Стр. 3
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12 |
Стр.13 |
Стр.14
4.3.8. Сварочные материалы, применяемые для сварки сосудов,
должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий,
что должно подтверждаться сертификатом предприятия-изготовителя.
4.3.9. Типы, марки, сортамент, условия хранения и подготовка к
использованию сварочных материалов должны соответствовать
требованиям НД на сварку.
4.3.10. Сварочные материалы должны быть проконтролированы:
а) каждая партия электродов - на сварочно-технологические
свойства согласно ГОСТ 9466 Р и на соответствие содержания
легирующих элементов нормированному составу путем спектрального
анализа наплавленного металла, выполненного легированными
электродами (типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.);
б) каждая партия порошковой проволоки - на
сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 26271;
в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной
проволоки - на наличие основных легирующих элементов,
регламентированных ГОСТ 2246, путем спектрального анализа.
Подготовка и сборка деталей под сварку
4.3.11. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна
выполняться механической обработкой либо путем термической резки или
строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с
последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным
инструментом). Глубина механической обработки после термической
резки (строжки) должна быть указана в НД в зависимости от
восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки
(строжки).
4.3.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним
участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других
загрязнений в соответствии с требованиями НД.
4.3.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов
(сборочных устройств, временных креплений и др.) должны
производиться в соответствии с указаниями чертежей и НД. Приварка
этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке
данного сосуда.
4.3.14. Прихватки должны выполняться сварщиком, допущенным к
сварке данного сосуда с применением присадочных материалов,
предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда.
Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или
переплавляются основным швом. Приварка временных креплений и
удаление их после сварки основного изделия должны производится по
технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в
металле сосуда.
4.3.15. Все сварочные работы при изготовлении сосудов и их
элементов должны производиться при положительных температурах в
закрытых помещениях.
При монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а также
ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка
при отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом
сварщик, а также место сварки должны быть защищены от
непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка
при температуре окружающего воздуха ниже 0°С должна производиться в
соответствии с НД, согласованной с органом технадзора.
4.3.16. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему
установить сварщика, выполняющего эти швы.
Клеймо наносится на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва
с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон
выполняется разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной
стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика, выполняющего швы с
наружной стороны, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварные
соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо
сварщика ставить около таблички или на другом открытом участке. Если
сварные соединения сосуда выполнялись несколькими сварщиками, то на
нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в
выполнении сварных швов.
У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце
шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным
швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для
кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения
кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом
должно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с
наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с
толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или
несмываемыми красками.
Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую
несмываемой краской или электрографом, и указывается в паспорте
сосуда.
Аттестация технологии сварки
4.3.17. Технология сварки при изготовлении (доизготовлении),
монтаже, реконструкции и ремонте сосудов допускается к применению
после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях,
проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и
освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая
технология сварки должна быть аттестована в соответствии с
настоящими Правилами.
4.3.18. Аттестация технологии сварки подразделяется на
исследовательскую и производственную.
Исследовательская аттестация производится головной
научно-исследовательской организацией по сварке или организацией
(совместно или самостоятельно), осуществляющей подготовку к
внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.
Производственная аттестация проводится каждым предприятием на
основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской
аттестации.
4.3.19. Исследовательская аттестация технологии сварки
проводится в целях определения характеристик сварных соединений,
необходимых для расчета при проектировании и выдаче технологических
рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы,
режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые
показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения,
методы контроля и др.).
Характеристики сварных соединений, определяемые при
исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида,
назначения основного металла и условий эксплуатации сварных
соединений из перечисленных ниже:
механические свойства при нормальной и рабочей температуре, в
том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести,
относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная
вязкость металла шва и зоны термического влияния, временное
сопротивление разрыву и угол загиба сварного соединения;
длительная прочность, пластичность и ползучесть;
циклическая прочность;
критическая температура хрупкости металла шва и зоны
термического влияния сварки;
стабильность свойств сварных соединений после термического
старения при рабочей температуре;
интенсивность окисления в рабочей среде;
отсутствие недопустимых дефектов;
стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных
соединений элементов из сталей аустенитного класса);
другие характеристики, специфические для выполняемых сварных
соединений.
По результатам исследовательской аттестации технологии сварки
организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации,
необходимые для практического применения. Разрешение на применение
предлагаемой технологии в производстве выдается органом технадзора
на основании заключения головной научно-исследовательской
организации по сварке.
4.3.20. Производственная аттестация технологии сварки
проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью
проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в
конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и НД.
Производственная аттестация должна проводиться для каждой
группы однотипных сварных соединений, выполняемых данным
предприятием.
Определение однотипности сварных соединений приведено в
ст.4.5.28 настоящих Правил.
4.3.21. Производственная аттестация проводится аттестационной
комиссией, созданной в соответствии с программой, утвержденной
руководителем предприятия.
