Постановление Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 28.05.2010 № 25 "Об утверждении, введении в действие и изменении технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации"

Текст документа с изменениями и дополнениями по состоянию на ноябрь 2013 года

< Главная страница

Стр. 7

Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 | Стр. 5 | Стр. 6 | Стр. 7 | Стр. 8 | Стр. 9 |

При испытании по разделу 5.8 конструктивные элементы должны выдавать уровень звукового давления по шкале А, который отличается не более чем на +/-15 дБ(A) от уровня звукового давления при нормальной температуре.

4.8. Коррозия

Конструктивные элементы должны в течение как минимум 5 минут выдавать уровень звукового давления от 90 дБ(A) до 120 дБ(A) на расстоянии 1 м, если они испытываются в соответствии с разделом 5.4, после того как они находились в коррозионной атмосфере, в соответствии с описанием раздела 5.9.

4.9. Коррозия, вызывающая трещины вследствие образования внутренних напряжений

Ни одна из деталей, выполненных из медного сплава и использованных в конструктивном элементе, не должна трескаться при проведении испытаний в соответствии с разделом 5.10.

4.10. Вибрационные испытания

Конструктивные элементы не должны иметь никаких признаков повреждений и в течение как минимум 5 минут выдавать уровень звукового давления от 90 дБ(A) до 120 дБ(A) на расстоянии 1 м, если они испытываются в соответствии с разделом 5.4, после того как они подверглись вибрации, как это описано в разделе 5.9.

Во время испытаний конструктивные элементы должны выдавать достаточный уровень звукового давления.

4.11. Ударные испытания

Конструктивные элементы не должны иметь никаких признаков повреждений, которые бы могли отрицательным образом повлиять на нормальное функционирование конструктивных элементов, и в течение как минимум 5 минут выдавать уровень звукового давления от 90 дБ(A) до 120 дБ(A) на расстоянии 1 м, если они испытываются в соответствии с разделом 5.4, после того как они подверглись ударной нагрузке, как это описано в разделе 5.12.

4.12. Документация

4.12.1. Изготовитель должен разработать и откорректировать соответствующую документацию.

4.12.2. Изготовитель должен разработать документацию по монтажу и эксплуатации, которая передается в испытательную лабораторию вместе с опытными образцами. Эта документация должна содержать как минимум следующие данные:

a) общее описание конструктивного элемента со списком всех характеристик и функций;

b) техническое описание, включающее:

1) информацию, приведенную в разделе 4.2;

2) информацию, позволяющую достаточно точно оценить совместимость элемента с другими компонентами системы (если соответствует действительности, например, совместимость механических деталей, электрооборудования или программного обеспечения);

c) инструкции по установке, включая указания по монтажу;

d) руководства по эксплуатации;

e) указания по обслуживанию;

f) инструкции по проведению периодических испытаний, если соответствует действительности.

4.12.3. Изготовитель должен разработать конструкторскую документацию, которая передается в испытательную лабораторию вместе с опытными образцами. Эта документация должна содержать чертежи, спецификации, структурные схемы (если применяются), принципиальные электрические схемы (если применяются) и функциональное описание в таком объеме, чтобы было возможно проверить их соответствие этому Европейскому стандарту и обеспечивалась возможность общей оценки конструкции.

5. Метод испытаний

5.1. Условия проведения испытаний

Конструктивные элементы монтируются для проведения испытаний так, как это приведено в технической документации. Испытания проводятся при температуре (25 +/- 10) °C, если для определенного испытания не указывается ничего иного.

Допуск для всех испытуемых параметров составляет 5%, если не указывается ничего иного.

5.2. Образцы для испытаний и последовательность проведения испытаний

Для проведения испытаний требуются три образца. Последовательность проведения испытаний приведена в таблице 1.

Таблица 1

Последовательность проведения испытаний

------------------------------+---------------------------------------
¦                             ¦Последовательность проведения испытаний для¦
¦                             +---------------+-------------+-------------+
¦          Испытание          ¦    образца    ¦   образца   ¦   образца   ¦
¦                             ¦  испытаний A  ¦ испытаний B ¦ испытаний C ¦
+-----------------------------+---------------+-------------+-------------+
¦5.3. Испытание на            ¦       1       ¦      1      ¦      1      ¦
¦соответствие нормативным     ¦               ¦             ¦             ¦
¦документам                   ¦               ¦             ¦             ¦
+-----------------------------+---------------+-------------+-------------+
¦5.4. Функционирование при    ¦      2/7      ¦     2/5     ¦     2/4     ¦
¦нормальной температуре       ¦               ¦             ¦             ¦
+-----------------------------+---------------+-------------+-------------+
¦5.5. Функционирование при    ¦       4       ¦      -      ¦      -      ¦
¦высокой и низкой температуре ¦               ¦             ¦             ¦
+-----------------------------+---------------+-------------+-------------+
¦5.6. Функциональная          ¦       3       ¦      -      ¦      -      ¦
¦надежность                   ¦               ¦             ¦             ¦
+-----------------------------+---------------+-------------+-------------+
¦5.7. Эксплуатационная        ¦       -       ¦      3      ¦      -      ¦
¦надежность                   ¦               ¦             ¦             ¦
+-----------------------------+---------------+-------------+-------------+
¦5.8. Функционирование во     ¦       5       ¦      -      ¦      -      ¦
¦влажной и холодной атмосфере ¦               ¦             ¦             ¦
+-----------------------------+---------------+-------------+-------------+
¦5.9. Коррозия                ¦       -       ¦      4      ¦      -      ¦
+-----------------------------+---------------+-------------+-------------+
¦5.10. Коррозия, вызывающая   ¦       8       ¦      -      ¦      -      ¦
¦трещины вследствие           ¦               ¦             ¦             ¦
¦образования внутренних       ¦               ¦             ¦             ¦
¦напряжений                   ¦               ¦             ¦             ¦
+-----------------------------+---------------+-------------+-------------+
¦5.11. Испытание на вибрацию  ¦       6       ¦      -      ¦      -      ¦
+-----------------------------+---------------+-------------+-------------+
¦5.12. Испытание на удар      ¦       -       ¦      -      ¦      3      ¦
¦-----------------------------+---------------+-------------+--------------

5.3. Соответствие

Это испытание основано на требованиях, содержащихся в разделе 4.1.

Следует проводить соответствующую визуальную проверку и контроль размеров с целью определения соответствия образца для испытаний описанию в технической документации (чертежи, спецификации, функциональные описания, руководства по монтажу и эксплуатации).

5.4. Функционирование при нормальной температуре

Это испытание основано на требованиях, содержащихся в разделах 4.3, 4.8, 4.10 и 4.11.

Образец для испытаний должен эксплуатироваться в звукометрической камере с низким уровнем шума при среднем питающем давлении.

Уровень звукового давления должен измеряться в радиусе 1 м от исходной точки на горизонтальной плоскости конструктивного элемента, смонтированного в предусмотренной позиции. Измерение должно осуществляться с шагом 30° по полукругу с центром в исходной точке конструктивного элемента (от -90° до 90° от главной оси).

Продолжительность испытания следует фиксировать, а объемный расход следует определять посредством измерения потери веса или давления, как это применяется смотря по обстоятельствам.

5.5. Функционирование при высокой и низкой температуре

Это испытание основано на требованиях, содержащихся в разделе 4.4.

Образец для испытаний должен быть подключен к резервуару с газом с температурой (20 + 5) °C.

Образец для испытаний должен устанавливаться в камере для климатических испытаний. Измерительный датчик уровня звукового давления по шкале А должен устанавливаться на главной оси на расстоянии 1 м от исходной точки. Уровень звукового давления по шкале А должен измеряться при температуре (20 + 5) °C.

Образец для испытаний должен подвергаться нагрузке как минимум в течение 4 часов при температуре испытаний, т.е. при:

                                                                    0
наинизшей задаваемой рабочей температуре с предельным отклонением  (--) °C;
                                                                    -2

                                                                    +3
наивысшей задаваемой рабочей температуре с предельным отклонением  (--) °C.
                                                                    0

Конструктивный элемент должен эксплуатироваться в климатической камере в течение как минимум 5 минут. Следует измерить уровень звукового давления по шкале А.

Должна быть измерена продолжительность испытания и определен объемный расход.

5.6. Функциональная надежность

Это испытание основано на требованиях, содержащихся в разделах 4.5, 4.8 и 4.11.

Конструктивный элемент должен эксплуатироваться в звукометрической камере с низким уровнем шума в двух отдельных циклах испытаний в течение как минимум 30 минут, первый раз при минимальном питающем давлении, а затем при максимальном питающем давлении.

Должна быть измерена продолжительность испытания и определен объемный расход.

5.7. Эксплуатационная надежность

Это испытание основано на требованиях, содержащихся в разделе 4.6.

Образец для испытаний должен эксплуатироваться в звукометрической камере с низким уровнем шума при среднем питающем давлении в течение 100 часов.

Уровень звукового давления должен постоянно измеряться на главной оси на расстоянии 1 м от исходной точки.

5.8. Функционирование в холодной и влажной атмосфере

Это испытание основано на требованиях, содержащихся в разделе 4.7.

Образец для испытаний должен устанавливаться в камере для климатических испытаний. Измерительный датчик уровня звукового давления должен устанавливаться на главной оси на расстоянии 1 м от исходной точки. Уровень звукового давления должен измеряться при температуре (20 +/- 5) °C и минимальном давлении питания.

