ПОИСК ДОКУМЕНТОВ

Постановление Министерства труда Республики Беларусь от 28.05.1999 № 68 "Об утверждении Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (ЕТКС, выпуски 14-й и 20-й)"

Текст документа с изменениями и дополнениями по состоянию на ноябрь 2013 года

< Главная страница

Стр. 1

Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 | Стр. 5 | Стр. 6 | Стр. 7 | Стр. 8 | Стр. 9 | Стр. 10 | Стр. 11 | Стр. 12 | Стр. 13 |

Зарегистрировано в НРПА РБ 25 мая 2012 г. N 8/25733

Министерство труда Республики Беларусь ПОСТАНОВЛЯЕТ:

1. Утвердить выпуски 14-й и 20-й Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих, одобренные решением Консультативного Совета по труду, миграции и социальной защите населения государств - участников СНГ от 22 мая 1996 года N 7.

2. Научно-исследовательскому институту труда с участием управления труда и заработной платы Министерства труда обеспечить издание названных выпусков.

3. Государственной экспертизе условий труда и отделу охраны труда Министерства труда в связи с унификацией и изменением наименований отдельных профессий в названных выпусках подготовить предложения по внесению при необходимости изменений в Порядок применения Списков N 1 и 2 производств, работ, профессий, должностей и показателей, дающих право на пенсию за работу с особыми условиями труда, и Список производств, цехов, профессий и должностей с вредными условиями труда, работа в которых дает право на сокращенную продолжительность рабочего времени и дополнительный отпуск, и другие нормативные документы.

Министр И.А.Лях

                                                        УТВЕРЖДЕНО
                                                        Постановление
                                                        Министерства труда
                                                        и социальной защиты
                                                        Республики Беларусь
                                                        28.05.1999 N 68

§ 1. БРИКЕТИРОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Изготовление брикетов из обмазочной массы для покрытия электродов общего назначения на брикетировочных прессах низкого давления. Определение консистенции обмазочных масс органолептическим методом. Набивка рабочих цилиндров пресса обмазочной массой вручную. Участие в ремонте оборудования, смазка и чистка его.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых брикетировочных прессов и подъемно-транспортных средств; марки изготовляемых электродов; правила хранения обмазочной массы и брикетов; назначение и правила пользования применяемым инструментом и приспособлениями.

§ 2. БРИКЕТИРОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление брикетов из обмазочной массы для покрытия электродов общего и специального назначения, электродов для сварки цветных металлов и их сплавов на однотипных брикетировочных прессах высокого давления с ручным и автоматическим управлением.

Должен знать: устройство обслуживаемых брикетировочных прессов высокого давления; технологию изготовления брикетов в зависимости от марки выпускаемых электродов; свойства и состав материалов, идущих на приготовление обмазочных масс, их влияние на консистенцию обмазочных масс и качество покрытия электродов; взаимодействие различных компонентов обмазочных масс со связующими материалами.

§ 3. БРИКЕТИРОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Изготовление брикетов из обмазочной массы для покрытия электродов общего и специального назначения, электродов для сварки цветных металлов и их сплавов на брикетировочных прессах высокого давления различных конструкций со сменным расположением рабочих цилиндров. Регулирование подачи обмазочной массы. Транспортировка брикетов или рабочих цилиндров. Обслуживание прессов различной конструкции.

Должен знать: устройство брикетировочных прессов различных конструкций; правила регулирования подачи обмазочной массы и заполнения ее в сменные рабочие цилиндры; требования, предъявляемые к качеству обмазочной массы для покрытия электродов различного назначения.

§ 4. ДРОБИЛЬЩИК КОМПОНЕНТОВ ОБМАЗКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Дробление руд, минералов, горных пород, ферросплавов и других компонентов обмазочной массы, применяемых при изготовлении покрытий электродов общего назначения, порошковой проволоки и флюсов для сварки и наплавки вручную, на копрах, дробилках различной конструкции. Мойка и грохочение, определение по внешнему виду качества компонентов, входящих в состав обмазочных масс. Просев различных материалов на ручных и простейших механических ситах. Пуск и останов дробилок и сит. Регулирование равномерной загрузки материалов в дробилку и зазоров между рабочими механизмами дробилок в зависимости от вида и величины поступающего на дробление материала. Замена быстроизнашивающихся частей дробилок и сит. Смазка, чистка дробилок и сит, участие в их ремонте.

Должен знать: устройство оборудования, применяемого для мойки, грохочения, дробления, просева компонентов обмазочной массы; режимы процессов мойки, грохочения, дробления, просева; номенклатуру компонентов обмазочной массы, предъявляемые к ним требования; назначение и правила применения специального инструмента; влияние чистоты компонентов на качество флюсов и покрытия электродов; правила загрузки компонентов и пользования грузоподъемными механизмами.

§ 5. ДРОБИЛЬЩИК КОМПОНЕНТОВ ОБМАЗКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Сухое и мокрое измельчение руд, минералов, горных пород, ферросплавов и других компонентов, применяемых при изготовлении покрытий электродов общего и специального назначения, порошковой проволоки и флюсов для сварки и наплавки на мельницах периодического и непрерывного действия, истирательных машинах, классификаторах. Загрузка и разгрузка обслуживаемого оборудования. Просев различных материалов на механических ситах различной конструкции с регулируемой подачей на сита, взрывоопасных материалов с инертной добавкой. Отбор проб. Определение качества просеянного материала. Пассивирование ферросплавов. Пуск, останов и регулирование системы питания мельниц, истирательных машин, классификаторов. Определение качества и тонины помола компонентов, готовности их к просеиванию и смешиванию. Выявление и устранение неисправностей в работе оборудования. Смена сеток. Чистка, смазка, подналадка и участие в ремонте оборудования.

Должен знать: устройство и способы подналадки мельниц периодического и непрерывного действия, истирательных машин, классификаторов; наименование, свойства компонентов обмазочной массы и требования, предъявляемые к их качеству; правила просеивания взрывоопасных материалов, пассивирования ферросплавов; правила хранения, сроки и условия выдержки компонентов; нормы введения инертных добавок; устройство специального инструмента и приспособлений.

§ 6. ДРОБИЛЬЩИК КОМПОНЕНТОВ ОБМАЗКИ

4-й разряд

Характеристика работ. Сухое и мокрое измельчение руд, минералов, горных пород, ферросплавов и других компонентов, применяемых при изготовлении покрытий электродов общего и специального назначения, порошковой проволоки и флюсов для сварки и наплавки на мельницах периодического и непрерывного действия с пневмотранспортом и оборудованием для очистки воздуха. Регулирование подачи материалов и состава защитной среды в линии пневмотранспорта. Классификация и сушка материалов. Сухое измельчение взрывоопасных материалов с инертной добавкой. Обслуживание автоматических весов для взвешивания компонентов.

Должен знать: устройство и способы подналадки различных видов мельниц, дезинтеграторов, классификаторов, пневмотранспорта, отдельных агрегатов автоматических и полуавтоматических линий; газоанализаторов, автоматических весов; режим работы мельниц и классификационных устройств; свойства взрывоопасных материалов и правила их переработки; средства и правила герметизации оборудования; физико-механические свойства минералов и ферросплавов; правила регулирования подачи защитного газа в систему измельчения взрывоопасных материалов; правила регулирования состава защитной среды в линии пневмотранспорта.

§ 7. ДРОБИЛЬЩИК КОМПОНЕНТОВ ОБМАЗКИ

5-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса измельчения руд, минералов, горных пород, ферросплавов и других компонентов, применяемых при изготовлении покрытий электродов общего и специального назначения, порошковой проволоки и флюсов для сварки и наплавки на автоматических и полуавтоматических линиях с наладкой их узлов и агрегатов. Регулирование технологического режима измельчения.

Должен знать: кинематические и электрические схемы и схемы управления линий; способы выявления и устранения неисправностей в работе агрегатов линий, способы их наладки; правила определения режимов измельчения материалов на линиях.

§ 8. КОНТРОЛЕР ЭЛЕКТРОДНОГО ПРОИЗВОДСТВА

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка флюсов, материалов, полуфабрикатов, сырья, компонентов, входящих в состав обмазочной массы для покрытия электродов и флюсов, в соответствии с техническими условиями и стандартами. Контроль температурного режима сушки сырья и компонентов, сушки и прокалки электродов.

Должен знать: технические условия и стандарты на материалы, полуфабрикаты, сырье, компоненты и флюсы; технологию разварки силикатной глыбы, составления компонентов, применяемых при приготовлении обмазочной массы для покрытия электродов и флюсов, опрессовки и прокалки электродов; устройство контрольно-измерительных приборов и инструмента; меры по предупреждению брака, инструкции по отбраковке и приемке материалов.

§ 9. КОНТРОЛЕР ЭЛЕКТРОДНОГО ПРОИЗВОДСТВА

4-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка готовых электродов в соответствии с техническими условиями и стандартами с определением эксцентричности, влажности, прочности, влагостойкости покрытия. Контроль гранулометрического состава и влажности порошковых материалов, стержней по марочному составу, растворов жидкого стекла и карбоксиметилцеллюлозы.

Должен знать: технические условия и стандарты на готовые электроды и порошковые материалы; правила работы на контрольно-измерительных приборах; правила приемки готовой продукции и оформления технической документации; требования, предъявляемые к качеству стержней, растворов.