Программа должна предусматривать проведение разрушающих и
неразрушающих видов контроля аттестуемых сварных соединений и оценку
качества их сварки.
Порядок проведения производственной аттестации технологии
сварки, в том числе применявшейся на предприятии до введения в
действие настоящих Правил, определяется НД.
Если при производственной аттестации технологии сварки получены
неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний,
аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин
несоответствия полученных результатов установленным требованиям и
решить, следует ли провести повторные испытания или данная
технология не может быть использована для сварки производственных
соединений и нуждается в доработке.
Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей
производственную аттестацию, выдается органом технадзора на
основании заключения головной научно-исследовательской организации
по сварке.
4.3.22. В случае ухудшения свойств или качества сварных
соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской
аттестацией, предприятие-изготовитель, монтажная или ремонтная
организация должны приостановить применение технологии сварки,
установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения, и
провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости
- и исследовательскую аттестацию.
4.4. Термическая обработка
4.4.1. Термическая обработка элементов сосудов производится для
обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений
показателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения
остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических
операций (сварки, гибки, штамповки и др.).
4.4.2. К проведению работ по термической обработке допускаются
термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку,
соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право
производства работ.
4.4.3. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых
после изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.)
возможно появление недопустимых остаточных напряжений, а также
сосуды, прочность которых достигается термообработкой.
4.4.4. Сосуды и их элементы из углеродистых, а также
низколегированных марганцовистых и марганцово-кремнистых сталей,
изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки,
подлежат обязательной термообработке, если:
толщина стенки цилиндрического или конического элемента днища,
фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36
мм для углеродистых сталей и более 30 мм для сталей
низколегированных марганцовистых, марганцово-кремнистых;
номинальная толщина стенки цилиндрических или конических
элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали
вальцовкой (штамповкой), превышает величину, вычисленную по формуле
S = 0,009 х (D + 1200), (3)
где D - минимальный внутренний диаметр в мм (данные требования
не распространяются на отбортованные рубашки);
они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих
коррозионное растрескивание;
днища и другие элементы штампуются (вальцуются) при температуре
окончания штамповки (вальцовки) ниже 700°С;
днища сосудов и их элементы, независимо от толщины, изготовлены
холодной штамповкой или холодным фланжированием.
4.4.5. Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных
сталей с наружным диаметром более 36 мм подлежат термообработке,
если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному
диаметру труб составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины
стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.
4.4.6. Сосуды и их элементы из сталей низколегированных
хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, мартенситного класса и
двухслойных с основным слоем из сталей этого типа и класса,
изготовленные с применением сварки, должны быть термообработаны
независимо от диаметра и толщины стенки.
4.4.7. Необходимость термообработки сосудов и их элементов из
сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с основным слоем из
сталей углеродистого и низколегированного марганцовистого и
марганцово-кремнистого типа с коррозионностойким слоем из сталей
аустенитного класса устанавливается в НД.
4.4.8. Днища сосудов, изготовленные из аустенитных сталей
холодной штамповкой или фланжированием, должны подвергаться
термообработке.
4.4.9. Для днищ и деталей из аустенитных хромоникелевых сталей,
штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже 850°С, термическая
обработка не требуется.
Примечание. Допускается не подвергать термической обработке
горячедеформированные днища из аустенитных сталей с отношением
внутреннего диаметра к толщине стенки более 28, если они не
предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное
растрескивание.
4.4.10. Вид термической обработки (отпуск, нормализация или
закалка с последующим отпуском, аустенизация и др.) и ее режимы
(скорость нагрева, температура и время выдержки, условия охлаждения
и др.) принимаются по НД и указываются в техническом проекте.
4.4.11. Допускается термическая обработка сосудов по частям с
последующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной
термообработке должен быть обеспечен равномерный нагрев и охлаждение
в соответствии с технологией, согласованной с головной
научно-исследовательской организацией по сварке.
При наличии требования по стойкости к коррозионному
растрескиванию возможность применения местной термообработки сосуда
должна быть согласована с головной специализированной организацией
по сосудам.
4.4.12. В процессе термообработки в печи температура нагрева в
любой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы
максимальной и минимальной температуры, предусмотренной режимом
термообработки.
Среда в печи не должна оказывать вредное влияние на
термообрабатываемый сосуд (элемент).
4.4.13. Свойства металла сосудов и их элементов после всех
циклов термической обработки должны соответствовать требованиям
настоящих Правил, стандартов, технических условий.
4.4.14. Термическая обработка должна производиться таким
образом, чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий,
их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических
деформаций.
Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке
изделий должны регистрироваться самопишущими приборами.
4.4.15. Для снятия остаточных напряжений в соответствии с
требованиями ст.4.4.4 настоящих Правил допускается вместо
термической обработки применять другие методы, предусмотренные в НД,
согласованной с органом технадзора.
