Стр. 5
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12 |
Стр.13 |
Стр.14
[S]t
Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в
собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для
сосудов, при условии 100%-го контроля отливок неразрушающими
методами.
Гидравлические испытания сосудов и деталей, изготовленных из
неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/кв.см (2
кгс х м/кв.см), должны производиться пробным давлением, определяемым
по формуле
[S]20
Рпр = 1,3 x Р х -----------. (6)
[S]t
Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из
неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 и менее Дж/кв.см
(2 кгс х м/кв.см), должно производиться пробным давлением,
определяемым по формуле
[S]20
Рпр = 1,6 x P х --------. (7)
[S]t
4.6.5. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии
вакуума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным
давлением, определяемым по формулам
Рпр = 1,25 x Р - 0,1, МПа, (8)
или
Рпр = 1,25 x Р - 1, кгс/кв.см. (9)
Гидравлические испытания металлопластиковых сосудов должны
производиться пробным давлением, определяемым по формуле
[S]20
Рпр = [1,25 x Км + A х (1-Км)] х Р х -------, (10)
[S]t
___________________________________
A - греческая буква "альфа";
S - греческая буква "сигма".
где Км - отношение массы металлоконструкции к общей массе
сосуда;
A=1,3 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью
более 20 Дж/кв.см;
A=1,6 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью 20
Дж/кв.см и менее.
4.6.6. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых
сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии
обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность
должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого
способа опирания в процессе гидравлического испытания.
При этом пробное давление следует принимать с учетом
гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его
эксплуатации.
4.6.7. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими
полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому
испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением,
определяемым в зависимости от расчетного давления полости.
Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом
проекте и указан в инструкции предприятия-изготовителя по монтажу и
эксплуатации сосуда.
4.6.8. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален
полностью.
4.6.9. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться
вода с температурой не ниже 5°С и не выше 40°С, если в технических
условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по
условию предотвращения хрупкого разрушения.
Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во
время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности
стенок сосуда.
По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды
может быть использована другая жидкость.
На тепловых электрических станциях для гидравлических испытаний
подогревателей высокого давления должна применяться вода с
температурой не ниже 70°С и не выше 90°С. Гидравлические испытания
должны проводиться по программе, утвержденной главным инженером
тепловой электрической станции.
4.6.10. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно.
Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда
на предприятии-изготовителе - в технической документации, для
испытания сосуда в процессе работы - в инструкции по монтажу и
эксплуатации.
Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема
давления не допускается.
4.6.11. Давление при испытании должно контролироваться двумя
манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела
измерения, одинаковых классов точности, цены деления.
4.6.12. Время выдержки сосуда под пробным давлением
устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в
проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в
табл.10.
4.6.13. После выдержки под пробным давлением давление снижается
до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности
сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.
Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений
сосуда во время испытаний не допускается.
4.6.14. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание,
если не обнаружено:
течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на
основном металле;
течи в разъемных соединениях;
видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.
Таблица 10
------------------------------------T-------------------------------
Толщина стенки сосуда, мм ¦ Время выдержки, мин
------------------------------------+-------------------------------
До 50 ¦ 10
------------------------------------+-------------------------------
Свыше 50 до 100 ¦ 20
------------------------------------+-------------------------------
Свыше 100 ¦ 30
------------------------------------+-------------------------------
Для литых неметаллических ¦
и многослойных сосудов ¦
независимо от толщины стенки ¦ 60
------------------------------------+-------------------------------
4.6.15. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены
дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим
испытаниям пробным давлением, установленным настоящими Правилами.
4.6.16. Гидравлическое испытание, проводимое на
предприятии-изготовителе, должно производиться на специальном
испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и
удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению
гидроиспытаний в соответствии с НД.
4.6.17. Гидравлическое испытание допускается заменять
пневматическим при условии контроля этого испытания методом
акустической эмиссии или другим согласованным с органом технадзора
методом.
Пневматические испытания должны проводиться по инструкции,
предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной в
установленном порядке.
Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или
инертным газом.
Величина пробного давления принимается равной величине пробного
гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным
давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не
менее 5 мин.
Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до
расчетного и произведен осмотр сосуда с проверкой герметичности его
швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.
4.6.18. Значение пробного давления и результаты испытаний
заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания.
