Стр. 2
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12 |
Стр.13 |
Стр.14
2.2.6. Крышки массой более 20 кг должны быть снабжены
подъемно-поворотными или другими устройствами для их открывания и
закрывания.
2.2.7. Конструкция шарнирно-откидных или вставных болтов,
хомутов, а также зажимных приспособлений люков, крышек и их фланцев
должна предотвращать их самопроизвольный сдвиг.
2.2.8. При наличии на сосудах штуцеров, фланцевых разъемов,
съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых не менее
указанных для люков в ст.2.2.3 настоящих Правил, обеспечивающих
возможность проведения внутреннего осмотра, допускается люки не
предусматривать.
2.3. Днища сосудов
2.3.1. В сосудах применяются днища: эллиптические,
полусферические, торосферические, сферические неотбортованные,
конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские
отбортованные, плоские неотбортованные.
2.3.2. Эллиптические днища должны иметь высоту выпуклой части,
измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего
диаметра днища. Допускается уменьшение этой величины по согласованию
с головной специализированной организацией.
2.3.3. Торосферические (коробовые) днища должны иметь:
высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не
менее 0,2 внутреннего диаметра;
внутренний радиус отбортовки не менее 0,1 внутреннего диаметра
днища;
внутренний радиус кривизны центральной части не более
внутреннего диаметра днища.
2.3.4. Сферические неотбортованные днища могут применяться с
приварными фланцами, при этом:
внутренний радиус сферы днища должен быть не более внутреннего
диаметра сосуда;
сварное соединение фланца с днищем выполняется со сплошным
проваром.
2.3.5. В сварных выпуклых днищах, за исключением
полусферических, состоящих из нескольких частей с расположением
сварных швов по хорде, расстояние от оси сварного шва до центра
днища должно быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища.
Круговые швы выпуклых днищ должны располагаться от центра днища
на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища.
2.3.6. Конические неотбортованные днища должны иметь
центральный угол не более 45°. По заключению головной
специализированной организации центральный угол может быть увеличен
до 60°.
2.3.7. Плоские днища с кольцевой канавкой и цилиндрической
частью (бортом), изготовленные механической расточкой, должны
изготовляться из поковки. Допускается изготовление отбортованного
плоского днища из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или
обкаткой кромки листа с изгибом на 90°.
2.3.8. Для отбортованных и переходных элементов сосудов, за
исключением выпуклых днищ, компенсаторов и вытянутых горловин под
приварку штуцеров, расстояние l от начала закругления отбортованного
элемента до отбортованной кромки в зависимости от толщины S стенки
отбортованного элемента должно быть не менее указанного в табл.1.
Таблица 1
-------------------------------T------------------------------------
Толщина стенки отбортованного ¦Расстояние до отбортованной кромки
элемента S, мм ¦l, не менее, мм
-------------------------------+------------------------------------
До 5 ¦ 15
-------------------------------+------------------------------------
Свыше 5 до 10 ¦ 2xS+5
-------------------------------+------------------------------------
Свыше 10 до 20 ¦ S+15
-------------------------------+------------------------------------
Свыше 20 до 150 ¦ S/2+25
-------------------------------+------------------------------------
Свыше 150 ¦ 100
-------------------------------+------------------------------------
2.4. Сварные швы и их расположение
2.4.1. При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкам
должны применяться стыковые швы с полным проплавлением.
Допускаются сварные соединения в тавр и угловые с полным
проплавлением для приварки плоских днищ, плоских фланцев, трубных
решеток, штуцеров, люков, рубашек.
Применение нахлесточных сварных швов допускается для приварки к
корпусу укрепляющих колец, опорных элементов, подкладных листов,
пластин под площадки, лестницы, кронштейны и т.п.
2.4.2. Конструктивный зазор в угловых и тавровых сварных
соединениях допускается в случаях, предусмотренных НД, согласованной
с органом технадзора.
2.4.3. Сварные швы должны быть доступны для контроля при
изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов, предусмотренного
требованиями настоящих Правил, соответствующих стандартов и
технических условий.
