маслорадиаторов, механизмы управления юбками капотов и жалюзи - ремонт.

3. Коллекторы выхлопных труб - ремонт подгонкой стыковых поверхностей по плите с подгонкой по макету или по месту.

4. Механизмы управления створками шасси, подкосы шасси - ремонт.

5. Моторы летательных аппаратов - ремонт (засверловка трещин, подгонка к сварке, установка и закрепление рамы в стапель для заварки больших трещин и т.п.).

6. Обшивка обтекателей крыла, оперения, мотогондол шасси - ремонт методом клепки.

7. Узлы - правка после сварки и термообработки.

§ 201. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ

5-й разряд

Характеристика работ. Ремонт деталей и узлов особо сложной конструкции в соответствии с технологией ремонта. Выполнение сложных и ответственных слесарных работ по 6 - 7-му квалитетам (по 1 - 2-му классу точности) и 8 - 9-му классам шероховатости поверхностей. Подгонка и доводка деталей и узлов в соответствии с требуемыми допусками. Обработка деталей специальным режущим инструментом, абразивными камнями, наждачным порошком, специальными доводочными пастами. Подготовка деталей к сварке и обработка после сварки. Настройка специальных кондукторов, установок, приспособлений, мерительных точных инструментов и оптических приборов. Выявление дефектов на деталях, узлах и агрегатах. Пользование сложными подъемно-транспортными механизмами.

Должен знать: конструкцию и принцип работы деталей и узлов особо сложной конструкции и технологию их ремонта; технические условия на ремонт деталей и узлов ремонтируемых летательных аппаратов; конструктивные изменения деталей и узлов летательного аппарата по сериям; правила и приемы настройки сложного измерительного инструмента, заточки режущего инструмента; авиационные материалы, их состав, структуру, физические, механические и химические свойства; дефекты сварных швов и способы их выявления; применяемые виды сварки в зависимости от свариваемых материалов; основные правила выбора термообработки; резьбы, допуски и зазоры в сочленяемых деталях и узлах летательного аппарата; возможные неисправности деталей и узлов летательных аппаратов и методы их устранения; основные сведения по износу деталей и меры по уменьшению износа; конструкцию применяемого при ремонте агрегатов точного слесарного, сборочного и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; лабораторные методы измерений и контроля.

Примеры работ.

1. Агрегаты шасси - демпферы навески двигателей, узлы подвески шасси и двигателей - ремонт.

2. Гермоузлы тяг управления элеронами и рулями - ремонт, испытание.

3. Качалки и валы управления летательным аппаратом - ремонт с доводкой отверстий.

4. Обшивка герметичных кабин - ремонт методом клепки в труднодоступных местах.

5. Редукторы и механизмы управления створками шасси - ремонт.

6. Трансмиссии закрылков - ремонт.

7. Узлы силовые - подготовка к сварке и обработка после сварки.

8. Шасси (колеса) - ремонт.

§ 202. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ

6-й разряд

Характеристика работ. Комплексная, окончательная отработка и отладка систем летательных аппаратов легкого типа и отдельных механизмов летательных аппаратов среднего типа. Замена отдельных узлов и доводка отдельных деталей при ремонте тяжелых самолетов. Доводка узлов и подгонка деталей в соответствии со сложной пространственной ориентацией. Ремонт центроплана и крыла с обеспечением технических условий и необходимой точности по 6 - 7-му квалитетам (по 1 - 2-му классу точности). Нивелировка отдельных агрегатов летательных аппаратов. Обслуживание, настройка, регулировка и ремонт сложных приспособлений и стендов, применяемых для изготовления, ремонта и испытания узлов и механизмов летательного аппарата. Контроль работы автоматов и контрольно-записывающей аппаратуры. Составление эскизов деталей, инструментов и приспособлений. Выбор рационального метода проведения испытания особо сложных узлов и механизмов летательного аппарата.

Должен знать: технические условия на ведение ремонта летательных аппаратов; комплект технической документации по ремонтируемым системам летательных аппаратов; способы и средства контроля качества ремонта деталей, узлов и механизмов, правила пользования лабораторным измерительным инструментом и оборудованием; настройку точного контрольно-измерительного инструмента и лабораторного оборудования; влияние различных параметров (температуры, давления и т.д.) на свойства рабочих жидкостей и смазок; методы дефектации деталей и узлов, включая лабораторный; методы определения чистоты обработки поверхностей; правила и методы разметки сложных деталей; порядок и режимы испытания узлов, механизмов и систем летательных аппаратов; пневматику, гидравлику, основы аэродинамики.

Примеры работ.

1. Крылья самолетов - пришабровка стыковых поверхностей.

2. Патрубки выхлопные - ремонт.

3. Подшипники систем управления - запрессовка.

4. Стойки амортизационные - ремонт.

5. Элероны - стыковка с подгонкой по месту.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 203. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ

7-й разряд

Характеристика работ. Комплексная регулировка, балансировка и отработка с испытанием систем летательных аппаратов среднего типа и отдельных механизмов и узлов тяжелых летательных аппаратов в процессе ремонта. Демонтаж силовых узлов тяжелых летательных аппаратов. Стыковка и нивелировка особо сложных и ответственных агрегатов летательных аппаратов среднего типа (из алюминиевых сплавов, легированных сплавов, жаропрочных и нержавеющих сталей, титановых сплавов, стеклопластиковых и композиционных материалов, сотовых конструкций) с выполнением точных слесарных работ по подгонке, доводке разъемов, стыковых отверстий, установке узлов. Монтаж в процессе ремонта силовых и ответственных узлов с обеспечением классных соединений, точной сопрягаемости поверхностей, конструктивных зазоров и люфтов с использованием обрабатывающего и измерительного инструмента, оборудования и приспособлений. Ремонт узлов методом клепки в труднодоступных местах. Устранение дефектов в ремонтируемых системах. Выполнение сложных регламентных работ на стендах, используемых для проведения испытания систем.

Должен знать: конструкцию ремонтируемых летательных аппаратов; конструктивные изменения деталей и узлов по сериям летательных аппаратов; технические условия на проведение ремонтных работ; способы определения степени износа деталей и узлов и методы проведения работ по предупреждению износа; конструкцию точного слесарного, сборочного и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; лабораторные методы измерения и контроля; особенности технологии работ с разными конструктивными материалами; повышенные требования к качеству и надежности изделий; требования к сертифицированным изделиям.

Примеры работ.

1. Детали крепления шасси - ремонт

2. Каретки закрылков - ремонт, сборка.

3. Монорельсы закрылков - ремонт с доводкой отверстий.

4. Подъемники винтовые и гидравлические - ремонт, сборка, испытания.

5. Пульты ножного управления - сборка, регулировка.

6. Пульты управления двигателями - ремонт.