4.7. Оценка качества сварных соединений
4.7.1. В сварных соединениях сосудов и их элементов не
допускаются следующие дефекты:
трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва,
по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том
числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании контрольного
образца;
непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне
шва или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и
слоями шва и между основным металлом и металлом шва). Возможность
допущения местных непроваров в сварных соединениях сосудов
оговаривается в НД, согласованной с органом технадзора;
подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения,
размеры которых превышают допустимые значения, указанные в НД;
наплывы (натеки);
незаваренные кратеры и прожоги;
свищи;
смешение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими
Правилами.
4.7.2. Качество сварных соединений считается
неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут
обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы
норм, установленных настоящими Правилами и техническими условиями.
4.7.3. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, должны
быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы
и качество исправления дефектов должны обеспечивать необходимую
надежность и безопасность работы сосуда.
4.8. Исправление дефектов в сварных соединениях
4.8.1. Недопустимые дефекты в сварных соединениях, обнаруженные
в процессе изготовления (доизготовления), реконструкции, монтажа,
ремонта, наладки, испытания, эксплуатации и технического
диагностирования должны быть устранены с последующим контролем
исправленных участков.
4.8.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля
устанавливаются НД, разработанной в соответствии с требованиями
настоящих Правил и НД.
4.8.3. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов
должны быть согласованы с ее разработчиком. Удаление дефектов
следует проводить механическим способом с обеспечением плавных
переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих
заварке выборок устанавливаются НД.
Допускается применение способов термической резки (строжки) для
удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности
выборки механическим способом.
Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и
методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой
дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НД.
4.8.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки
допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки
детали в месте максимальной глубины выборки.
4.8.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены
дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же
порядке, что и первое.
Исправление дефектов на одном и том же участке сварного
соединения допускается проводить не более трех раз.
Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву
соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.
4.9. Документация и маркировка
4.9.1. Каждый сосуд должен поставляться изготовителем заказчику
с паспортом установленной формы.
К паспорту должна быть приложена инструкция по монтажу и
эксплуатации.
Паспорт сосуда должен быть составлен на русском или белорусском
языке и по требованию заказчика - на другом языке.
Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов,
выполненных на ЭВМ.
Элементы сосудов (корпуса, обечайки, днища, крышки, трубные
решетки, фланцы корпуса, укрупненные сборочные единицы),
предназначенные для реконструкции или ремонта, должны поставляться
изготовителем с удостоверением о качестве изготовления, содержащим
сведения в объеме согласно требованиям соответствующих разделов
паспорта.
4.9.2. На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка,
выполненная в соответствии с ГОСТ 12971.
Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается
табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны
быть нанесены на корпус сосуда электрографическим методом.
4.9.3. На табличке должны быть нанесены:
товарный знак или наименование изготовителя;
наименование или обозначение сосуда;
порядковый номер сосуда по системе нумерации
предприятия-изготовителя;
год изготовления;
рабочее давление, МПа;
расчетное давление, МПа;
пробное давление, МПа;
допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура
стенки, °С;
масса сосуда, кг.
Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные
расчетные и пробные давления, температуру стенок, эти данные следует
указывать для каждой полости.
5. АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ,
ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА
5.1. Общие положения
5.1.1. Для управления работой и обеспечения безопасных условий
эксплуатации сосуды, в зависимости от назначения, должны быть
оснащены:
запорной или запорно-регулирующей арматурой;
приборами для измерения давления;
приборами для измерения температуры;
предохранительными устройствами;
указателями уровня жидкости.
5.1.2. Сосуды, снабженные быстросъемными крышками, должны иметь
предохранительные устройства, исключающие возможность включения
сосуда под давление при неполном закрытии крышки и открытие ее при
наличии в сосуде давления. Такие сосуды также должны быть оснащены
замками с ключом-маркой.
5.2. Запорная и запорно-регулирующая арматура
5.2.1. Запорная и запорно-регулирующая арматура должна
устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к
сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из нею
рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких
сосудов необходимость установки такой арматуры между ними
определяется разработчиком проекта.
5.2.2. Арматура должна иметь следующую маркировку:
наименование или товарный знак изготовителя;
условный проход, мм;
условное давление, МПа (допускается указывать рабочее давление
и допустимую температуру);
направление потока среды;
марку материала корпуса.
5.2.3. Количество, тип арматуры и места установки должны
выбираться разработчиком проекта сосуда исходя из конкретных условий
эксплуатации и требований настоящих Правил.