4.5. Контроль сварных соединений
Общие требования
4.5.1. Предприятие-изготовитель (доизготовитель), монтажная или
ремонтная организация обязаны применять такие виды и объемы контроля
своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых
дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации.
Контроль качества сварки и сварных соединений включает:
проверку аттестации персонала;
проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного
оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
контроль качества основных материалов;
контроль качества сварочных материалов и материалов для
дефектоскопии;
операционный контроль технологии сварки;
неразрушающий контроль качества сварных соединений;
разрушающий контроль качества сварных соединений;
контроль исправления дефектов.
Виды контроля определяются проектно-конструкторской
организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, НД на
изделия и сварку и указываются в сборочных чертежах сосудов, в
инструкции по сварке и технологическим процессам на их изготовление.
Таблица 5
-------T--------------------T-------------------T-------------------
Группа ¦Расчетное давление, ¦Температура стенки,¦ Рабочая среда
сосудов¦ МПа (кгс/кв.см) ¦ °C ¦
-------+--------------------+-------------------+-------------------
1 ¦Свыше 0,07 (0,7) ¦ Независимо ¦ Взрывоопасная или
¦ ¦ ¦ пожароопасная, или
¦ ¦ ¦ 1-го, 2-го классов
¦ ¦ ¦ опасности по ГОСТ
¦ ¦ ¦ 12.1.007
-------+--------------------+-------------------+-------------------
¦ До 2,5 (25) ¦ Ниже минус 70, ¦
¦ ¦ выше 400 ¦
+--------------------+-------------------+
¦ Свыше 2,5 (25) ¦ Ниже минус 70, ¦
2 ¦ до 4 (40) ¦ выше 200 ¦Любая, за
+--------------------+-------------------+исключением
¦ Свыше 4 (40) ¦ Ниже минус 40, ¦указанной для
¦ до 5 (50) ¦ выше 200 ¦1-й группы сосудов
+--------------------+-------------------+
¦ Свыше 5 (50) ¦ Независимо ¦
-------+--------------------+-------------------+
¦ До 1,6 (16) ¦ От минус 70 ¦
¦ ¦ до минус 20 ¦
¦ ¦ От 200 до 400 ¦
+--------------------+-------------------+
¦ Свыше 1,6 (16) ¦ От минус 70 ¦
3 ¦ до 2,5 (25) ¦ до 400 ¦
+--------------------+-------------------+
¦ Свыше 2,5 (25) ¦ От минус 70 ¦
¦ до 4 (40) ¦ до 200 ¦
+--------------------+-------------------+
¦ Свыше 4 (40) ¦ От минус 40 ¦
¦ до 5 (50) ¦ до 200 ¦
-------+--------------------+-------------------+
4 ¦ До 1,6 (16) ¦ От минус 20 ¦
¦ ¦ до 200 ¦
-------+--------------------+-------------------+-------------------
4.5.2. Для установления методов и объемов контроля сварных
соединений необходимо определить группу сосуда в зависимости от
расчетного давления, температуры стенки и характера среды по табл.5.
В тех случаях, когда в табл.5 отсутствуют указанные сочетания
параметров по давлению и температуре, для определения группы следует
руководствоваться максимальным параметром.
Температура стенки определяется на основании теплотехнического
расчета или результатов измерений, а при отсутствии этих данных
принимается равной температуре среды, соприкасающейся со стенкой
сосуда.
4.5.3. Объем контроля должен быть не менее предусмотренного
настоящими Правилами.
4.5.4. В процессе изготовления сосудов должны проверяться:
соответствие металла свариваемых деталей и сварочных материалов
требованиям НД;
соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку
требованиям действующих стандартов и чертежей;
соблюдение технологического процесса сварки и термической
обработки, разработанных в соответствии с требованиями НД.
4.5.5. Основными видами неразрушающего контроля металла и
сварных соединения являются:
визуальный и измерительный;
радиографический;
ультразвуковой;
радиоскопический (допускается применять только по инструкции,
согласованной с органом технадзора);
стилоскопирование;
измерение твердости;
гидравлические испытания;
пневматические испытания.
Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая
эмиссия, магнитография, цветная дефектоскопия, определение
содержания в металле шва ферритной фазы и др.) в соответствии с ТУ
предприятия-изготовителя в объеме, предусмотренном НД.
Контроль материалов и сварных соединений неразрушающими
методами должен проводиться организациями, имеющими разрешение
(лицензию) органа технадзора на выполнение этих работ.
4.5.6. При разрушающем контроле должны проводиться испытания
механических свойств, металлографические исследования и испытания на
стойкость против межкристаллитной коррозии.
4.5.7. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных
соединений должен выполняться после окончания всех технологических
операций, связанных с термической обработкой, деформированием и
наклепом металла.