7. Трансмиссии вертолетов - ремонт, балансировка.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 204. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ

8-й разряд

Характеристика работ. Комплексная отработка и отладка систем летательных аппаратов тяжелого типа, гиперзвуковых летательных аппаратов и аппаратов уникальных конструкций в процессе ремонта. Проверка регулировки отремонтированных агрегатов и систем, доработка систем с устранением отклонений от технических условий. Нивелировка изделия в целом и стыковка агрегатов с особо точными кинематическими связями по 3-му квалитету (по 1-му классу точности). Ведение расчетов по заданным программам и с учетом точности сборочных, регулировочных и контрольных стендов. Расчет особо точных ремонтных размеров. Участие в поверке точности стендов, установок и приборов. Наладка, регулировка, испытания и ремонт особо сложных сборочно-монтажных, контрольно-поверочных и испытательных стендов.

Должен знать: конструктивные особенности ремонтируемых летательных аппаратов; принципиальные схемы особо сложных систем летательных аппаратов; способы и средства контроля качества ремонта узлов, деталей и механизмов; правила пользования и способы проверки и настройки точного контрольно-измерительного инструмента и оборудования; методы предупреждения износа деталей, дефектации, определения чистоты обработки поверхностей; технологию сварки, термообработки, гальванопокрытия; порядок и режимы испытания узлов, механизмов и систем.

Примеры работ.

1. Винты воздушные - балансировка обтекателей (коков).

2. Системы управления тяжелых летательных аппаратов - ремонт, регулировка.

3. Трансмиссии - ремонт, балансировка.

4. Узлы крепления двигателей, шасси - замена.

5. Узлы планера (кили, стабилизатор, части крыла и фюзеляжа, створки шасси и фонаря) - замена с подгонкой основных элементов.

6. Шасси тяжелых летательных аппаратов - разделка и доводка соединений.

7. Шпангоуты стыковочные - замена.

8. Шпангоуты стыковочные и силовые - развертывание отверстий.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 205. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК АВИАЦИОННЫХ ПРИБОРОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Выполнение механических и слесарно-сборочных операций при доводке и подгонке деталей, входящих в сборку (запрессовка штифтов, крепление винтами, клейка деталей; промывка деталей, сборочных единиц в спиртобензиновой смеси и т.п.). Сборка трансформаторов (заполнение окна катушки пластинами, выравнивание пластин сердечника по торцу, лужение проводов каркаса окунанием в расплавленный припой, промазка щелей между каркасами и магнитопроводом клеем, стяжка и опайка лентой магнитопроводов и т.п.). Пайка электросхем средней сложности. Проверка выполненных слесарно-сборочных работ контрольно-измерительным инструментом и приборами.

Должен знать: технологию выполнения несложных электромонтажных, сборочных и слесарно-сборочных работ; основные технологические требования, предъявляемые к собираемым единицам; основные сведения о механических и электрических свойствах черных и цветных металлов и сплавов, пластмасс, оргстекла, изоляционных материалов, обмоточных проводов, красок для контровки; общие сведения о полупроводниках и диэлектриках; марки электропроводов, применяемых в приборостроении; условия применения разных марок припоев, флюсов, клеев, масел; устройство и правила применения слесарно-сборочного, разметочного и контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила чтения чертежей, монтажных и электрических схем; допуски и посадки, квалитеты, классы шероховатостей поверхностей.

Примеры работ.

1. Блоки добавочных сопротивлений - сборка.

2. Блоки конденсаторов - сборка и проверка.

3. Датчики угловых и линейных перемещений - сборка.

4. Манометры воздушные и гидравлические - сборка.

5. Реле биметаллические - сборка.

§ 206. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК АВИАЦИОННЫХ ПРИБОРОВ

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка узлов и агрегатов авиационных приборов средней сложности с необходимой регулировкой и балансировкой. Сборка контактных групп (выставка зазора подгибок упоров прокладками, правка сборки с помощью шаблона, регулировка совместного хода контактов, регулировка усилия прижатия пластин). Нарезка приборных стекол, наклейка целлофана на стекла, термостабилизация готовых стекол. Выполнение разметочных работ с использованием оптической головки. Отработка функциональных связей и зависимостей в приборах с использованием осциллографов. Контроль сборочных и монтажных единиц с использованием микроскопов, выполняемых работ с помощью контрольно-измерительных приборов и стендов. Устранение неисправностей и дефектов.

Должен знать: устройство собираемых приборных узлов и приборов, технологию сборки, электромонтажа и регулировки авиационных приборов; методы контроля и испытаний сборочных единиц; особенности работы с шарикоподшипниками, способы посадки их на ось, в гнездо; устройство камер тепла и холода термостатов и правила работы с ними; правила работы с микроскопами; особенности обработки сборочных деталей из различных материалов; причины возникновения дефектов и методы их устранения; механику, электротехнику, слесарное дело в объеме выполняемых работ; основные сведения о сертифицированных изделиях.

Примеры работ.

1. Бароспидографы - сборка и регулировка.

2. Блоки фильтров - сборка.

3. Высотомеры, электрические высотомеры, сигнализаторы высоты - сборка, регулировка.

4. Датчики вибрации, высоты, скорости, скоростного напора - сборка, регулировка.

5. Датчики оборотов вала двигателя, тахометра - сборка, регулировка.

6. Датчики топливомеров - сборка.

7. Катушки и потенциометры средней сложности - намотка и проверка.

8. Машинки рулевые - сборка, механическое и электрическое регулирование, настройка.

§ 207. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК АВИАЦИОННЫХ ПРИБОРОВ

5-й разряд

Характеристика работ. Сборка и электромонтаж с окончательной механической и электрической отладкой, проверкой контрольно-измерительной аппаратурой сложных сборочных единиц. Отладка и проверка сборочных единиц демпфирующих и свободных гироскопов. Прикатка и регулировка дифференциалов, гиромоторов и их деталей, редукторов, зубчатых колес и муфт. Проверка сборочных единиц, разъемов на герметичность. Центровка осей гироузлов и карданных рам. Выставка нулей сборочных единиц. Статическая и динамическая балансировка гиромоторов, гироскопов. Регулировка сборочных единиц на стендах. Слесарная доводка деталей до обеспечения усилий посадки приборных шарикоподшипников. Намотка и сборка сложных и точных потенциометров из драгоценных металлов. Поиск и устранение дефектов в сборочных единицах в процессе производства.

Должен знать: устройство и принцип действия собираемых приборов, механизмов и устройств, технические условия на их сборку; методы и способы испытаний собираемых приборов; методы пользования, регулировки и отладки специальной электроизмерительной аппаратуры; способы уравновешивания чувствительных элементов приборов, балансировки гиромоторов вручную и на установках; технологию сборки, механической и электрической регулировки приборов; принцип действия элементов автоматики; устройство применяемого оборудования, инструментов, приспособлений и стендов; правила пользования сложными сборочно-монтажными чертежами и электросхемами; основные сведения из теории гироскопии, автоматического регулирования, механику, электротехнику.

