Стр. 4
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12 |
Стр.13 |
Стр.14
подрезов;
наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;
смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше
норм, предусмотренных настоящими Правилами;
непрямолинейности соединяемых элементов;
несоответствия формы и размеров швов требованиям технической
документации.
4.5.18. Перед визуальным осмотром поверхность сварного шва и
прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм
в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других
загрязнений, при электрошлаковой сварке это расстояние должно быть
не менее 100 мм.
4.5.19. Осмотр и измерения сварных соединений должны
производиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженности
швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения
с двух сторон его контроль должен производиться в порядке,
предусмотренном автором проекта.
Радиографический и ультразвуковой контроль
4.5.20. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический
контроль производятся с целью выявления в сварных соединениях
внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и
др.).
4.5.21. К контролю сварных соединений сосудов физическими
методами допускаются специалисты, прошедшие специальную
теоретическую подготовку, практическое обучение и аттестацию в
соответствии с Государственным стандартом СТБ EN 473-95
"Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего
контроля. Общие принципы". Повторная проверка знаний (аттестация)
указанных специалистов проводится не реже одного раза в 12 месяцев.
4.5.22. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический
контроль сварных соединений должны производиться в соответствии с
требованиями НД.
4.5.23. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия,
радиографический контроль, оба метода в сочетании) выбирается исходя
из возможности обеспечения более полного и точного выявления
недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств
металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного
вида сварных соединений.
4.5.24. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или
радиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других
сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров,
люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с
корпусом сосуда, должен соответствовать указанному в табл.7.
Указанный объем контроля относится к каждому сварному
соединению. Места сопряжений (пересечений) сварных соединений
подлежат обязательному контролю ультразвуковой дефектоскопией или
радиографическим методом.
Ультразвуковая дефектоскопия или радиографический контроль швов
приварки внутренних и наружных устройств к корпусу сосуда должны
производиться при наличии требования в технической документации.
Таблица 7
--------------------------T-----------------------------------------
Группа сосудов ¦ Длина контролируемого участка
(см.табл.5) ¦ швов от длины каждого шва, %
--------------------------+-----------------------------------------
1 ¦ 100
--------------------------+-----------------------------------------
2 ¦ 100
--------------------------+-----------------------------------------
3 ¦ Не менее 50
--------------------------+-----------------------------------------
4 ¦ Не менее 25
--------------------------+-----------------------------------------
4.5.25. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными
крышками, подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или
радиографическим методом в объеме 100%.
4.5.26. Для сосудов 3-й и 4-й групп места радиографического или
ультразвукового контроля устанавливаются отделом технического
контроля предприятия-изготовителя после окончания сварочных работ по
результатам внешнего осмотра, с обязательным включением мест
пересечения продольных и кольцевых швов.
4.5.27. Перед контролем соответствующего участка сварные
соединения должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко
обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.
4.5.28. При выявлении недопустимых дефектов в сварных
соединениях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или контролю
радиографическим методом в объеме менее 100%, обязательному контролю
тем же методом подлежат однотипные швы этого изделия, выполненные
данным сварщиком, по всей длине соединения (приложение 7).
Под однотипными сварными соединениями понимаются соединения,
одинаковые по марке стали соединяемых деталей, по конструкции
соединения, по маркам и сортаменту используемых сварочных
материалов, по способу, положению и режиму сварки, по режимам
подогрева и термообработки, с соотношениями минимальных
(максимальных) толщин и наружных диаметров свариваемых деталей, не
превышающими 1,65.
Допускается для деталей с наружным диаметром более 500 мм и
плоских деталей соотношение наружных диаметров не учитывать.
Допускается при определении однотипных угловых и тавровых соединений
деталей с основными деталями (сборочными единицами) соотношение
наружных диаметров основных деталей (сборочных единиц) не учитывать.
Допускается объединять в одну группу однотипных соединений
идентичные сварные соединения. Под идентичными соединениями
понимаются соединения, полностью удовлетворяющие указанным выше
требованиям по технологическому процессу сварки и имеющие одинаковые
толщины и диаметры свариваемых деталей из сталей различных марок
одного структурного класса, близких по химическому составу,
механическим и физическим свойствам.