Образец для испытаний должен подвергаться нагрузке как минимум 4 часа при (5 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (90 +/- 2)%.

Конструктивный элемент должен эксплуатироваться в климатической камере при минимальном питающем давлении. Должен измеряться уровень звукового давления.

5.9. Коррозия

Это испытание основано на требованиях, содержащихся в разделе 4.8.

Образец для испытаний должен быть свободно подвешен в своей обычной позиции.

Испытательное оборудование состоит из емкости объемом 5 литров, выполненной из термостойкого стекла с коррозионно-стойкой крышкой, которая выполнена таким образом, что предотвращается капание конденсата на образец для испытаний. Если применяется емкость объемом 10 литров, то количество химикатов, приведенное далее, должно быть удвоено.

Емкость нагревается электронагревателем, а стенки емкости охлаждаются водой. Термостат должен регулировать нагрев емкости таким образом, чтобы в емкости поддерживалась температура, равная примерно 45 °C. Во время испытания вода должна протекать по охлаждающей спирали, обмотанной вокруг емкости, с такой скоростью, чтобы температура на стоке была ниже 30 °C.

Комбинация нагрева и охлаждения должна быть выполнена таким образом, чтобы водяной пар конденсировался на поверхности образца для испытаний. Атмосфера сернистого газа должна образовываться в 5-литровой емкости посредством растворения 20 г тиосульфата натрия (NA2S2O3 x 5H2O) в 500 куб.см дистиллированной воды, в которую ежедневно добавляется 20 куб.см разбавленной серной кислоты. Разбавленная серная кислота должна состоять из раствора 128 куб.см одномолярной серной кислоты (H2SO4), растворенной в одном литре дистиллированной воды. Через восемь дней образцы для испытаний вынимаются из емкости, а емкость вычищается. Затем процесс, описанный выше, должен повторяться еще раз в течение восьми дней.

По прошествии 16 дней образец для испытаний вынимается из емкости и сушится в течение семи дней при температуре (20 +/- 5) °C и максимальной относительной влажности воздуха порядка 70%.

5.10. Коррозия, вызывающая трещины вследствие образования внутренних напряжений

Это испытание основано на требованиях, содержащихся в разделе 4.9.

Образец для испытаний следует обезжирить, а затем подвергнуть его в течение 10 дней воздействию влажной атмосферы, состоящей из воздушно-аммиачной смеси в стеклянной емкости объемом от 10 л до 30 л.

Водный раствор аммиака должен иметь удельный вес порядка 0,94 кг/куб.дм. Образец для испытаний должен устанавливаться на (40 +/- 5) мм выше уровня жидкости. На один литр объема емкости в емкость следует добавить по 10 куб.см раствора. Атмосфера в емкости должна тогда состоять приблизительно на 35% из аммиака, 5% водяного пара и 60% воздуха. Испытание должно проводиться при атмосферном давлении и температуре (34 +/- 2) °C. Для выравнивания внутреннего и внешнего давлений должна быть установлена капиллярная трубка.

После проведения испытания образец для испытаний следует очистить и просушить, а после этого подвергнуть его доскональному осмотру.

5.11. Вибрация (синусоидальная)

Это испытание основано на требованиях, содержащихся в разделе 4.10.

Образец для испытаний должен закрепляться на вибрационном столе при помощи крепежа, поставляемого изготовителем, после чего его следует подключить к источнику питания.

Испытательное устройство и алгоритм испытаний должны соответствовать стандарту EN 60068-2-6, тест Fc:

Диапазон частот -                               от 10 Гц до 150 Гц

Амплитуда ускорения при частотах от 10 Гц
до 50 Гц -                                      1,0 g
                                                     n

Амплитуда ускорения при частотах от 50 Гц
до 150 Гц -                                     3,0 g
                                                     n

Скорость перекрытия диапазона частот -          1 октава каждые 30 мин

Количество циклов перекрытия -                  0,5 на ось

Количество осей -                               3 ортогонально друг к другу

Во время проведения испытаний и после их проведения образец для испытаний должен работать в соответствии со своим предназначением, при этом не должно проявляться никаких признаков повреждений. Не должно проявляться повреждений или отделения деталей. Образец для испытаний после проведения вибрационных испытаний должен оставаться работоспособным.

5.12. Ударная нагрузка

5.12.1. Общая информация

Это испытание основано на требованиях, содержащихся в разделе 4.11.

5.12.2. Метод испытаний

Испытательное устройство должно состоять из качающегося молота с алюминиевой головкой (алюминиевый сплав AICu4SiMg по стандарту ISO 209-1 с диффузионным отжигом и термозакалкой). Алюминиевая головка имеет квадратное сечение и скошенную плоскую ударную поверхность. Плоская ударная поверхность наклонена в ударной позиции под углом (60 +/- 1)° к горизонтали. Подходящее устройство описано в разделе 5.12.3.

Образец для испытаний должен крепиться жестко на испытательном устройстве при помощи обычного крепежа и позиционироваться таким образом, чтобы он соприкасался с верхней половиной ударной поверхности молотка (т.е. по средней линии), когда молоток находится в вертикальной позиции (т.е. когда головка молотка движется по горизонтали). Следует выбрать направление удара относительно образца для испытаний, при котором нарушение функционирования образца для испытаний является наиболее вероятным.

     Образец  для  испытаний  должен  подвергаться  горизонтальному удару с
энергией   удара   (1,9  +/-  0,1)  Дж при    скорости   движения   молотка

                     -1
(1,5 +/- 0,125) м сек  .

5.12.3. Испытательное устройство

Допуск для всех размеров в этом испытательном устройстве должен составлять 0,5 мм, если не указывается ничего иного.

Испытательное устройство (смотри рисунок 1) должно в основном состоять из поворотного молотка с квадратной головкой (головка молотка) и скошенной ударной поверхностью, укрепленного на круглом стержне. Молоток должен крепиться в стальной втулке, которая проворачивается на подшипнике вокруг неподвижной стальной оси, благодаря чему молоток может свободно вращаться вокруг неподвижной оси. Жесткая рама должна быть выполнена таким образом, чтобы молоток мог выполнять полный оборот, если образец для испытаний не установлен на место.

Головка молотка должна быть шириной 76 мм, глубиной 50 мм и длиной 94 мм (общие габариты), выполнена из алюминиевого сплава AICu4SiMg по стандарту ISO 209-1 с диффузионным отжигом и термозакалкой. Он должен иметь плоскую ударную поверхность, наклоненную к оси головки под углом (60 +/- 1)°. Круглый стержень должен иметь внешний диаметр (25 +/- 0,1) мм и толщину стенки (1,6 +/- 0,1) мм.

Головку молотка следует закрепить на хвостовике таким образом, чтобы его длинная ось находилась по радиусу на расстоянии 305 мм от поворотной оси модуля, причем обе оси были ортогональны друг к другу. Средняя втулка должна иметь внешний диаметр 102 мм и длину 200 мм. Ее следует крепить по одной оси на неподвижном стальном стержне, диаметр которого составляет примерно 25 мм. Точный диаметр стержня зависит от применяемых подшипников.

На противоположном конце молотка находится стальной противовес, который крепится к втулке при помощи двух стержней из стали длиной 185 мм и толщиной 20 мм. Эти стержни следует вкрутить во втулку таким образом, чтобы их выступающая часть составляла длину 150 мм. Стальной противовес следует укрепить на стержнях таким образом, чтобы можно было изменить его позицию для уравновешивания веса головки молотка и стержней. На одном из концов средней втулки следует укрепить ременный шкив из алюминиевого сплава шириной 12 мм и диаметром 150 мм, вокруг которого наматывается трос для поворота втулки, конец которого укреплен на ременном шкиве. Другой конец троса должен удерживать вес привода.

Монтажная пластина должна также крепиться на жесткой раме, на которую монтируется образец для испытаний при помощи обычного крепежа. Монтажная пластина должна иметь регулировку по вертикали, для того, чтобы верхняя половина ударной поверхности молотка попадала по образцу для испытаний, когда молоток движется по горизонтали.

Для того чтобы привести испытательное устройство в действие, следует сначала настроить позиции образца для испытаний и монтажной пластины (смотри рисунок 1), затем монтажную пластину следует жестко зафиксировать на раме. После этого следует произвести тщательную балансировку противовеса без подключения к приводу. Стержень молотка должен быть отведен в исходное горизонтальное положение, а после этого необходимо снова осуществить подвеску троса к приводу. При приведении устройства в действие вес привода проворачивает молоток на угол 3п/2, для того, чтобы он произвел соударение с образцом для испытаний. Вес привода для получения необходимой энергии удара, соответствующей 1,9 Дж, равен (0,388/3пr) кг, причем r является эффективным радиусом ременного шкива в метрах. Это соответствует приблизительно 0,55 кг для радиуса ременного шкива 75 мм.

--------------------------------

п - греческая буква "пи"

Так как скорость движения молотка, равная (1,5 +/- 0,125) м/сек к моменту соударения, задана заранее, может быть необходимым просверлить задний конец молотка, чтобы уменьшить вес головки молотка и таким образом достичь требуемой скорости движения. Головка молотка должна весить приблизительно 0,79 кг, чтобы этим самым достигалась требуемая скорость его движения. Этот вес определяется опытным путем.

