Стр. 3
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11
Совмещение указанных трубопроводов или их отсутствие должно
быть указано конструкторской организацией.
92. Количество и точки присоединения к элементам котла
продувочных, спускных, дренажных и воздушных трубопроводов должны
выбираться конструкторской организацией таким образом, чтобы
обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних и
воздуха из верхних частей котла. В тех случаях, когда удаление
рабочей среды не может быть обеспечено за счет самотека, следует
предусмотреть принудительное ее удаление продувкой паром, сжатым
воздухом, азотом или другими способами.
93. Продувочный трубопровод должен отводить воду в емкость,
работающую без давления. Допускается применение емкости, работающей
под давлением, при условии подтверждения надежности и эффективности
продувки соответствующими расчетами.
94. На всех участках паропровода, которые могут быть отключены
запорными органами, должны быть устроены дренажи, обеспечивающие
отвод конденсата.
95. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок,
опорожнения, дренажа, ввода реагента, принимаемые конструкторской
организацией по конкретному оборудованию, должны обеспечить
надежность эксплуатации котла на всех режимах, включая аварийные, а
также надежную его консервацию при простоях.
ГЛАВА 19
ГОРЕЛОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА
96. Горелочные устройства должны обеспечивать безопасную и
экономичную эксплуатацию котлов.
97. Горелочные устройства должны изготовляться организациями в
соответствии с нормативной документацией, согласованной с органом
технадзора. В нормативной документации должны быть установлены
требования безопасности, указания по эксплуатации и ремонту.
98. Применение горелочных устройств (горелок) в Республике
Беларусь допускается только при наличии разрешения органа
технадзора. Разрешение на изготовление горелочных устройств
(горелок), в том числе импортного производства, выдается органом
технадзора организации-изготовителю на основании экспертизы
технических и организационных возможностей организации-изготовителя.
Копия разрешения органа технадзора на изготовление горелочных
устройств (горелок) должна прилагаться к их паспорту.
99. Все горелочные устройства должны в установленном порядке
пройти соответствующие испытания (приемосдаточные, приемочные,
квалификационные, типовые).
100. В комплект горелочного устройства должны входить:
комплект основных и резервных форсунок, использующих жидкое
топливо в качестве основного, резервного аварийного или
растопочного. Число резервных форсунок и форсунок на горелках
пылеугольных котлов, использующих жидкое топливо в качестве
растопочного, определяется проектом;
защитно-запальные устройства (далее - ЗЗУ) с контролем
растопочного и основного факела. Места установки ЗЗУ и средств
контроля факела определяются проектом;
комплект арматуры, обеспечивающий автоматическое,
дистанционное или ручное управление горелками;
автоматическое устройство (комплект аппаратуры) для контроля
герметичности запорной арматуры при работе на природном газе;
комплект эксплуатационных документов в соответствии с ГОСТ
2.601 «ЕСКД. Эксплуатационные документы»:
паспорт, включающий общие сведения (наименование и адрес
изготовителя, заводской номер, дату изготовления, конструктивные
решения, основные размеры, параметры рабочих сред, тип, мощность,
регулировочный диапазон, основные технические характеристики). Форма
паспорта устанавливается изготовителем;
инструкция по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделий
и руководство по эксплуатации.
101. Горелочные устройства, разработанные и поставляемые
совместно с котлом одним заводом-изготовителем, проходят приемочные
испытания в составе этого котла (на головных образцах котлов
одновременно с испытаниями котла в целом).
102. Испытания горелочных устройств тепловой мощности до 3 МВт
для промышленных паровых и водогрейных котлов могут быть проведены
на стендах в условиях, максимально приближенных к натурным.
103. Горелочные устройства должны обеспечивать надежное
воспламенение и устойчивое горение топлива без отрыва и проскока
пламени в заданном диапазоне режимов работы, не допускать выпадения
капель жидкости топлива на пол и стенки топки, а также сепарации
угольной пыли (если не приняты специальные меры по ее дожиганию в
объеме топки).
104. Аэродинамические характеристики горелок и размещение их
на стенах топки должны обеспечивать равномерное заполнение топки
факелом без наброса его на стены и исключать образование застойных и
плохо вентилируемых зон в объеме топки.