Примеры работ.

1. Акселерометры - сборка, регулировка.

2. Астрокомпасы - сборка и регулировка фазочувствительных элементов.

3. Блоки скоростного напора - сборка и регулировка.

4. Гирополукомпасы - сборка и регулировка.

5. Гироскопические сборочные единицы - сборка с доводкой деталей и регулировка.

6. Датчики системы автоматического управления - сборка и регулировка.

7. Датчики углов атаки и скольжения - сборка и регулировка.

8. Кислородные приборы - сборка и регулировка механизмов.

9. Реле-распределители сигналов - сборка и регулировка.

10. Рулевые приводы электрогидравлические и электромеханические - сборка и регулировка.

11. Самописцы - сборка с доводкой технических параметров.

12. Топливомеры, автоматы центровки - сборка и регулировка.

13. Усилители, сельсины - сборка и регулировка.

§ 208. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК АВИАЦИОННЫХ ПРИБОРОВ

6-й разряд

Характеристика работ. Сборка, отладка и настройка лазерных гироскопических устройств, чувствительных точных приборных блоков бортовых вычислителей; коммутационной аппаратуры с наладкой и доводкой автоматов; сборка и регулировка кислородных и противопожарных приборов и аппаратуры с доводкой характеристик по техническим условиям. Слесарная доводка деталей прецизионных устройств. Сборка, монтаж, тарировка проверочных стендов, установок, приспособлений, приборов. Ремонт, наладка, регулировка специального оборудования и проведение регламентных работ при его обслуживании. Юстировка оптических приборов.

Должен знать: конструкцию собираемых приборов, механизмов, устройств, аппаратуры, технические условия на их сборку и регулировку; конструкцию поверочных стендов, установок, приспособлений и способы их ремонта и наладки; условия работы приборов и их взаимодействие с другими системами; методы и способы электрической, механической и комплексной регулировки приборов и агрегатов; способы ремонта и наладки вспомогательного оборудования; методы устранения дефектов в приборных системах; особенности сборки приборов принципиально различных конструкций; механику, электротехнику, электронику, гироскопию, оптику.

Примеры работ.

1. Аппаратура регистрации параметров - сборка и регулировка блоков и устройств.

2. Блоки автопилотов - сборка, регулировка, настройка.

3. Блоки астросредств - сборка, регулировка.

4. Блоки входных сигналов - сборка, регулировка.

5. Блоки курсовых систем, курсовертикалей и инерциальных систем - сборка, регулировка.

6. Блоки решающие - сборка с проверкой параметров.

7. Вариометры - сборка, регулировка.

8. Вычислительные устройства - сборка, регулировка.

9. Датчики высоты, скорости, скоростного напора - сборка, регулировка.

10. Датчики угловых скоростей - сборка.

11. Измерители, измерительная аппаратура - сборка, контроль параметров.

12. Редукторы кислородные - сборка, регулировка.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 209. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК АВИАЦИОННЫХ ПРИБОРОВ

7-й разряд

Характеристика работ. Окончательная сборка, доводка, механическая и электрическая регулировка и настройка особо сложных серийных приборов, приборных систем и автоматов. Слесарная обработка, подгонка и доводка деталей и узлов по 5 - 6-му квалитетам (по 1-му классу точности). Диагностирование управляющих приборных систем с помощью специальных тестовых программ. Проверка правильности сборки и монтажа входящих узлов и механизмов приборов с устранением выявленных дефектов. Выполнение сложных балансировочных работ во всех плоскостях на специальных установках и вручную. Динамическая балансировка особо точных карданных узлов, подвесов, гироскопических систем. Балансировка поплавковых особо чувствительных и сложных гироскопических устройств, весовых имитаторов и подвижной системы с тремя степенями свободы по трем осям на балансировочных стендах (специальные ножи, устройства, рамы) с произведением расчетов с заданной степенью точности. Выставка осевых натягов в подшипниковых узлах, гиросистемах; доводка посадочных мест под подшипники с обеспечением высокой точности по геометрическим параметрам (2-5 мкм). Выставка осевых и радиальных люфтов, зазоров с применением стандартного оборудования и специальных измерительных средств с использованием спецоснастки. Регулировка с целью обеспечения заданных характеристик гироскопических систем (уходов, крутизны нулевых сигналов и т.д.) и проведение контрольных испытаний аппаратуры, оснастки и оборудования. Оформление технических паспортов на изделия и сдача готовой продукции заказчику.

Должен знать: конструкцию, назначение и принцип действия собираемых особо сложных и точных механизмов, приборов и систем, способы их регулировки; технические условия на сборку и регулировку собираемых приборов; основные принципы построения систем управления на базе микропроцессорной техники; технологию выполнения точных слесарно-доводочных работ; методы балансировки особо точных механизмов, особенности технологии и проведения поплавковой балансировки особо чувствительных и сложных систем, маятниковую коррекцию; устройство основных контрольно-измерительных приборов, стендов и диагностической аппаратуры; основы теории автоматического регулирования, механику, электромеханику, электронику, гироскопию, оптику; требования к сертифицированным изделиям.

Примеры работ.

1. Авиагоризонты комбинированные - сборка, проверка, регулировка.

2. Автопилоты серийных конструкций - окончательная сборка, регулировка и проверка параметров по техническим условиям.

3. Блоки системы автоматического управления - сборка, регулировка.

4. Гиростабилизаторы - сборка, регулировка.

5. Гироцентрали, гироплатформы, гировертикали - сборка, регулировка.

6. Курсовертикали - сборка, регулировка.

7. Потенциометры сложные, особо точные из проводов драгоценных металлов - сборка.

8. Приборы пилотажно-навигационные - сборка, регулировка технических параметров.

9. Топливомеры, расходомеры - сборка, регулировка.

10. Централи скорости и высоты типа ЦВС - сборка, регулировка.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 210. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК АВИАЦИОННЫХ ПРИБОРОВ

8-й разряд

Характеристика работ. Окончательная сборка, доводка, механическая и электрическая регулировка и настройка особо сложных опытных приборов, приборных систем и автоматов. Механическая и ручная подгонка, и доводка деталей и узлов с большим количеством размеров по 1 - 5-му квалитетам. Выставка осевых люфтов в гироскопических приборах высокой точности. Статическая и динамическая балансировка деталей, узлов и механизмов особо точных приборов. Регулировка, балансировка инерциальных систем. Комплексная регулировка и проверка параметров особо сложных и точных приборов с выявлением и устранением неисправностей. Выполнение сборочных работ по неотработанным чертежам и электросхемам. Проведение контрольных испытаний измерительной и контрольной аппаратуры, оснастки, балансировочных станков и установок. Пользование сложными сборочными чертежами, принципиальными, электрическими и интегральными схемами, справочной литературой. Выполнение необходимых расчетов.