4.5.29. При невозможности осуществления ультразвуковой
дефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступности
отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов
контроля (в частности швов приварки штуцеров и труб внутренним
диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений
должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией,
согласованной с органом технадзора. Указания об использованном
методе контроля заносятся в паспорт сосуда.
4.5.30. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический
контроль стыковых сварных соединений по согласованию с органом
технадзора могут быть заменены другим эффективным методом
неразрушающего контроля.
Механические испытания
4.5.31. Механическим испытаниям должны подвергаться контрольные
стыковые сварные соединения с целью проверки соответствия их
механических свойств требованиям настоящих Правил и технических
условий на изготовление сосуда.
Обязательные виды механических испытаний:
а) на статическое растяжение - для сосудов всех групп
(см.табл.5);
б) на статический изгиб или сплющивание - для сосудов всех
групп;
в) на ударный изгиб - для сосудов, предназначенных для работы
при давлении более 5 МПа (50 кгс/кв.см) или температуре выше 450°С,
и сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке
(стали, склонные к подкалке при сварке, указаны в приложении 4);
г) на ударный изгиб - для сосудов 1-й, 2-й, 3-й групп,
предназначенных для работы при температуре ниже минус 20°С.
Испытания на ударный изгиб сварных соединений производятся для
сосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм и более по п.3 при
температуре 20°С, а по п.4 - при рабочей температуре.
4.5.32. Из каждого контрольного стыкового сварного соединения
должны быть вырезаны:
а) два образца для испытания на статическое растяжение;
б) два образца для испытания на статический изгиб или
сплющивание;
в) три образца для испытания на ударный изгиб.
4.5.33. Испытания на статический изгиб контрольных стыков
трубчатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм и
толщине стенки менее 12 мм могут быть заменены испытанием на
сплющивание.
4.5.34. Механические испытания сварных соединений должны
выполняться в соответствии с требованиями государственных
стандартов.
4.5.35. Предел прочности при растяжении металла сварных швов
при 20°С должен соответствовать значениям, установленным в НД на
основной металл. Допускается снижение предела прочности при
растяжении, если это предусмотрено НД, согласованной с органом
технадзора.
4.5.36. При испытании стальных сварных соединений на
статический изгиб полученные показатели должны быть не ниже
приведенных в табл.8.
Таблица 8
-----------------------T--------------------------------------------
¦ Минимально допустимый угол изгиба, град.
+---------------------------T----------------
¦Электродуговая, контактная ¦ Газовая сварка
Тип, класс стали* ¦и электрошлаковая сварка ¦
+---------------------------+----------------
¦ При толщине свариваемых элементов, мм
+--------------T------------T----------------
¦ не более 20 ¦ более 20 ¦ до 4
-----------------------+--------------+------------+----------------
Улеродистый ¦ 100 ¦ 100 ¦ 70
-----------------------+--------------+------------+----------------
Низколегированный ¦ ¦ ¦
марганцовистый, ¦ ¦ ¦
марганцово-кремнистый ¦ 80 ¦ 60 ¦ 50
-----------------------+--------------+------------+----------------
Низколегированный ¦ ¦ ¦
хромомолибденовый, ¦ ¦ ¦
хромомолибденована- ¦ ¦ ¦
диевый ¦ 50 ¦ 40 ¦ 30
-----------------------+--------------+------------+----------------
Мартенситный ¦ 50 ¦ 40 ¦ -
-----------------------+--------------+------------+----------------
Ферритный ¦ 50 ¦ 40 ¦ -
-----------------------+--------------+------------+----------------
Аустенитно-ферритный ¦ 80 ¦ 60 ¦ -
-----------------------+--------------+------------+----------------
Аустенитный ¦ 100 ¦ 100 ¦ -
-----------------------+--------------+------------+----------------
Сплавы на ¦ ¦ ¦
железоникелевой и ¦ ¦ ¦
никелевой основе ¦ 100 ¦ 100 ¦ -
-----------------------+--------------+------------+----------------
___________________________________
*Подразделение сталей на типы и классы указаны в приложении 4.