*****НА БУМАЖНОМ НОСИТЕЛЕ

Рисунок 1. Устройство для проведения испытаний на удар

6. Маркировка

Конструктивные элементы должны обозначаться:

a) наименованием или торговой маркой фирмы изготовителя или поставщика; и

b) обозначением модели (тип); и

c) маркой(ами) или кодом(ами) (например, серийный номер или номер партии), при помощи которых изготовитель может, как минимум, идентифицировать дату или партию изготовления и место изготовления (в случае нескольких производственных предприятий); и

d) диапазоном давлений.

Маркировка должна быть неудаляемой, несгораемой, стойкой и хорошо читаться.

Если требования приложения ZA.3 дают ту же информацию, что и предыдущая, то требования этого раздела считаются выполненными.

7. Оценка соответствия

7.1. Общая информация

Соответствие конструктивного элемента требованиям данного Европейского стандарта должно быть подтверждено с помощью:

первичного испытания,

заводского производственного контроля.

Примечание. Производитель является физическим или юридическим лицом, которое от собственного имени предлагает конструктивный элемент на рынке. Обычно производитель сам разрабатывает и производит конструктивный элемент. В виде альтернативы производитель может поручить субподрядчику разработку, производство, сборку, упаковку, обработку или этикетирование конструктивного элемента. Как второй вариант, производитель может сам собирать, упаковывать, обрабатывать или этикетировать готовые изделия.

Производитель должен гарантировать:

что первичное испытание начато и проведено в соответствии с данным Европейским стандартом (под надзором органа сертификации продукта, где это применимо); и

что конструктивный элемент полностью соответствует испытательному образцу, который был испытан согласно данному Европейскому стандарту.

Он должен всегда осуществлять общее руководство и обладать необходимой компетенцией, чтобы взять на себя ответственность за конструктивный элемент.

Производитель должен нести полную ответственность за соответствие данного конструктивного элемента всем действующим предписаниям. Если же производитель использует конструктивные элементы, соответствие которых предписаниям, действительным для данного конструктивного элемента, уже подтверждено (например, посредством маркировки СЕ), то производителю не требуется повторять оценку соответствия. Если производитель использует конструктивные элементы, соответствие которых еще не подтверждено, то он отвечает за проведение необходимой оценки соответствия.

7.2. Первичное типовое испытание

7.2.1. Для подтверждения соответствия данному Европейскому стандарту должно быть проведено первичное испытание.

Предметом первичного испытания должны быть все указанные в разделе 4 (за исключением пункта 4.12) с исключениями согласно пунктам 7.2.3 - 7.2.4.

7.2.2. При изменении конструктивного элемента или производственной технологии должно быть проведено первичное испытание (если обещанные характеристики могут ухудшиться из-за изменений). Предметом такого первичного испытания должны быть все указанные в разделе 4 (за исключением пункта 4.12) характеристики, которые могли быть ухудшены из-за изменений, за исключением приведенных в 7.2.3 - 7.2.4.

7.2.3. Испытания, проведенные ранее в соответствии с требованиями данного Европейского стандарта, могут учитываться при условии, что они проводились с помощью такого же или более строгого метода испытания, с таким же методом оценки соответствия, на таком же конструктивном элементе или на конструктивных элементах похожего вида, конструкции и функционирования так, чтобы результаты могли быть применимы к имеющемуся конструктивному элементу.

Примечание. Один и тот же метод оценки соответствия означает испытание, проводимое независимой третьей стороной под надзором органа сертификации продукта.

7.2.4. Конструктивные элементы могут объединяться в серии, если одна или несколько характеристик одинаковы для всех конструктивных элементов в пределах данной серии или если результаты испытаний являются репрезентативными для всех конструктивных элементов в пределах данной серии. В данном случае первичному испытанию не должны подвергаться все конструктивные элементы серии.

7.2.5. Испытательные образцы должны представлять обычную продукцию. Если испытательные образцы являются прототипами, то они должны представлять запланированную будущую продукцию и быть отобраны производителем.

Примечание. В случае прототипов и сертификации со стороны третьего независимого органа это означает, что за выбор образцов отвечает производитель, а не третий независимый орган. При первичной инспекции завода и заводского производственного контроля (смотри 6.3) проверяется, постоянно ли конструктивный элемент соответствует испытательным образцам первичного испытания.

7.2.6. Если техническая документация испытательных образцов недостаточна для последующих испытаний на соответствие, то для этих целей должен быть предоставлен соответствующий испытательный образец (идентифицированный и маркированный).

7.2.7. Любое первичное испытание и его результаты должны документироваться в протоколе испытаний.

7.3. Заводской производственный контроль

7.3.1. Общая информация

Производитель должен создать, документировать и поддерживать систему заводского производственного контроля для обеспечения соответствия конструктивных элементов, продвигаемых на рынок, заявленным эксплуатационным характеристикам.

Если производитель поручил субподрядчику разработку, изготовление, сборку, упаковку, обработку и этикетирование конструктивного элемента, то заводской производственный контроль субподрядчика может учитываться. В случае договора субподряда производитель должен сохранять общий надзор за конструктивным элементом и обеспечить получение всей необходимой информации для выполнения своих обязательств касательно данного Европейского стандарта. Производитель, который передает субподрядчику всю свою деятельность, ни в коем случае не должен передавать субподрядчику свою ответственность.

Заводской производственный контроль является постоянным внутренним производственным контролем, который проводится производителем.

Все заданные производителем данные, требования и предписания должны систематически сохраняться в форме письменных инструкций по эксплуатации и технологии производства. Данная документация, составленная в рамках производственного контроля, должна обеспечивать общее взаимопонимание при оценке соответствия и проверку соблюдения требуемых характеристик конструктивных элементов, а также эффективного функционирования производственного контроля.

Поэтому заводской производственный контроль объединяет технологии и мероприятия, которые позволяют поддерживать и контролировать соответствие конструктивного элемента его техническим спецификациям. Их осуществление может достигаться посредством контроля и испытания измерительных устройств, сырья и комплектующих, технологий, машин и производственного оборудования и готовых конструктивных элементов, включая характеристики конструктивных элементов, а также путем оценки полученных таким способом результатов.

7.3.2. Общие требования

Система заводского производственного контроля должна выполнять требования, описанные в следующих разделах EN ISO 9001:2000, если таковые подлежат применению:

4.2, кроме 4.2.1a);

5.1e), 5.5.1, 5.5.2;

раздел 6;

7.1, кроме 7.1a), 7.2.3c), 7.4, 7.5, 7.6;

8.2.3, 8.2.4, 8.3, 8.5.2.

Система WPK может быть частью системы управления качеством, например, по стандарту EN ISO 9001.

7.3.3. Особые требования к компонентам

7.3.3.1. Система WPK должна:

включать данный Европейский стандарт и

обеспечивать соответствие продвигаемых на рынок конструктивных элементов заявленным эксплуатационным характеристикам.

7.3.3.2. Система WPK должна содержать план WPK и контроля качества специально для конструктивного элемента, в котором указывается метод, с помощью которого подтверждается соответствие конструктивного элемента на соответствующих технологических позициях, то есть:

a) контроль и испытания, которые проводятся с установленной частотой до и / или во время изготовления и / или

b) контроль и испытания, которые с установленной частотой проводятся на готовых конструктивных элементах.

Если производитель использует готовые конструктивные элементы, то мероприятия в b) должны вести к соответствию конструктивного элемента в той же степени, как если бы проводился обычный WPK во время изготовления.

Если производитель сам проводит частичное изготовление, то мероприятия в b) могут быть сокращены и частично заменены мероприятиями в a). В основном тем больше мероприятий в b) могут быть заменены мероприятиями в a), чем больше участие самого производителя в изготовлении. В любом случае метод должен вести к соответствию конструктивного элемента в той же степени, как если бы проводился обычный WPK во время изготовления.

Примечание. В отдельных случаях может потребоваться проведение мероприятий в a) и b), только мероприятий в a) или только мероприятий в b).

Испытания в a) нацелены как на стадии производства конструктивного элемента, так и на производственные машины и их регулировку, и на измерительные устройства, и т.д. Этот контроль и испытания, а также их частота устанавливаются в зависимости от вида и состава конструктивного элемента, от производственного процесса и его комплексности, чувствительности характеристик конструктивного элемента к изменению производственных параметров и т.д.

Производитель должен составить и поддерживать документацию, показывающую, что установленные испытания проведены. В этих документах должно четко фиксироваться, выполнили ли конструктивные элементы определенные критерии приемки. Они должны храниться не менее 10 лет. Если конструктивный элемент не соответствует критериям приемки, то незамедлительно следует установить метод управления бракованными продуктами и предпринять меры по коррекции, а несоответствующие конструктивные элементы или партии должны быть четко идентифицированы и изолированы. Как только ошибки исправлены, соответствующее испытание должно быть повторено.

Результаты контроля и испытаний должны быть соответствующим образом документированы. Описание конструктивного элемента, дата изготовления, примененный метод испытания, результаты испытаний и критерии приемки должны быть занесены в документацию и подписаны лицом, ответственным за контроль/испытание. Если результат контроля не соответствует требованиям данного Европейского стандарта, то проведенные мероприятия по исправлению (например, еще одно проведенное испытание, изменения производственного процесса, отбраковка или улучшение конструктивного элемента) должны быть указаны в документации.

7.3.3.3. Отдельные конструктивные элементы или партии конструктивных элементов и относящаяся к ним производственная документация должны быть полностью идентифицируемыми, а также должно отслеживаться их происхождение.

7.3.4. Первичная экспертиза предприятия и заводской производственный контроль WPK

7.3.4.1. Первичная аттестация завода и WPK принципиально должна проводиться тогда, когда производство уже запущено, а WPK уже применяется. Однако вполне возможно, что первичная аттестация завода и WPK уже проведена, прежде чем началось производство и / или прежде чем применен WPK.