§ 10. ПРЕССОВЩИК ОБМАЗОЧНОГО ПРЕССА

2-й разряд

Характеристика работ. Нанесение покрытия на электроды общего назначения методом окунания и на электроды любого назначения на электродообмазочных прессах под руководством прессовщика обмазочного пресса более высокой квалификации. Наблюдение за работой приемного конвейера и зачистной машины. Загрузка бункера питателя металлическими стержнями. Укладка и раскладка электродов на рамки. Очистка поршня и загрузка брикетов в цилиндр пресса. Удаление прокаленного бракованного покрытия с электродов на специальном оборудовании. Участие в ремонте оборудования, смазка и чистка его.

Должен знать: принцип работы электродообмазочного пресса, приемного конвейера, зачистной машины; марки проволоки и изготовляемых электродов и правила маркировки; технические условия на зачистку торцов электродов; способы отбраковки электродов по внешнему виду; устройство оборудования для удаления бракованного покрытия электродов; правила укладки электродов на рамки и хранения их; назначение и правила применения простых приспособлений и контрольно-измерительного инструмента.

§ 11. ПРЕССОВЩИК ОБМАЗОЧНОГО ПРЕССА

3-й разряд

Характеристика работ. Нанесение покрытия на электроды общего назначения на электродообмазочных прессах с ручным управлением, с давлением на обмазочную массу до 500 кгс/кв.см и методом окунания на электроды специального назначения. Замеры эксцентричности и толщины покрытия электродов. Подналадка питателя для подачи стержней, приемно-передаточного транспортера и зачистной машины. Устранение дефектов при нарушении нормального процесса опрессовки.

Должен знать: устройство обслуживаемых электродообмазочных прессов и применяемого контрольно-измерительного инструмента; толщину покрытия электродов различных марок и диаметра; правила определения веса покрытия; правила пользования грузоподъемными механизмами; технические условия и стандарты на изготавливаемые электроды.

§ 12. ПРЕССОВЩИК ОБМАЗОЧНОГО ПРЕССА

4-й разряд

Характеристика работ. Нанесение покрытия на электроды общего и специального назначения со стержнями из стали диаметром свыше 3 мм на электродообмазочных прессах с ручным управлением и давлением свыше 500 кгс/кв.см. Нанесение покрытия на электроды на поточных линиях под руководством прессовщика обмазочного пресса более высокой квалификации. Изготовление порошковой проволоки для сварки и наплавки на специальном оборудовании. Регулирование давления поршня пресса, скорости конвейера и подачи стержней из питателя. Подналадка агрегата, подбор инструмента в соответствии с диаметром электродных стержней.

Должен знать: устройство и способы подналадки электродообмазочных прессов различных конструкций с ручным управлением, отдельных агрегатов поточных линий и станов для изготовления порошковой проволоки; технические условия и стандарты на изготавливаемые электроды, порошковую проволоку, электродные ленты и стержни; назначение и правила применения сложного и точного контрольно-измерительного инструмента.

§ 13. ПРЕССОВЩИК ОБМАЗОЧНОГО ПРЕССА

5-й разряд

Характеристика работ. Нанесение покрытия на электроды общего и специального назначения со стержнями из стали диаметром до 3 мм, со стержнями из цветных металлов и их сплавов на прессах с ручным управлением и давлением свыше 500 кгс/кв.см. Нанесение покрытия на электроды на поточных линиях. Обслуживание агрегатов поточных линий: пруткового питания, безбрикетных и прямоточных электродообмазочных прессов, приемного транспортера, зачистной машины, конвейерной печи или индукционной установки, взвешивающей машины при изготовлении электродов общего назначения. Регулирование давления поршня пресса на узле загрузки массы и выхода массы из головки пресса; скорости конвейеров и узла выдачи электродов в печь, работы дозатора и моечного устройства. Наладка всех узлов линии. Контроль за качеством опрессовки.

Должен знать: кинематические и электрические схемы, схемы управления поточной линии; правила и способы наладки и регулирования линии; требования, предъявляемые к качеству обмазочной массы и ее опрессовки; марки электродов; влияние различных технологических добавок на свойства обмазочной массы; правила пользования контрольно-измерительным инструментом для выборочного контроля разностенности электродов.

§ 14. ПРОКАЛЬЩИК НА ПЕЧАХ

2-й разряд

Характеристика работ. Сушка и прокалка электродов со стержнями из стали, цветных металлов и сплавов в прокалочных печах периодического действия по заданному режиму. Включение и выключение прокалочных печей. Наблюдение за тепловым режимом печи при прокалке электродов. Загрузка и выгрузка электродов из печи, раскладка их на стеллажи по маркам и диаметрам. Участие в текущем ремонте оборудования, смазка и чистка его.

Должен знать: принцип работы прокалочных печей; технологию прокалки электродов различных марок и диаметра; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов; правила укладки и хранения электродов.

§ 15. ПРОКАЛЬЩИК НА ПЕЧАХ

3-й разряд

Характеристика работ. Сушка и прокалка электродов со стержнями из стали, цветных металлов и сплавов в прокалочных печах непрерывного действия с автоматическим и полуавтоматическим управлением по заданному режиму. Загрузка и разгрузка печей. Наблюдение за работой главного и промежуточного конвейеров, правильной укладкой электродов на конвейер, за исправным состоянием печи. Отсортировка бракованных электродов. Устранение перекосов и смещения электродов при перемещении их по зонам печи для предотвращения завалов. Регулирование скорости движения конвейеров, теплового режима печи при прокалке электродов различных марок в соответствии с техническими условиями. Участие в ремонте оборудования.

Должен знать: устройство обслуживаемых прокалочных печей и контрольно-измерительных приборов; технические условия на прокалку электродов различных марок и диаметра; правила регулирования скорости движения конвейера и температурного режима печи.

§ 16. ПРОКАЛЬЩИК НА ПЕЧАХ

4-й разряд

Характеристика работ. Сушка и прокалка электродов со стержнями из стали, цветных металлов и сплавов на многосекционных индукционных установках, работающих на токах высокой частоты, в тоннельных печах, на спаренных тоннельных установках с разрывом процесса термообработки. Регулирование режимов прокалки электродов различных марок в соответствии с техническими условиями, контроль параметров режимов по показаниям контрольно-измерительных приборов.

Должен знать: устройство многосекционных индукционных установок, тоннельных печей, спаренных тоннельных установок, питателей, систем регулирования; режимы термообработки электродов различных марок; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов; способы управления высокочастотным генератором; правила выбора рационального режима нагрева; причины брака и способы его устранения.

§ 17. РАЗВАРЩИК СИЛИКАТНОЙ ГЛЫБЫ

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса разварки калиевой, натриевой или комбинированной глыбы под давлением в стационарных автоклавах под руководством разварщика силикатной глыбы более высокой квалификации. Промывка глыбы. Загрузка глыбы и воды в автоклав. Слив готового силикатного раствора. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования, чистка и смазка его.

Должен знать: принцип действия обслуживаемых автоклавов; технологию разварки силикатной глыбы; требования, предъявляемые к силикатной глыбе и раствору; нормы загрузки глыбы и воды в автоклав; порядок слива готового силикатного раствора; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов; правила работы с грузоподъемными механизмами.

§ 18. РАЗВАРЩИК СИЛИКАТНОЙ ГЛЫБЫ

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса разварки калиевой, натриевой или комбинированной глыбы под давлением в стационарных автоклавах. Наблюдение за температурным режимом и давлением в автоклавах, фильтрование и выпаривание раствора до требуемой плотности. Смешивание растворов жидкого стекла с целью доведения смеси до заданных значений плотности и вязкости. Контроль за плотностью и вязкостью растворов.

Должен знать: устройство обслуживаемых автоклавов, выпаривателей, фильтров, смесителей, насосов; методы определения вязкости и плотности готового раствора; правила смешивания растворов различной вязкости и плотности; порядок слива, хранения и транспортировки готовых растворов и требования, предъявляемые их качеству.

§ 19. РАЗВАРЩИК СИЛИКАТНОЙ ГЛЫБЫ

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса разварки калиевой, натриевой или комбинированной глыбы во вращающихся автоклавах. Введение пассивирующих добавок (хромпика, марганцево-кислого калия). Осветление, фильтрация и выпаривание раствора. Корректировка модуля жидкого стекла путем добавки раствора щелочи. Приготовление намывного раствора, фильтровального слоя с требуемыми характеристиками из пористых материалов, воды необходимой жесткости, раствора карбоксиметилцеллюлозы. Регенерация фильтровальной ткани.

Должен знать: устройство автоклавов различных типов; свойства умягчителей воды; правила расчета загрузки глыбы и воды в автоклав, корректировки модуля жидкого стекла; методы приготовления раствора карбоксиметилцеллюлозы, намывного раствора и фильтровального слоя; электрические и химические свойства жидкого стекла.

§ 20. РУБЩИК ПРОВОЛОКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Рубка проволоки из стали и цветных металлов на правильно-отрезных автоматах с летучими ножами производительностью до 150 стержней в минуту без регулирования длины стержня. Подналадка автомата на рубку проволоки различного диаметра. Заточка и установка рубящих ножей. Подбор фильер и установка их в правильный барабан. Наблюдение за исправным состоянием оборудования. Укладка стержней в специальную тару, маркировка их, транспортировка проволоки и стержней различными грузоподъемными механизмами. Сбор и брикетирование отходов проволоки на специальном оборудовании. Мелкий ремонт оборудования, смазка и чистка его.

Должен знать: принцип действия, правила подналадки правильно-отрезных автоматов с летучими ножами; устройство и правила применения наиболее распространенных вспомогательных приспособлений; правила подбора скоростей реза; требования, предъявляемые к качеству стержней; правила маркировки, складирования и транспортировки проволоки и готовых стержней.

