Стр. 11
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12
Таблица 2
Рекомендации по оснащению помещений передвижными огнетушителями
-------T--------T-----T----------T--------T------------T-----------
¦ ¦ ¦ ¦Комбини-¦ ¦СО2 - огне-
¦ ¦ ¦ ¦рованные¦ ¦тушители
¦Предель-¦ ¦Воздушно- ¦огнету- ¦ ¦вместимо-
Катего-¦ная за- ¦Класс¦пенные ог-¦шители ¦Порошковые ¦стью, л
рия по-¦щищаемая¦пожа-¦нетушители¦вмести- ¦огнетушители+----T------
мещения¦площадь,¦ра ¦вместимо- ¦мостью ¦вместимо- ¦ ¦
¦кв.м ¦ ¦стью 100 л¦(пена, ¦стью, 100 л ¦ 25 ¦ 80
¦ ¦ ¦ ¦порошок)¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦100 л ¦ ¦ ¦
-------+--------+-----+----------+--------+------------+----+------
А, Б, В 500 А 1++ 1++ 1++ - 3+
(горю- В 2+ 1++ 1++ - 3+
чие С - 1+ 1++ - 3+
газы и Д - - 1++ - -
жидко- (Е) - - 1+ 2+ 1++
сти)
В 800 А 1++ 1++ 1++ 4+ 2+
(кроме В 2+ 1++ 1++ - 3+
горючих С - 1+ 1++ - 3+
газов и Д - - 1++ - -
жидко- (Е) - - 1+ 1++ 1+
стей),Г
-------------------------------------------------------------------
Примечание. Максимальные площади возможных очагов пожаров
классов А и В в помещениях должны быть в пределах соответственно
12...40 и 5,5...12 кв.м.
Примечания к табл.1 и 2:
1. Для тушения очагов пожаров различных классов порошковые и
комбинированные огнетушители должны иметь соответствующие заряды:
для класса А - порошок АВС (Е); для класса В, С и (Е) - ВС (Е) или
АВС (Е) и класса Д-Д.
2. +++ - наиболее пригодный для тушения; ++ - пригодный; + -
менее пригодный; - непригодный.
Приложение 7
Инструкция по проведению пневматического испытания аппаратов,
сосудов и трубопроводов АХУ*
Организация работ
_____________________________
*Разработана применительно к согласованной с Госгортехнадзором
СССР (29 марта 1974 г.) Инструкции № 9 28-74 по проведению испытаний
при техническом освидетельствовании сосудов и аппаратов блоков
разделения воздуха.
1. Организация работ по проведению испытания аппаратов, сосудов
и трубопроводов письменным распоряжением нанимателя поручается
лицам, ответственным за испытания, на которых возлагается выполнение
всех необходимых требований "Правил охраны труда и безопасности
АХУ".
2. Непосредственное выполнение работ по испытанию сосудов
возлагается на сменного механика или старшего машиниста
компрессорного цеха.
Одновременно определяется состав бригады по проведению
испытания, которая обеспечивается инструментом, спецодеждой,
противогазами, аптечкой.
Проводится инструктаж членов бригады и проверка знаний ими
настоящей инструкции.
3. Отсос аммиака из сосуда, продувка его воздухом и
пневматическое испытание проводятся старшим машинистом, входящим в
состав бригады (указанной в п.2), под непосредственным руководством
ответственного лица, назначаемого согласно п.1 настоящей
инструкции.
Подготовка к испытанию
4. Для проверки состояния сварных швов перед испытанием сосуда
должна быть удалена в необходимых местах тепловая изоляция, после
чего проводится тщательный внешний и в доступных местах внутренний
осмотр аппарата (сосуда).
5. Сосуд необходимо освободить от аммиака, создав в нем вакуум.
Для отсоса аммиака из сосуда следует переключить запорные вентили в
аммиачной схеме, соблюдая требования настоящих Правил.
Правильность произведенных переключений в аммиачной схеме
следует также проверить по схеме трубопроводов холодильной
установки.
6. При отсосе аммиака и вакуумировании сосуда все прочие
аппараты, охлаждающие устройства, присоединенные к аммиачному
компрессору, которым производится отсос, должны быть отключены.