5.2.4. На маховике запорной арматуры должно быть указано
направление его вращения при открывании или закрывании арматуры.
5.2.5. Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ
1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, а также испарители с
огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от
насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся
давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между
насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.
5.2.6. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная
из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт
(сертификат) установленной формы, в котором должны быть указаны
данные по химсоставу, механическим свойствам, режимам термообработки
и результатам контроля качества изготовления неразрушающими
методами. Арматуру, имеющую маркировку по ГОСТ 4666, но не имеющую
паспорта, допускается применять после проведения ревизии арматуры,
испытания и проверки марки материала. При этом владельцем арматуры
должен быть составлен паспорт.
5.3. Манометры
5.3.1. Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными
давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия.
Манометр устанавливается на штуцере сосуда или трубопровода между
сосудом и запорной арматурой.
5.3.2. Манометры должны иметь класс точности не ниже:
2,5 - при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/кв.см);
1,5 - при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа (25 кгс/кв.см).
5.3.3. Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел
измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.
5.3.4. На шкале манометра владельцем сосуда должна быть
нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде.
Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра
металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно
прилегающую к стеклу манометра.
5.3.5. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания
были отчетливо видны обслуживающему персоналу.
5.3.6. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых
на высоте:
до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не
менее 100 мм;
на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм.
Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не
разрешается.
5.3.7. Между манометром и сосудом должен быть установлен
трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее
проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного.
В необходимых случаях манометр, в зависимости от условий работы
и свойств среды, находящейся в сосуде, должен снабжаться или
сифонной трубкой, или масляным буфером, или другими устройствами,
предохраняющими его от непосредственного воздействия среды и
температуры и обеспечивающими его надежную работу.
5.3.8. На сосудах, работающих под давлением выше 2,5 МПа (25
кгс/кв.см) или при температуре среды выше 250°С, а также со
взрывоопасной средой или вредными веществами 1-го и 2-го классов
опасности по ГОСТ 12.1.007 вместо трехходового крана допускается
установка отдельного штуцера с запорным органом для подсоединения
второго манометра.
На стационарных сосудах, при наличии возможности проверки
манометра в установленные настоящими Правилами сроки путем снятия
его с сосуда, установка трехходового крана или заменяющего его
устройства не обязательна.
На передвижных сосудах необходимость установки трехходового
крана определяется разработчиком проекта сосуда.
5.3.9. Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы должны
быть защищены от замерзания.
5.3.10. Манометр не допускается к применению в случаях, когда:
отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении проверки;
просрочен срок проверки;
стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию
шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для
данного прибора;
разбито стекло или имеются повреждения, которые могут
отразиться на правильности его показаний.
5.3.11. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением
должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того,
не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда должна
производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным
манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При
отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную
проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с
проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.
Порядок и сроки проверки исправности манометров обслуживающим
персоналом в процессе эксплуатации сосудов должны определяться
инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов,
утвержденной руководством предприятия - владельца сосуда.
5.4. Приборы для измерения температуры
5.4.1. Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок,
должны быть снабжены приборами для контроля скорости и равномерности
прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых
перемещений.
Необходимость оснащения сосудов указанными приборами и
реперами, а также допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов
определяются разработчиком проекта и указываются изготовителем в
паспортах сосудов или в инструкциях по монтажу и эксплуатации
сосудов.
5.5. Предохранительные устройства от повышения давления
5.5.1. Каждый сосуд должен быть снабжен предохранительными
устройствами от повышения давления выше допустимого значения.
5.5.2. В качестве предохранительных устройств применяются:
пружинные предохранительные клапаны;
рычажно-грузовые предохранительные клапаны;
импульсные предохранительные устройства (ИПУ), состоящие из
главного предохранительного клапана (ГПК) и управляющего импульсного
клапана (ИПК) прямого действия;
предохранительные устройства с разрушающимися мембранами
(мембранные предохранительные устройства - МПУ);
другие устройства, применение которых согласовано с органом
технадзора.
Установка рычажно-грузовых клапанов на передвижных сосудах не
допускается.
5.5.3. Конструкция пружинного клапана должна исключать
возможность затяжки пружины сверх установленной величины, а пружина
должна быть защищена от недопустимого нагрева (охлаждения) и
непосредственного воздействия рабочей среды, если ока оказывает
вредное действие на материал пружины.
5.5.4. Конструкция пружинного клапана должна предусматривать
устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем
состоянии путем принудительного открывания его во время работы.