§ 21. РУБЩИК ПРОВОЛОКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Рубка проволоки из стали и цветных металлов на правильно-отрезных автоматах различной конструкции производительностью свыше 150 стержней в минуту без регулирования длины стержня и до 350 стержней в минуту с регулированием длины стержня. Подналадка автомата на рубку проволоки различного диаметра. Наблюдение за укладкой стержней в приемный бункер.

Должен знать: устройство, правила подналадки обслуживаемых правильно-отрезных автоматов с ножами для гильотинного реза, правильно-отрезных автоматов с регулируемой длиной стержней, различных вспомогательных приспособлений; механические свойства различных марок проволоки.

§ 22. РУБЩИК ПРОВОЛОКИ

4-й разряд

Характеристика работ. Рубка проволоки из стали, цветных металлов и сплавов на правильно-отрезных автоматах производительностью свыше 350 стержней в минуту с регулированием длины стержней. Рубка проволоки на линии волочильного стана. Наладка автомата на рубку проволоки различного диаметра и различных марок. Заточка и установка рубящих ножей, подбор и установка фильер в правильные агрегаты, сварка концов проволоки на стыкосварочной машине.

Должен знать: устройство, правила наладки правильно-отрезных автоматов различной конструкции, острильных и заточных станков, стыкосварочных машин, различных вспомогательных приспособлений: размоточных центров, мотовил, приемных транспортеров, укладчиков; принцип работы волочильного стана, взаимодействие его отдельных узлов.

§ 23. СОРТИРОВЩИК ЭЛЕКТРОДОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Сортировка и разбраковка электродов по внешнему виду. Проверка размеров и качества покрытия электродов различных марок, их соответствия требованиям стандартов для 1-й группы качества. Развеска и маркировка электродов.

Должен знать: номенклатуру электродов; технические условия на покрытие и зачистку электродов согласно стандартам 1-й группы качества; назначение и правила пользования контрольно-измерительными приборами при отбраковке электродов; способы развески и маркировки электродов.

§ 24. СОРТИРОВЩИК ЭЛЕКТРОДОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Сортировка и разбраковка электродов по внешнему виду. Проверка размеров и качества покрытия электродов различных марок на их соответствие требованиям стандартов для 2-й и 3-й групп качества. Разбраковка электродов на конвейерных линиях. Обслуживание взвешивающих автоматов и автоматов для рассортировки электродов по разностенности. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

Должен знать: устройство применяемого оборудования и приспособлений; стандарты на покрытия и зачистку электродов 2-й и 3-й групп качества; правила маркировки специальных электродов.

§ 25. СОСТАВИТЕЛЬ ОБМАЗКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Приготовление обмазочной массы вручную. Загрузка и разгрузка смесителей. Дозировка компонентов, входящих в состав смесей для покрытия электродов. Участие в ремонте оборудования.

Должен знать: названия компонентов, входящих в состав обмазочной массы; правила хранения компонентов обмазочной массы; способы и правила приготовления обмазочной массы вручную.

§ 26. СОСТАВИТЕЛЬ ОБМАЗКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Приготовление обмазочной массы для покрытия электродов общего назначения в смесителях различного типа. Взвешивание компонентов шихты и составление требуемых обмазочных масс для электродов общего назначения согласно рецептуре. Загрузка компонентов в смеситель, смешивание шихты, маркировка тары с шихтой, контрольный просев шихты. Введение раствора жидкого стекла в обмазочную массу. Определение консистенции массы. Выгрузка массы и транспортировка ее к месту изготовления брикетов. Мойка оборудования.

Должен знать: устройство обслуживаемых смесителей, дозаторов и специальных приспособлений; рецептуру составления шихты и обмазочных масс для покрытия электродов общего назначения; правила введения, свойства и способы контроля на плотность и вязкость растворов жидкого стекла; органолептический метод определения готовности обмазочной массы; способы снижения активности компонентов массы введением в нее окислителей; влияние чистоты компонентов на качество покрытия; номенклатуру компонентов обмазочной массы; правила пользования грузоподъемными механизмами; технические условия на компоненты обмазочной массы.

§ 27. СОСТАВИТЕЛЬ ОБМАЗКИ

4-й разряд

Характеристика работ. Приготовление обмазочной массы для покрытия электродов специального назначения в смесителях различного типа. Управление автоматизированными и механизированными дозировочными линиями при составлении сухой шихты для электродов различного назначения. Регулирование и наладка оборудования автоматизированных и механизированных линий. Загрузка и разгрузка смесителей. Определение готовности обмазочной массы.

Должен знать: устройство дозаторов, смесителей различных типов, автоматических весов, автоматизированных и механизированных дозировочных линий; свойства компонентов шихты и требования, предъявляемые к их гранулометрическому составу; правила введения в шихту пластифицирующих добавок и активных компонентов; устройство, назначение и правила применения сложного и точного контрольно-измерительного инструмента.

§ 28. СУШИЛЬЩИК ЭЛЕКТРОДНОГО ПРОИЗВОДСТВА

1-й разряд

Характеристика работ. Сушка электродов в печах периодического действия различных типов по заданному режиму. Включение и выключение сушильных печей. Наблюдение за тепловым режимом печи по показаниям контрольно-измерительных приборов. Загрузка и выгрузка электродов из печи. Устранение мелких неисправностей в работе печи.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых сушильных печей периодического действия; технологию сушки электродов различных марок и диаметра; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов; правила укладки и хранения электродов.

§ 29. СУШИЛЬЩИК ЭЛЕКТРОДНОГО ПРОИЗВОДСТВА

2-й разряд

Характеристика работ. Сушка электродов в печах непрерывного действия различных типов по заданному режиму. Регулирование скорости движения конвейера. Сушка компонентов обмазочной массы для покрытия электродов и гранулированных флюсов для сварки в сушильных печах различных типов с электрическим и пламенным нагревом. Загрузка и выгрузка компонентов обмазочной массы и флюсов. Соблюдение требуемого температурного режима сушки компонентов и определение их готовности по внешнему виду и цвету. Регулирование теплового режима печи по показаниям контрольно-измерительных приборов. Наблюдение за исправным состоянием печи. Участие в ремонте и замене футеровки сушильных печей.

Должен знать: устройство обслуживаемых сушильных печей; режим сушки электродов различных марок и диаметра, компонентов обмазочных масс для покрытий электродов и флюсов; правила регулирования скорости движения конвейера.

§ 30. УПАКОВЩИК ЭЛЕКТРОДОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Упаковка и укладка электродов в картонную и деревянную тару, на поддоны вручную. Переноска и укладка тары и поддонов в отведенные места или на транспортерную ленту. Маркировка тары. Наклейка этикеток на упакованную продукцию.

Должен знать: номенклатуру электродов; правила укладки и упаковки готовых электродов различных марок, маркировки тары; способы окраски и связки электродов в пачки; правила заготовки упаковочного материала.

§ 31. УПАКОВЩИК ЭЛЕКТРОДОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Упаковка электродов на автоматах и полуавтоматах. Заправка автоматов и полуавтоматов упаковочными материалами. Обслуживание и подналадка автоматов и полуавтоматов на различные размеры и диаметры электродов. Участие в ремонте оборудования.

Должен знать: устройство, правила подналадки полуавтоматов и автоматов; номенклатуру и технические условия на упаковочные материалы; способы заправки автоматов и полуавтоматов упаковочными материалами.

§ 32. ФЛЮСОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса варки флюсов общего назначения для электросварки в электроплавильных печах. Приготовление шихты для выплавки флюса по заданному рецепту. Гранулирование расплавленных флюсов. Загрузка компонентов флюсов в электропечь. Участие в текущем ремонте печи.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых электроплавильных печей; устройство обслуживаемых грануляционных установок и подъемно-транспортного оборудования; состав шихты для различных марок флюсов; режим варки и допустимую влажность флюсов; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов; правила складирования и хранения флюсов.

§ 33. ФЛЮСОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса варки различных марок флюсов для электросварки в электроплавильных печах. Обслуживание и регулирование работы печи. Гранулирование расплава флюсов мокрым способом. Замена электродов в печах. Участие в ремонте и замене футеровки электроплавильной печи.

Должен знать: устройство обслуживаемых печей для варки и сушки флюсов; технологию варки флюсов различных марок; влияние состава флюсов на качество электросварки; номенклатуру компонентов, входящих в состав флюсов; рецептуру приготовления флюсов; свойства компонентов флюсов и требования, предъявляемые к их качеству; физико-химические свойства и состав шихтовых материалов и раскислителей; требования, предъявляемые к гранулометрическому составу флюсов.

§ 34. ФЛЮСОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса варки флюсов повышенной чистоты в электроплавильных печах различной конструкции. Приготовление шихты для плавленых и керамических флюсов. Контроль точности дозировки шихтовых материалов. Участие в приемке печи после ремонта.

Должен знать: технологию варки флюсов повышенной чистоты; устройство и конструктивные особенности различных электроплавильных печей, смесителей и другого оборудования, применяемого для варки, сушки и прокаливания флюсов; требования, предъявляемые к качеству готовых флюсов; методы интенсификации варки флюсов; основы электротехники и электроники.