2.4.4. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов должны
быть смещены относительно друг друга на величину трехкратной толщины
наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм между осями
швов.
Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в
сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа
(16 кгс/кв.см) и температуре стенки не выше 400°С, с номинальной
толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются
автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов
контролируются методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии
в объеме 100%.
2.4.5. При приварке к корпусу сосуда внутренних и внешних
устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и др.)
допускается пересечение этих сварных швов со стыковыми швами корпуса
при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва
корпуса радиографическим контролем или ультразвуковой
дефектоскопией.
2.4.6. В случае приварки опор или иных элементов к корпусу
сосуда расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва
приварки элемента должно быть не менее толщины стенки корпуса
сосуда, но не менее 20 мм.
Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых
и марганцово-кремнистых сталей (приложение 4), подвергаемых после
сварки термообработке, независимо от толщины стенки корпуса
расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки
элемента должно быть не менее 20 мм.
2.4.7. В горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие
седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине
не более 0,35 РD, а при наличии подкладного листа - не более 0,5
РD, где Р - греческая буква "пи"; D - наружный диаметр сосуда. При
этом перекрываемые участки сварных швов по всей длине должны быть
проверены методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии.
2.4.8. В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с
разной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от
одного элемента к другому путем постепенного утонения кромки более
толстого элемента. Угол наклона поверхностей перехода не должен
превышать 20°.
Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не
более 30% толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, то
допускается применение сварных швов без предварительного утонения
толстого элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход от
толстого элемента к тонкому.
При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или
поковок необходимо учитывать, что расчетная толщина литой детали на
25-40% больше аналогичной расчетной толщины стенки элемента из труб,
проката или поковок, поэтому переход от толстого элемента к тонкому
должен быть выполнен таким образом, чтобы толщина конца литой детали
была не менее расчетной величины.
2.5. Расположение отверстий в стенках сосудов
2.5.1. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны
располагаться, как правило, вне сварных швов.
Допускается расположение отверстий:
на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов,
если номинальный диаметр отверстий не более 150 мм;
на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов
без ограничения диаметра отверстий;
на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при
условии 100%-й проверки сварных швов днищ методом радиографии или
ультразвуковой дефектоскопии.
2.5.2. На торосферических (коробовых) днищах допускается
расположение отверстий только в пределах центрального сферического
сегмента. При этом расстояние от центра днища до наружной кромки
отверстия, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,40 D (D -
наружный диаметр днища).
3. МАТЕРИАЛЫ
3.1. Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны
обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с
учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление,
минимальная отрицательная и максимальная расчетная температуры),
состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность,
токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.
3.2. Для изготовления, монтажа и ремонта сосудов и их элементов
должны применяться основные материалы, приведенные в приложении 5.
Применение материалов, указанных в приложении 5, для
изготовления сосудов и их элементов, предназначенных для работы с
параметрами, выходящими за установленные пределы или не указанными в
приложении 5, а также по другим стандартам и техническим условиям
допускается по разрешению органа технадзора при условии, что
качество и свойства материалов будут не ниже установленных
стандартом и ТУ, и наличии положительных заключений головных
специализированных организаций по сосудам и сварке.
Копии разрешений должны быть приложены к паспорту на сосуд.
3.3. Применение плакированных и наплавленных материалов
допускается для изготовления сосудов, если материалы основного и
плакирующего слоев указаны в приложении 5, а наплавочные материалы -
в технических условиях, согласованных с головной
научно-исследовательской организацией по сварке.
3.4. При выборе материалов для сосудов, предназначенных для
установки на открытой площадке или в неотапливаемых помещениях,
должна учитываться абсолютная минимальная температура наружного
воздуха для данного района, если температура стенки находящегося под
давлением сосуда может стать отрицательной от воздействия
окружающего воздуха.
3.5. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны
удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических
условий и быть подтверждены сертификатами поставщиков. В сертификате
должен быть указан также режим термообработки полуфабриката на
предприятии-изготовителе. При отсутствии или неполноте сертификата
или маркировки предприятие - изготовитель сосуда (ремонтная,
монтажная организация) должно провести все необходимые испытания с
оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим
сертификат поставщика материала.