7. После переключения на отсос следует выпустить из сосуда
масло.
8. Вакуумирование (а также испытание давлением) контролируется
с помощью аммиачного мановакуумметра, установленного на всасывающем
трубопроводе возможно ближе к аппарату.
Манометр должен иметь непросроченную пломбу и быть исправным, а
стрелка должна указывать на 0, когда манометр снят с рабочего
места.
9. Полное освобождение сосуда от остатков аммиака достигается
неоднократным включением компрессора примерно через каждые 2-3 ч,
пока давление в аппарате не перестанет повышаться.
При отсосе аммиака из сосуда не допускается нагрев последнего
каким бы то ни было способом.
10. Для проверки отсутствия аммиака в сосуде следует медленно
открыть маслоспускной вентиль.
Проверку необходимо производить в противогазе.
11. Для полной надежности отключения сосуда от действующей
холодильной установки между фланцами трубопроводов с запорными
вентилями ставят заглушки со стороны сосуда, за исключением
трубопроводов, через которые нагнетается воздух.
Заглушки ставят на прокладках, учитывая разность между пробным
давлением в сосуде и давлением в трубопроводах. Заглушки должны
иметь рукоятки (хвостовики) для быстрого определения места их
установки.
12. До испытания сосуда необходимо продуть его воздухом через
полностью открытый маслоспускной вентиль.
Предохранительные клапаны у аппарата и сосуда должны быть
отсоединены и заменены заглушками.
Проведение испытаний
13. Необходимое давление испытания должно быть создано с
помощью специального воздушного компрессора.
14. Аппараты, сосуды и трубопроводы испытывают на прочность
пробным давлением в соответствии с табл.6.1 Правил.
Испытания необходимо проводить в соответствии с рабочей схемой
испытаний, утвержденной главным инженером предприятия. Рабочая схема
испытаний составляется на основании принципиальной схемы испытания,
представленной на рис.3.
15. При очередном испытании на прочность под постоянным пробным
давлением с помощью вентиля (4) сосуд держат в течение 5 мин, после
чего давление с помощью вентиля (3) плавно снижают до рабочего,
которое поддерживают во время осмотра сосуда в течение нескольких
часов (но не менее трех) для выравнивания температуры воздуха в
сосуде в окружающей среде.
Рис.3. Принципиальная схема пневматического испытания
сосудов (аппаратов)
*****НА БУМАЖНОМ НОСИТЕЛЕ
16. Контроль за температурой воздуха внутри сосуда и окружающей
среды осуществляют либо специальными термопарами, либо ртутными
термометрами, устанавливаемыми в имеющиеся в сосуде гильзы или
укрепленными на стенке сосуда.
При креплении термометра к стенке сосуда должна
предусматриваться надежная изоляция баллона термометра и
прилегающего участка стенки сосуда от притока тепла из окружающей
среды.
17. По истечении срока выдержки и выравнивания температур
внутри сосуда и окружающей среды, а также при отсутствии течей и
видимых деформаций вентилем подачи воздуха (4) по манометру (9) в
сосуде точно устанавливается рабочее давление.
Трубопровод подачи воздуха в испытываемый сосуд отсоединяется,
и между трубопроводом и запорным вентилем устанавливается
металлическая заглушка, после чего наблюдают за падением давления.
18. Сосуд признается выдержавшим пневматические испытания на
прочность при техническом освидетельствовании и пригодным к
дальнейшей эксплуатации, если:
а) в сосуде не окажется признаков разрыва;
б) не обнаруживается пропуск газа через сварные, паянные швы;
в) не замечаются видимые остаточные деформации после испытаний.
19. При пневматическом испытании сосуда запрещается добавлять
аммиак к воздуху.