Должен знать: конструкцию, назначение, принцип действия и условия работы особо сложных приборов и систем управления; методы и способы электрической, механической и комплексной регулировки особо сложных приборных систем управления, средств измерения высокой точности; последовательность сборки, регулировки, настройки, контроля и испытаний сборочных единиц; особенности проведения сборочно-регулировочных работ особой точности.

Примеры работ.

1. Автопилоты опытных конструкций, первых серий - окончательная сборка, регулировка.

2. Гировертикали центральные - окончательная сборка, регулировка.

3. Инерциальная система - сборка, проверка, регулировка.

4. Информационный комплекс вертикали и курса - сборка, регулировка, проверка параметров.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 211. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК ДВИГАТЕЛЕЙ И АГРЕГАТОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Слесарная обработка простых и средней сложности деталей по 12 - 14-му квалитетам (по 4 - 5-му классам точности). Удаление коррозии с поверхностей деталей. Разборка несложных узлов двигателей, агрегатов и коммуникаций масляных и топливных систем в соответствии с технологией. Сборка несложных по конструкции узлов, не требующих точной подгонки. Шплинтовка неответственных деталей и узлов, контровка и клеймение. Прокачка масляных каналов коробок агрегатов двигателя. Соединение трубопроводов с помощью ниппельных и дюритовых соединений. Промывка деталей двигателя под давлением. Внешний осмотр состояния поверхности деталей и узлов средней сложности. Обмер деталей средней сложности при помощи мерительного инструмента (микрометр, штангенциркуль).

Должен знать: технологию сборки и разборки несложных узлов двигателя; основные сведения о технических измерениях и резьбах; основные виды соединений, марки металлов, сплавов и неметаллических материалов, применяемых в конструкции двигателя; инструкции по очистке, смазке и осмотру деталей, порядок комплектования узлов; основные виды коррозии и способы защиты металлов от нее; основные сведения о конструкции слесарно-сборочного и простого контрольно-измерительного инструмента и правила пользования им; общие сведения о системе допусков, посадок и чистоте обработки поверхностей.

Примеры работ.

1. Валы передних винтов, картеры турбин, трубопроводы - прокачка.

2. Детали двигателя - зачистка.

3. Детали и узлы поршневых двигателей (коленвалы, редукторы, нагнетатели, шатуны, поршни и т.п.) - разборка.

4. Детали и узлы реактивных двигателей (корпусы компрессоров, реактивные трубы, жаровые трубы и т.п.) - разборка.

5. Коммуникации масляных и воздушных систем - разборка.

6. Коробки приводов - разборка и испытание на герметичность.

7. Узлы двигателей несложные (маслоотстойники, краники, поршни, простые редукционные клапаны, универсальные хомуты, цилиндры двигателя) - сборка.

8. Устройства фронтовые - разборка.

§ 212. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК ДВИГАТЕЛЕЙ И АГРЕГАТОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Сборка узлов средней сложности, соединяемых при помощи болтов, винтов, шпилек, шпонок и шлиц, приводов агрегатов газотурбинных двигателей. Испытание собранных узлов на стендах и прессах гидравлического давления. Разборка поршневых двигателей на узлы и агрегаты, отдельных систем и узлов газотурбинных двигателей. Определение качества и комплектности деталей и узлов. Подгонка простых деталей по месту путем притирки и шабровки. Слесарная обработка сложных деталей по 8 - 11-му квалитетам (по 3 - 4-му классам точности). Монтаж на двигатель несложных узлов и агрегатов. Клеймение ответственных деталей. Текущий ремонт и наладка оборудования и инструмента. Изготовление несложных приспособлений для разборки и сборки двигателя и агрегатов. Оформление рабочей и технической документации.

Должен знать: технологию сборки и разборки узлов двигателей средней сложности; основные сведения о конструкции и назначении агрегатов двигателя; марки и свойства различных смазочных материалов; меры предупреждения и устранения коррозии и применяемые антикоррозийные покрытия; характерные дефекты деталей, узлов и агрегатов двигателя; конструкцию слесарно-сборочного и контрольно-измерительного инструмента, тарировочных и динамометрических ключей; правила пользования стендами для прокачки маслом узлов и двигателей; порядок ремонта используемого инструмента; назначение термообработки, сварки, пайки металлов; порядок оформления технологической документации на разборку двигателей; основные сведения о конструкции и принцип работы поршневых и газотурбинных двигателей; основные сведения по техническому черчению, допускам и классам шероховатости поверхности; механические свойства металлов, сплавов и неметаллических материалов, применяемых в конструкции двигателя.

Примеры работ.

1. Блоки двигателей, коленчатые валы - гидропроба.

2. Детали газотурбинного двигателя - проверка плоскостей разъемов по краске.

3. Диффузоры форкамер - установка и крепление.

4. Насосы масляные, топливные, гидравлические - разборка.

5. Приводы генераторов, регуляторы - сборка.

6. Редукторы вертолетных двигателей - разборка.

7. Сопротивления переходные - проверка на двигателях.

8. Турбины газотурбинных двигателей - разборка на узлы.

9. Трубы реактивные - разборка.

10. Тяги дроссельных заслонок, тяги регулирующие - сборка.

§ 213. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК ДВИГАТЕЛЕЙ И АГРЕГАТОВ

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка и регулировка сложных узлов и механизмов двигателя и агрегатов, требующих подгонки и посадки по 6 - 9-му квалитетам (по 2 - 3-му классам точности) и крепление их. Разборка сложных и ответственных узлов двигателей и агрегатов, имеющих соединения по 6 - 7-му квалитетам (по 1 - 2-му классам точности). Запрессовка деталей в гидравлических и винтовых прессах. Участие в проведении гидравлических испытаний собираемых узлов и механизмов на специальных установках. Статическая балансировка отдельных деталей двигателя. Устранение выявленных дефектов при сборке и после испытания двигателя. Клеймение, глушение, пломбирование сложных деталей и узлов двигателя на различных этапах технологического процесса.

Должен знать: правила регулировки систем узлов и агрегатов двигателя; технические условия, предъявляемые к качеству деталей и узлов, поступающих на сборку; основные сведения по эксплуатации двигателя; области применения консервирующих и смазочных материалов, металлокерамических, графитированных, талькированных и резиновых изделий на двигателе; конструкцию стендов по прокачке узлов двигателя и двигателя; конструкцию монтажных и разборочных стендов для разборки узлов двигателя и правила пользования ими; конструкцию и принцип работы поршневых, газотурбинных двигателей; допуски и посадки; конструктивные изменения деталей и узлов по сериям.