§ 35. ЭЛЕКТРОДЧИК

2-й разряд

Характеристика работ. Приготовление сухой шихты и обмазочной массы вручную. Мойка, грохочение, дробление компонентов, применяемых при изготовлении покрытий электродов общего назначения, флюсов, порошковой проволоки вручную, на копре, дробилках различных конструкций. Просев компонентов на ручных и простейших механических ситах. Прессование брикетов из обмазочной массы для электродов общего назначения на брикетировочных прессах низкого давления. Нанесение покрытия на электроды различных марок на электродообмазочных прессах под руководством электродчика более высокой квалификации. Прокалка электродов в печах периодического действия по заданному режиму. Загрузка и разгрузка обслуживаемого оборудования. Регулирование равномерной загрузки материалов в оборудование. Сортировка электродов вручную. Удаление бракованного покрытия с электродов. Наблюдение за работой оборудования и тепловым режимом его. Смазка и чистка обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

Должен знать: принцип действия прокалочных печей, электродообмазочных и брикетировочных прессов, оборудования, применяемого для мойки, грохочения, дробления, просева компонентов обмазочной массы; номенклатуру компонентов обмазочной массы и электродов; технологию прокалки электродов, приготовления обмазочной массы вручную; правила хранения обмазочной массы, брикетов и электродов; влияние чистоты компонентов на качество флюсов и покрытия электродов; правила загрузки и выгрузки материалов; правила пользования грузоподъемными механизмами, применяемым инструментом и приспособлениями; способы отбраковки электродов по внешнему виду; технические требования, предъявляемые к качеству компонентов обмазочных масс.

§ 36. ЭЛЕКТРОДЧИК

3-й разряд

Характеристика работ. Нанесение покрытия на электроды на электродообмазочных прессах с ручным управлением и давлением на обмазочную массу до 500 кгс/кв.см и методом окунания. Прокалка электродов в печах непрерывного действия с автоматическим и полуавтоматическим управлением по заданному режиму. Прессование брикетов из обмазочной массы на однотипных брикетировочных прессах высокого давления с ручным и автоматическим управлением. Приготовление обмазочной массы для покрытия электродов общего назначения в смесителях различного типа. Сухое и мокрое измельчение руд, минералов, ферросплавов и других компонентов, применяемых при изготовлении покрытий для электродов, порошковой проволоки, флюсов, на мельницах периодического и непрерывного действия, истирательных машинах, классификаторах. Просев компонентов на механических ситах различной конструкции с регулируемой подачей их на сита и взрывоопасных материалов с инертной добавкой. Разварка силикатной глыбы в стационарных автоклавах. Регулирование технологических и температурных режимов обслуживаемого оборудования в соответствии с техническими условиями. Подналадка обслуживаемого оборудования.

Должен знать: устройство обслуживаемых прокалочных печей, мельниц, электродообмазочных и брикетировочных прессов, смесителей, автоклавов, универсальных и специальных приспособлений; технические условия прокалки электродов; технологию приготовления обмазочной массы в смесителях и изготовления брикетов в зависимости от марки выпускаемых электродов; марки изготовляемых электродов; свойства и состав компонентов обмазочных масс и их влияние на качество покрытия электродов; взаимодействие различных компонентов обмазочных масс со связующими материалами; правила просеивания взрывоопасных материалов, пассивирования ферросплавов; толщину покрытия электродов различных марок и диаметра; технические условия и стандарты на изготовляемые электроды; методы определения вязкости и плотности готового силикатного раствора и требования, предъявляемые к его качеству.

§ 37. ЭЛЕКТРОДЧИК

4-й разряд

Характеристика работ. Нанесение покрытия на электроды со стержнями из стали диаметром свыше 3 мм на электродообмазочных прессах с ручным управлением и давлением на обмазочную массу свыше 500 кгс/кв.см. Нанесение покрытия на электроды на поточных линиях под руководством электродчика более высокой квалификации. Изготовление порошковой проволоки для сварки и наплавки на специальном оборудовании. Прокалка электродов на многосекционных индукционных установках, работающих на токах высокой частоты, в тоннельных печах, на спаренных тоннельных установках с разрывом процесса термообработки. Сухое и мокрое измельчение компонентов, применяемых при изготовлении покрытий электродов, порошковой проволоки и флюсов, на мельницах с пневмотранспортом и оборудованием для очистки воздуха. Сухое измельчение взрывоопасных материалов с инертной добавкой. Составление сухой шихты на автоматизированных и механизированных дозировочных линиях. Приготовление обмазочной массы для покрытия электродов специального назначения в смесителях различного типа. Прессование брикетов из обмазочной массы на брикетировочных прессах высокого давления различных конструкций со сменным расположением рабочих цилиндров. Разварка силикатной глыбы во вращающихся автоклавах.

Должен знать: устройство и способы подналадки электродообмазочных и брикетировочных прессов различных конструкций, многосекционных индукционных установок, тоннельных печей, спаренных тоннельных установок для прокалки электродов, различных видов мельниц, дозаторов, классификаторов, смесителей, пневмотранспорта, автоматизированных и механизированных дозировочных линий; режимы работы оборудования; технологию обслуживаемых процессов; физико-механические свойства компонентов обмазочных масс, флюсов, порошковой проволоки; требования, предъявляемые к качеству обмазочных масс для электродов различного назначения; назначение и правила применения сложного и точного контрольно-измерительного инструмента; причины брака и способы его устранения; правила расчета загрузки силикатной глыбы и воды в автоклав, корректировки модуля жидкого стекла.

§ 38. ЭЛЕКТРОДЧИК

5-й разряд

Характеристика работ. Нанесение покрытия на электроды со стержнями из стали диаметром до 3 мм, со стержнями из цветных металлов и сплавов на прессах с ручным управлением и давлением на обмазочную массу свыше 500 кгс/кв.см. Нанесение покрытия на электроды на поточных линиях. Измельчение компонентов, применяемых при изготовлении покрытий электродов, флюсов, порошковой проволоки, на автоматических и полуавтоматических линиях с наладкой ее отдельных узлов и агрегатов. Регулирование работы оборудования. Контроль за качеством опрессовки электродов и продуктов измельчения.

Должен знать: кинематические и электрические схемы и схемы управления линий; правила и способы наладки и регулирования линий; причины неисправностей в работе отдельных узлов линии, способы выявления и устранения их; требования, предъявляемые к качеству готовой продукции; влияние различных технологических добавок на свойства обмазочной массы; правила пользования контрольно-измерительным инструментом для выборочного контроля разностенности электродов.

ПЕРЕЧЕНЬ наименований профессий рабочих, предусмотренных настоящим разделом, с указанием их наименований по действовавшему выпуску и разделу ЕТКС издания 1984 г.

-----+-----------------+--------+-------------------+--------+-------+-------------
     ¦  Наименование   ¦        ¦   Наименование    ¦        ¦       ¦
  N  ¦    профессий    ¦        ¦ профессий рабочих ¦        ¦ Номер ¦ Сокращенное
 п/п ¦    рабочих,     ¦Диапазон¦ по действовавшему ¦Диапазон¦выпуска¦наименование
     ¦  помещенных в   ¦разрядов¦ выпуску и разделу ¦разрядов¦ ЕТКС  ¦   раздела
     ¦настоящем разделе¦        ¦   ЕТКС издания    ¦        ¦       ¦
     ¦                 ¦        ¦      1984 г.      ¦        ¦       ¦
-----+-----------------+--------+-------------------+--------+-------+-------------
  1  ¦        2        ¦   3    ¦         4         ¦   5    ¦   6   ¦      7
-----+-----------------+--------+-------------------+--------+-------+-------------
  1.  Брикетировщик      2 - 4   Брикетировщик        2 - 4     14    Металлические
                                                                        электроды

  2.  Дробильщик         2 - 5   Дробильщик           2 - 5     14         -"-
      компонентов                компонентов обмазки
      обмазки

  3.  Контролер          3 - 4   Контролер            3 - 4     14         -"-
      электродного               электродного
      производства               производства

  4.  Прессовщик         2 - 5   Прессовщик           2 - 5     14         -"-
      обмазочного                обмазочного пресса
      пресса

  5.  Прокальщик на      2 - 4   Прокальщик на печах  2 - 4     14         -"-
      печах

  6.  Разварщик          2 - 4   Разварщик            2 - 4     14         -"-
      силикатной глыбы           силикатной глыбы

  7.  Рубщик проволоки   2 - 4   Рубщик проволоки     2 - 4     14         -"-

  8.  Сортировщик        2 - 3   Сортировщик          2 - 3     14         -"-
      электродов                 электродов

  9.  Составитель        2 - 4   Составитель обмазки  2 - 4     14         -"-
      обмазки

  10. Сушильщик          1 - 2   Сушильщик              2       14         -"-
      электродного               компонентов обмазки
      производства               и флюсов

                                 Сушильщик            1 - 2     14         -"-
                                 электродов

  11. Упаковщик          2 - 3   Упаковщик            2 - 3     14         -"-
      электродов                 электродов

  12. Флюсовщик          2 - 4   Флюсовщик            2 - 4     14         -"-

  13. Электродчик        2 - 5   Электродчик          2 - 5     14         -"-
-----------------------------------------------------------------------------------

ПЕРЕЧЕНЬ наименований профессий рабочих, предусмотренных действовавшим выпуском и разделом ЕТКС, с указанием измененных наименований профессий, выпуска и раздела, в который они включены