20. Пневматическое испытание сосудов должно производиться с
принятием особых мер предосторожности, в том числе:
а) на время испытания сосудов работа холодильной установки
прекращается;
б) на время испытания сосудов пробным давлением на прочность
необходимо удалить людей в безопасные места;
в) нахождение посторонних лиц при испытании рабочим давлением,
а также проведение в помещении, где находится сосуд, каких-либо
работ, не связанных с испытанием, запрещается;
г) двери и окна в помещении, где испытывают сосуды, должны быть
открыты, а само помещение перед испытанием надежно
провентилировано;
д) персонал цеха, обслуживающий расположенное рядом действующее
оборудование, должен быть на время пневматического испытания сосуда
на прочность удален в безопасное место;
е) место испытания должно быть огорожено, вывешены
предупредительные надписи у мест возможного появления посторонних
лиц;
ж) запрещается под давлением делать сварку и чеканку швов
сосуда, а также отстукивание сварных швов молотком;
з) вентили на трубопроводах подачи и сброса воздуха,
предохранительный клапан, рабочий и контрольный манометры должны
быть выведены за пределы помещения, в котором находится испытываемый
сосуд, и размещены в целях безопасности за прочным защитным экраном
на безопасном расстоянии;
и) давление в сосуде должно повышаться плавно с выдержкой и
проверкой плотности соединений и видимых деформаций при
промежуточных и рабочих давлениях. Проверка сосуда должна
проводиться при промежуточном давлении, равном половине рабочего.
Время повышения в сосуде давления до 0,1 МПа (1 кгс/кв.см) должно
составлять 15-20 мин, а до половины рабочего давления - 60-90 мин.
21. При пневматическом испытании сосуда на плотность при
промежуточном и рабочем давлениях плотность соединений проверяют
обмазкой швов, разъемов и арматуры мыльным раствором.
22. Если при промежуточных и рабочем давлениях обнаруживаются
неплотности соединений сосудов, давление должно быть плавно
полностью снижено, причины пропусков устранены.
В случае, если для устранения пропусков требуется проведение
ремонтных работ, выявленные дефекты и принятые меры по их устранению
записываются в ремонтный журнал (карту).
После устранения дефектов испытания проводятся повторно.
23. Если при промежуточных и рабочем давлениях не обнаружено
утечек и видимых деформаций, давление в сосуде плавно поднимается до
пробного. Величина пробного давления устанавливается в соответствии
с требованиями Правил.
24. Результаты испытаний сосуда с указанием начальных и
конечных давлений, температур и длительности испытаний оформляются
специальным актом, который подписывают лица, проводившие испытания.
Разрешение на включение сосуда в работу с указанием сроков
следующего технического освидетельствования должно записываться в
паспорт сосуда. Срок технического освидетельствования сосуда должен
записываться также в книгу учета и освидетельствования сосудов.
Включение сосуда в работу после испытания
25. Восстановить тепловую изоляцию сосуда.
26. Снять заглушки у вентилей сосуда, предварительно проверив,
закрыты ли вентили, и вновь соединить трубопроводы с последними.
Снять заглушку с предохранительного клапана.
27. Включить сосуд в работу, соблюдая при этом "Правила охраны
труда и безопасности аммиачных холодильных установок".
Приложение 8
Типовая инструкция по хранению и опорожнению баллонов с аммиаком
Периодическое освидетельствование баллонов должно производиться
на заводе-изготовителе или на специально организованных
испытательных пунктах работниками этих заводов (испытательных
пунктов), выделенными приказом по предприятию. Освидетельствование
аммиачных баллонов, проверка емкости и массы проводятся не реже
одного раза в 5 лет.
Перед осмотром баллоны тщательно очищают и промывают водой.
При обнаружении лицом, производящим освидетельствование, потери
массы или увеличения емкости баллоны переводят в другой тип и на них
наносят новое клеймо.
Все баллоны должны иметь стандартные клейма, окраску и надпись.
Знаки клеймения по высоте должны быть не менее 8 мм. Место на
баллоне, где выбиты его паспортные данные, покрывается бесцветным
лаком и обводится краской в виде рамки.
На баллоне выбивается его фактическая масса с точностью до 0,2
кг. Масса баллона указывается без вентиля и колпака, но с кольцом
для колпака и с башмаком, если они имеются, с учетом массы
нанесенной краски. На баллоне указывается также дата его
освидетельствования, например клеймо 10-90-95 означает, что баллон
был испытан в октябре 1990 года и подлежит последующему испытанию в
1995 году.
