Стр. 5
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10
металла, а также освоения и совершенства методики контроля для
данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.
238. Контроль РГГ и УЗК качества сварных соединений должен
производиться в соответствии с ТНПА на изделие и сварку,
согласованным с органом технадзора.
239. Обязательному УЗК в трубопроводах и их деталях из стали
перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:
все стыковые сварные соединения трубопроводов I и II категории
с толщиной стенки 15 мм и более - по всей длине соединения, за
исключением сварных соединений литых деталей;
сварные соединения, УЗК которых предусмотрен ТНПА на сварку.
Все сварные соединения труб контролируются ультразвуковой
дефектоскопией с двух сторон от оси шва, а сварные соединения труб с
литыми и другими фасонными деталями - с одной стороны (со стороны
трубы).
УЗК должны подвергаться только соединения с полным
проплавлением (без конструктивного непровара).
240. УЗК или РГГ в трубопроводах из стали перлитного и
мартенситно-ферритного классов подлежат:
продольные сварные соединения трубопроводов всех категорий и
их деталей - по всей длине соединений;
поперечные сварные соединения трубопроводов I категории с
наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм -
по всей длине соединений;
поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов I
категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее
15 мм, а также трубопроводов II категории с наружным диаметром 200
мм и более при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 20 %
(но не менее пяти стыков) от общего числа однотипных стыков
трубопроводов, выполненных каждым сварщиком (по всей длине
соединения);
поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов II
категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее
15 мм - в объеме не менее 10 % (но не менее четырех стыков) от
общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым
сварщиком (по всей длине соединения);
поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов III
категории с наружным диаметром не более 465 мм в объеме не менее 5 %
(но не менее трех стыков) от общего числа однотипных стыков
трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине
соединения). Для сварных соединений трубопроводов большего диаметра
объемы контроля устанавливаются ТНПА на трубопровод и сварку;
поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов IV
категории с наружным диаметром не более 465 мм в объеме не менее 3 %
(но не менее двух стыков) от общего числа однотипных стыков
трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине
соединения). Для сварных соединений трубопроводов большего диаметра
объемы контроля устанавливаются ТНПА на трубопровод и сварку;
угловые сварные соединения деталей трубопроводов с внутренним
диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более
независимо от толщины стенки - по всей длине проверяемых соединений;
угловые сварные соединения деталей трубопроводов с внутренним
диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее 100 мм,
поперечные стыковые сварные соединения литых деталей труб с литыми
деталями, а также другие сварные соединения, устанавливаемые ТНПА на
сварку.
Требования к контролю сварных стыковых соединений деталей
трубопроводов, расположенных под углом менее 60° к продольной оси
трубопровода, должны соответствовать требованиям к продольным
соединениям. Для других значений угла сварные соединения
рассматриваются как поперечные.
Обязательному контролю методом РГГ или УЗК подлежат все места
пересечения продольных и поперечных сварных соединений трубопровода.
241. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов
для трубопроводов III категории должны подвергаться контролю УЗК или
РГГ в утроенном объеме по сравнению с нормами, установленными в
пункте 240 настоящих Правил.
242. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов
для трубопроводов IV категории должны подвергаться контролю УЗК или
РГГ в удвоенном количестве минимального числа контролируемых стыков
по сравнению с нормами, установленными в пункте 240 настоящих
Правил.
243. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в
местах сопряжения деталей из стали аустенитного класса с деталями из
стали перлитного и мартенситно-ферритного классов обязательному
контролю методом РГГ или УЗК подлежат:
стыковые сварные соединения трубопроводов и их деталей, за
исключением выполненных контактной сваркой, - по всей длине
соединения;
стыковые сварные соединения литых деталей, а также труб с
литыми деталями - по всей длине соединения;
угловые соединения деталей трубопроводов с внутренним
диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более
независимо от толщины стенки - по всей длине соединения;
другие сварные соединения (в том числе угловые), не указанные
в настоящем пункте, - в объеме, установленном требованиями ТНПА на
сварку.
244. При одновременном изготовлении или монтаже на одном
предприятии или объекте нескольких трубопроводов (или деталей для
разных трубопроводов) с однотипными сварными соединениями,
контролируемыми в объеме менее 100 %, объем контроля разрешается
определять не от одного трубопровода, а от всей партии (серии,
группы) трубопроводов.
При этом в одну партию могут быть объединены трубопроводы,
цикл изготовления которых по сборочно-сварочным работам,
термообработке и контролю качества сварных соединений не превышает
трех месяцев.
При монтаже трубопроводов данное разрешение допускается
использовать только в том случае, когда все работы по выполнению
соответствующих однотипных сварных соединений на объекте
производятся одной организацией.