-----+-----------------+--------+-------------------+--------+-------+-------------
     ¦  Наименование   ¦        ¦                   ¦        ¦       ¦
     ¦профессий рабочих¦        ¦    Наименование   ¦        ¦       ¦
  N  ¦по действовавшему¦Диапазон¦ профессий рабочих,¦Диапазон¦ Номер ¦ Сокращенное
 п/п ¦   выпуску и     ¦разрядов¦    помещенных в   ¦разрядов¦выпуска¦ наименование
     ¦  разделу ЕТКС   ¦        ¦действующем выпуске¦        ¦ ЕТКС  ¦   раздела
     ¦издания 1984 г.  ¦        ¦   и разделе ЕТКС  ¦        ¦       ¦
-----+-----------------+--------+-------------------+--------+-------+-------------
  1  ¦        2        ¦   3    ¦         4         ¦   5    ¦   6   ¦      7
-----+-----------------+--------+-------------------+--------+-------+-------------
  1.  Брикетировщик      2 - 4   Брикетировщик        2 - 4     14    Металлические
                                                                        электроды

  2.  Дробильщик         2 - 5   Дробильщик           2 - 5     14         -"-
      компонентов                компонентов обмазки
      обмазки

  3.  Контролер          3 - 4   Контролер            3 - 4     14         -"-
      электродного               электродного
      производства               производства

  4.  Прессовщик         2 - 5   Прессовщик           2 - 5     14         -"-
      обмазочного                обмазочного пресса
      пресса

  5.  Прокальщик на      2 - 4   Прокальщик на печах  2 - 4     14         -"-
      печах

  6.  Разварщик          2 - 4   Разварщик            2 - 4     14         -"-
      силикатной глыбы           силикатной глыбы

  7.  Рубщик проволоки   2 - 4   Рубщик проволоки     2 - 4     14         -"-

  8.  Сортировщик        2 - 3   Сортировщик          2 - 3     14         -"-
      электродов                 электродов

  9.  Составитель        2 - 4   Составитель обмазки  2 - 4     14         -"-
      обмазки

  10. Сушильщик            2     Сушильщик            1 - 2     14         -"-
      компонентов                электродного
      обмазки и флюсов           производства

  11. Сушильщик          1 - 2   Сушильщик            1 - 2     14         -"-
      электродов                 электродного
                                 производства

  12. Упаковщик          2 - 3   Упаковщик            2 - 3     14         -"-
      электродов                 электродов

  13. Флюсовщик          2 - 4   Флюсовщик            2 - 4     14         -"-

  14. Электродчик        2 - 5   Электродчик          2 - 5     14         -"-
-----------------------------------------------------------------------------------

ВЫПУСК 20 ЕДИНОГО ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННОГО СПРАВОЧНИКА РАБОТ И ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ

Общие профессии электронной техники

Полупроводниковое производство

Производство радиодеталей

Электровакуумное производство

Пьезотехнические производства

ОБЩИЕ ПРОФЕССИИ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

§ 1. АППАРАТЧИК ДЕИОНИЗАЦИИ

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса деионизации воды на ионообменных установках, паровых и электрических дистилляторах. Регенерация ионообменных смол. Отсев нужной фракции смолы с помощью сит мокрым и сухим способами. Приготовление растворов кислоты и щелочи для регенерации смол. Определение качества обессоленной и дистиллированной воды методами простейшего анализа. Определение окончания регенерации ионообменных смол.

Должен знать: устройство и принцип действия ионообменных установок и дистилляторов; назначение и условия применения наиболее распространенных контрольно-измерительных приборов; основы процесса обессоливания воды и регенерации смол; способы регулирования процесса в зависимости от внешних условий; свойства ионообменных смол; правила проведения анализа воды; назначение обессоленной воды; физико-химические свойства кислот и щелочей.

§ 2. АППАРАТЧИК ДЕИОНИЗАЦИИ

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса деионизации воды на ионообменных установках со смешанным слоем ионообменных смол. Обслуживание установок для централизованного получения обессоленной воды. Разделение смешанных смол и регенерация. Определение качества обессоленной воды с помощью солемера и реакций на ионы хлора и железа. Определение кислотности промывных вод с помощью индикаторов. Регулирование процесса по данным анализа воды.

Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемых установок для централизованного получения обессоленной воды; принцип работы установок для разделения и регенерации смешанных смол; устройство контрольно-измерительных приборов; способы регулирования процесса получения обессоленной воды в зависимости от температуры и давления исходной воды; основы физико-химического процесса обессоливания воды; правила отбора проб воды для анализа; условия проведения качественных реакций на ионы хлора и железа и кислотности воды; способы определения кислотности, жесткости, солесодержания и щелочности воды.

§ 3. АППАРАТЧИК ДЕИОНИЗАЦИИ

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса деионизации воды с выбором оптимальных режимов работы ионообменных установок различных типов. Анализ качества деионизованной воды и замена отработанных смол. Первичная обработка ионообменных смол в стационарных и финишных установках. Включение стационарных установок в работу по выбранной схеме. Самостоятельная наладка и пуск установок.

Должен знать: устройство ионообменных установок различных типов, электрические схемы и правила наладки их; устройство, назначение и условия применения сложных контрольно-измерительных приборов; физико-химические свойства индикаторов и прочих реактивов; методы выполнения количественных и качественных анализов на хлор.

§ 4. ГАЛТОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Очистка в галтовочном барабане керамических оснований, алюминиевых и стальных деталей. Промывка их в дистиллированной воде после травления и сушка. Отсеивание песка от керамических заготовок, опилок - от стальных и алюминиевых деталей. Приготовление кварцевого песка для галтовочного барабана. Загрузка опилок в галтовочный барабан.

Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; способы механической очистки и промывки керамических изделий и заготовок.

§ 5. ГАЛТОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Галтовка изделий электронной техники, заготовок деталей часов, часовых и технических камней согласно технологическим требованиям. Рассортировка изделий по степени обжига по партиям. Очистка стальных деталей в галтовочном барабане в опилках, смоченных бензином. Загрузка заготовок и очистительных материалов в колокольные ванны, шаровые мельницы и вибромельницы согласно нормам загрузки по партиям. Выгрузка изделий и заготовок и отсев очистительных материалов. Проверка качества заготовок.

Должен знать: основные сведения и принцип действия обслуживаемого оборудования; оптимальные количества заготовок, загружаемых в барабаны; длительность процесса галтовки; назначение и условия применения простого контрольно-измерительного инструмента; допускаемые отклонения от заданных размеров; свойства и качество применяемых для очистки материалов; технические требования, предъявляемые к заготовкам после галтовки; способы проверки их качества.

§ 6. ГАЛТОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Галтовка заготовок и изделий на виброполировальных установках. Снятие заусенцев механическим способом на установках виброгалтовки и валковых мельницах. Загрузка заготовок и наполнительных материалов в наполнительные емкости. Выгрузка заготовок и отделение их от наполнителя.

Должен знать: устройство и принцип работы виброполировальных установок; оптимальные количества загружаемых заготовок и наполнителя; длительность процесса обработки; свойства применяемых материалов; технические условия на обрабатываемые детали.

§ 7. ГАЛТОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Галтовка заготовок и изделий на прецизионном оборудовании. Наладка установок и оборудования для полирования и глянцевания. Обработка опытных партий новых деталей. Приготовление наполнителей для глянцевания.

Должен знать: физико-химические и технологические свойства наполнителей и входящих в них компонентов; способы приготовления наполнителей; режимы работы установок и оборудования и способы наладки их на заданный режим; технические требования, предъявляемые к полированию и глянцеванию деталей; способы контроля шероховатости поверхности.

§ 8. ГРАФИТИРОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Покрытие концов науглероженных керамических оснований токопроводящей массой на графитировочном станке или конвейере. Регулирование приспособлений для равномерного нанесения покрытий. Определение дефектов нанесенного покрытия и пригодности токопроводящей массы. Перемешивание и фильтрование коллоидно-графитовой массы. Укладка изделий в пазы ленты графитировочной машины и съем отграфитированных изделий. Чистка и мойка графитировочной машины. Мойка роликов и распылителей графитовой массы.

Должен знать: устройство и принцип действия графитировочных станков и конвейеров; назначение и условия применения приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента (приборов); состав, основные свойства, правила приготовления и хранения токопроводящей массы; состав и марки коллоидно-графитовой массы.

§ 9. ГРАФИТИРОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Покрытие пластин водорастворимых кристаллов раствором графита на графитировочной машине. Заправка бачков машины графитовой массой. Регулирование работы распылителей графитовой массы и хода ленты машины. Разборка и сборка распылителей. Наблюдение за подогревом сжатого воздуха и сушкой пластин.

Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования, устройство контрольно-измерительных приборов; способы укладки и съема изделий; способы заправки бачков графитовой массой; правила разборки, сборки и регулирования распылителей и ленты графитировочной машины; требования, предъявляемые к графитированным пластинам.

§ 10. ЗАГОТОВЩИК ХИМИЧЕСКИХ ПОЛУФАБРИКАТОВ

2-й разряд

Характеристика работ. Приготовление химических растворов и смесей заданного состава и концентрации. Составление бензолосодержащих лаков, применяемых в пьезотехнических производствах. Перемешивание и фильтрация полученной смеси. Проверка вязкости на вискозиметре. Приготовление простых по составу химических полуфабрикатов. Взвешивание с точностью до 0,1 г. Перемешивание компонентов.

Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; назначение и условия применения наиболее распространенных контрольно-измерительных приборов, мерной посуды; устройство и принцип действия весов; назначение приготовляемых растворов, смесей и полуфабрикатов; основные методы приготовления полуфабрикатов, фильтрации и проверки их вязкости; основные свойства кислот и щелочей; нормы расхода химреактивов; основы химии.

Примеры работ.

1. Лаки, краски, эмали, клеи, смачиватели, пасты маркировочные, моющие растворы на основе поверхностно-активных веществ - приготовление.