105. В качестве растопочного топлива для растопочных устройств
пылеугольных горелок должен использоваться топочный мазут или
природный газ.
Допускается применение других видов жидкого топлива с
температурой вспышки не ниже 61°С.
Применение легковоспламеняющихся топлив в качестве растопочных
не допускается.
106. Расположение мазутной форсунки в амбразуре горелки должно
быть таким, чтобы распыливающий узел (головка) мазутной форсунки не
омывался высокотемпературными продуктами сгорания.
107. Подвод топлива к горелкам, требования к запорной
регулирующей и отсечной (предохранительной) арматуре, перечень
необходимых защит и блокировок, а также требования к приготовлению и
подаче топлива регламентируются для каждого вида топлива по ТНПА,
согласованным с органом технадзора.
ГЛАВА 20
СИСТЕМЫ РОЗЖИГА ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ
108. Блоки газового оборудования паровых и водогрейных котлов
должны обеспечивать в комплекте с системой управления следующие
функции:
автоматическую опрессовку всех запорных устройств;
безопасный розжиг;
отсечку газа при нарушении технологических параметров работы
котла при недопустимых отклонениях давления газа, воздуха или
погасания факела горелки;
регулирование расхода газа.
109. Блоки мазутные, предназначенные для подачи жидкого
топлива в форсунку горелки паровых и водогрейных котлов, должны
обеспечивать в комплекте с системой управления выполнение следующих
функций:
безопасный розжиг;
прекращение подачи топлива при нарушении технологических
параметров работы котла;
регулирование подачи топлива;
подачу пара на распыление для паромеханических форсунок;
автоматическую продувку форсунки после ее отключения;
рециркуляцию топлива.
110. Автоматическая система управления горелками
энергетических котлоагрегатов должна реализовывать следующие
функции:
сбор и обработку всей информации о работе котла;
локальные технологические защиты и технологические блокировки;
автоматическое регулирование соотношения «газ-воздух» горелок;
сигнализацию о нарушениях технологического режима;
автоматическое (логическое) управление арматурой на
газопроводах горелок котлоагрегатов, обеспечивающее безопасный их
розжиг.
111. В системе управления должны быть в обязательном порядке
реализованы следующие основные алгоритмы:
измерение и сигнализация основных параметров работы горелок;
автоматический розжиг и останов горелок;
автоматическая проверка плотности (опрессовка) газовой
арматуры перед пуском и после останова котла;
автоматический вывод в режим минимальной мощности (прогрева);
регулирование нагрузки и соотношения «газ-воздух» горелки;
локальных технологических защит и блокировок в соответствии с
действующим ТНПА.
ГЛАВА 21
ПОДВЕСНАЯ СИСТЕМА КОТЛОВ
112. Подвески и опорные конструкции котлов являются основными
несущими элементами, воспринимающими нагрузку от массы поверхностей
нагрева котла.
113. В процессе эксплуатации необходимо следить за
равномерностью распределения нагрузки и контролировать состояние
элементов подвесной системы и металлоконструкций котла. Натяжение
подвесок после монтажа и в процессе эксплуатации должно
регулироваться в соответствии с инструкцией организации -
изготовителя котла.
РАЗДЕЛ ІV
МАТЕРИАЛЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ
ГЛАВА 22
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
114. Для изготовления, монтажа и ремонта котлов и их деталей,
работающих под давлением, должны применяться материалы и
полуфабрикаты в соответствии с ТНПА, указанными в таблице 1-7
приложения 2 (а также их зарубежные аналоги, имеющие характеристики
не ниже указанных в приложении 2). Новые ТНПА должны содержать
требования к материалам и полуфабрикатам не ниже указанных в
настоящем разделе.
115. Возможно применение материалов, перечисленных в
приложении 2, по ТНПА, не указанным в данном приложении (или их
зарубежных аналогов), при наличии заключения головной организации по
котлам и согласования органа технадзора, если требования этих ТНПА
будут не ниже требований, указанных в настоящем разделе.
116. Применение материалов и полуфабрикатов, не приведенных в
приложении 2, расширение пределов их применения или сокращения
объема испытаний и контроля по сравнению с указанными в данном
разделе и приложении 2 разрешаются органом технадзора на основании
согласования головной специализированной организации.