7.3.4.2. Проверке и контролю на предмет соответствия требованиям 7.3.2 и 7.3.3 подлежит следующее:

документация заводского производственного контроля; и

предприятие.

При проверке завода необходимо проверить следующее:

a) что доступны или будут доступны все ресурсы (смотрите 6.3.4.1), которые необходимы для достижения качеств продукции, установленных настоящим Европейским стандартом; и

b) что методы заводского производственного контроля введены в соответствии с документацией заводского производственного контроля и применяются или будут применены на практике (смотрите 6.3.4.1); и

c) что элемент конструкции соответствует или будет соответствовать образцу из начального типового испытания, чье соответствие настоящему Европейскому стандарту было подтверждено (смотрите 6.3.4.1); и

d) является ли система заводского производственного контроля составной частью системы обеспечения качества согласно EN ISO 9001 (смотрите 6.3.2), сертифицирована ли она как часть этой системы обеспечения качества и проверяется ли ежегодно соответствующим органом сертификации, чье уполномоченное лицо является членом Европейской организации по аккредитации (EA) и который подписал "Многостороннее соглашение" (MLA).

7.3.4.3. Все заводы производителя, на которых проводится окончательная сборка или, по крайней мере, заключительный контроль соответствующего конструктивного элемента, должны быть аттестованы для подтверждения выполнения условий согласно 7.3.4.2a) - c). Аттестация может охватывать один или несколько конструктивных элементов, производственные линии и / или производственные процессы. Если система WPK охватывает более одного конструктивного элемента, производственной линии или производственного процесса и если общие требования выполнены, то тогда аттестация относящихся к конструктивному элементу требований WPK для одного конструктивного элемента может рассматриваться как репрезентативная для WPK других конструктивных элементов.

7.3.4.4. Аттестации, предпринятые ранее в соответствии с определениями данного Европейского стандарта, могут учитываться при условии, что они проведены с использованием того же метода оценки соответствия для такого же конструктивного элемента или конструктивных элементов одного типа, конструкции и функции так, что результаты могут быть применены к имеющемуся конструктивному элементу.

Примечание. Тот же метод оценки соответствия означает аттестацию WPK независимым третьим органом под контролем органа сертификации продукта.

7.3.4.5. Каждая проверка и ее результаты должны быть задокументированы в отчете.

7.3.5. Постоянная проверка заводского производственного контроля

7.3.5.1. Все заводы, за исключением указанных в 7.3.5.2, аттестованные согласно 7.3.4, должны ежегодно проходить новую аттестацию.

В этом случае, если это применимо, при каждой аттестации WPK проверяется другой конструктивный элемент или другой производственный процесс.

7.3.5.2. Если производитель предоставит подтверждения долговременного удовлетворительного функционирования его системы WPK, то промежуток времени до следующей повторной оценки может быть расширен до четырех лет.

Примечание 1. Достаточным подтверждением может служить отчет органа сертификации 7.3.4.2d).

Примечание 2. Если общая система менеджмента качества введена в соответствии с EN ISO 9001 (оценена при первой аттестации завода и WPK) и применяется долгое время (оценена аудитом управления качеством), то можно исходить из того, что относящийся к ней WPK хорошо обеспечен. На этом основании работа производителя хорошо контролируется, и частота специальных контрольных аттестаций WPK может быть сокращена.

7.3.5.3. Каждая аттестация и ее результаты должны быть занесены в протокол.

7.3.6. Методы в случае изменений

При изменениях конструктивного элемента, производственной технологии или системы WPK (если заявленные характеристики могут ухудшиться из-за изменений) должна быть проведена повторная аттестация завода и системы WPK по тем аспектам, которые могут быть ухудшены из-за изменений.

Каждая аттестация и ее результаты должны быть занесены в протокол.

Приложение ZA
(справочное)

РАЗДЕЛЫ НАСТОЯЩЕГО ЕВРОПЕЙСКОГО СТАНДАРТА, УЧИТЫВАЮЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИРЕКТИВЫ "О СТРОИТЕЛЬНОЙ ПРОДУКЦИИ" ЕВРОПЕЙСКОГО СОЮЗА

ZA.0. Область применения и соответствующие характеристики

Область применения соответствует области применения, определенной в главе 1.

ZA.1. Взаимосвязь Директив Европейского союза и настоящего Европейского стандарта

Настоящий Европейский стандарт был подготовлен по поручению М/109, данному CEN Европейской комиссией и Европейской ассоциацией свободной торговли.

Разделы Европейского стандарта, данные в этом приложении, соответствуют требованиям Поручения, выданного в соответствии с Директивой ЕС по строительным материалам (89/106/ЕЕС).

Соответствие разделам настоящего приложения подтверждает пригодность строительного продукта, на который распространяется действие данного Европейского стандарта, к использованию этого продукта согласно его предназначению.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ. К продукции, которая входит в сферу применения настоящего стандарта, могут быть применены требования других Директив ЕС, не влияющих на ее пригодность к использованию по назначению.

Примечание. Помимо разделов этого стандарта, касающихся опасных веществ, могут иметь место другие требования к продукции, которая входит в сферу их применения (например, действующее европейское законодательство и национальные законы, правила и административные положения). Эти требования также должны соблюдаться, если они применяются. Информационная база европейских и национальных положений об опасных веществах доступна на веб-сайте Европейской Комиссии EUROPA (CREATE, доступ через http://europa.eu.int/comm/enterprise/construction/internal/hygiene/htm).

Строительное изделие:      пневматическое сигнальное устройство
Назначение:                конструктивные детали для применения в качестве
                           частей противопожарной установки с газообразными
                           пожарогасящими средствами, которые установлены в
                           зданиях в качестве составных модулей комплектной
                           работоспособной установки пожарной защиты

Таблица ZA.1

Задействованные разделы

---------------------------+-----------------+------------+-----------
¦                          ¦ Разделы в этом  ¦ Категории  ¦               ¦
¦ Важные характеристики    ¦   европейском   ¦ или классы ¦  Примечания   ¦
¦                          ¦    стандарте    ¦            ¦               ¦
+--------------------------+-----------------+------------+---------------+
¦Эксплуатационная          ¦  Раздел 4 <*>   ¦     -      ¦<*> Кроме 4.8, ¦
¦надежность                ¦                 ¦            ¦  4.9 и 4.12   ¦
+--------------------------+-----------------+------------+---------------+
¦Долговечность             ¦    4.8, 4.9     ¦     -      ¦       -       ¦
¦эксплуатационной          ¦                 ¦            ¦               ¦
¦надежности                ¦                 ¦            ¦               ¦
¦--------------------------+-----------------+------------+----------------

ZA.2. Методы аттестации соответствия специальных сигнальных устройств требованиям нормативных документов

Пневматические сигнальные устройства для применения, определяемого назначением, должны аттестоваться в соответствии с методом, приведенным в таблице ZA.2.

Таблица ZA.2

Система подтверждения соответствия

-----------------------------------+---------------+--------+---------
¦                                  ¦Предусмотренная¦        ¦   Система   ¦
¦              Изделие             ¦цель применения¦Класс(ы)¦подтверждения¦
¦                                  ¦               ¦        ¦соответствия ¦
+----------------------------------+---------------+--------+-------------+
¦Пневматические сигнальные         ¦Противопожарная¦    -   ¦      1      ¦
¦устройства                        ¦защита         ¦        ¦             ¦
+----------------------------------+---------------+--------+-------------+
¦Метод 1: смотри Директиву "О строительной продукции", приложение III.2(i)¦
¦без выборочного контроля                                                 ¦
¦--------------------------------------------------------------------------

Орган по сертификации продукции должен сертифицировать первичное испытание всех названных в таблице ZA.1 характеристик в соответствии с разделом 6.2, при этом для органа сертификации представляют интерес все признаки первичной инспекции предприятия и заводского производственного контроля, постоянного надзора, оценки и признания заводского производственного контроля. Производитель должен создать систему заводского производственного контроля, соответствующую разделу 6.3.

ZA.3. Маркировка знаком СЕ

Маркировка знаком СЕ, соответствующая требованиям Директивы ЕС 93/68/ЕЭС, должна наноситься на конструктивный элемент и сопровождаться данными, указанными в разделе 6, за исключением b). Дополнительно маркировку СЕ наносят на упаковку и / или сопроводительную коммерческую документацию вместе со следующими данными:

номер органа сертификации; и

две последние цифры года, в котором была присвоена маркировка CE, и

соответствующий номер сертификата соответствия ЕС, и

номер этого стандарта (EN 12094-12), и

наименование продукта (т.е. пневматического сигнального устройства), и

обозначения в соответствии с разделом 6, кроме c), и

самая низкая и самая высокая рабочая температура; и

вид(ы) питающего(их) газа(ов) и соответствующий максимальный объемный расход.

На рисунке ZA.1 приведен пример информации, содержащейся в сопроводительных документах.

*****НА БУМАЖНОМ НОСИТЕЛЕ

Рисунок ZA.1. Пример информации для маркировки знаком СЕ

Дополнительно к какой-либо специальной информации по содержанию вредных веществ, как показано выше, к изделию, если это необходимо, в соответствующей форме должны быть приложены документы, в которых приводятся все остальные законодательные предписания о содержании вредных веществ, соблюдение которых подтверждается, а также вся информация, которая необходима на основании данных законодательных предписаний.