Допускается установка предохранительных клапанов без
приспособления для принудительного открывания, если последнее
нежелательно по свойствам среды (взрывоопасная, горючая, 1-го и 2-го
классов опасности) или по условиям технологического процесса.
В этом случае проверка срабатывания клапанов должна
осуществляться на стендах. Периодичность этой проверки
устанавливается главным инженером предприятия, исходя из обеспечения
надежности срабатывания клапанов между их проверками.
5.5.5. Если рабочее давление сосуда равно или больше давления
питающего источника и в сосуде исключена возможность повышения
давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем
предохранительного клапана и манометра не обязательна.
5.5.6. Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления
питающего его источника, должен иметь на подводящем трубопроводе
автоматическое редуцирующее устройство с манометром и
предохранительным устройством, установленными на стороне меньшего
давления после редуцирующего устройства.
В случае установки обводной линии (байпаса) она также должна
быть оснащена редуцирующим устройством.
5.5.7. Для группы сосудов, работающих при одном и том же
давлении, допускается установка одного редуцирующего устройства с
манометром и предохранительным клапаном на общем подводящем
трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов.
В этом случае установка предохранительных устройств на самих
сосудах не обязательна, если в них исключена возможность повышения
давления.
5.5.8. В случае, когда автоматическое редуцирующее устройство
вследствие физических свойств рабочей среды не может надежно
работать, допускается установка регулятора расхода. При этом должна
предусматриваться защита от повышения давления.
5.5.9. Количество предохранительных клапанов, их размеры и
пропускная способность должны быть выбраны по расчету так, чтобы в
сосуде не создавалось давление, превышающее избыточное рабочее более
чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см) для сосудов с давлением до 0,3 МПа
(3 кгс/кв.см) включительно, на 15% - для сосудов с давлением до 6,0
МПа (60 кгс/кв.см) и на 10% - для сосудов с давлением свыше 6,0 МПа
(60 кгс/кв.см).
При работающих предохранительных клапанах допускается
превышение давления в сосуде не более чем на 25% рабочего при
условии, что это превышение предусмотрено проектом и отражено в
паспорте сосуда.
5.5.10. Пропускная способность предохранительного клапана
определяется в соответствии с ГОСТ 12.2.085.
5.5.11. Предохранительное устройство изготовителем должно
поставляться с паспортом и инструкцией по эксплуатации.
В паспорте наряду с другими сведениями должен быть указан
коэффициент расхода клапана для сжимаемых и несжимаемых сред, а
также площадь, к которой он отнесен.
5.5.12. Предохранительные устройства должны устанавливаться на
патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к
сосуду. Присоединительные трубопроводы предохранительных устройств
(подводящие, отводящие и дренажные) должны быть защищены от
замерзания в них рабочей среды.
При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких
предохранительных устройств площадь поперечного сечения патрубка
(трубопровода) должна быть не менее 1,25 суммарной площади сечения
клапанов, установленных на нем.
При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной
более 1000 мм необходимо также учитывать величину их сопротивлений.
Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках
присоединительных трубопроводов от сосуда до клапанов), на которых
установлены предохранительные устройства, не допускается.
5.5.13. Предохранительные устройства должны быть размещены в
местах, доступных для их обслуживания.
5.5.14. Установка запорной арматуры между сосудом и
предохранительным устройством, а также за ним не допускается.
5.5.15. Арматура перед (за) предохранительным устройством может
быть установлена при условии монтажа двух предохранительных
устройств и блокировки, исключающей возможность одновременного их
отключения. В этом случае каждый из них должен иметь пропускную
способность, предусмотренную ст.5.5.9 настоящих Правил.
При установке группы предохранительных устройств и арматуры
перед (за) ними блокировка должна быть выполнена таким образом,
чтобы при любом предусмотренном проектом варианте отключения
клапанов остающиеся включенными предохранительные устройства имели
суммарную пропускную способность, предусмотренную ст.5.5.9 настоящих
Правил.
5.5.16. Отводящие трубопроводы предохранительных устройств и
импульсные линии ИПУ в местах возможного скопления конденсата должны
быть оборудованы дренажными устройствами для удаления конденсата.
Установка запорных органов или другой арматуры на дренажных
трубопроводах не допускается. Среда, выходящая из предохранительных
устройств и дренажей, должна отводиться в безопасное место.
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12 |
Стр.13 |
Стр.14
|