117. Поставка полуфабрикатов (их сдаточные характеристики,
объем и нормы контроля) должна проводиться в соответствии с
требованиями ТНПА, согласованных с органом технадзора.
118. Данные о качестве и свойствах материала полуфабрикатов
должны быть подтверждены сертификатом организации - изготовителя
полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или
неполноте сертификатов (маркировки) организация-изготовитель или
организация, выполняющая монтаж или ремонт котла, должна провести
необходимые испытания с оформлением результатов протоколом,
дополняющим (заменяющим) сертификат организации-поставщика.
119. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом должен
производиться входной контроль основных и сварочных материалов и
полуфабрикатов.
120. Каждый полуфабрикат, используемый при изготовлении или
ремонте котла, должен иметь маркировку, содержащую обозначение
организации-изготовителя, марку стали, ТНПА на его изготовление.
121. Способ маркировки устанавливается ПТД на полуфабрикат,
при этом должно быть исключено недопустимое изменение свойств
металла полуфабриката и обеспечена сохранность маркировки в течение
всего периода его эксплуатации.
122. Маркировка труб диаметром 25 мм и более, толщиной стенки
3 мм и более должна иметь обозначение товарного знака организации-
изготовителя, марку стали и номер партии. Для труб диаметром менее
25 мм любой толщины и диаметром более 25 мм, толщиной менее 3 мм
допускается маркировку проводить на бирках, привязываемых к пакетам
труб, в маркировке указываются товарный знак организации-
изготовителя, размер труб, марка стали, номер партии, ТНПА на их
изготовление.
ГЛАВА 23
СТАЛЬНЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
123. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать
химический состав материала. В документ на полуфабрикат следует
вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно
для полуфабриката, или аналогичные данные на заготовку (кроме
отливок), использованную для его изготовления.
124. Подразделение сталей, употребляемых для изготовления
полуфабрикатов, на типы и классы дано в приложении 3.
125. Полуфабрикаты должны поставляться в термически
обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть
указан в документе организации - изготовителя полуфабриката.
Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки
в следующих случаях:
если механические и технологические характеристики металла,
установленные в ТНПА, обеспечиваются технологией изготовления
полуфабриката (например, методом проката);
если в организациях - изготовителях оборудования полуфабрикат
подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической
обработкой или с последующей термической обработкой.
В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства
на термически обработанных образцах.
В других случаях допустимость использования полуфабрикатов без
термической обработки должна быть подтверждена специализированной
организацией.
126. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать
механические свойства металла путем испытаний на растяжение при 20°С
с определением временного сопротивления, условного предела текучести
при остаточной деформации 0,2 или 1 % или физического предела
текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если
испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения
относительного сужения допускается приводить в качестве справочных
данных. В тех случаях, когда нормируются значения относительного
сужения, контроль относительного удлинения не является обязательным.
127. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться
полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в таблице
приложения 5, при толщине листа, поковки (отливки) или стенки трубы
12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и
более.
По требованию конструкторской организации испытания на ударную
вязкость должны проводиться для труб, листа и поковок с толщиной
стенки 6-11 мм. Это требование должно содержаться в ТНПА на изделие
или в конструкторской документации.
128. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0°С
должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений
трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах
или в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть
ниже 0оС, а также других деталей по требованию конструкторской
организации, что должно быть указано в ТНПА на изделие или в
конструкторской документации.
129. Испытания на ударную вязкость на образцах с
концентратором типа U (KCU) должны проводиться при 20°С, а в
случаях, предусмотренных пунктом 128 настоящих Правил, при одной из
температур, указанных в приложении 4.
Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором
типа V (KCV) в соответствии с ТНПА на полуфабрикаты проводятся при
20°С, 0°С и -20°С.
Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны
быть не ниже KCU = 30 Дж/кв. см (3,0 кгс·м/кв. см); KCV = 25 Дж/кв.
см (2,5 кгс·м/кв. см).
При оценке ударной вязкости определяется среднеарифметическое
трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для
отдельного образца не более чем на 10 Дж/кв. см (1,0 кгс·м/кв. см)
от нормы, но не ниже указанных выше значений. Критерий ударной
вязкости KCU или KCV выбирается конструкторской организацией и
указывается в ТНПА или конструкторской документации.