Примечание. Европейские законодательные акты, не имеющие отличий в национальных актах, упоминанию не подлежат.

ZА.4. Сертификат соответствия нормам ЕС и заявление о соответствии

Производитель или его уполномоченный представитель в Европейском экономическом пространстве составляет и хранит заявление о соответствии, дающее право на маркировку знаком СЕ. Заявление о соответствии должно содержать:

наименование и адрес производителя или его полномочного представителя в ЕЭС и место изготовления;

описание изделия (тип, идентификатор, применение) и копию информации, сопровождающей маркировку СЕ;

предписания, с которыми согласуется изделие (например, приложение ZA этого Европейского стандарта EN);

особые указания по применению (если необходимо);

наименование и адрес (или номер регистрации) нотифицированного органа(ов) сертификации, производящего сертификацию продукции;

фамилию и должность лица, обладающего правом подписания декларации от имени изготовителя или его уполномоченного представителя.

Для свойств продукта, для которых требуется сертификация (метод 1), декларация о соответствии требованиям нормативных документов должна содержать также свидетельство о соответствии требованиям нормативных документов, которое, дополнительно к вышеупомянутым данным, содержит следующие данные:

наименование и адрес органа сертификации;

номер сертификата;

условия и срок действия сертификата, если применяется;

фамилию и должность лица, обладающего правом подписания сертификата.

Следует избегать повторения данных в заявлении о соответствии требованиям нормативных документов и в сертификате соответствия требованиям нормативных документов.

Заявление о соответствии и сертификат соответствия выдаются на официальном(ых) языке(ах) страны - члена Европейского Сообщества, в которой будет применяться продукт.

БИБЛИОГРАФИЯ

1. EN 54-3 Системы пожарной сигнализации. Часть 3. Оповещатели пожарные звуковые

2. EN 45011 Общие требования к органам по сертификации, проводящим сертификацию продукции (ISO/IEC Guide 65:1996).

3. EN ISO 9001 Системы менеджмента качества, Требования (ISO 9001:2000).

4. EN ISO/IEC 17025 Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий (ISO/IEC 17025:1999).

5. Директива ЕС 93/68/ЕЭС, Директива 93/68/ЕЭС Совета от 22 июля 1993 г. по внесению изменений в Директивы 87/404/ЕЭС (простые напорные резервуары), 88/378/ЕЭС ("О безопасности игрушек"), 89/106/ЕЭС ("О строительной продукции"), 89/336/ЕЭС ("Об электромагнитной совместимости"), 89/392/ЕЭС ("О машинах"), 89/686/ЕЭС ("Об индивидуальных средствах защиты"), 90/384/ЕЭС ("О неавтоматических весах"), 90/385/ЕЭС ("Об активных имплантируемых медицинских приборах"), 90/396/ЕЭС ("О газорасходном оборудовании"), 91/263/ЕЭС ("О телекоммуникационной аппаратуре"), 92/42/ЕЭС ("О новых газовых и жидкотопливных водонагревательных котлах") и 73/23/ЕЭС ("Об электрических машинах для эксплуатации в пределах определенного диапазона значений напряжения").".

(ИУ ТНПА N 5-2010)

МКС 13.220.20

ИЗМЕНЕНИЕ N 1 СТБ СEN/TS 13381-1-2009

МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ОГНЕСТОЙКОСТИ НЕСУЩИХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ. ЧАСТЬ 1. ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ ЗАЩИТНЫЕ ЭКРАНЫ

МЕТАД ВЫПРАБАВАННЯ ВОГНЕЎСТОЙЛIВАСЦI АПОРНЫХ БУДАЎНIЧЫХ КАНСТРУКЦЫЙ. ЧАСТКА 1. ГАРЫЗАНТАЛЬНЫЯ АХОЎНЫЯ ЭКРАНЫ

Введено в действие постановлением Госстандарта Республики Беларусь от 28 мая 2010 г. N 25

Дата введения 2010-09-01

В наименовании стандарта слово "мембраны" заменить словом "экраны".

Стандарт дополнить приложением Д.А:

"Приложение Д.А
(справочное)

ПЕРЕВОД ЕВРОПЕЙСКОГО СТАНДАРТА СEN/ТS 13381-1:2005 НА РУССКИЙ ЯЗЫК

1. Область применения

Настоящий стандарт описывает метод испытаний по определению способности горизонтальных защитных экранов, которые используются в качестве огнестойкого блокирующего слоя, увеличивать предел огнестойкости горизонтальных несущих конструктивных элементов.

Данный стандарт описывает метод испытаний по определению огнестойкости. Горизонтальный защитный экран вместе с защищаемым несущим конструктивным элементом подвергается огневому воздействию согласно настоящему стандарту по единой кривой зависимости температуры от времени в соответствии с EN 1363-1 со стороны, которая подвергалась бы воздействию пламени при практическом применении, а также ниже экрана.

Благодаря специально разрешенным дополнительным методам метод испытаний дает возможность сбора данных, которые могут использоваться в качестве непосредственных входных значений для расчетного определения времени сопротивления огню по методам в соответствии с EN 1992-1-2, EN 1993-1-2, EN 1994-1-2 и EN 1995-1-2.

ENV 13381-2 описывает подобный метод испытаний по определению вклада защитных экранов, расположенных вертикально, в огнестойкость вертикально расположенных деталей.

Оценка метода испытаний, определенная в настоящем стандарте, дает указания для оценки измеренных значений и содержит указания по интерпретации результатов испытания огнестойкости по отношению к критериям несущей способности защищаемого горизонтального несущего конструктивного элемента.

Область применения результатов оценки, которые вытекают из испытания на огнестойкость, определяется вместе с непосредственным применением результатов на разных несущих конструкциях, защитных экранах и принадлежностях.

Настоящий стандарт действует только тогда, когда как зазор, так и полость находятся между расположенным горизонтально защитным экраном и несущим конструктивным элементом. Во всех других случаях действуют методы испытаний по ENV 13381-3, ENV 13381-4 или ENV 13381-5 соответственно.

Испытания проводятся без размещения в полости дополнительных горючих материалов.

Приложение А включает подробности для оценки критериев огнестойкости подвесных потолков при огневом воздействии вследствие естественного пожара.

2. Нормативные ссылки

Настоящий международный стандарт содержит требования из других публикаций посредством ссылок на эти публикации с указанием и без указания года их издания. Эти нормативные ссылки приведены в соответствующих местах в тексте, а перечень публикаций приведен ниже. При ссылках на публикации с указанием года их издания последующие изменения или последующие редакции этих публикаций действительны для настоящего международного стандарта только в том случае, если они введены в действие путем изменения или путем подготовки новой редакции. При ссылках на публикации без указания года издания действительно последнее издание приведенной публикации.

EN 1363-1:1999 Испытания на огнестойкость. Часть 1. Общие требования

EN 1365-2 Испытания на огнестойкость несущих элементов конструкций. Часть 2. Полы и крыша

EN 1992-1-1 Еврокод 2. Расчет и конструирование несущих конструкций из железобетона и предварительно напряженного бетона. Часть 1-1. Общие правила расчета и положения для надземного строительства

EN 1992-1-2 Еврокод 2. Расчет и конструирование несущих конструкций из железобетона и предварительно напряженного бетона. Часть 1-2. Общие положения. Расчет несущей конструкции на случай пожара

EN 1993-1-1 Еврокод 3. Расчет и конструирование металлоконструкций. Часть 1-1. Общие правила расчета и положения для надземного строительства

EN 1993-1-2 Еврокод 3. Расчет и конструирование металлоконструкций. Часть 1-2. Общие положения. Расчет несущей конструкции на случай пожара

EN 1994-1-1 Еврокод 4. Расчет и конструирование составных несущих конструкций из стали и бетона. Часть 1-1. Общие положения. Общие положения для надземного строительства

EN 1994-1-2 Еврокод 4. Расчет и конструирование составных несущих конструкций из стали и бетона. Часть 1-2. Общие положения. Расчет несущей конструкции на случай пожара

EN 1995-1-1 Еврокод 5. Расчет и конструирование деревянных построек. Часть 1-1. Общие положения. Общие положения и положения для надземного строительства

EN 1995-1-2 Еврокод 5. Расчет и конструирование деревянных построек. Часть 1-2. Общие положения. Расчет несущей конструкции на случай пожара

ENV 13381-4 Метод испытания огнестойкости несущих строительных конструкций. Часть 4. Защита стальных конструкций

ENV 13381-5 Метод испытания огнестойкости несущих строительных конструкций. Часть 5. Защита составных конструкций, включающих бетон и тонколистовую профильную сталь

ENV 13381-7 Метод испытания огнестойкости несущих строительных конструкций. Часть 7. Защита деревянных конструкций

EN ISO 13943:2000 Противопожарная защита. Терминология (ISO 13943:2000)

ISO 8421-2:1987 Защита от пожара. Словарь. Часть 2. Противопожарное оборудование

3. Термины и определения, символы и единицы измерения

3.1. Термины и определения

На применение настоящего стандарта распространяются термины и определения по EN 1363-1:1999, EN ISO 13943:2000 и ISO 8421-2:1987, а также следующие термины и определения:

3.1.1. Горизонтальный несущий конструктивный элемент (hirizontales tragendes Bauteil) - горизонтальная часть сооружения, которая является несущей, замыкающей пространство и изготовлена из бетона, стали, составной конструкции из листовой стали и бетона или из дерева.