2. Растворы для проявления, травления, обезжиривания; растворы роданистого калия и фенолфталеина - приготовление и фильтрация.

3. Смеси глазури и стеклоцемента - приготовление, перемешивание и фильтрация.

4. Шихта из гексагидрата хлористого алюминия и алюмоаммонийных квасцов - приготовление.

5. Щелочи заданной концентрации - приготовление.

§ 11. ЗАГОТОВЩИК ХИМИЧЕСКИХ ПОЛУФАБРИКАТОВ

3-й разряд

Характеристика работ. Приготовление сложных химических полуфабрикатов и растворов по заданным рецептам с использованием различного оборудования, приспособлений, химической посуды, весов. Приготовление растворов кислот, щелочей, солей различной концентрации. Приготовление травителей для полупроводниковых материалов и их окислов. Взвешивание компонентов с точностью до 0,01 г и их перемешивание.

Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство универсальных и специальных приспособлений, простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; составы и свойства изготовляемых полуфабрикатов и их составных частей; правила работы с применяемыми химическими веществами; назначение изготовляемых полуфабрикатов и влияние их качества на выполнение последующих операций и на нормальную работу приборов.

Примеры работ.

1. Клеи эпоксидные, компаунды, краска маркировочная многокомпонентная, лаки двухкомпонентные для всех покрытий, мастика для цоколевки - приготовление.

2. Паста серебряная, паста пломбировочная, пасты из глазури и стеклоцемента - приготовление.

3. Проявители, осветители, отбеливатели для обработки фотослоя - приготовление.

4. Растворы для химического полирования, травления, обезжиривания, для очистки стекла, растворы и лаки для суспензии цветных кинескопов, растворы многокомпонентные - приготовление.

5. Смолы эпоксидные, наполнители, составы газопоглотительные, травители полупроводниковых материалов и их окислы, флюсы для пайки - приготовление.

6. Шихта для керамики и ферритов - приготовление.

7. Эмали - приготовление, разбавление до заданной вязкости.

8. Эмульсии для снятия маркировочного клейма и лакового покрытия приборов - приготовление.

§ 12. ЗАГОТОВЩИК ХИМИЧЕСКИХ ПОЛУФАБРИКАТОВ

4-й разряд

Характеристика работ. Приготовление химических полуфабрикатов и растворов с большим количеством компонентов по заданным рецептам. Приготовление стеклокристаллического цемента (шликера) и нанесение его для соединения конусов и экранов цветных кинескопов. Приготовление карбонатов, микропорошков, люминофоров, лаков и компаундов для полимерной защиты и герметизации интегральных схем (ИС) и полупроводниковых приборов. Составление аргонно-изопентановой смеси. Перегонка изопентана, химическая очистка инертных газов с последующим компримированием в металлические баллоны. Приготовление пластических масс на основе металлического мелкодисперсного порошка с добавлением связующих веществ. Составление многокомпонентных смесей токсичных и радиоактивных газов. Приготовление жидкокристаллических смесей. Получение тонких органических пленок с высокой точностью по толщине. Приготовление суспензий и составов для нанесения фоточувствительных пленок и получение фоточувствительных элементов и многослойных пленок. Прокалка хлорной меди в вытяжном шкафу и загрузка ее в стеклянные ампулы. Получение хлора из хлорной меди путем откачки паромасляным насосом и нагревом до различных температур. Наполнение металлических баллонов чистым хлором. Отбор проб для определения качества изготовленных полуфабрикатов.

Должен знать: устройство, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого специального оборудования; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; технологические требования, предъявляемые к выпускаемой продукции, ее назначение; правила подбора составных частей для получения химических полуфабрикатов с заданными свойствами; требования, предъявляемые к чистоте материалов и полуфабрикатов; физические и химические свойства газов и используемых материалов; правила обращения с хлором, бромом, жидким азотом и радиоактивными газами.

Примеры работ.

1. Вазелины и их смеси - приготовление и вакуумирование.

2. Клеи и краски многокомпонентные (три и более), компаунды многокомпонентные для защиты кристаллов, полупроводниковых материалов и приборов; лаки многокомпонентные для покрытия деталей внутренней арматуры - приготовление.

3. Массы никелевые, циркониевые; порошки из стекла СТБ-1; суспензии на основе окиси хрома - приготовление.

4. Мастики на основе клея БФ и эпоксидных смол; маркировочные составы многокомпонентные на эпоксидной основе; микропорошки; пасты для металлизации ответственных деталей и узлов; плавильные смеси различной концентрации - приготовление.

5. Стеклокристаллический цемент для склейки ВОП с оправой - приготовление, нанесение на ВОП и оправу.

6. Суспензии для покрытия катодов, анодов, подогревателей, магнитопроводов и сеток; для покрытия анодных плат люминесцентного индикатора и трубок люминесцентных ламп; для цветных кинескопов и других электронно-лучевых трубок (ЭЛТ) - приготовление.

7. Тиксотропные компаунды - приготовление.

8. Травители двух- и более компонентные на основе фтористо-водородной кислоты и фторсодержащих солей; цериевые травители - приготовление.

9. Шихта многокомпонентная, электролиты для гальванопластики и химического никелирования - приготовление.

10. Шихта позисторная - загрузка, фильтрование.

11. Штабики стеклянные из стеклянных нитей - приготовление.

§ 13. ЗАГОТОВЩИК ХИМИЧЕСКИХ ПОЛУФАБРИКАТОВ

5-й разряд

Характеристика работ. Приготовление мелкодисперсных суспензий люминофоров путем многократного фракционирования в силикатном растворе. Приготовление многокомпонентных специальных лаков для нанесения органической пленки на экраны из волоконно-оптических дисков и экраны цветных кинескопов. Приготовление химических полуфабрикатов и растворов на сложном оборудовании с программным управлением. Приготовление жидких многокомпонентных и жидкокристаллических смесей с использованием тонкой очистки компонентов на сложном оборудовании. Приготовление фоторезиста, контроль пористости позитивных фоторезистов электромеханическим методом. Очистка фоторезиста через ионообменные смолы. Приготовление пленки клеящей с токопроводящими и электроизоляционными наполнителями заданной толщины методом полива из растворов на литьевых установках. Приготовление финишной и суперфинишной суспензии на основе полировальных порошков определенной рН. Проверка рН суспензий с помощью приборов различных типов. Ведение процесса сбора отходов люминофора и его регенерация. Проведение экспресс-анализа по содержанию компонентов в перекисно-аммиачных и щелочных растворах.

Должен знать: конструкцию и принцип действия обслуживаемого оборудования; способы настройки и регулировки контрольно-измерительных приборов для проверки качества изготавливаемых химических материалов, полуфабрикатов и растворов; физико-химические основы процесса люминофирования; технологический процесс регенерации люминофоров из отходов; состав и свойства фоторезиста.

Требуется среднее специальное (профессиональное) образование.

§ 14. ЗАЛИВЩИК КОМПАУНДАМИ

2-й разряд

Характеристика работ. Нанесение компаунда на поверхность простых деталей вручную. Обработка, очистка и обезжиривание поверхности ацетоном или бензином. Герметизация приборов методом заклейки специальными смолами. Сушка в термостате. Проверка заливки по внешнему виду. Подготовка форм для заливки, промывка их в бензине и смазка гидрофобизирующей жидкостью. Прокалка форм в термостате. Контроль заливочных форм и других приспособлений, влияющих на качество заливки.

Должен знать: устройство и принцип действия обслуживаемого оборудования; состав и свойства компаундов, стеклоцемента и материалов, применяемых для заливки и изготовления массы для герметизации; основные свойства эпоксидных смол, дибутилфталата, полиэтиленполиамина, ацетона, бензина и правила пользования ими; условия хранения лаков, компаундов и стеклоцемента; технологический процесс заливки; режим сушки заготовок и деталей с нанесенным покрытием; правила проверки качества герметизации; виды брака и способы его устранения.

Примеры работ.

1. Болты собранных систем, блоки различного назначения, вилки - заливка.

2. Детали, заготовки конденсаторов всех видов, конденсаторы - заливка.

3. Диоды - групповая защита блоков арматуры.

4. Дроссели, сопротивления, платы, трансформаторы - покрытие эпоксидными смолами.

5. Изделия типа ТРН-200 - шпаклевка, обволакивание выводов компаундом.

6. Катушки высоковольтные - пропитка эпоксидными компаундами.

7. Колпачки микроэлемента М-20 - нанесение компаунда на внутреннюю поверхность и установка в экран.

8. Магниты - склеивание, вклеивание в наружные поверхности.

9. Монодисплеи - нанесение полос стеклоцемента по краям платы вручную.

10. Ножки изоляторов - заливка смолой.

11. Ножки собранные - защита компаундом.

12. Пластины - нанесение битума через трафарет.

13. Пластины с готовыми структурами - нанесение защитного покрытия.

14. Приборы полупроводниковые - нанесение защитного покрытия вручную.

15. Пьезорезонаторы - герметизация методом заклейки смолами, обезжиривание наружной поверхности.

16. Резисторы СПО - заливка места соединения основания с выводом компаундом, герметизация места расчеканки оси компаундом на основе эпоксидной смолы.

17. Резонаторы - герметизация, запайка на ДКВ.

18. Сердечники тороидальные для специальных трансформаторов - защита торцов компаундом на основе тиокола.

19. Столбы высоковольтные - обмазка поверхности компаундом на основе эпоксидной смолы.

20. Схемы интегральные - комплектовка, заливка, зачистка и контроль.

21. Торцы малогабаритных пленочных, бумажных и металлобумажных конденсаторов - заливка композицией эпоксидной смолы.