Последовательность контроля отдельными методами должна
соответствовать требованиям НД. Визуальный и измерительный контроль,
а также стилоскопирование должны предшествовать контролю другими
методами.
4.5.8. Контроль качества сварных соединений должен
производиться по НД, согласованной с органом технадзора.
4.5.9. В процессе производства работ персоналом предприятия -
производителя работ должен осуществляться операционный контроль
технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку,
сварки и термической обработки сварных соединений, исправления
дефектов сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями
требований настоящих Правил, НД и чертежей. Объемы операционного
контроля при подготовке, сборке, сварке и термической обработке и
исправлении дефектов должны указываться в НД.
4.5.10. Результаты по каждому виду контроля (в том числе и
операционного) должны фиксироваться в отчетной документации
(журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.).
4.5.11. Средства контроля должны проходить метрологическую
поверку в соответствии с требованиями нормативной документации
Госстандарта Беларуси.
4.5.12. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты,
порошок, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы и
т.д.) до начала их использования должна быть подвергнута входному
контролю.
4.5.13. Объем разрушающего и неразрушающего контроля,
предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по
согласованию с органом технадзора в случае массового изготовления, в
том числе при неизменном технологическом процессе, специализации
сварщиков на отдельных видах работ и высоком их качестве,
подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.
Копия разрешения вкладывается в паспорт сосуда.
4.5.14. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных
деталей, не работающих под внутренним давлением, должны
устанавливаться НД на изделие и сварку.
4.5.15. Изделие признается годным, если при контроле в нем не
будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы
допустимых норм, установленных настоящими Правилами и НД на изделие
и сварку.
4.5.16. Сведения о контроле сварных соединений основных
элементов сосудов, работающих под давлением, должны заноситься в
паспорт сосуда.
Таблица 6
Оценка качества сварных соединений по твердости
---------------------T----------------------T-----------------------
¦Допустимые пределы ¦ Допустимая твердость
Марка стали ¦твердости основного ¦ металла шва и зоны
¦металла, ед. НВ* ¦ термического влияния,
¦ ¦ ед. НВ, не более
---------------------+----------------------+-----------------------
1 ¦ 2 ¦ 3
---------------------+----------------------+-----------------------
Ст.2, ст.3, ¦ ¦
сталь 10, 15, ¦ ¦
20, 15К, 16К ¦ 120-160 ¦ 180
---------------------+----------------------+-----------------------
18К ¦ 120-160 ¦ 190
---------------------+----------------------+-----------------------
20К, 22К ¦ 130-190 ¦ 200
---------------------+----------------------+-----------------------
20ЮЧ ¦ 140-190 ¦ 220
---------------------+----------------------+-----------------------
09Г2С ¦ 120-180 ¦ 225
---------------------+----------------------+-----------------------
10Г2С1 ¦ 130-190 ¦ 225
---------------------+----------------------+-----------------------
16ГС ¦ 120-180 ¦ 225
---------------------+----------------------+-----------------------
10Г2 ¦ 120-190 ¦ 225
---------------------+----------------------+-----------------------
12МХ ¦ 140-180 ¦ 240
---------------------+----------------------+-----------------------
12ХМ ¦ 140-170 ¦ 240
---------------------+----------------------+-----------------------
15ХМ ¦ 140-200 ¦ 240
---------------------+----------------------+-----------------------
12Х1МФ ¦ 130-170 ¦ 240
---------------------+----------------------+-----------------------
10Х2М1 ¦ ¦
---------------------+ 160-220 ¦ 240
1Х2М1 ¦ ¦
---------------------+----------------------+-----------------------
15Х5М ¦ 130-170 ¦ 240
---------------------+----------------------+-----------------------
15Х5МУ ¦ 170-235 ¦ 270
---------------------+----------------------+-----------------------
08Х18Н10Т ¦ ¦
---------------------+ ¦
12Х18Н10Т ¦ 150-180 ¦ 200
---------------------+ ¦
10Х17Н13М2Т ¦ ¦
---------------------+ ¦
10Х17Н13МЗТ ¦ ¦
---------------------+----------------------+-----------------------
_____________________________
*Допустимое отклонение указанных пределов не должно превышать
+20 НВ и -10 НВ.
Примечания:
1. По заключению головной специализированной организации в
отдельных случаях сосуд (аппарат) может быть допущен к эксплуатации
при твердости металла, отличающейся от приведенных значений.
2. Твердость коррозионного слоя и переходного слоя в швах
сварных соединений из двухслойной стали не должна быть более 220 НВ.
Визуальный и измерительный контроль
4.5.17. Визуальному и измерительному контролю подлежат все
сварные соединения сосудов и их элементов с целью выявления в них
следующих дефектов:
трещин всех видов и направлений;
свищей и пористости наружной поверхности шва;
подрезов;
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12 |
Стр.13 |
Стр.14
|