4.5.37. Испытание сварных соединений на ударный изгиб
производится на образцах с надрезом по оси шва со стороны его
раскрытия, если место надреза специально не оговорено техническими
условиями на изготовление или инструкцией по сварке и контролю
сварных соединений.
Значение ударной вязкости стальных сварных соединений должно
быть не ниже указанных в табл.9.
Испытание на ударную вязкость проводится на образцах типа KCU и
KCV по требованию стандарта или ТУ на изготовление изделия.
4.5.38. При испытании сварных соединений труб на сплющивание
показатели испытаний должны быть не ниже соответствующих минимально
допустимых показателей, установленных стандартами или техническими
условиями для труб того же сортамента и из того же материала.
При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным
сварным швом последний должен находиться в плоскости,
перпендикулярной направлению сближения стенок.
Таблица 9
-----------T--------------------------------------------------------
¦ Минимальное значение ударной вязкости,
¦ Дж/кв.см (кгс х м/кв.см)
Температура+---------------------T---------------------T------------
испытания, ¦ для всех сталей, ¦ для ¦ для сталей
°С ¦ кроме ферритного, ¦сталей ферритного и ¦аустенитного
¦аустенитно-ферритного¦аустенитно-ферритного¦ класса
¦и аустенитного класса¦ классов ¦
+---------T-----------+---------T-----------+-----T------
¦ KCU ¦ KCV ¦ KCU ¦ KCV ¦ KCU ¦ KCV
-----------+---------+-----------+---------+-----------+-----+------
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
20 ¦ 50(5) ¦ 35(3,5) ¦ 40(4) ¦ 30(3) ¦70(7)¦ 50(5)
-----------+---------+-----------+---------+-----------+-----+------
Ниже минус ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
20 ¦ 30(3) ¦ 20(2) ¦ 30(3) ¦ 20(2) ¦30(3)¦ 20(2)
-----------+---------+-----------+---------+-----------+-----+------
4.5.39. Показатели механических свойств сварных соединений
должны определяться, как среднеарифметическое значение результатов
испытания отдельных образцов. Общий результат испытаний считается
неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на
растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат,
отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на
10%. При испытании на ударный изгиб результаты считаются
неудовлетворительными, если хотя бы один образец показал результат
ниже указанного в табл.9. При температуре испытания ниже минус 40°С
допускается на одном образце снижение ударной вязкости до 25
Дж/кв.см (2,5 кгс х м/кв.см).
4.5.40. При получении неудовлетворительных результатов по
одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен
быть повторен на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того
же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из
указанных стыков повторные механические испытания должны быть
проведены на выполненных тем же сварщиком производственных стыках,
вырезанных из контролируемого изделия.
Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов
получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам,
качество сварного соединения считается непригодным.
4.5.41. Предусмотренный настоящими Правилами объем механических
испытаний и металлографических исследований сварных соединений может
быть уменьшен предприятием-изготовителем по согласованию с органом
технадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных
изделий при неизменном технологическом процессе, специализации
сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных
соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее
шести месяцев.
4.5.42. Необходимость, объем и порядок механических испытаний
сварных соединений литых и кованных элементов, труб с литыми
деталями, элементов из сталей различных классов, а также других
единичных сварных соединений устанавливаются по НД, согласованной с
органом технадзора.
Для сосудов из неметаллических и композиционных материалов
должны предусматриваться образцы-свидетели. Конструкция, технология
изготовления и виды испытаний их определяются техническими условиями
на данный сосуд.
4.5.43. Для проверки соответствия механических свойств сварных
соединений требованиям настоящих Правил, по согласованию с органом
технадзора, механические испытания могут быть заменены другими
неразрушающими методами контроля механических свойств сварных
соединений, признанными в Республике Беларусь.