22. Торцы таблеточных селеновых выпрямителей в различных корпусах (из триацетатной пленки, полиэтиленовых, стеклолакотканевых, керамических) - заливка эпоксидным компаундом.

23. Узлы функциональные - заливка в специальных пресс-формах.

§ 15. ЗАЛИВЩИК КОМПАУНДАМИ

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса заливки поверхности сложных приборов компаундом вручную, при помощи приспособлений на специальном оборудовании и под микроскопом. Контроль и регулирование режимов заливки. Выбор оптимального времени выдержки залитых приборов на воздухе. Заделка эпоксидным компаундом раковин, пор, пузырей. Подготовка собранной арматуры к заливке компаундом. Снятие компаунда по необходимости. Вакуумирование компаунда. Заполнение жидкокристаллических индикаторов жидкокристаллической смесью и их герметизация.

Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство универсальных приспособлений, простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента (приборов); режимы заливки приборов в зависимости от их назначения, рецептуру компаунда, стеклоцемента и весовые соотношения; определение вязкости защитного материала по вискозиметру; температурный режим и влияние его на время полимеризации компаунда.

Примеры работ.

1. Арматура - заливка компаундом на основе эпоксидных и фенольных смол.

2. Варисторы, индукторы - заливка и полимеризация компаунда.

3. Вилки с золотыми контактами - заливка.

4. Выводы высоковольтные - крепление компаундами.

5. Диоды СВЧ - нанесение вручную влагозащитного покрытия.

6. Изделия ТВГ-2 - заливка компаундами.

7. Индикаторы цифро-знаковые - защита элементов микросхем компаундами.

8. Кассеты, колодки, ячейки, реле, линейки радиоаппаратуры, магнитофонные головки бытовых магнитофонов, термоблоки, фильтры, платы печатные многослойные - заливка эпоксидными компаундами.

9. Катушки - пропитка.

10. Кварцевые резонаторы, контуры, разъемы кабелей, микротрансформаторы - герметизация.

11. Конденсаторы - заливка компаундом на станке, в заливочных формах.

12. Магнитные системы - закрепление эпоксидными мастиками, заливка компаундами.

13. Матрицы диодные полупроводниковые - нанесение защитного покрытия на металлизированную подложку.

14. Микромодули, катушки - заливка пенополиуретаном.

15. Микросборки - прогрев и заливка в корпус.

16. Микросхемы - приклейка кристалла клеями на основе эпоксидных смол, нанесение защитного слоя под микроскопом.

17. Модули малогабаритные - заливка.

18. Монодисплеи - нанесение стеклоцемента вручную на анодную плату с соблюдением заданных размеров и свойств нанесенного слоя.

19. Пластины ферритовые и керамические - вклеивание в волноводную арматуру сечением свыше 10 мм.

20. Платы печатные многослойные, позисторы - заливка компаундом.

21. Платы, резисторы - обмазка органическим компаундом типа "СК-2".

22. Потенциалы регуляторов - склеивание.

23. Преобразователи электронно-оптические - окончательная герметизация блока с использованием различных клеев.

24. Приборы полупроводниковые - нанесение защитного покрытия под микроскопом; нанесение клея на ситалловую керамическую или металлическую подложку методом центрифугирования.

25. Приборы ЭВП - защита индиевого сочленения компаундами.

26. Сердечники тороидальные для специальных трансформаторов и дросселей - герметизация в кожух компаундами.

27. Системы отклоняющие типа ОС-11ОС (заливка) - герметизация.

28. Стеклоизоляторы - заливка компаундом.

29. Субблоки - заливка компаундом и сушка в сушильном шкафу.

30. Транзисторы бескорпусные - приклейка на платы; герметизация на платы и герметизация под микроскопом.

31. Трансформаторы, дроссели: "Малютка", "Источник", "Радиатор" - защитное покрытие компаундом.

32. Трансформаторы тороидальные, катушки трансформаторов собранные и другие узлы специального назначения - заливка компаундом (заливка, вакуумирование, полимеризация компаунда в формах, заделка раковин и пузырей, снятие компаунда по необходимости).

33. Ультразвуковые линии задержки - нанесение поглощающего состава и защитного покрытия; заливка компаундом на основе эпоксидных смол.

34. Фазовращатели - герметизация.

35. Шины - склеивание эпоксидным клеем.

§ 16. ЗАЛИВЩИК КОМПАУНДАМИ

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса заливки компаундом вручную поверхности особо сложных узлов и изделий с особыми условиями приемки, опытных и экспериментальных образцов с точной дозировкой капли для получения покрытия заданного размера. Поддержание заданной температуры в процессе нанесения защитного покрытия с помощью специальных устройств. Заливка приборов на заливочной машине автоматизированной линии. Заполнение жидкокристаллической смесью и герметизация жидкокристаллических индикаторов сложной конструкции и опытных образцов. Обслуживание и уход за оборудованием. Регулировка отдельных узлов и в целом заливочной машины автоматизированной линии. Проверка качества и геометрических размеров защитного покрытия.

Должен знать: устройство и правила обслуживания заливочных машин различной конструкции; кинематику, электрические схемы, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента; виды и причины брака при отвердении слоя композиции.

Примеры работ.

1. Блоки импульсных микротрансформаторов для гибридно-пленочных схем - герметизация компаундом методом заливки.

2. Варисторы, индукторы - герметизация.

3. Генераторы высокочастотные - герметизация.

4. Генераторы СВЧ малогабаритные - заливка эпоксидным клеем (заливка всего прибора).

5. Головки звуковые ферритовые типа ФГЗ4-1 - вклейка экранов.

6. Головки магнитные типа ФГС-3 - заливка.

7. Диоды полупроводниковые малогабаритные, индикаторные приборы отображения информации - герметизация нанесением вручную силиконового компаунда.

8. Изделия типа "Габарит" - обволакивание.

9. Изделия типа "Малютка", "Плоский дроссель", "Потенциал" ГИМ СВЧ - заливка компаундом.

10. Изоляторы - заливка компаундом.

11. Индикаторные приборы, в том числе цифро-знаковые - герметизация компаундами, заполнение жидкокристаллической смесью.

12. Интегральные устройства в корпусе - герметизация компаундом.

13. Конденсаторы - заливка на заливочных головках и автоматах.

14. Контакты магнитоуправляемые - заливка спая компаундом.

15. Кристаллы - заливка компаундом при бескорпусной сборке под микроскопом.

16. Линии задержки ультразвуковые - заливка.

17. Магниты и детали - заливка в пластмассы.

18. Микросхемы - герметизация пресс-композицией, защита кристалла компаундом.

19. Микротрансформаторы для гибридно-пленочных схем - герметизация.

20. Пластины ферритовые и керамические - вклеивание в волноводную арматуру сечением до 10 мм.

21. Платы печатные - нанесение размерного маскирующего покрытия и маркировочных знаков.

22. Преобразователи электронно-оптические, фотоэлектронные умножители - заливка формы.

23. Приборы полупроводниковые бескорпусные - заливка эпоксидной смолой под микроскопом.

24. Радиокомпоненты (катушки, трансформаторы) - герметизация методом заливки.

25. Резисторы, выпрямители, катушки индуктивности, датчики, магнитные головки общепромышленного назначения, спецприборы - заливка компаундами.

26. Столбы высоковольтные - замазывание крупного скола компаундом.

27. Трансформаторы и катушки тороидальные высоковольтные - заливка компаундом.

28. Узлы высоковольтные, термостатирующие устройства - заливка пенополиуретаном.

29. Узлы сборочные сложной конфигурации - склейка.

30. Электросоединители типа СНП-41 - заливка компаундом.

§ 16а. ЗАЛИВЩИК КОМПАУНДАМИ

5-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса заливки компаундом особо сложных узлов и изделий на автоматизированном оборудовании с программным управлением. Настройка оборудования по дозированию капли адгезива. Многостаночное обслуживание оборудования при заливке изделий. Подбор оптимальных режимов полимеризации компаундов. Корректировка программы по ходу ведения процесса. Контроль качества нанесения защитных покрытий.

Должен знать: устройство, принцип работы и правила обслуживания автоматизированного оборудования; способы введения программы и ее корректировки по ходу процесса; физико-химические свойства применяемых материалов; требования к качеству защитных покрытий; правила работы с вредными и взрывоопасными веществами; виды брака и меры по его устранению.

Примеры работ.

1. Микросхемы и полупроводниковые приборы - заливка компаундом арматуры собранной.

2. Приборы полупроводниковые бескорпусные - заливка компаундом на автоматизированном оборудовании.

§ 17. ИЗМЕРИТЕЛЬ ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

2-й разряд

Характеристика работ. Измерение электрических параметров радиодеталей контрольно-измерительными приборами, на автоматах и полуавтоматах в серийном и массовом производствах. Измерение электрических параметров: индуктивности, омического сопротивления, емкости на заданный номинал. Измерение электрических параметров селеновых элементов на измерительных пультах. Периодическая проверка на приборах правильности рассортировки изделий по измеряемым параметрам. Электро- и термотренировка резисторов. Замена резисторов и конденсаторов с точностью 5 - 15%. Самостоятельная настройка приборов по эталону на требуемые значения электрических и электромагнитных параметров и периодическая проверка правильности их показаний.