130. Испытаниям на ударную вязкость после механического
старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа
из углеродистой, низколегированной марганцовистой и
кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления
деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и
предназначаемых для работы при температурах 200-350°С. Нормы по
значениям ударной вязкости после механического старения должны
соответствовать требованиям пункта 129 настоящих Правил.
131. Нормированные значения предела текучести при повышенных
температурах должны быть указаны в ТНПА на полуфабрикаты,
предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре
выше 150°С: для углеродистых и низколегированных марганцовистых и
кремнемарганцовистых сталей - до 400°С, для хромомолибденовых и
хромомолибденованадиевых сталей - до 450°С и для высокохромистых и
аустенитных сталей - до 525°С. Поддержание значений пределов
текучести на уровне требований ТНПА должно обеспечиваться
соблюдением технологии производства и периодическим контролем
продукции. Контрольные испытания на растяжение при повышенных
температурах, предусматриваемые ТНПА на изделие, а также выполняемые
в период освоения новых материалов, следует проводить при одной из
температур в указанном выше диапазоне, кратной 10, или 25°С. При
этом условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1 %
должен нормироваться как сдаточная характеристика, а временное
сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как
справочные данные.
132. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при
расчетной температуре выше значений, указанных в пункте 131
настоящих Правил, должен обладать длительной прочностью не ниже
указанной в ТНПА.
Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс
4 5 5
10 , 10 и 2 x 10 ч должны быть обоснованы статистической
обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции и
подтверждены согласованием головной специализированной организации.
133. Перечень видов контроля механических характеристик
допускается сократить по сравнению с указанным в приложении 3 при
условии гарантии нормированных значений характеристик организацией -
изготовителем полуфабриката. Гарантии должны обеспечиваться
использованием статистических методов обработки данных сертификатов
изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на
растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что
должно найти отражение в ТНПА. Обеспечение гарантии должно быть
подтверждено положительным заключением специализированных
организаций. Порядок сокращения объема испытаний и контроля
установлен в пункте 116 настоящего раздела.
ГЛАВА 24
ЛИСТОВАЯ СТАЛЬ
134. Пределы применения листовой стали различных марок, виды
обязательных испытаний и контроля должны соответствовать требованиям
приложения 2 и ТНПА.
135. Допускается применение стальной полосы тех же марок,
указанных в приложении 3, при условии, что требования к полосе будут
не ниже установленных ТНПА для листовой стали.
ГЛАВА 25
СТАЛЬНЫЕ ТРУБЫ
136. Пределы применения труб из стали различных марок, ТНПА на
трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать
требованиям согласно приложению 2.
137. Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной, кованой,
непрерывнолитой и центробежнолитой заготовки.
138. Применение электросварных труб с продольным или
спиральным швом допускается при условии выполнения контроля методом
РГГ или УЗК сварного шва по всей длине.
139. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить
гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в ТНПА, на
трубы.
Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных
труб в следующих случаях:
если труба подвергается по всей поверхности контролю
физическими методами (РГГ, УЗК или им равноценными);
для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 бар) и ниже, если
организация - изготовитель труб гарантирует положительные результаты
гидравлических испытаний.
140. Применение экспандированных труб без последующей
термической обработки для температур выше 15°С из материала, не
проходившего контроль на ударную вязкость после механического
старения, допускается для прямых участков при условии, что
пластическая деформация при экспандировании не превышает 3 %.
141. Сварные трубы для параметров и условий, не указанных в
приложении 2, допускаются к применению в Республике Беларусь на
основании согласования головной специализированной организации по
результатам исследований, подтверждающих их прочность и надежность.
ГЛАВА 26
СТАЛЬНЫЕ ПОКОВКИ, ШТАМПОВКИ И ПРОКАТ
142. Пределы применения поковок, штамповок и проката из сталей
различных марок, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать требованиям приложения 3 и ТНПА.
143. Допускается применение круглого проката наружным
диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной
механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки
не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого
проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен
подвергаться контролю методом РГГ или УЗК по всему объему в
организации - изготовителе проката (или изготовителе котла).
Допускается неразрушающий контроль проводить на готовых
деталях или после предварительной механической обработки.