3.6. Методы и объемы контроля основных материалов должны
определяться на основании стандартов и технических условий.
3.7. Присадочные материалы, применяемые при изготовлении
сосудов и их элементов, должны удовлетворять требованиям
соответствующих стандартов или технических условий.
Использование присадочных материалов конкретных марок, а также
флюсов и защитных газов должно производиться в соответствии с
техническими условиями на изготовление данного сосуда и инструкцией
по сварке.
3.8. Применение новых присадочных материалов, флюсов и защитных
газов разрешается главным инженером предприятия после подтверждения
их технологичности при сварке сосуда, проверки всего комплекса
требуемых свойств сварных соединений (включая свойства металла шва)
и положительного заключения головной научно-исследовательской
организацией по сварке.
3.9. Применение электросварных труб с продольным или спиральным
швом допускается по стандартам или техническим условиям,
согласованным с головной организацией, при условии контроля шва по
всей длине радиографией, ультразвуковой или другой равноценной им
дефектоскопией.
Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить
гидравлическое испытание. Величина пробного давления при
гидроиспытании должна быть указана в нормативно-технической
документации на трубы. Допускается не производить гидравлическое
испытание бесшовных труб, если они подвергаются по всей поверхности
контролю физическими методами (радиографией, ультразвуковым или им
равноценным).
3.10. Плакированные и наплавленные листы, а также паковки с
наплавкой должны подвергаться ультразвуковому контролю или контролю
другими методами, обеспечивающими выявление отслоений плакирующего
(наплавленного) слоя от основного слоя металла, а также
несплошностей и расслоений металла поковок. При этом объем оценки
качества устанавливается стандартами или техническими условиями на
плакированные или наплавленные листы и паковки, согласованными с
головной специализированной организацией.
Биметаллические листы толщиной более 25 мм, предназначенные для
изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 4 МПа (40
кгс/кв.см), должны подвергаться полистному контролю ультразвуковой
дефектоскопией или другим равноценным методом. Методы и нормы
контроля сцепления плакирующего слоя должны соответствовать I классу
по ГОСТ 10885.
Необходимость ультразвукового контроля и класс сплошности
сцепления слоев в других случаях устанавливается
нормативно-технической документацией на сосуд.
3.11. Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной
более 60 мм, предназначенная для изготовления сосудов, работающих
под давлением свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см), должна подвергаться
полистному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом
дефектоскопии. Методы и нормы контроля должны соответствовать I
классу по ГОСТ 22727.
3.12. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных
сталей, предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МПа (63
кгс/кв.см) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и
толщину более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю
ультразвуковым или другим равноценным методом.
Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50% объема
контролируемой поковки. Методика и нормы контроля должны
соответствовать НД.
3.13. Стальные отливки должны применяться в термообработанном
состоянии. Проверка механических свойств отливок должна проводиться
после термообработки.
3.14. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна следует
применять термически обработанными.
3.15. Гайки и шпильки (болты) должны изготавливаться из сталей
разных марок, а при изготовлении из сталей одной марки - с разной
твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости
шпильки (болта). Длина шпилек (болтов) должна обеспечивать
превышение резьбовой части над гайкой на величину, указанную в НД.
3.16. Материал шпилек (болтов) должен выбираться с
коэффициентом линейного расширения, близким по значению коэффициенту
линейного расширения материала фланца. Разница в значениях
коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10%.
Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения
(более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на
прочность.
3.17. Допускается применять гайки из сталей перлитного класса
на шпильках (болтах), изготовленных из аустенитной стали, если это
предусмотрено НД.
3.18. В случае изготовления крепежных деталей холодным
деформированием они должны подвергаться термической обработке.
3.19. Необходимость термической обработки резьбы, изготовленной
методом накатки, регламентируется НД.