Металлографические исследования
4.5.44. Металлографическому исследованию должны подвергаться
контрольные стыковые сварные соединения, определяющие прочность
сосудов и их элементов, которые:
предназначены для работы при давлении более 5 МПа (50
кгс/кв.см), или температуре выше 450°С, или температуре ниже минус
40°С независимо от давления;
изготовлены из легированных сталей, склонных к подкалке при
сварке; двухслойных сталей; сталей, склонных к образованию горячих
трещин (устанавливаются автором технического проекта).
Металлографические исследования допускается не проводить для
сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из сталей
аустенитного класса.
4.5.45. Образцы (шлифы) для металлографического исследования
сварных соединений должны вырезаться поперек шва и изготовляться в
соответствии с требованиями государственных стандартов или НД.
Образцы для металлографических исследований сварных соединений
должны включать все сечение шва, обе зоны термического влияния
сварки, прилегающие к ним участки основного металла, а также
подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит
удалению. Образцы для металлографических исследований сварных
соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут включать
лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии
сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь
контролируемого сечения - 25х25 мм.
При изготовлении образцов для исследования тавровых и угловых
сварных соединений трубных элементов контрольные соединения должны
разрезаться вдоль оси трубы (штуцера).
4.5.46. При получении неудовлетворительных результатов
металлографического исследования допускается проведение повторных
испытаний на двух образцах, вырезанных из того же контрольного
соединения.
В случае получения неудовлетворительных результатов при
повторных металлографических исследованиях швы считаются
неудовлетворительными.
4.5.47. Если при металлографическом исследовании в контрольном
сварном соединении, проверенном ультразвуковой дефектоскопией или
радиационным методом и признанном годным, будут обнаружены
недопустимые внутренние дефекты, которые должны были быть выявлены
данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные
соединения, проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат
100%-й проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая
проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться
другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.
4.5.48. Необходимость, объем и порядок металлографических
исследований сварных соединений литых и кованых элементов, труб с
литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также
других единичных сварных соединений устанавливаются техническими
условиями на изготовление или нормативно-технической документацией.
Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии
4.5.49. Металл шва и зона термического влияния должны быть
стойкими против межкристаллитной коррозии для сосудов, изготовленных
из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и
двухслойной стали с коррозионностойким слоем из аустенитных и
ферритных сталей. Испытания на стойкость против межкристаллитной
коррозии должны проводиться при наличии требований в технических
условиях или техническом проекте.
4.5.50. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и
критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии
должны соответствовать требованиям государственных стандартов и НД.
Капиллярный и магнитопорошковый контроль
4.5.51. Капиллярный и магнитопорошковый контроли сварных
соединений и изделий являются дополнительными методами контроля,
устанавливаемыми чертежами и НД с целью определения поверхностных
или подповерхностных дефектов.
4.5.52. Капиллярный контроль должен производиться в
соответствии с ГОСТ 18442, магнитопорошковый - с ГОСТ 21105 и
методиками контроля, согласованными с органом технадзора.
4.5.53. Класс и уровень чувствительности капиллярного и
магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, НД.
Контроль стилоскопировинием
4.5.54. Контроль стилоскопироаанием должен проводиться с целью
подтверждения соответствия содержания легирующих элементов в металле
деталей и сварных швах требованиям чертежей, НД.
4.5.55. Стилоскопированию подвергаются:
все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу
должны изготавливаться из легированной стали;
металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД
должны выполняться легированным присадочным материалом;
сварочные материалы согласно ст.4.3.10 настоящих Правил.
4.5.56. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с
требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с
органом технадзора.
Измерение твердости
4.5.57. Измерение твердости металла шва сварного соединения
проводится с целью проверки качества выполнения термической
обработки сварных соединений.
4.5.58. Измерению твердости подлежит металл шва сварных
соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей
перлитного и мартенситноферритного классов методом и в объеме,
установленными НД.
Контрольные сварные соединения
4.5.59. Контроль механических свойств, испытание на стойкость
против межкристаллитной коррозии и металлографические исследования
сварных соединений должны производиться на образцах, изготовленных
из контрольных сварных соединений.