245. Сварные соединения деталей из легированных
теплоустойчивых сталей перлитного класса, выполненные при
температуре ниже 0 °С без предварительного и сопутствующего
подогрева в зоне сварки, должны быть проконтролированы по всей длине
соединений РГГ или УЗК.
246. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты
ремонтной переварке, должны быть проверены РГГ или УЗК по всей длине
сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть
проверены РГГ или УЗК по всему участку заварки, включая зону
термического влияния сварки в основном металле.
Кроме того, поверхность участка, включая и зону термического
влияния сварки, должна быть проверена магнитопорошковой или
капиллярной дефектоскопией. При заварке по всей толщине стенки
контроль поверхности должен производиться с обеих сторон, за
исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.
247. При невозможности осуществления УЗК или РГГ из-за
недоступности отдельных сварных соединений или неэффективности этих
методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб с
внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных
соединений должен производиться другими методами в соответствии с
инструкцией, согласованной с органом технадзора.
248. Объем выборочного контроля стыковых поперечных соединений
и угловых соединений труб или штуцеров с условным проходом 250 и
менее разрешается относить не к каждому соединению, а к общей
протяженности однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком на
трубопроводе. В этом случае контролируемое соединение следует
проверять по всей длине, а минимальное количество соединений должно
быть не менее пяти.
При выборочном контроле отбор контролируемых сварных
соединений или участков должен проводиться отделом технического
контроля предприятия из числа сварных соединений наиболее
трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального
и измерительного контроля.
249. Если при выборочном контроле сварных соединений,
выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то
контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения
по всей длине, выполненные данным сварщиком на трубопроводе за
период, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений
изделия этим же методом.
250. Разрешается замена методов контроля РГГ или УЗК другими
методами контроля при наличии заключения головной специализированной
организации о возможности замены применяемого метода контроля и
согласования с органом технадзора.
ГЛАВА 28
КАПИЛЛЯРНЫЙ И МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ КОНТРОЛЬ
251. Дополнительными видами контроля, устанавливаемыми рабочей
документацией, ТНПА с целью определения поверхностных или
подповерхностных дефектов, являются капиллярный и магнитопорошковый
контроль сварных соединений и изделий.
252. Капиллярный и магнитопорошковый контроль должен
проводиться в соответствии с ТНПА и методиками контроля,
согласованными с органом технадзора.
253. Класс и уровень чувствительности капиллярного и
магнитопорошкового контроля должны устанавливаться ТНПА.
ГЛАВА 29
СПЕКТРАЛЬНЫЙ АНАЛИЗ
254. Спектральный анализ проводится с целью подтверждения
соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям
ТНПА.
255. Спектральному анализу подвергаются:
все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу
должны изготавливаться из легированной стали;
металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно ТНПА
должны выполняться легированным присадочным материалом;
сварочные материалы - согласно пункту 166 настоящих Правил.
ГЛАВА 30
ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ
256. Измерение твердости металла сварного соединения
проводится с целью проверки качества выполнения термической
обработки сварных соединений.
257. Измерению твердости подлежит металл шва сварных
соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей
перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме,
установленными ТНПА.
ГЛАВА 31
МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ, МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ И ИСПЫТАНИЯ
НА МЕЖКРИСТАЛЛИТНУЮ КОРРОЗИЮ
258. Механические испытания проводятся с целью проверки
соответствия механических характеристик и качества сварных
соединений требованиям настоящих Правил и ТНПА на изделие.
Металлографические исследования проводятся с целью выявления
возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и
неметаллических включений), а также участков со структурой металла,
отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и изделий.
Исследования микроструктуры являются обязательными при контроле
сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при квалификации
технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных ТНПА,
согласованными с органом технадзора.
Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии
проводятся в случаях, оговоренных конструкторской документацией, с
целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений
деталей из аустенитных сталей.
Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии,
механические испытания, металлографические исследования выполняются
согласно ТНПА.
259. Механические испытания проводятся при:
квалификации технологии сварки;
контроле производственных сварных стыковых соединений,
выполненных газовой и контактной сваркой;
входном контроле сварочных материалов, используемых при сварке
под флюсом и электрошлаковой сварке.
260. Металлографические исследования проводятся при:
квалификации технологии сварки;
контроле производственных сварных стыковых соединений,
выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей
разных структурных классов (независимо от способа сварки);
контроле производственных сварных угловых и тавровых
соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубопроводами,
а также тройниковых соединений.
261. Основными видами механических и технологических испытаний
являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или
сплющивание и ударную вязкость.
Испытания на статическое растяжение не являются обязательными
для производственных поперечных сварных соединений при условии
контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в 100%-м
объеме.
Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для
производственных сварных соединений трубопроводов II, III и IV
категории и их деталей, а также всех сварных соединений деталей с
толщиной стенки менее 12 мм.