Должен знать: назначение и условия применения контрольно-измерительной аппаратуры и приборов; способы проверки, настройки и регулирования измерительных приборов в процессе работы; правила пользования шкалами и таблицами на погрешность приборов и на изменение емкости после прокалки; номинальные значения и допускаемые величины измеряемых параметров; методы измерения и подгонки заданной емкости; величину частот, на которых производится измерение магнитных параметров; основные понятия о переменном токе; единицы измерения электрического тока; систему допусков.

Примеры работ.

1. Изделия типа ТОЛ, ТОТ, М-63 - измерения электрических параметров.

2. Кольца альсиферовые - измерения индуктивности и магнитной проницаемости с рассортировкой по группам проницаемости.

3. Конденсаторы - измерения емкости, тангенса угла диэлектрических потерь и тока утечки на приборах и автоматах.

4. Конденсаторы и блоки керамические герметизированные трубчатые - измерения стабильности на приборе.

5. Контуры промежуточной частоты (фильтры) - измерение параметров.

6. Магнитопроводы из электротехнической стали (толщина ленты 0,03 - 0,35 мм) - измерения электрических параметров и геометрических размеров.

7. Микротрансформаторы - измерения сопротивления между обмотками.

8. Пластины ферритовые - измерения электрических параметров на специальном стенде.

9. Предохранители керамические - измерения электрических параметров.

10. Радиолампы и кинескопы - проверка межэлектродной емкости и напряжений.

11. Резисторы постоянные и переменные - измерения электрических параметров.

12. Резисторы постоянные непроволочные - проверка шумомером ЭДС шумов.

13. Секции и собранные конденсаторы бумажные, слюдяные, стеклокерамические, пленочные - измерения емкости с рассортировкой по классам точности на приборах.

14. Селеновые элементы серий "А", "Я", "Ф", "Г" всех размеров - замер прямого и обратного тока.

15. Сердечники - измерения магнитных параметров, добротности на омметре и индуктивности на ИЕЕВ или мосте УМ-3; проверка удельного сопротивления и напряженности среднего поля на приборе.

16. Стержни антенн - проверка на приборах добротности и электрической емкости.

17. Тороиды - измерения на омметре электрических параметров.

18. Трансформаторы - проверка коэффициента трансформации, асимметрии обмоток, тока холостого хода, сопротивления обмоток и изоляции.

§ 18. ИЗМЕРИТЕЛЬ ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

3-й разряд

Характеристика работ. Измерение емкости, тангенса угла диэлектрических потерь, тока утечки, величины омического сопротивления и других электрических параметров собранных радиодеталей и ферритовых изделий на контрольно-измерительных приборах. Определение электрических параметров по нескольким шкалам прибора или по двум и более приборам. Измерение емкостных и обратных токов, рабочих и оптимальных напряжений полупроводниковых детекторов. Определение толщин полупроводниковых, диэлектрических, эпитаксиальных слоев методами: сферического шлифа, бесконтактным, контактным и разрушающим. Определение типов проводимости. Измерение вольтфарадных характеристик и сопротивлений МДП- и ПДП-структур, интенсивности электролюминесценции и величин термо ЭДС полупроводниковых материалов, электрических параметров селеновых элементов и выпрямителей. Испытание электрической прочности и сопротивления изоляции. Проверка отсортированных селеновых элементов на контрольно-проверочном стенде и купроксных выпрямительных элементов на ручном прессе и пульте. Пооперационный контроль не залитых микромодулей в соответствии с чертежами и ТУ. Контроль качества маркировки, проверка токопроводящих линий на электропрочность и величину сопротивления. Проверка микромодулей по картам сопротивлений и напряжений. Подготовка образцов к измерению. Изготовление сферических шлифов. Травление и декапирование образцов в кислотах и травителях. Настройка приборов на измерение необходимых значений электрических и электрофизических параметров. Определение отношений тангенса угла общих потерь к начальной магнитной проницаемости. Элементарные расчеты по формулам.

Должен знать: устройство, назначение и условия применения измерительных приборов; методику измерения электрических, электрофизических и электромагнитных параметров изделий; свойства кислот и травителей; правила травления, декапирования и промывки; методы измерения толщин и типов проводимости; принципиальные схемы проверки вольт-амперных характеристик и пробивных напряжений; квалитеты (классы точности); пределы измерений и цену делений шкал электроизмерительных приборов; основные положения электро- и радиотехники.

Примеры работ.

1. Варисторы, выпрямители селеновые из элементов серий "А", "Г", "Я", "Ф" всех размеров - измерения электропараметров.

2. Двуокись кремния на кремниевой подложке - измерения плотности сквозных дефектов слоя электрохимическим методом под микроскопом при увеличении в 25 - 50 раз.

3. Изделия ферритовые, изделия типа ТРН-200, индукторы - измерения электрических и электромагнитных параметров.

4. Кольца ферритовые, альсиферовые и карбонильные - измерения электрических и электромагнитных параметров.

5. Конденсаторы - измерения электрических параметров.

6. Микротрансформаторы ММТИ - измерения коэффициента трансформации, электрической прочности и сопротивления изоляции, тока намагничивания, индуктивности рассеивания, добротности ДТН, емкости между обмотками, длительности переднего и заднего фронтов, сигналов, помех.

7. Многослойные печатные платы - разметка топологии, замеры переходного сопротивления в отверстиях.

8. Пластины полупроводниковые - определение толщины эпитаксиальных структур методом шарового шлифа.

9. Пластины с кристаллами микросхем малой степени интеграции - проверка статических параметров.

10. Пластины, слитки полупроводниковых материалов, слои - определение типа проводимости, угла отклонения от заданного кристаллографического направления оптическим методом.

11. Платы электронных часов - проверка тока потребления, генерации и диапазона перестройки кварцевого генератора.

12. Позисторы - измерения вольт-амперных характеристик, токов срабатывания и несрабатывания.

13. Резисторы - измерения и подгонка сопротивлений; измерения ЭДС шумов, величины омического сопротивления в условиях серийного и массового производства с точностью до +/-5%.

14. Секции металлобумажные, пленочные - измерения электрических параметров.

15. Секции оксидных конденсаторов - измерения емкости на специальной установке.

16. Селеновые элементы серий "А", "Я", "Ф", "Г" всех размеров - измерения электропараметров.

17. Слои диэлектрические, поликристаллические, эпитаксиальные - измерения толщины по таблицам цветности, на инфракрасных спектрофотометрах, на поляризационном микроскопе в проходящем ИК-свете по электрооптическому эффекту в арсениде галлия.

18. Стержни ферритовые - измерения угла поворота плоскости поляризации в заданном диапазоне, измерения КСВ.

19. Схемы интегральные - измерения электрофизических параметров, диффузионных и напылительных процессов для ИС III степени интеграции.

20. Трансформаторы и дроссели - измерения электрических параметров.

21. Ферриты кольцевые марганец-цинковые - измерения емкости, тангенса угла диэлектрических потерь.

§ 19. ИЗМЕРИТЕЛЬ ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ИЗДЕЛИЙ ЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ

4-й разряд

Характеристика работ. Измерение температурной стабильности, температурного коэффициента и других электрических параметров радиодеталей. Измерение электрических параметров конденсаторов на электропрочность, сопротивление изоляции между выводами, на квалитеты (классы точности) по емкости измеряемых конденсаторов. Измерение электрических и электромагнитных параметров матриц и дешифраторов; удельных сопротивлений полупроводниковых материалов, эпитаксиальных структур и поверхностного сопротивления поликристаллических слоев 4-зондовым методом. Определение скорости травления диэлектрических слоев, типа проводимости структур, зависимости емкостей и удельных сопротивлений от температуры. Определение плотности дислокации структурных дефектов на металлографических микросхемах и однородности распределения плотности по эталонам. Контроль статических параметров и тестов на функционирование микросхем со степенью интеграции менее 100 эл/кв.мм. Проверка всех схем микромодулей по картам сопротивлений и напряжений; электрических параметров - в нормальных условиях и при крайних значениях температур в камерах тепла и холода на соответствие установленным требованиям. Запитка напряжением различных микромодулей, установленных в стенды. Проверка по электрическим параметрам и электрической прочности блоков селеновых выпрямителей. Измерение селеновых элементов по электрическим параметрам для модуляторов и изделий специального назначения. Вычисление электрических параметров по формулам и измерение их на приборах. Подготовка и настройка установок, стендов и приборов к работе с последующей настройкой по эталонным пластинам. Проверка правильности показаний приборов и регулировка их в процессе работы.

Должен знать: устройство, принципиальные схемы, принцип действия и способы проверки на точность обслуживаемого оборудования и приборов; устройство, назначение и условия применения сложных и точных контрольно-измерительных приборов; электрические характеристики измеряемых изделий; способы настройки, регулировки и устранения мелких неисправностей приборов и автоматики; методы расчетов температурного коэффициента емкости, величины тока смещения изменения емкости после воздействия влаги, нагрузки и холода; назначение полупроводниковых материалов и эпитаксиальных структур и их свойства; основы электротехники и радиотехники.

Примеры работ.

1. Блоки питания - проверка по всем параметрам.

2. Диски пьезокерамические - измерения и расчет пьезомодуля Д31, емкости и тангенса угла диэлектрических потерь.

3. Изделия из ферритов, варисторы, индукторы - измерения температурных характеристик, магнитной проницаемости на массовых схемах.

4. Конденсаторы, резисторы - измерения температурных характеристик, минимальной и максимальной емкости, изменений емкости после воздействия влаги, нагрузки и холода.

Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 | Стр. 5 | Стр. 6 | Стр. 7 | Стр. 8 | Стр. 9 | Стр. 10 | Стр. 11 | Стр. 12 | Стр. 13 |

Архив документов Папярэдні | Наступны