Окраска баллонов может производиться масляными, эмалевыми
нитрокрасками. Аммиачные баллоны окрашивают в желтый цвет с надписью
черной краской "Аммиак".
Аммиачные баллоны, проработавшие 40 лет и больше, переводятся в
тип баллонов с меньшим давлением.
На бракованные баллоны лицо, проводящее испытание, наносит
круглое клеймо диаметром 12 мм с изображением креста внутри круга.
При длительном хранении баллонов, заполненных аммиаком, после
наступления очередного срока освидетельствования от партии до 100
шт. отбирают и проверяют 5 баллонов, от партии до 500 шт. - 10
баллонов.
При удовлетворительных результатах освидетельствования срок
хранения баллонов устанавливается лицом, производившим
освидетельствование, но не более чем 2 года. Результаты выборочного
освидетельствования оформляют соответствующими актами.
При неудовлетворительных результатах освидетельствования
проводится повторное освидетельствование баллонов в таком же
количестве.
В случае неудовлетворительных результатов при повторном
освидетельствовании дальнейшее хранение всей партии баллонов не
допускается, газ из баллонов должен быть удален в срок, указанный
лицом (представителем администрации), производившим
освидетельствование, после чего баллоны должны быть подвергнуты
техническому освидетельствованию каждый в отдельности.
Ремонт баллонов (пересадка баллонов и колец для колпаков) и
вентилей должен производиться на заводах-изготовителях. По
разрешению местных органов Госгортехнадзора ремонт баллонов и
вентилей может быть допущен в специальных мастерских.
Вентиль после ремонта, связанного с его разборкой, должен быть
проверен на плотность при рабочем давлении.
Производить насадку башмаков на баллоны разрешается только
после выпуска газа, вывертывания вентилей и соответствующей
дегазации баллонов.
Очистка и окраска наполненных газом баллонов, а также
укрепление колец на их горловинах запрещается.
При отсасывании аммиака из баллонов необходимо убедиться в
исправности вентиля баллона.
Баллоны с неисправными вентилями откладывают в сторону, что
доводится до сведения начальника компрессорного цеха для принятия
соответствующих мер.
Перед отсасыванием аммиака из баллонов в систему необходимо
кратковременным небольшим открытием вентиля убедиться, что в
баллонах находится аммиак, а не какой-либо другой газ.
Категорически запрещается подогревать баллоны при отсасывании.
Во время наполнения системы аммиаком взвешивают баллоны до и
после опорожнения.
По результатам взвешивания записывают в специальную ведомость
количество аммиака, заряженного в систему.
Все лица, работающие по опорожнению баллонов, должны иметь
исправные противогазы и резиновые перчатки.
Приложение 9
Типовая инструкция по приему аммиака из железнодорожной цистерны
1. Заполнение АХУ аммиаком
1. Схема присоединения аммиачной цистерны к холодильной
установке:
а) жидкостный трубопровод диаметром 57х3,5 мм, предназначенный
для слива аммиака из цистерны, следует присоединить к коллектору
регулирующей станции по схеме, указанной на рис.4а;
б) при отсутствии центральной регулирующей станции трубопровод
для слива аммиака из цистерны должен быть присоединен к жидкостному
трубопроводу конденсатора по схеме (рис.4б).
Жидкостный трубопровод конденсатора должен перекрываться
запорной арматурой с тем, чтобы в одну часть испарительной системы
поступал аммиак из цистерны, а в остальную - из конденсатора.
2. Подготовка к сливу
Жидкостной (сливной) трубопровод должен присоединяться к
сливному вентилю цистерны стальной трубой.
Для наблюдения за давлением при сливе аммиака необходимо на
жидкостном (сливном) трубопроводе установить манометр, доступный для
наблюдения.
При обнаружении неисправности аммиачной цистерны или ее
арматуры воспрещается сливать из нее аммиак. В этом случае
администрация предприятия должна немедленно составить акт и сообщить
об этом заводу-наполнителю и вышестоящей организации. За цистерной с
аммиаком должно быть установлено техническое наблюдение и охрана.