Примеры работ.

1. Аппараты нулевые, направляющие - предварительная сборка.

2. Валы коленчатые - сборка, статическая балансировка.

3. Газосборники с сопловыми аппаратами, диффузоры, регулируемые сопла - сборка.

4. Изделия и узлы - прокачка горячим маслом.

5. Камеры сгорания - разборка.

6. Карбюраторы, коллекторы зажигания - сборка.

7. Комплекты поршней, коллекторы выхлопов, магнето - установка на двигатель.

8. Компрессоры, турбины, картеры редукторов, редукторы турбостартеров - полная разборка.

9. Компрессоры, турбины - замер зазоров при разборке.

10. Коробки приводов, агрегатов газотурбинных двигателей - сборка.

11. Крыльчатки, заборники центробежных компрессоров - статическая балансировка.

12. Опоры задние и средние двигателей - прокачка горячим маслом.

13. Роторы турбин, роторы компрессоров - гидроиспытание.

14. Рычаги, кожухи тяг, тяги поршневого двигателя - сборка.

15. Устройства фронтовые - сборка.

16. Фильтры топливные, форсунки пусковые и рабочие - сборка и испытание.

§ 214. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК ДВИГАТЕЛЕЙ И АГРЕГАТОВ

5-й разряд

Характеристика работ. Сборка и регулировка сложных узлов двигателя и агрегатов, требующих точной подгонки и посадки по 6 - 7-му квалитетам (по 2-му классу точности) и крепление их с точной затяжкой. Подгонка натягов и зазоров, центрирование монтируемых деталей, узлов и агрегатов. Определение качества узлов, агрегатов, деталей двигателя перед сборкой. Установка агрегатов на изделие при окончательной сборке. Статическое и динамическое уравновешивание деталей и узлов двигателя средней сложности в соответствии с технологией. Тарировка динамометрического и тензометрического инструмента. Подбор по весу и весовому моменту лопаток ротора компрессора и турбины газотурбинных двигателей. Монтаж конических шестеренчатых пар. Общая сборка двигателя. Отладка и регулирование стендов и устранение неисправностей в их работе.

Должен знать: особенности работы отдельных узлов и агрегатов поршневых и газотурбинных двигателей; технологическую последовательность сборки двигателей и их агрегатов; правила эксплуатации и хранения двигателей; систему допусков, посадок и чистоту соединяемых поверхностей узлов и агрегатов; конструктивные изменения двигателя по сериям; конструкцию, принцип действия и правила пользования стендами для динамической балансировки деталей и узлов двигателя; правила регулировки поршневых двигателей, сложных узлов газотурбинных двигателей; причины появления дефектов при испытании двигателей; характерные дефекты сборки и регулировки двигателя и способы их устранения; марки и свойства топлива, применяемого для двигателей; конструкцию точного слесарно-сборочного и контрольно-измерительного инструмента, приспособлений и оборудования, применяемого для сборки двигателей; правила тарировки инструмента.

Примеры работ.

1. Агрегаты - регулировка масла.

2. Валы коленчатые - установка, проверка на биение, динамическая балансировка.

3. Валы передних винтов - динамическая балансировка.

4. Газораспределение поршневых двигателей - регулировка.

5. Газосборники с сопловыми аппаратами, турбины - сборка.

6. Диффузоры форкамер и регулируемые сопла - сборка.

7. Камеры сгорания, маслофильтры - сборка.

8. Коллекторы зажигания - постановка на изделие, отбортовка.

9. Коллекторы основного и пускового топлива, камеры сгорания - установка на изделие.

10. Коробки агрегатов, командные агрегаты, компрессоры - установка.

11. Лопатки - подбор и установка их в диск турбины.

12. Насосы масляные, топливные, гидравлические - сборка, испытание, регулировка.

13. Сопла регулируемые - регулирование синхронности хода шнеков.

14. Трубопроводы - монтаж на газотурбинные двигатели.

15. Шестерни поворота лопаток направляющего аппарата - сборка.

§ 215. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК ДВИГАТЕЛЕЙ И АГРЕГАТОВ

6-й разряд

Характеристика работ. Сборка и регулировка особо сложных узлов и агрегатов. Полная сборка и регулировка двигателей средней мощности, сдача техническому контролеру, оформление технической документации для передачи с двигателем на испытание. Доводка и балансировка сложных и ответственных деталей и узлов двигателя с применением сложных приспособлений и машин. Регулировка систем газораспределения зажигания и самопуска. Регулировка жесткой связи и механизма входного направляющего аппарата. Устранение дефектов и замена агрегатов при испытании силовой установки на изделии.

Должен знать: технологические особенности сборки особо сложных и опытных узлов и агрегатов двигателей; основные технологические процессы восстановления деталей и узлов разными методами в соответствии с техническими требованиями; правила регулировки окончательно собранного двигателя в соответствии с технологией; дефекты сборки двигателей, выявляемые при испытании, и способы их предупреждения; характеристики авиационных металлов и сплавов, неметаллических материалов, их состав, структуру, свойства и способы обработки; правила наладки и регулировки оборудования; основы теории поршневых и газотурбинных двигателей; конструкцию и принцип работы агрегатов реактивных, турбовинтовых или поршневых двигателей.

Примеры работ.

1. Агрегаты топливные - сборка с регулировкой золотниковых пар.

2. Аппараты нулевые турбовинтовых двигателей - тарировка.

3. Валы роторов, компрессоров и турбин - динамическая балансировка.

4. Двигатели (горячая часть) - сборка.

5. Двигатели газотурбинные - окончательная регулировка.

6. Картеры поршневых двигателей - сборка.

7. Компрессоры - подбор калибровых колец для обеспечения необходимых зазоров в деталях, установка промежуточных приводов и коробок самолетных агрегатов с проверкой осевых люфтов рессор.

8. Компрессоры, редукторы, фрикционные муфты - сборка.

9. Лопасти заборников - окончательная доводка профиля, подбор натяга лопастей заборников с лопастями колеса компрессора.

10. Редукторы и коробки приводов - подбор по краске шестерен со спиральным, прямым и коническим зубом.

11. Редукторы турбовинтовых двигателей - сборка центрального привода с проверкой зазоров конических шестерен и постановка на изделие.

12. Роторы газотурбинных двигателей - проверка соосности.

13. Роторы компрессоров, турбин - замер зазоров по компрессорам, радиальная и долевая увязка роторов, подбор подшипников.