3.20. Неметаллические материалы, применяемые для изготовления
сосудов, должны быть совместимы с рабочей средой в части
коррозионной стойкости и нерастворимости (изменения свойств) в
рабочем диапазоне температур. Среда, для которой предназначен сосуд,
должна быть указана в паспорте на сосуд. Применение неметаллических
материалов допускается с разрешения органа технадзора на основании
заключения головной специализированной организации по сосудам.
3.21. Для металлопластиковых сосудов материал герметизирующего
слоя (лейнера) выбирается таким образом, чтобы при испытании сосуда
пробным давлением в материале отсутствовали пластические деформации.
Методики расчета напряженно-деформированного состояния сосуда и
экспериментального определения остаточных деформаций согласовываются
с головной специализированной организацией по сосудам.
3.22. Наполнители и связующие материалы, применяемые для
изготовления сосуда, должны иметь гарантированные сроки
использования, которые указываются в сертификате на эти материалы.
4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, РЕКОНСТРУКЦИЯ, МОНТАЖ, НАЛАДКА И РЕМОНТ
4.1. Общие требования
4.1.1. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,
наладка и ремонт сосудов и их элементов должны выполняться
специализированными организациями, располагающими техническими
средствами, специалистами и персоналом, необходимыми для
качественного выполнения работ.
4.1.2. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,
наладка и ремонт сосудов должны выполняться в соответствии с
требованиями настоящих Правил и технических условий, утвержденных в
установленном порядке.
4.1.3. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,
наладка и ремонт сосудов или их отдельных элементов должны
проводиться по технологии, разработанной до начала работ
организацией, их выполняющей.
4.1.4. При изготовлении (доизготовлении), реконструкции,
монтаже, наладке и ремонте должна применяться система контроля
качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая
выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и
НД.
Порядок проведения входного контроля неметаллических
материалов, из которых изготавливаются силовые элементы конструкции
сосуда, согласовывается с головной специализированной организацией
по сосудам.
4.2. Допуски
4.2.1. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек,
цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ,
изготовленных из листов и поковок, не должно превышать +-1%
номинального диаметра.
Относительная овальность в любом поперечном сечении не должна
превышать 1%. Величина относительной овальности определяется по
формулам:
в сечении, где отсутствуют штуцера и люки:
2 x (Dmax - Dmin)
А = ------------------ x 100%; (1)
Dmax + Dmin
_________________________________
А - греческая буква "альфа".
в сечении, где имеются штуцера и люки:
2 х (Dmax - Dmin - 0,02 x d)
А = ---------------------------- х 100%, (2)
Dmаx + Dmin
_________________________________
А - греческая буква "альфа"
где Dmax, Dmin - соответственно наибольший и наименьший
наружные (внутренние) диаметры сосуда, мм; d - внутренний диаметр
штуцера или люка, мм.
Величину относительной овальности для сосудов с отношением
толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее
допускается увеличить до 1,5%.
Относительная овальность для элементов сосудов, работающих под
наружным давлением, не должна превышать 0,5%.
Рис.1. Увод (угловатость) кромок в сварных швах
***** НА БУМАЖНОМ НОСИТЕЛЕ
4.2.2. Увод (угловатость) f кромок в сварных швах не должен
превышать f=0,1S+3 мм, но не более соответствующих величин,
указанных в табл.2 для элементов сосудов (рис.1).
Таблица 2
-------------------------------------------------------------------¬
¦ Максимальный увод (угловатость) ¦
¦ f кромок в стыковых швах, мм ¦
+----------------T-------------------------T-----------------------+
¦ обечаек ¦ шаровых резервуаров ¦ конических днищ ¦
¦ ¦ и днищ из лепестков ¦ ¦
+----------------+------------T------------+------------T----------+
¦независимо от D*¦ D<=5000 ¦ D>5000 ¦ D<=2000 ¦ D>2000 ¦
+----------------+------------+------------+------------+----------+
¦ 5 ¦ 6 ¦ 8 ¦ 5 ¦ 7 ¦
L----------------+------------+------------+------------+-----------
___________________________________
*D - внутренний диаметр, мм.
4.2.3. Смещение кромок b листов (рис.2), измеряемое по
срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих
прочность сосуда, не должно превышать b=0,1S, но не более 3 мм.