Перед присоединением жидкостного трубопровода к цистерне
необходимо сперва убедиться, какой из вентилей на цистерне является
жидкостным, предназначенным для слива аммиака.
До начала слива аммиака из железнодорожной цистерны стрелочные
переводы на подъездных путях предприятия должны быть установлены в
положение, исключающее заезд подвижного состава на путь, где
происходит слив цистерны, и заперты на замки, ключи от которых
хранятся у лица, ответственного за слив цистерны.
До проведения слива цистерна должна быть закреплена тормозными
средствами и ограждена переносными сигналами.
На внутризаводских железнодорожных путях, не имеющих
стрелочных переводов, устанавливают запорный предохранительный брус
с соответствующими световыми и цветовыми сигналами на расстоянии до
3 м от цистерны или предохранительные сбрасывающие устройства - в
охранное положение.
Рис.4. Схема присоединения трубопровода аммиачной цистерны
к холодильной установке
*****НА БУМАЖНОМ НОСИТЕЛЕ
Главный инженер предприятия (или лицо, его заменяющее) обязан
каждый раз лично убедиться в том, что цистерна правильно
присоединена к аммиачной системе холодильника. Только после этого он
может дать письменное разрешение начальнику компрессорного цеха (или
механику холодильной установки) провести слив аммиака.
Вентили (5) (рис.4) пломбирует в закрытом положении механик
холодильной установки или начальник компрессорного цеха в
присутствии дежурной смены машинного отделения, на что составляется
соответствующий акт.
Пломба снимается с вентилей только перед сливом аммиака из
цистерны, в остальное время (до слива, а также в перерывах между
сливом) вентили находятся в запломбированном состоянии.
При этом каждый раз на снятие пломбы и опломбирование вентилей
механик холодильной установки (начальник компрессорного цеха) при
участии дежурной смены машинного отделения должен составить акт и
сделать соответствующую запись в особую прошнурованную и
пронумерованную книгу, заведенную специально для регистрации слива
аммиака из железнодорожных цистерн.
При поступлении железнодорожной цистерны с аммиаком
представитель железной дороги уведомляет грузополучателя о прибытии
груза и производит подачу цистерны на подъездные пути.
Прибывшую на холодильник цистерну с аммиаком начальник
компрессорного цеха (или механик) принимает от представителя
железной дороги.
После проверки этих документов начальник компрессорного цеха
(или механик) обязан осмотреть цистерну и проверить, имеются ли на
ней манометр и предохранительные клапаны и опломбированы ли они.
Контролируется также наличие пломб на всех запорных вентилях
внешнего кожуха цистерны и верхнего лаза.
После осмотра начальник компрессорного цеха (или механик)
отмечает в книге для регистрации слива аммиака номер цистерны, ее
состояние и возможность слива.
3. Слив
При первичном заполнении аммиак сливается из цистерны в батареи
камер, испаритель, циркулярный ресивер и другие аппараты АХУ, в
которых предварительно путем отсоса понижено давление до вакуума под
действием давления в цистерне.
По мере слива аммиака из цистерны давление в ней незначительно
падает. Когда оно понизится до давления в АХУ, слив аммиака
прекратится и произойдет оттаивание жидкостного трубопровода. После
этого необходимо сливать аммиак в другую часть АХУ, в которой
предварительно путем отсоса давление понижено до вакуума.
После переключения слив аммиака из цистерны возобновляется.
Если и в этом случае через некоторое время из-за отсутствия перепада
давлений слив из цистерны прекратится, то ее необходимо переключать
на новые камеры до тех пор, пока весь аммиак из цистерны не будет
слит в АХУ.
Окончание полного слива определяют по падению давления в
цистерне и оттаиванию жидкостного трубопровода. При частичном сливе
окончание его определяют по указателю уровня аммиака в цистерне.
Цистерну запрещается оставлять присоединенной к АХУ, если слив
аммиака не проводится. В случае перерыва в сливе аммиака жидкостный
(сливной) трубопровод отсоединяется от цистерны.