14. Роторы турбин и компрессоров - сборка под динамическую балансировку.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 216. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК ДВИГАТЕЛЕЙ И АГРЕГАТОВ

7-й разряд

Характеристика работ. Окончательная сборка и регулировка мощных особо сложных газотурбинных двигателей и их агрегатов. Полная сборка и регулировка двигателей первых серий, опытных, экспериментальных и уникальных. Выполнение регулировочно-доводочных работ после испытания двигателей. Проведение стендовых испытаний (холодной обкатки) двигателей. Проверка работы особо сложной автоматики и контрольная переборка двигателей. Регулировка обратной связи топливного насоса, сопла и реверсивного устройства двигателя, систем газораспределения, зажигания и самопуска. Динамическая балансировка многоступенчатых роторов компрессора и турбины. Оформление технической документации для передачи двигателя на испытание.

Должен знать: конструкцию и особенности технологии сборки мощных и опытных двигателей; конструктивные изменения двигателей по сериям; методы дефектации деталей узлов и агрегатов; методы подбора по весу и весовому моменту лопаток ротора компрессора и турбины газотурбинных двигателей; способы и правила наладки, регулировки и устранения неисправностей специальных стендов; особенности работы деталей турбины, агрегатов и узлов в агрессивной среде; изменения структуры металлов под давлением агрессивной среды газотурбинных двигателей; особые требования к криогенным топливным системам; правила пользования лабораторным измерительным инструментом и оборудованием; основные сведения о сертифицированных изделиях; правила оформления технической документации: паспортов на изделия, сопроводительных карт, формуляров.

Примеры работ.

1. Колеса турбин мощных двигателей - сборка, регулировка осаживания лопаток, определение статического момента и дисбаланса.

2. Маслоуплотнительные кольца, графитовые уплотнения опор ГТД - сборка и установка на изделие с проверкой герметичности.

3. Роторы турбин - окончательная сборка, подгонка, устранение дефектов, возникших в процессе испытания.

4. Соединение валов - замер вытяжки стяжных болтов, проверка дисбаланса, определение смешения осей шлиц.

5. Тяги управления двигателем - регулировка.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 217. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Сборка узлов по чертежам и разборка узлов и агрегатов средней сложности. Выполнение простых слесарных операций по съемке и установке отдельных агрегатов и узлов летательных аппаратов с применением простого сборочного инструмента. Установка болтов по подготовленным отверстиям, крепление деталей винтами. Разборка и сборка простых шарнирных соединений. Выполнение основных операций по слесарной обработке металлов: резка ножовкой, опиловка, обработка наждачным полотном, удаление задиров и забоев. Распаковка и расконсервация деталей и узлов. Расконсервация двигателей под руководством слесаря более высокой квалификации. Пользование простыми грузоподъемными механизмами.

Должен знать: технологические процессы сборки и разборки простых узлов и агрегатов, основные сведения о конструкции собираемых узлов и агрегатов; основные сведения по техническому черчению, допускам, посадкам, классам шероховатости обработки поверхностей; виды и причины брака при выполнении слесарно-сборочных работ; назначение и правила пользования простым механизированным оборудованием, оснасткой, приспособлениями, слесарными и измерительными инструментом; правила пользования простыми грузоподъемными механизмами.

Примеры работ.

1. Баллоны воздушные, обратные дренажные, аварийные предохранительные клапаны всех систем самолета (не включая кабину) - демонтаж.

2. Бензобаки легкого самолета - демонтаж.

3. Кабины пассажирские и пилотские - демонтаж кресел.

4. Капоты двигателя - демонтаж.

5. Косынки, кницы, уголки, кронштейны, фитинги, рычаги - установка и крепление.

6. Крышки лючков - сборка, подгонка по месту, остановка.

7. Нервюры - внестапельная сборка.

8. Остекление - разборка окон.

9. Подшипники - выпрессовка.

10. Рули высоты, поворота, элероны, щитки, качалки механизмов, щитков, тяг и т.д. - снятие и разборка с аппаратов легкого типа.

11. Самолеты легкие - демонтаж трубопроводов, пневмогидросистем узлов систем управления, цилиндров управления закрылками.

12. Стрингеры - сверление по шаблону, вывод отверстий на обшивку, зачистка заусенцев.

13. Шпангоуты фюзеляжа (несложные) - внестапельная сборка.

§ 218. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ

З-й разряд

Характеристика работ. Сборка узлов и агрегатов средней сложности по чертежам и технологиям. Выполнение слесарных работ (сверление по разметке, развертывание отверстий, подгонка простых деталей и шабрение). Предварительная сборка отдельных агрегатов летательных аппаратов с креплением на технологические болты. Установка на изделие агрегатов, не требующих регулировки и нивелировки. Выполнение болтовых соединений (в том числе болтовых соединений с натягом). Контровка сложных соединений. Сборка и клепка в стапелях и вне стапелей узловых соединений в легкодоступных местах.

Должен знать: технологический процесс проводимой сборки и разборки узлов и агрегатов; конструкцию собираемых узлов, их назначение и взаимодействие; устройство стапелей, типы применяемых стапелей по способу фиксации; устройство пневмодрелей различных видов; наименование смазок и рабочих жидкостей; схемы герметизации; систему допусков, посадок и чистоту обработки поверхностей.

Примеры работ.

1. Баки топливные и масляные - демонтаж с тяжелых летательных аппаратов, монтаж на летательные аппараты легкого типа.

2. Гидросистемы - разметка, установка и крепление кронштейнов узлов и агрегатов.

3. Двигатели, моторамы, редукторы вертолета - демонтаж, консервация.

4. Двигатели самолетов - внутренняя консервация.

5. Капоты - сборка, установка с подгонкой по месту и крепление.

6. Клапаны всех систем, дроссели, фильтры - монтаж.

7. Кронштейны системы управления - сборка на верстаке, развальцовка подшипников, запрессовка втулок, развертывание.

8. Крылья, центропланы, рули поворота, кили, носовая и хвостовая части фюзеляжа - предварительная стыковка с креплением на технологические болты.

9. Ленты стыковочные - подготовка и установка при сборке агрегатов.

10. Лонжероны, нервюры - сборка и установка при сборке агрегатов.

11. Обшивка крыла и фюзеляжа - подготовка и установка в легкодоступных местах.

12. Панели крыла и фюзеляжа - установка и крепление.