Смещение кромок в кольцевых швах, за исключением швов, выполняемых
электрошлаковой сваркой, не должно превышать величин, приведенных в
табл.3. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых
электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм.
Таблица 3
--------------------T-----------------------------------------------
¦ Максимально допустимые смещения стыкуемых
¦ кромок в кольцевых швах, мм
Толщина свариваемых +----------------------T------------------------
листов S, мм ¦на монометаллических ¦на биметаллических
¦ сосудах ¦сосудах со стороны
¦ ¦коррозионного слоя
--------------------+----------------------+------------------------
До 20 ¦ 0,1S+1 ¦50% от толщины
--------------------+----------------------+плакирующего слоя
Свыше 20 до 50 ¦0,15S, но не более 5 ¦
--------------------+----------------------+------------------------
Свыше 50 до 100 ¦ 0,04S+3,5* ¦0,04S+3, но не более
¦ ¦толщины плакирующего
¦ ¦слоя
--------------------+----------------------+------------------------
Свыше 100 ¦ 0,025S+5*, ¦0,025S+5, но не более
¦ но не более 10 ¦8 и не более толщины
¦ ¦плакирующего слоя
--------------------+----------------------+------------------------
______________________________
*При условии наплавки на стыкуемые поверхности с уклоном 1:3
для сварных соединений, имеющих смещение кромок более 5 мм.
Рис.2. Смещение кромок листов
***** НА БУМАЖНОМ НОСИТЕЛЕ
4.2.4. Смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб не
должно превышать величин, приведенных в табл.4.
Таблица 4
---------------------------------T----------------------------------
Толщина стенки трубы S, мм ¦ Максимально допустимые
¦ смещения кромок, мм
---------------------------------+----------------------------------
До 3 ¦ 0,2xS
---------------------------------+----------------------------------
Свыше 3 до 6 ¦ 0,1xS+0,3
---------------------------------+----------------------------------
Свыше 6 до 10 ¦ 0,15xS
---------------------------------+----------------------------------
Свыше 10 до 20 ¦ 0,05xS+1
---------------------------------+----------------------------------
Свыше 20 ¦ 0,1xS, но не более 3
---------------------------------+----------------------------------
4.2.5. Допуски, не указанные в настоящем разделе, должны
соответствовать требованиям НД.
4.3. Сварка
Общие требования
4.3.1. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте,
реконструкции применяемая сварка сосудов и их элементов должна
производиться в соответствии с требованиями НД на изготовление
сосудов, утвержденных инструкций, технологической документации.
Технологическая документация должна содержать указания по
технологии сварки металлов, принятых для изготовления сосудов и их
элементов, применению присадочных материалов, видам и объему
контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и
термической обработке.
4.3.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные
установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение
требований НД.
4.3.3. Использование новых для данного вида изделия методов
сварки разрешается руководством предприятия по согласованию с
головной научно-исследовательской организацией по сварке после
подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса
требуемых свойств сварных соединений.
4.3.4. К производству сварочных работ допускаются сварщики,
аттестованные в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков
Республики Беларусь" или Европейскими стандартами EN 287:EN 288 и
имеющие соответствующее квалификационное удостоверение.
Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые
указаны в их удостоверении.
4.3.5. Сварщик, впервые приступающий на данном предприятии
(монтажном или ремонтном) к сварке сосудов, работающих под
давлением, независимо от наличия удостоверения должен перед допуском
к работе пройти проверку путем сварки контрольного пробного сварного
соединения. Конструкцию контрольных сварных соединений, а также
методы и объем контроля качества устанавливает руководитель
сварочных работ.
4.3.6. Перед началом сварки должно быть проверено качество
сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и
прилегающих к ним поверхностей, при сборке не допускается подгонка
кромок ударным способом или местным нагревом.
4.3.7. Руководство работами по сборке сосудов и их элементов,
сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено
на специалиста, прошедшего проверку знаний настоящих Правил.
Сварочные материалы
4.3.8. Сварочные материалы, применяемые для сварки сосудов,
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12 |
Стр.13 |
Стр.14
|