3.1.2. Горизонтальный защитный экран (horizontale Brandschutzbekleidung) - любой горизонтальный защитный экран или подшивка потолка вместе с несущими профилями, навесными устройствами, крепежными средствами и возможной теплоизоляцией. Он либо навешен на несущий конструктивный элемент, закреплен непосредственно на несущем конструктивном элементе, либо закреплен в качестве самонесущего под несущим конструктивным элементом и предназначен для того, чтобы улучшить огнестойкость несущего конструктивного элемента.

Горизонтальный защитный экран не является встроенной составной частью несущего конструктивного элемента сооружения и может состоять из нескольких слоев материала.

3.1.3. Разделяющий зазор (abgetrennender Spalt) - расстояние между верхней стороной горизонтального защитного экрана и нижней стороной несущего конструктивного элемента.

3.1.4. Полость (Hohlraum) - вся область или все области между верхней стороной горизонтального защитного экрана и нижней стороной несущего конструктивного элемента.

3.1.5. Испытываемый образец горизонтального защитного экрана (Probekorper der horizontalen Brandschutzbekleidung) - конструкция для испытания, состоящая из горизонтального защитного экрана с типовыми крепежными средствами, которые устанавливаются по типовым методам, а также с типовыми надстройками, как, например, теплоизоляционный материал, осветительные вводы, воздуховоды и смотровые отверстия и т.д.

3.1.6. Огнезащита (Brandschutzmassnahme) - защита, которая обеспечивается для несущего конструктивного элемента за счет горизонтального защитного экрана так, что температура на поверхности несущего конструктивного элемента и в полости остается ограниченной в процессе огневого воздействия.

3.2. Символы и единицы измерения

Символ      Единица измерения                      Описание

Lexp                  мм            Длина несущего конструктивного
                                    элемента, включая горизонтальный
                                    защитный экран, который подвергается
                                    температурному воздействию и давлению в
                                    печи

Lsup                  мм            Расстояние от оси опоры проверяемого
                                    несущего конструктивного элемента

Lspec                 мм            Общая длина главной балки или главного
                                    элемента несущего конструктивного
                                    элемента

                       -1
Am/V                  м             Коэффициент незащищенной стальной опоры
                                    (смотри ENV 13381-4)

4. Испытательное устройство

4.1. Общие положения

Испытательная печь и испытательные устройства должны соответствовать EN 1363-1.

4.2. Испытательная печь

Испытательная печь должна быть разработана таким образом, чтобы испытываемый образец с определенными размерами по 6.4.1 мог подвергаться огневому воздействию и чтобы мог осуществляться его монтаж по разделу 7.

4.3. Нагружающее устройство

Нагрузка должна осуществляться по EN 1363-1. Система нагрузки должна обеспечивать нагрузку порядка величины в соответствии с 5.3, которая должна прилагаться равномерно по длине и ширине испытываемого образца к местам приложения нагрузки, расположенным в соответствии с 5.3.

Нагружающее устройство не должно ограничивать свободную циркуляцию воздуха над испытываемым образцом. Расстояние между нагружающим устройством, за исключением мест ввода нагрузки, и не подверженной воздействию огня поверхностью испытываемого образца должно составлять не менее 60 мм.

5. Условия испытаний

5.1. Общие положения

Горизонтальный несущий конструктивный элемент вместе со своими несущими частями конструкции, который несет защитный экран, служащий в качестве огнестойкой меры противопожарной защиты от воспламенения снизу, подвергается воздействию определенной нагрузки и огневому воздействию, определенным в настоящем стандарте.

Температура внутри полости и температура поверхности несущего конструктивного элемента измеряются в течение всего хода испытания.

Все неплотности в несущей плите перекрытия и на сторонах конструктивного элемента должны ограничиваться минимальным размером. Зазор между плитой перекрытия и испытательной печью должен уплотняться, например, минеральной ватой или аналогичным негорючим материалом таким образом, чтобы плита могла прогибаться в вертикальной плоскости.

Испытание должно продолжаться до тех пор, пока среднее значение температуры, записанной всеми термоэлементами в полости, не достигнет соответствующей предельной температуры несущего конструктивного элемента или пока одно из записанных значений температуры внутри полости не достигнет 750 °C для бетонных, стальных конструктивных элементов или для составных конструктивных элементов из листовой стали и бетона и 500 °C для несущих деревянных конструктивных элементов.

При проведении этого метода испытания должны использоваться методы, указанные в EN 1363-1, если только не даны явно противоречащие этому инструкции. Если требуется, должен проводиться метод испытаний с естественным пожаром по приложению А.

5.2. Условия опоры и закрепления

5.2.1. Нормальные (стандартные) условия

Испытываемый образец должен проверяться в виде зажатой с одной стороны, имеющей шарнирную опору несущей конструкции с двумя свободными краями и одной подверженной огневому воздействию поверхностью и шириной зажима по 6.4.1.

Он должен монтироваться таким образом, чтобы могли осуществляться продольное перемещение и прогиб. Для этого с одной стороны должны использоваться один или несколько подшипников качения, а с другой стороны - один или несколько поворотных подшипников, как представлено на рисунке 1.

Поверхность опоры должна состоять из гладкого бетона или стальной плиты. Ширина опоры должна, по меньшей мере, соответствовать ширине балки.

5.2.2. Другие условия опоры и закрепления

Условия опоры и закрепления, которые отличаются от нормальных условий, описанных в 5.2.1, должны описываться в отчете по испытаниям. Действительность результатов испытаний ограничена условиями испытания.

5.3. Условия нагрузки

Испытываемый образец должен нагружаться в соответствии с EN 1363-1. Метод определения испытательной нагрузки должен подробно указываться в отчете по испытаниям.

Применяемая испытательная нагрузка должна выбираться таким образом, чтобы вытекающий из нее максимальный изгибающий момент составлял 60% несущей способности в холодном состоянии (предельный изгибающий момент) по соответствующему Еврокоду (EN 1992-1-1, EN 1993-1-1, EN 1994-1-1 и EN 1995-1-1).

     Предельный  изгибающий момент несущего конструктивного элемента должен
рассчитываться   с   фактическими   или   номинальными  значениями  свойств
материала,  определенных  по  6.5.  При  этом следует принимать коэффициент
безопасности (г ) 1,0.
               m

--------------------------------

г - греческая буква "гамма"

Испытательная нагрузка должна прилагаться симметрично к испытываемому образцу либо вдоль двух проходящих поперек линий приложения нагрузки, которые в соответствии с рисунком 2 расположены примерно на уровне 1/4 Lsup и 3/4 Lsup и удалены друг от друга примерно на Lsup/2, либо за счет веса. В обоих случаях нагрузка должна создавать напряженное состояние, которое примерно соответствует равномерно распределенной нагрузке.

Точечные нагрузки должны передаваться на испытываемый образец по обеим проходящим поперек линиям приложения нагрузки с помощью имитирующих нагрузку балок или плит в соответствии с рисунками 1 и 3. При этом вся контактная поверхность между испытываемым образцом и местами приложения нагрузки должна соответствовать EN 1363-1.

На основании требований надежности имитирующие нагрузку балки должны иметь соотношение высоты и ширины менее 1.

Если имитирующие нагрузку плиты изготовлены из стали или из другого материала с хорошей теплопроводностью, то они должны отделяться от поверхности испытываемого образца подходящим теплоизоляционным материалом.

Расстояние термоэлементов на не подверженной воздействию пламени стороне от деталей нагружающего устройства должно составлять не менее 100 мм.

6. Испытываемый образец

6.1. Общие положения

В обычном случае требуется один испытываемый образец. Испытания не должны повторяться, чтобы подтвердить аспект повторяемости.

Типовыми горизонтальными защитными экранами, которые защищают несущий конструктивный элемент с помощью навесного или аналогичного устройства или закреплены на несущем конструктивном элементе с помощью рамы, могут быть:

обшивка потолка досками, которая удерживается легкими профильными рамами;

плиты перекрытий;

металлические шаблоны;

оштукатуренные или аналогичные подвесные потолки, которые устанавливаются не непосредственно на нижней стороне несущего конструктивного элемента.

Используемый для испытания несущий конструктивный элемент должен соответствовать элементу, описанному в 6.4.1, выбираться из стандартных конструктивных элементов по 6.4.2 и являться типовым представителем для конструктивных элементов, используемых в практическом применении.

В качестве альтернативы может применяться несущий конструктивный элемент практического применения, причем применение результатов испытаний остается ограниченным этим конструктивным элементом.

Если горизонтальный защитный экран изготавливается из конструктивных элементов или частей принадлежностей различного размера или может устанавливаться разными способами, то должно соответственно проводиться отдельное испытание на конструктивных элементах или частях принадлежностей с максимальным и минимальным размером. Испытанию подвергается образец защитного экрана в конструктивном решении, необходимом заказчику.

Проверяемый горизонтальный защитный экран должен выполняться по 6.3 и монтироваться в соответствии с практическим применением согласно руководству по монтажу или другим письменным указаниям заказчика. Он должен включать все теплоизолирующие слои или материалы, которые устанавливаются в полость при практическом применении.

6.2. Монтажные детали и соединения

Испытываемый образец должен включать в себя все монтажные детали и соединения, как осветительные вводы, воздуховоды и смотровые отверстия. Монтажные детали и соединения должны максимально соответствовать практическому применению с точки зрения монтажа и частоты использования. Расстояние монтажных деталей и соединений, встроенных в испытываемый образец, от кромок испытываемого образца должно быть не меньше 250 мм.