Контрольные сварные соединения должны воспроизводить одно из
стыковых сварных соединений сосуда, определяющих его прочность
(продольные швы обечаек, хордовые и меридиональные швы выпуклых
днищ), а также кольцевые швы сосудов, не имеющих продольных швов.
Контрольные сварные соединения должны быть идентичны
контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам
стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок,
методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и
температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком
и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым
производственным соединением. Контрольные сварные соединения для
кольцевых швов многослойных сосудов устанавливаются НД на
изготовление этих сосудов.
4.5.60. При сварке контрольных соединений (пластин),
предназначенных для проверки механических свойств, проведения
испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и
металлографического исследования, пластины следует прихватывать к
свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся
продолжением шва свариваемого изделия.
Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов
сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может производиться
отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех условий сварки
контролируемых стыковых соединений.
4.5.61. При автоматической (механизированной) сварке сосудов на
каждый сосуд должно быть сварено одно контрольное соединение. Если в
течение рабочей смены по одному технологическому процессу
сваривается несколько однотипных сосудов, разрешается на всю партию
сосудов, сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное
соединение. При ручной сварке сосудов несколькими сварщиками каждый
из них должен сварить по одному контрольному соединению на каждый
сосуд.
4.5.62. При серийном изготовлении сосудов в случае 100%-го
контроля стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией
или радиационным методом допускается на каждый вид сварки варить по
одному контрольному соединению на всю партию сосудов. При этом в
одну партию могут быть объединены сосуды, аналогичные по назначению
и типу, изготовляемые из одного вида металлопродукции (листа, трубы,
поковки и т.п.), одной марки металла, имеющие одинаковую форму
разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу и
подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл изготовления
всех изделий по сборочно-сварочным работам, термообработке и
контрольным операциям не превышает трех месяцев.
4.5.63. При контроле качества сварных соединений в трубчатых
элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой последних
должны изготовляться в тех же производственных условиях контрольные
стыки для проведения испытаний механических свойств соединений.
Число контрольных стыков должно составлять 1% от общего числа
сваренных каждым сварщиком однотипных стыков, но не менее одного
стыка на каждого сварщика.
4.5.64. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна
осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные
соединения на сосудах.
4.5.65. Размеры контрольных соединений должны быть достаточными
для вырезки из них необходимого числа образцов всех предусмотренных
видов механических испытаний, испытания на стойкость против
межкристаллитной коррозии, металлографического исследования, а также
для повторных испытаний.
4.5.66. Из контрольных угловых и тавровых сварных соединений
образцы (шлифы) вырезаются только для металлографического
исследования.
4.5.67. Контрольные сварные соединения должны подвергаться
ультразвуковой дефектоскопии или радиационному контролю по всей
длине.
Если в контрольном соединении будут обнаружены недопустимые
дефекты, все производственные сварные соединения, представленные
данным соединением и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подлежат
проверке неразрушающим методом контроля по всей длине.
4.6. Гидравлическое (пневматическое) испытание
4.6.1. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их
изготовления.
Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки,
транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются
гидравлическому испытанию на месте монтажа.
4.6.2. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию,
подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или
изоляции.
Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому
испытанию до установки кожуха.
Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому
испытанию рабочим давлением после эмалирования.
4.6.3. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых,
должно проводиться пробным давлением Рпр, определяемым по формуле
[S]20
Рпр = 1,25 x Р x ----------, (4)
[S]t
______________________________
S - греческая буква "сигма".
где Р - расчетное давление сосуда, МПа (кгс/кв.см);
[S]20, [S]t - допускаемые напряжения для материала сосуда или
его элементов соответственно при 20°С и расчетной температуре, МПа
(кгс/кв.см).
Отношение [S]20/[S]t принимается по тому из использованных
материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков и
др.) сосуда, для которого оно является наименьшим.
4.6.4. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из
литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по
формуле
[S]20
Рпр = 1,5 x P х -----------. (5)
[S]t
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12 |
Стр.13 |
Стр.14
|