Технологические испытания должны проводиться согласно
требованиям, изложенным в примечаниях к таблицам приложения 6.
262. Металлографические исследования не являются обязательными
для:
сварных соединений деталей из стали перлитного класса при
условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в 100%-м
объеме;
сварных соединений трубопроводов, выполненных контактной
сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с
автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества
наладки машины путем испытания контрольных образцов.
263. Проверка механических свойств, металлографические
исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны
производиться на образцах, выполненных из контрольных* или
производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.
______________________________
*Определение контрольного сварного соединения изложено в
приложении 8.
264. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны
контролируемым производственным соединениям и выполнены с полным
соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке
производственных соединений или производственной аттестации
технологии. Термическая обработка контрольных соединений должна
производиться совместно с изделием (при общей термообработке в
печи), а при невозможности этого - отдельно с применением методов
нагрева и охлаждения при температурных режимах, установленных ТД для
производственных соединений. Если контролируемые сварные соединения
подвергаются многократной термообработке, то и контрольное
соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же
режимам.
Если производственное соединение подвергалось многократному
высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто
однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80 %
суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках
производственного соединения.
265. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:
стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов
трубопроводов;
углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с
основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или
коллектору, а также тройниковых соединений.
266. Контрольное сварное соединение должно быть
проконтролировано в объеме 100 % теми же неразрушающими методами
контроля, которые предусмотрены для производственных сварных
соединений. При неудовлетворительных результатах контроля
контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном
количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены
неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается
неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты
дополнительной проверке качество материалов, оборудование и
квалификация сварщика.
267. Количество контрольных соединений, контролируемых
согласно требованиям пунктов 259, 260 настоящих Правил, должно быть
не менее одного на все однотипные производственные соединения,
выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для
разных заказов), если ТНПА не предусмотрено большее количество
контрольных соединений. После более чем 3-месячного перерыва в
работе сварщика следует выполнять новое контрольное сварное
соединение.
При контроле поперечных соединений труб, выполненных
контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных
соединений для всех идентичных производственных соединений,
свариваемых на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом
работы в течение смены, а при переналадке машины в течение смены -
не менее двух в каждом рабочем цикле.
При контроле поперечных соединений труб с условным проходом
менее 100 и толщиной стенки менее 12 мм, выполненных на специальных
машинах для контактной сварки с автоматизированным циклом работы и с
ежесменной проверкой качества наладки машины и прибора путем
экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не
менее двух контрольных сварных соединений для продукции,
изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб
одного размера и одной марки стали на постоянных режимах и с
одинаковой подготовкой торцов.
268. Размеры и количество контрольных соединений должны быть
достаточными для изготовления комплекта испытываемых образцов. При
этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний
должно составлять:
два образца - для испытаний на статическое растяжение;
два образца - для испытаний на статический изгиб;
три образца - для испытаний на ударную вязкость;
один образец (шлиф) - для металлографических исследований при
контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной
стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из
высоколегированной стали, если это предусмотрено ТНПА;
два образца - для испытаний на стойкость к межкристаллитной
коррозии.
Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб с
наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием
на сплющивание. Испытания на сплющивание производятся в случаях,
оговоренных в ТНПА.
269. При получении неудовлетворительных результатов по какому-
либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на
удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных
сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены
неудовлетворительные результаты.
Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов
будут получены показатели свойств, не соответствующие установленным
нормам, общая оценка данного вида испытаний считается
неудовлетворительной.
В случае невозможности вырезки образцов из первого
контрольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго
контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше
требований.
ГЛАВА 32
НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА
270. Организация-изготовитель должна применять систему
контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с
дефектами, которые снижают надежность, за пределы, обеспечивающие
безопасность эксплуатации.
271. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны
отвечать требованиям настоящих Правил и ТНПА.
272. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам
оценки качества сварных соединений согласно приложению 10.
ГЛАВА 33
ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ
273. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и
плотности трубопроводов и их деталей, а также всех сварных и других
соединений подлежат:
все детали трубопроводов (их гидравлическое испытание не
является обязательным, если они подвергались контролю в объеме
100 % - методами контроля РГГ, УЗК или иным равноценным методом
неразрушающей дефектоскопии);
блоки трубопроводов (их гидравлическое испытание не является
обязательным, если все составляющие детали были подвергнуты
испытанию в соответствии с вторым абзацем настоящего пункта, а все
выполненные при их изготовлении и монтаже сварные соединения
проверены методами контроля УЗК или РГГ по всей протяженности);
трубопроводы всех категорий после окончания монтажа.
274. Допускается проведение гидравлического испытания
отдельных и сборных деталей совместно с трубопроводом, если при
изготовлении или монтаже невозможно провести их испытания отдельно
от трубопровода.
275. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом
испытании трубопроводов, их блоков и отдельных деталей должна
составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 бар).
Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвергаться
гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с ГОСТ
356.
276. Максимальная величина пробного давления устанавливается
расчетом на прочность по ТНПА, согласованным с органом технадзора.
Величину пробного давления выбирает организация-изготовитель
(проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным
значением.
277. Для гидравлического испытания должна применяться вода с
температурой не ниже +5 °С и не выше +40 °С.
Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться
при плюсовой температуре окружающего воздуха. При гидравлическом
испытании паропроводов, работающих под давлением 10 МПа (100 бар) и
выше, температура их стенок должна быть не менее +10 °С.
278. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость
подъема давления должна быть указана в ТНПА на изготовление
трубопровода.
Использование сжатого воздуха для подъема давления не
допускается.
279. Давление при испытании должно контролироваться двумя
манометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковым
классом точности, пределом измерения и ценой деления.
Для предотвращения возможности подъема давления при
гидравлическом испытании сверх пробного предохранительный клапан на
насосе, предназначенном для проведения гидравлического испытания,
необходимо отрегулировать на установочное давление, равное пробному
давлению плюс 5 %.
Пропускная способность предохранительного клапана должна быть
равна максимальной производительности насоса.
Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным
давлением должно быть не менее 10 мин.
После снижения пробного давления до рабочего производится
тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.
Разность между температурами металла и окружающего воздуха во
время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхности
объекта испытаний. Используемая для гидроиспытания вода не должна
загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.
280. Трубопровод и его детали считаются выдержавшими
гидравлическое испытание, если не обнаружено течи, потения в сварных
соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций,
трещин или признаков разрыва.
ГЛАВА 34
ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ
281. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе
изготовления, монтажа, ремонта, испытания и эксплуатации, должны
быть устранены с последующим контролем исправленных участков.
282. Технология исправления дефектов и порядок контроля
устанавливаются ТД, разработанной в соответствии с требованиями
настоящих Правил и ТНПА.
Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны
быть согласованы с ее разработчиком.
283. Устранение дефектов следует проводить механическим
способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок.
Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок
устанавливаются ТНПА (ТД).
Допускается применение способов термической резки (строжки)
для устранения внутренних дефектов с последующей обработкой
поверхности выборки механическим способом.
Полнота устранения дефектов должна быть проконтролирована
визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или
магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) и в соответствии с
требованиями ТНПА (ТД).
284. Исправление дефектов без заварки мест их выборки
допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки
детали в месте максимальной глубины выборки.
285. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены
дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же
порядке, что и первое.
Исправление дефектов на одном и том же участке сварного
соединения допускается проводить не более трех раз.
Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному
шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.
В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и
последующей вварки (вставки в виде отрезка) трубы два вновь
выполненных сварных соединения не считаются исправленными.
РАЗДЕЛ V
РЕГИСТРАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ, РАЗРЕШЕНИЕ НА
ЭКСПЛУАТАЦИЮ
ГЛАВА 35
РЕГИСТРАЦИЯ
286. На все трубопроводы, на которые распространяются
требования настоящих Правил, организациями-владельцами на основании
документации, представляемой заводами-изготовителями и монтажными
организациями, должны быть составлены паспорта установленной формы
согласно приложению 12.
РУ, РОУ, БРОУ должны регистрироваться совместно с паропроводом
со стороны высокого давления, при этом должна предъявляться
техническая документация на все детали, включая входную и выходную
задвижки РОУ, с указанием характеристик предохранительного
устройства, устанавливаемого на стороне низкого давления.
287. Трубопроводы I категории с условным проходом более 70,
трубопроводы II и III категории с условным проходом более 100 должны
быть зарегистрированы до пуска в работу в органе технадзора. Другие
трубопроводы, на которые распространяются требования настоящих
Правил, подлежат регистрации в организации, являющейся владельцем
трубопровода.
288. Регистрация трубопроводов в органе технадзора
производится после проведения технического освидетельствования на
основании письменного заявления администрации организации -
владельца трубопровода.
При регистрации трубопроводов в органе технадзора
организацией - владельцем трубопровода должны представляться
следующие документы:
паспорт трубопровода;
документы о наладке опорно-подвесной системы;
исполнительная схема трубопровода с указанием на ней: марки
стали, диаметров, толщин труб, протяженности трубопровода;
расположения опор, компенсаторов, подвесок, арматуры, воздушников и
дренажных устройств; сварных соединений, расстояний между ними и от
них до колодцев и абонентских вводов; расположения указателей для
контроля тепловых перемещений и проектных величин перемещений,
устройств для измерения ползучести (для трубопроводов, которые
работают при температурах, вызывающих ползучесть металла);
свидетельство об изготовлении деталей трубопровода согласно
приложению 3;
свидетельство о монтаже трубопровода согласно приложению 13;
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10
|