6.3. Горизонтальные защитные экраны

Испытываемый образец должен соответствовать конструкции практического применения, включая места соединений между горизонтальным защитным экраном и стенами, краевыми панелями, соединениями и соединительными материалами, и должен монтироваться снизу в соответствии с руководством по монтажу или письменными указаниями, которые должен подготовить заказчик.

Он должен оснащаться частями принадлежностей для навешивания, растягивающими и соединительными устройствами, а также всеми соединениями, определенными заказчиком, с плотностью распределения, соответствующей практическому применению.

У горизонтальных защитных экранов, которые закрепляются на несущем конструктивном элементе с помощью навесных устройств, навесное устройство и длина навески должны соответствовать практическому применению.

Профильные планки, которые несут различные панели, должны монтироваться без зазора, если по конструктивным причинам не требуется (не требуются) один или несколько зазоров. В этом случае зазор (зазоры) в местах соединений основной профильной планки должен (должны) соответствовать практическому применению и должен (должны) быть расположен во внутренней зоне испытываемого образца.

Профильные планки внутри испытываемого образца должны иметь место соединения, соответствующее практическому применению как в продольном, так и в поперечном направлении.

Горизонтальный защитный экран в соответствии с практическим применением должен закрепляться на всех четырех краях либо непосредственно на поверхности, либо на испытательной раме. Если используется одна испытательная рама, то экран может закрепляться прямо на защищаемом несущем конструктивном элементе либо же на стене печи.

Если конструкция или свойства горизонтального защитного экрана в продольном и поперечном направлении отличается (отличаются), то несущая способность, возможно, может зависеть от того, какая часть принадлежностей указывает в направлении продольной оси. Если по опыту известно, какое расположение является наиболее благоприятным, то критические части принадлежностей должны располагаться параллельно продольной оси. Если неблагоприятное расположение неизвестно, тогда должны проводиться два испытания, в которых проверяются расположения как в продольном направлении, так и в поперечном направлении.

6.4. Несущие детали для закрепления горизонтального защитного экрана

6.4.1. Общие принципы

Размеры несущего конструктивного элемента для закрепления горизонтального защитного экрана, которые подвергаются воздействию температуры и давлению в печи, должны составлять:

a) обогреваемая длина (Lexp) -       не менее 4000 мм;

b) пролет между опорами (Lsup) -     по отношению к Lexp максимум 200 мм на
                                     обоих концах;

c) длина (Lspec) -                   по отношению к Lexp максимум 350 мм на
                                     обоих концах;

d) обогреваемая ширина -             не менее 3000 мм

Испытываемые образцы с обогреваемой шириной менее 3000 мм могут проверяться по этому методу испытаний, но результаты испытаний в этом случае применимы только на исполнения, которые максимально соответствуют проверяемой ширине.

Шов между несущей деталью и продольными стенами испытательной печи или же смоделированными продольными стенами печи не должен превышать 30 мм и должен уплотняться спрессованной минеральной ватой или минеральной ватой соответствующей огнестойкости (или сравнимыми материалами соответствующей огнестойкости), чтобы как допускать прогиб несущего конструктивного элемента в процессе огневого воздействия, так и препятствовать появлению горячих газов во время испытания.

6.4.2. Горизонтальные несущие стандартные конструктивные элементы

Следующие несущие конструктивные элементы должны рассматриваться в качестве стандартных конструкций для этого метода испытания:

a) Армированные плиты из пористого бетона на стальной балке

     Несущий   конструктивный  элемент  должен  состоять  из  горячекатаной
стальной  балки  формы "I" с коэффициентом профилирования Am/V (275 +/- 25)

 -1
м   (при трехсторонней нагрузке)  и  типовой  высотой  поперечного  сечения
(160 +/- 5) мм. Применяемый сорт стали должен иметь конструктивное качество
(обозначение  "S") по данным ENV 13381-4. Техническое качество (обозначение
"E") использоваться не должно.

Эти балки должны иметь осевое расстояние друг от друга (700 +/- 100) мм и должны прилегать к опорной поверхности испытательной рамы. Балки на своих концах должны иметь наваренную деталь, идущую в поперечном направлении.

Расстояние продольной оси обеих краевых балок от стены печи не должно превышать 275 мм, чтобы гарантировать, что края горизонтального защитного экрана несет только краевой профиль. Расстояние продольной оси обеих краевых балок от стены печи соответственно не должно составлять более 450 мм.

Армированные плиты из пористого бетона не должны превышать объемную плотность 650 кг/куб.м и должны иметь толщину не менее 100 мм и ширину максимум 650 мм. Они должны укладываться поперек на стальной балке; при этом соответственно между балками должен организовываться зазор шириной 5 - 10 мм и должен уплотняться минеральной ватой или аналогичным материалом и эластичным силиконовым герметиком. Для каждого испытания должны использоваться новые, неиспользовавшиеся, армированные плиты из пористого бетона.

Плиты из пористого бетона, которые лежат на каркасе из стальных балок, не должны закрепляться на нем механическими соединительными деталями, чтобы исключить увеличение несущей способности всей системы при увеличивающейся деформации.

b) Армированные плиты из обычного бетона с плотной структурой на стальных балках

Все условия подпункта a) для армированных плит из пористого бетона на стальных балках, так же действуют и в этом случае, за исключением того, что бетонные плиты состоят из обычного бетона с плотной структурой с объемной плотностью (2350 +/- 150) кг/куб.м и должны иметь толщину не менее 60 - 100 мм.

c) Деревянные перекрытия (или крыши)

Нормированный несущий конструктивный элемент, перед которым навешивается горизонтальный защитный экран для защиты несущей деревянной детали, должен состоять из прогонов одинаковых интервалов из древесины хвойных пород с номинальной объемной плотностью (450 +/- 75) кг/куб.м. Боковые расстояния между продольными осями прогонов должны находиться в интервале между 530 - 600 мм, а размеры поперечных сечений должны составлять (220 +/- 10) x (75 +/- 5) мм, смотри рисунок 4. Количество прогонов (максимально шесть) и их боковой интервал должны согласовываться с обогреваемой шириной, которая должна составлять от 3000 мм до 3300 мм.

Прогоны должны соединяться с поперечными ригелями одинакового поперечного сечения и материалом в зоне несущей конструкции печи. Они должны также быть соединены друг с другом поперечными ригелями такого же материала, но с габаритными размерами поперечного сечения (175 +/- 10) x (40 +/- 5) мм примерно в зоне половины ширины между пролетами, смотри рисунок 4. Деревянный пол должен состоять из натяжных плит с толщиной (21 +/- 3) мм и объемной плотностью (600 +/- 50) кг/куб.м, которые монтируются в поперечном направлении к прогонам шпонкой и пружинами и сколачиваются гвоздями.

d) Профилированные комбинированные плиты из листовой стали и бетона

Стандартизованная профилированная комбинированная плита из листовой стали и бетона должна изготавливаться для испытания по указаниям ENV 13381-5. Качество стали и класс, состав и прочность бетона должны соответствовать ENV 13381-5.

Стандартизованная профилированная комбинированная плита из листовой стали и бетона должна соединяться двумя стальными балками, которые распределены равномерно и имеют ширину пролета в соответствии с 6.4.1, и должна прилегать к стальным балкам.

Навесные устройства могут предусматриваться с неподверженной воздействию пламени стороны, чтобы предотвратить разрушение несущего конструктивного элемента в процессе испытания.

6.5. Свойства испытываемых материалов

Если требуется, должны определяться фактические свойства материалов (например, прочность бетона) проверяемого несущего конструктивного элемента по EN 1363-1 или соответствующего стандарта по испытанию продукции. В противном случае должны использоваться номинальные характеристики материала, например, для стали или древесины. Размеры проверяемого несущего конструктивного элемента должны определяться.

Состав горизонтального защитного экрана должен указываться заказчиком. При определенных обстоятельствах на основании конфиденциальности предоставляемой информации заказчик может быть против того, чтобы записывать в отчет по испытаниям подробное описание состава. Однако информация такого рода должна предоставляться в распоряжение и храниться с сохранением конфиденциальности в файлах данных испытательного учреждения.

Фактическая толщина, объемная плотность и содержание влаги составных частей горизонтального защитного экрана должны определяться и записываться непосредственно перед испытанием, а именно на самих составных частях или на специальных, отдельно взятых из них образцах. Эти образцы или составные части должны кондиционироваться в соответствии с разделом 8. Методы, определенные для отдельных видов материалов, описываются в приложении В.

Толщина слоя напыляемых или наносимых пассивных или активных огнезащитных средств, которые используются в качестве компонентов горизонтального защитного экрана, должна измеряться в местах горизонтального защитного экрана, которые соответственно совпадают с местами измерений термоэлементов T1 - T9 (T12) по 9.3.2 и рисунку 5 в соответствии с приложением В. Толщина покрытия не должна отличаться от среднего значения, определенного по всей его площади, более чем на 20%. Для оценки результатов и для ограничения применяемости оценки должно использоваться среднее значение. Если отклонения больше 20%, то для оценки должно использоваться максимальное значение измерения толщины.

Объемная плотность горизонтального защитного экрана и ее составляющих должна определяться на минимальной и максимальной толщине в соответствии с приложением В и должна записываться. Объемная плотность не должна отличаться от среднего значения более чем на 15%. Для оценки результатов и для ограничения применяемости оценки должно использоваться среднее значение. Если отклонения больше 15%, то для оценки должно использоваться максимальное значение объемной плотности.