§ 219. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ

4-й разряд

Характеристика работ. Сборка и регулировка узлов и агрегатов летательных аппаратов с доводкой внешних обводов и стыкуемых поверхностей по 6 - 10-му квалитетам (по 3-му классу точности). Проверка взаимодействия смонтированных узлов, агрегатов и систем, проверка их на работоспособность и устранение выявленных дефектов. Тарированная затяжка болтами и гайками ответственных соединений. Монтаж тросовой проводки. Постановка и замена уплотнительных колец в агрегатах. Установка деталей каркасов на герметик или клей, участие в испытаниях изделий на герметичность. Разборка узлов корпусов воздушных несущих винтов с подшипниками осевого, горизонтального и вертикального шарниров. Монтаж трубопроводов с кривыми, лежащими в различных плоскостях в удобных для сборки условиях с использованием тарированного инструмента. Испытание трубопроводов давлением воздуха и масла. Промывка трубопроводов топливной системы. Сборка и клепка в стапелях и вне стапелей узловых соединений в труднодоступных местах. Управление стендами и приборами узловой сборки и их настройка.

Должен знать: технические условия на монтаж, отработку, регулировку монтируемых агрегатов и систем; взаимодействие и принцип работы монтируемых агрегатов и систем; основные сведения по технологии ремонта деталей и узлов летательного аппарата; сложные общесборочные чертежи и работу по ним; методы и способы герметизации; технологию проведения испытаний агрегатов на герметичность с применением аппаратуры и течеискателей; устройство и принцип работы тарированных ключей; правила пользования точным измерительным инструментом и приборами; устройство и настройку необходимых контрольно-измерительных приборов; правила пользования наземными стендами и установками для испытаний; технические условия на испытание различных систем.

Примеры работ.

1. Баки топливные - монтаж на легкие летательные аппараты.

2. Двигатели - установка на легкие летательные аппараты.

3. Кили, рули, элероны - стыковка с подгонкой по месту.

4. Крылья, стабилизаторы, кили тяжелых летательных аппаратов - расстыковка и съемка.

5. Оборудование высотное - монтаж наддува кабин, систем отопления и антиобледенения.

6. Обтекатели крыла концевые, шпангоуты - установка с подгонкой по месту.

7. Остекление герметичных кабин - замена стекол из полуфабриката с подгонкой по ТУ.

8. Рамы бокового и хвостового отсека фюзеляжа - сборка.

9. Рамы силовые, узлы - стыковка с подгонкой по месту.

10. Системы воздушные и гидравлические летательных аппаратов - проверка на герметичность, отработка от наземной установки.

11. Система масляная - установка маслобаков и маслорадиаторов.

12. Стойки амортизационные и шасси легких летательных аппаратов - демонтаж и разборка.

13. Трубопроводы - установка и подгонка в легкодоступных местах.

14. Узлы стыковые крыла с фюзеляжем - разделка в разделочном стенде.

§ 220. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ

5-й разряд

Характеристика работ. Окончательная сборка, регулировка и доводка сверхлегких летательных аппаратов, агрегатная и узловая сборка легких летательных аппаратов. Окончательная сборка и доработка отдельных узлов средних самолетов и вертолетов. Выполнение болтовых и клепаных соединений деталей по 7 - 10-му квалитетам (по 2 - 3-му классам точности) с разделкой отверстий и применением клеев, герметиков, красок при сборке центроплана, крыла, баков-кессонов. Проверка и регулирование зазоров, люфтов, усилий загрузки и трения в проводке управления. Нивелировка агрегатов летательных аппаратов с использованием точных приборов. Изготовление, ремонт и монтаж сложных участков трубопроводов с проверкой герметичности. Монтаж агрегатов и узлов с регулировкой установочных размеров. Сборка интерьеров легких самолетов и вертолетов с регулировкой систем вентиляции и др.

Должен знать: конструкцию сложных систем летательных аппаратов; технические условия регулировки и правила сдачи заказчику систем управления самолетом, вертолетом, двигателем со всеми механизмами и приборами; устройство и назначение бустерных систем; правила пользования нивелиром, теодолитом, квадрантом, оптическим угломером; нивелировочные схемы и работу по ним; регулировку систем управления летательным аппаратом на стендах с имитирующими агрегатами; устройство и принцип действия установок и стендов для комплексных испытаний различных систем; методику и программу испытаний различных систем; авиационные материалы, их состав, механические, физические и химические свойства; виды термической обработки и сварки; методы контроля качества термообработки; технологию ремонта основных собираемых агрегатов и деталей; устройство и правила эксплуатации подъемно-транспортных средств и стендов, их тарировку и испытание.

Примеры работ.

1. Вертолеты - нивелировка отдельных узлов, предварительная регулировка управления вертолета и двигателя, испытание гидравлической системы.

2. Втулки несущего винта вертолета - общая сборка.

3. Генераторы вихрей - доводка, сборка.

4. Двигатели - установка на легкие летательные аппараты с нивелировкой.

5. Каналы двигателя - стыковка.

6. Крылья - фрезерование технологических припусков по разъемам агрегатов на стенде, шабрение разъемов, стыковка и нивелировка с постановкой стыковых болтов.

7. Лопасти хвостового винта вертолета - установка на втулки и балансирование на стенде.

8. Обтекатели из стеклоткани - снятие технологических припусков, установка по узлам крепления с подгонкой по месту.

9. Подкосы шасси - установка.

10. Редукторы вертолета: главный, хвостовой, промежуточный - сборка, переборка.

11. Сиденья катапультируемые - монтаж, регулировка.

12. Системы бустерные - установка.

13. Системы заправки самолетов горючим в воздухе, а также одноточечной заправки на земле - сборка, регулировка и участие в проверке на герметичность.

14. Системы управления двигателями, рулями, элеронами, щитками - монтаж.

15. Системы управления самолетом и двигателем - демонтаж и предварительная сборка.

16. Стабилизаторы - совместная разделка отверстий в стыковых узлах стабилизатора с фюзеляжем, стыковка и нивелировка.

17. Фюзеляжи - фрезерование технологических припусков по разъемам фюзеляжей на спецстенде, шабрение разъемов, стыковка с постановкой стыковых болтов, доводка по обводам.

18. Шасси - сборка и крепление, проверка кинематики, углов выноса и разворота.

§ 221. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ

6-й разряд

Характеристика работ. Окончательная сборка, нивелировка и доводка легких летательных аппаратов, агрегатная сборка средних летательных аппаратов. Сборка отдельных узлов тяжелых самолетов. Окончательная доработка сложных деталей и узлов из композиционных материалов и сотовых конструкций. Разделка отверстий под болты по 2-му классу точности и установка болтов с герметиком при сборке центроплана и крыла. Выполнение технических измерений линейных размеров, давлений, моментов. Нивелировка летательных аппаратов по реперным точкам, устранение выявленных отклонений от требований технических условий. Балансировка на стендах рулей поворота, высоты, элеронов. Управление стендами и приборами, их настройка и испытание. Контроль работы автоматов и контрольно-записывающей аппаратуры. Монтаж, испытание и доводка трубопроводов всех систем легких летательных аппаратов.