144. Пределы применения, виды обязательных испытаний и
контроля для поковок, штамповок и проката, изготовленных из листа и
сортового проката, должны удовлетворять требованиям ТНПА на детали,
согласованных с органом технадзора.
ГЛАВА 27
СТАЛЬНЫЕ ОТЛИВКИ
145. Пределы применения отливок из сталей различных марок,
виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать
требованиям приложения 2 и ТНПА.
146. Минимальная толщина стенки отливок после механической
обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.
147. Отливки из углеродистых сталей с содержанием углерода не
более 0,28 % могут свариваться без предварительного подогрева.
148. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому
испытанию пробным давлением, указанным в ТНПА.
Гидравлические испытания отливок, прошедших в организации-
изготовителе сплошной контроль методом РГГ или УЗК, допускается
совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением,
установленным ТНПА для узла или объекта.
ГЛАВА 28
КРЕПЕЖ
149. Пределы применения сталей различных марок для крепежа,
ТНПА на крепеж, вид обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать требованиям приложения 2 и ТНПА.
150. Материалы крепежных деталей должны выбираться с
коэффициентом линейного расширения, близким по значению аналогичному
коэффициенту материала фланцев, при этом разница в коэффициентах
линейного расширения не должна превышать 10 %. Применение сталей с
различными коэффициентами линейного расширения (более 10 %)
допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или
экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда
расчетная температура крепежа не превышает 50°С.
151. При изготовлении крепежных деталей холодным
деформированием они должны подвергаться термической обработке -
отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих
при температурах до 200°С).
Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.
ГЛАВА 29
ЧУГУННЫЕ ОТЛИВКИ
152. Пределы применения отливок из чугуна различных марок,
виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать
требованиям приложения 3 и ТНПА.
153. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической
обработки должна быть не мене 4 мм и не более 50 мм.
154. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна должны
применяться в термически обработанном состоянии.
155. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому
испытанию пробным давлением, указанным в ТНПА, но не менее 0,3 МПа
(3 бар).
156. Применение чугунных отливок для элементов котлов и
арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим
ударам, не допускается.
157. Для изготовления запорных органов, продувочных, спускных
и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или
высокопрочного чугуна.
ГЛАВА 30
ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ
158. Для изготовления деталей арматуры и контрольно-
измерительных приборов при температуре не выше 250°С допускается
применять бронзу и латунь.
159. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны
проводиться в соответствии с ТНПА.
ГЛАВА 31
ТРЕБОВАНИЯ К СТАЛЯМ НОВЫХ МАРОК
160. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из
новых марок, не приведенных в приложении 2, разрешается органом
технадзора на основании согласований головной специализированной
организацией. Для получения согласования заказчиком должны быть
представлены данные о механических, физических и технологических
свойствах материалов в состоянии после основной и дополнительной
термической обработки.
161. Механические свойства: временное сопротивление, условный
предел текучести при остаточной деформации 1 % для аустенитных и
хромоникелевых сталей и 0,2 % для остальных марок сталей - должны
быть исследованы в интервале от 20°С до температуры не менее чем на
50°С превышающей максимальную рекомендуемую.
Температура испытаний должна выбираться из условий получения
четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали от
температуры. Интервалы по температуре должны быть не более 50°С.
Для листа и труб величина отношения нормативных значений
предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20°С
должна быть не более 0,6 - для углеродистой стали, 0,7 - для
легированной. Для крепежа указанное отношение должно быть не более
0,8.
162. По материалам, предназначенным для работы при высоких
температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены
опытные данные, дающие возможность установления значений пределов
4 5 5
длительной прочности на 10 , 10 и 2 x 10 ч и условного предела
ползучести.
Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и
продолжительность последних должны быть достаточными для определения
соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки
пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката
(толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений
по механическим свойствам (с минимальными и максимальными
значениями), по химическому составу (должен быть исследован металл
плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности
содержанием легирующих элементов).
163. В случае склонности стали к структурным изменениям в
процессе эксплуатации должны быть представлены данные,
характеризующие указанные изменения и влияние их на эксплуатационные
свойства стали.
164. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной
гибке) должна быть оценена по изменению ее длительной прочности,
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11
|