6.6. Идентификация

Идентификация испытываемого образца и его составляющих должны проводиться по EN 1363-1.

Свойства материалов, используемых в конструкции испытываемого образца, если требуется с привлечением контрольных образцов, должны определяться по 6.5 и по методам, соответствующим приложению В.

Заказчик должен подтвердить, что материалы в испытываемом образце, которые уложены напылением или нанесением, соответствуют определенному составу и соответствующей спецификации. Применяемые для этого методы испытания должны соответствовать испытаниям для проверяемого материала.

6.7. Отдельно расположенные и дополнительные стальные пластины с термоэлементами и / или пластинчатыми термопарами в полости

По требованию заказчика внутри полости должны использоваться дополнительные стальные пластины с термоэлементами и / или пластинчатыми термопарами, чтобы получить непосредственные входные значения для расчетного определения времени огнестойкости по методам в соответствии с EN 1992-1-1, EN 1993-1-1, EN 1994-1-1 и EN 1995-1-1 или в соответствии с другими методами расчета.

Две стальные пластины такого типа с размером 1000 х 300 х 10 мм должны навешиваться горизонтально внутри полости длинной стороной в направлении продольной оси полости. Обе пластины должны навешиваться на уровне половины высоты полости от несущего конструктивного элемента с помощью стальных резьбовых шпилек диаметром 10 мм или держателей с аналогичным габаритным размером поперечного сечения. Тепловые изоляторы должны монтироваться между каждой пластиной и ее устройством навески.

7. Монтаж испытываемой конструкции

Испытываемая конструкция, состоящая из несущего конструктивного элемента, возможной несущей конструкции или испытательной рамы и горизонтального защитного экрана, должна монтироваться в испытательной печи таким образом, чтобы продольные перемещения и деформации могли беспрепятственно осуществляться с помощью подшипника качения на одном конце и шарнирной опоры на другом конце. Особое внимание нужно направить на то, чтобы опоры были теплоизолированы, чтобы защитить их от теплового воздействия.

Последовательность, в которой испытываемая конструкция монтируется в испытательной печи, должна соответствовать практическому применению.

8. Кондиционирование

Испытываемая конструкция и образцы, которые брались с целью определения свойств материалов в соответствии с 6.5, должны кондиционироваться по EN 1363-1.

Свойства материалов, определенные в 6.5, должны определяться по приложению В и EN 1363-1.

Нужно позаботиться о том, чтобы все материалы испытываемой конструкции кондиционировались в соответствии с EN 1363-1 и не влияли на результат испытания.

9. Монтаж измерительных устройств

9.1. Общие положения

Измерительные устройства для определения температуры, испытательной нагрузки и деформации, а также давления в печи должны удовлетворять требованиям EN 1363-1.

9.2. Измерительные устройства для определения температуры в печи

Для определения температуры в печи должны применяться пластинчатые термопары по EN 1363-1. Они должны распределяться равномерно. При этом в центре частичной площади размером 1,5 кв.м подверженной воздействию пламени поверхности испытываемого образца должна размещаться, по крайней мере, одна пластинчатая термопара, при этом подверженная воздействию пламени поверхность соответствует номинальной площади, которая измеряется на уровне испытываемого образца.

Пластинчатые термопары должны располагаться таким образом, чтобы их сторона "А" была направлена соответственно к полу испытательной печи. Для испытываемых образцов с обогреваемой площадью менее 6 кв.м должны использоваться, по меньшей мере, четыре пластинчатые термопары.

9.3. Измерительные устройства для определения температуры испытываемого образца

9.3.1. Общие положения

Должно быть применено измерительное устройство для измерения и записи температуры в полости, температуры поверхности испытываемого образца и температуры в других необходимых местах.

9.3.2. Измерительные устройства для определения температуры полости

Для измерения температуры полости должны использоваться всего девять термоэлементов. Они должны располагаться по три термоэлемента (T1 - T9, смотри рисунок 5) на каждой из трех площадей поперечного сечения. Каждый термоэлемент блока должен иметь боковой интервал в горизонтальной плоскости от соседнего термоэлемента (750 +/- 100) мм.

Площадь 1 - площадь центрального поперечного сечения на половине пролета между опорами несущего конструктивного элемента;

площадь 2 - удалена от площади центрального поперечного сечения на (1000 +/- 100) мм с одной стороны;

площадь 3 - удалена от площади центрального поперечного сечения на (1000 +/- 100) мм с другой стороны.

Эти девять термоэлементов должны располагаться на половинной высоте внутри полости.

По причинам безопасности для измерения температуры полости должны применяться три дополнительных термоэлемента в том случае, когда испытывается воспламеняющаяся деревянная конструкция. Эти дополнительные термоэлементы (T10 - T12) должны распределяться в соответствии с рисунком 5.

Все термоэлементы для измерения температуры полости должны иметь номинальную толщину 1 мм.

Пластинчатые термопары, которые монтируются на поверхности стали направленными вниз, могут применяться для того, чтобы определять температуру полостей для расчета тепловой нагрузки балок.

9.3.3. Измерительные устройства для измерения температуры поверхности

a) Стандартная испытательная конструкция - армированные бетонные плиты на стальных балках

Для измерения температуры поверхности стальных балок должны предусматриваться 12 термоэлементов. В соответствии с 6.4.2(a) и 6.4.2(b) на каждой стальной балке, используемой в испытательной конструкции, должны закрепляться по три термоэлемента. Они должны иметь расстояние от мест приложения нагрузки и от пластин, имитирующих нагрузку, не менее 100 мм. Они должны располагаться на нижней стороне нижнего фланца стальной балки в каждой зоне поперечного сечения в соответствии с 9.3.2 (размещение термоэлементов a1 - a4, смотри рисунок 6).

Термоэлементы для измерения температуры поверхности стальных балок должны состоять из определенной в EN 1363-1 металлической проволоки с двойной изоляцией из стекловолокна. Они должны располагаться и закрепляться в соответствии с EN 1363-1.

b) Стандартная испытательная конструкция - комбинированные плиты из листовой стали и бетона

Для измерения температуры (воспламеняемой) поверхности комбинированных плит из листовой стали и бетона должны размещаться 12 термоэлементов в соответствии с 6.4.2(d).

Четыре термоэлемента должны распределяться по ширине печи на нижних стальных профилях с минимальным осевым расстоянием (700 +/- 100) мм, при этом внешние термоэлементы должны соответственно иметь интервал от стенки печи от 300 мм до 450 мм. Расположение термоэлементов примерно соответствует расположению для стальной балки, представленному на рисунке 6. Соответственно группы из этих четырех термоэлементов должны размещаться на одной из трех площадей поперечного сечения в соответствии с 9.3.2. Термоэлементы должны сохранять интервал от мест приложения нагрузки и мест имитации нагрузки не менее 100 мм.

Термоэлементы для измерения температуры поверхности комбинированных плит из листовой стали и бетона должны состоять из определенной в EN 1363-1 металлической проволоки с двойной изоляцией из стекловолокна. Они должны располагаться и закрепляться в соответствии с EN 1363-1.

c) Нестандартизованная испытательная конструкция

Если испытывается нестандартизованная конструкция, как, например, составленный в соответствии с практикой несущий конструктивный элемент по 6.1 вместо стандартной испытательной конструкции по 6.4.2, то на неподверженной воздействию пламени стороне несущего конструктивного элемента должны располагаться пять термоэлементов (термоэлементы c1 - c5 в соответствии с рисунком 6), а именно дополнительно к термоэлементам, определенным в 9.3.2(a) и 9.3.2(b). Эти термоэлементы должны соответствовать конструкции в виде медных дисков по EN 1363-1. Они должны располагаться и закрепляться в соответствии с EN 1363-1 и должны иметь интервал от нагружающего устройства не менее 100 мм.

9.3.4 Отдельно расположенные и дополнительные измерительные устройства для определения температуры

a) Температурные значения для расчетного определения времени огнестойкости

Если заказчику нужны значения температуры в виде непосредственных входных значений для расчетного определения времени огнестойкости по EN 1992-1-2, EN 1993-1-2, EN 1994-1-2 и EN 1995-1-2, то в полости должно использоваться следующее.

С точки зрения применения пластинчатых термопар можно также учесть следующее:

под каждой балкой с интервалом 100 мм от нее должны располагаться две пластинчатые термопары (PT1 - PT4 по EN 1363-1), как представлено на рисунке 5. Они должны ориентироваться таким образом, чтобы сторона "А" соответственно была направлена вниз к расположенному горизонтальному защитному экрану.

b) Измерение других, отдельно расположенных измеренных значений

По запросу заказчика могут использоваться другие термоэлементы, чтобы получить отдельно расположенные измеренные значения. С точки зрения вида и закрепления они должны соответствовать EN 1363-1. Это:

пять термоэлементов (термоэлементы c1 - c5 в соответствии с рисунком 6), которые располагаются в верхней части поверхности несущего конструктивного элемента, если применяются стандартные конструктивные элементы. Они должны располагаться и закрепляться в соответствии с EN 1363-1 и должны иметь интервал от нагружающего устройства не менее 100 мм;

пять термоэлементов (термоэлементы b1 - b5 в соответствии с рисунком 6), которые располагаются на верхней поверхности нижней стороны несущего конструктивного элемента, например на:

Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 | Стр. 5 | Стр. 6 | Стр. 7 | Стр. 8 | Стр. 9 |

Архів документів Папярэдні | Наступны


	Под общей редакцией Валерия Левоневского