Должен знать: конструктивные особенности и устройство особо сложных изделий, принципиальные схемы их систем; технологию сборки основных систем; способы установки, стыковки, доводки и крепления сложных узлов и агрегатов изделия; назначение, принцип работы и взаимодействие отдельных агрегатов и систем изделия; порядок пользования при сборке необходимыми механическими, нивелировочными, пневматическими, электрическими и другими приспособлениями и инструментом, а также налаженным оборудованием и специальной аппаратурой; способы выявления и устранения дефектов на изделиях; технические и лабораторные измерения; технологию лакокрасочных покрытий; инструкцию и технические условия на сдачу изделий заказчику; авиационные материалы; термообработку, теорию взаимозаменяемости, систему допусков и посадок; конструкцию монтируемых двигателей (поршневых и газотурбинных); пневматику, гидравлику, основы аэродинамики; требования к сертифицированным изделиям; правила чтения сложных монтажных и сборочных чертежей.

Примеры работ.

1. Автоматы перекоса несущего винта вертолетов - сборка, нивелировка.

2. Балки (мостовая и килевая) - стыковка.

3. Двигатели вертолетов - установка на изделие с нивелировкой.

4. Катапультируемые сиденья летательных аппаратов - монтаж, регулировка, нивелировка.

5. Кили, рули, элероны - стыковка с подгонкой по месту.

6. Крылья, стабилизаторы, кили тяжелых летательных аппаратов - расстыковка и съемка.

7. Оборудование высотное - монтаж наддува кабин, систем отопления и антиобледенения.

8. Обтекатели крыла концевые, шпангоуты - установка с подгонкой по месту.

9. Рамы подмоторные, силовые узлы - стыковка с подгонкой по месту.

10. Стойки амортизационные и шасси тяжелых летательных аппаратов - демонтаж и разборка.

11. Узлы силовые - стыковка крыла с фюзеляжем с разделкой отверстий в разделочном стенде.

§ 222. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ

7-й разряд

Характеристика работ. Окончательная сборка, нивелировка и доводка летательных аппаратов среднего типа, а также агрегатная сборка тяжелых летательных аппаратов. Проверка взаимодействия смонтированных агрегатов и систем, проверка их на работоспособность и устранение выявленных дефектов. Стыковка и нивелировка особо сложных и ответственных агрегатов летательных аппаратов (центроплана, крыльев, фюзеляжа, киля, стабилизатора, двигателя) с выполнением точных слесарных работ по подгонке, установке и доводке разъемов, стыковых отверстий и узлов. Установка агрегатов систем управления летательными аппаратами, двигателями; навеска подъемников, закрылков; отработка агрегатов. Регулировка систем управления летательных аппаратов на стендах с имитирующими агрегатами. Монтаж труб гидравлических топливных систем высокого давления в неудобных местах. Монтаж реле катапультируемых сидений, крышек, люков. Сложная разметка от осевых линий и хорд изделия. Проверка с нивелировкой симметрии киля по отношению к оси изделия с помощью теодолита и лазерных систем. Определение по чертежам очередности работ и требуемой оснастки.

Должен знать: конструкцию особо сложных систем летательных аппаратов; технические условия на регулировку и доводку систем самолета; правила пользования нивелиром, теодолитом, квадрантом, оптическим угломером; устройство, принцип действия и способы наладки установок и стендов для комплексных испытаний различных систем; конструктивные особенности систем летательных аппаратов по их модификациям; особенности технологии монтажных, регулировочных и доводочных работ по системам, в том числе систем управления силовых установок, бустерных систем и т.д.; взаимодействие агрегатов и систем собираемых изделий; технологию сварочных и термических работ; основные сведения по криогенной технике; сертификационные требования к изделиям; технологию регламентных работ; порядок оформления сложных сопроводительных документов.

Примеры работ.

1. Двигатели - установка на тяжелые летательные аппараты, нивелировка.

2. Подъемники, цилиндры и другие сложные механизмы - монтаж на тяжелые самолеты и опытные конструкции.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 223. СЛЕСАРЬ-СБОРЩИК ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ

8-й разряд

Характеристика работ. Окончательная сборка, нивелировка и доводка тяжелых летательных аппаратов, а также опытных, экспериментальных, уникальных летательных аппаратов типа летающих лабораторий и аэрокосмических объектов. Сборка и стыковка особо сложных, опытных, экспериментальных изделий с доводкой стыкуемых поверхностей по 1-му классу точности. Отладка, комплексная отработка и проверка с выполнением необходимых расчетов взаимодействия систем собранного сложного изделия. Доработка систем с устранением отклонений от технических условий.

Должен знать: конструктивные особенности собираемых летательных аппаратов, принципиальные схемы их систем; технологические особенности доводки, регулировки систем и агрегатов из новых конструкционных материалов; способы проверки и доводки новой сборочно-монтажной оснастки и контрольно-измерительного оборудования; технические условия на окончательную сборку, отработку наиболее сложных систем изделия.

Примеры работ.

1. Гидросистема и топливная система тяжелого летательного аппарата - испытание и доводка.

2. Двигатели опытных конструкций - установка, нивелировка.

3. Планеры опытных летательных аппаратов - сборка, стыковка, нивелировка.

4. Системы высотного оборудования опытных изделий - доводка, регулировка.

5. Системы управления тяжелых летательных аппаратов - регулировка.

6. Установки силовые тяжелых летательных аппаратов - регулировка, нивелировка.

7. Шасси тяжелых летательных аппаратов и опытных конструкций - сборка и крепление, проверка кинематики, углов выноса и разворота.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 224. СЛЕСАРЬ-ЭЛЕКТРОМЕХАНИК ПО РЕМОНТУ АВИАЦИОННОГО ВООРУЖЕНИЯ

2-й разряд

Характеристика работ. Консервация и расконсервация простых агрегатов и деталей. Участие в ремонте деталей и узлов простых агрегатов и блоков авиационного вооружения. Подготовка деталей и узлов к сборке простых агрегатов. Распайка несложных участков схем под руководством рабочего более высокой квалификации. Ремонт несложных кабелей. Пользование электроизмерительными приборами для измерений в цепях постоянного тока (амперметром, вольтметром, омметром, мегомметром, тестером). Пользование простыми чертежами и принципиальными схемами.

Должен знать: наименование, назначение, основные типы и сведения о конструкции ремонтируемых агрегатов и блоков авиационного вооружения; технологию ремонта несложных деталей и узлов; основные сведения о материалах, применяемых при ремонте несложных деталей и узлов; технологию пайки простых деталей, электросоединений и состав применяемых припоев, флюсов; назначение испытательных установок, приспособлений, контрольно-измерительных приборов и источников питания, находящихся на рабочем месте; основы слесарного дела; сведения по механике и электротехнике.

Архіў дакументаў Папярэдні | Наступны


	Под общей редакцией Валерия Левоневского