Работы по присоединению и отсоединению цистерны проводит
машинист холодильной установки или слесарь не ниже 6 разряда, а слив
аммиака из цистерны в АХУ - только машинист холодильной установки,
причем весь указанный персонал до начала работы должен пройти
инструктаж и проверку знаний настоящей инструкции.
Инструктаж и проверку знаний проводит начальник (механик) АХУ с
записью в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.
Работу по присоединению и отсоединению цистерны проводят
рабочие в противогазах типа КД, резиновых сапогах и резиновых
перчатках.
Во время слива аммиака из цистерны присутствие посторонних лиц,
работа с огнем и курение около цистерны строго воспрещаются. В
случае возникновения пожара вблизи цистерны ее надлежит вывести в
безопасное место, а при невозможности - поливать водой, вызвать
пожарную команду и газоспасателей.
По окончании слива аммиака цистерну пломбируют и сдают
представителю железной дороги с оформлением перевозочных
документов.
Ответственность за выполнение правил присоединения цистерны к
аммиачной системе холодильника, слива аммиака и отсоединения
цистерны от аммиачной системы возлагается на начальника
компрессорного цеха (механика), а за правильную организацию
подготовки к сливу аммиака из цистерны - на главного инженера
предприятия.
4. Заполнение ресиверов
При хранении аммиака на предприятии в ресиверах, соединенных
трубопроводами с холодильной установкой, аммиак из цистерны сливают
последовательно в каждый ресивер в следующем порядке:
1. Присоединяют жидкостной (сливной) трубопровод хранилища к
цистерне.
2. Открывают всасывающий вентиль соответствующего ресивера и
понижают в нем давление путем отсасывания паров через отделитель
жидкости.
3. Открывают сливной вентиль цистерны и вентиль для приема
жидкости на ресивере. По указателю уровня следят за степенью
заполнения ресивера жидким аммиаком.
4. После заполнения ресивера (не более 80% его объема)
закрывают вентили, указанные в пп.2 и 3.
Приложение 10
Типовая инструкция по приему аммиака из автомобильной цистерны
Для транспортировки жидкого аммиака промышленность выпускает
автомобильные заправщики ЗБА-2, 6-130 и ЗБА-2, 6-817 с цистернами
объемом 4600 л и рабочим давлением 1,6 МПа (16 кгс/кв.см).
Автомобильная цистерна представляет собой стальной сосуд,
который вместе с распределительно-раздаточным и другими узлами
смонтирован на шасси автомобиля.
Заполнение АХУ жидким аммиаком из автомобильной цистерны должно
производиться обслуживающим установку персоналом.
Схема присоединения автомобильной цистерны к холодильной
установке аналогична схеме присоединения железнодорожной цистерны
(см.рис.4 приложения 9). При этом должна быть обеспечена
неподвижность автомобильной цистерны, ее заземление и ограждение.
Для наблюдения за давлением аммиака при сливе необходимо на
жидкостном (сливном) трубопроводе установить манометр, доступный для
наблюдения.
При обнаружении неисправности автомобильной цистерны или ее
арматуры сливать аммиак из нее запрещается.
Перед присоединением жидкостного трубопровода к автомобильной
цистерне необходимо установить, какой из рукавов на цистерне
является жидкостным, предназначенным для слива аммиака.
Жидкий аммиак из автомобильной цистерны сливают так же, как из
железнодорожной цистерны, т.е. за счет перепада давлений в цистерне
и в АХУ, создаваемого компрессором холодильной установки путем
понижения давления. При этом нет необходимости использовать вихревой
компрессор автомобильной цистерны.
Полный слив аммиака из цистерны определяется по падению
давления в ней и оттаиванию жидкостного трубопровода.
Перед сливом аммиака из цистерны обслуживающий персонал должен
пройти инструктаж, проводимый начальником цеха (или лицом, его
заменяющим).
Работу по присоединению и отсоединению цистерны должны
проводить рабочие с применением табельных средств индивидуальной
защиты.
При наличии на предприятии хранилища аммиака слив его в
ресиверы из автомобильной цистерны следует проводить аналогично
сливу из железнодорожной цистерны (раздел 2 приложения 9).
Приложение 11
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12
|
