Стр. 3
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10
качестве справочных данных. В тех случаях, когда нормируются
значения относительного сужения, контроль относительного удлинения
не является обязательным.
105. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться
полуфабрикаты в соответствии с требованиями согласно таблицам 1-6
приложения 5 при толщине листа, толщине сплошной поковки и толщине
стенки трубы или полой поковки (отливки) 12 мм и более или при
диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.
По требованию конструкторских организаций испытания на ударную
вязкость должны производиться для труб, листа и поковок с толщиной
стенки 6-11 мм. Это требование должно содержаться в ТНПА на изделие
или в конструкторской документации.
106. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0 °С
должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений
трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах
или необогреваемых помещениях, где температура металла может быть
ниже 0 °С, а также металл других деталей по требованию
конструкторской организации, что должно быть указано в ТНПА на
изделие или в конструкторской документации.
107. Испытания на ударную вязкость проводятся по ТНПА на
образцах с концентратором вида U (KCU) при 20 °С и в случаях,
предусмотренных пунктом 106, при одной из температур, указанных в
приложении 7.
Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида V
(KCV) в соответствии с ТНПА на полуфабрикаты производятся при 20 °С,
0 °С и минус 20 °С.
Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны
быть: KCU>=30 Дж/см2 (3,0 кгс·м/см2); KCV>=25Дж/см2 (2,5 кгс·м/см2).
При оценке ударной вязкости определяется средняя
арифметическая величина из трех результатов испытаний с отклонением
минимального значения для отдельного образца не более чем на 10
Дж/см2 (1,0 кгс·м/см2) от нормы, но не ниже указанных выше значений.
Выбор критерия ударной вязкости KCU или KCV должен производиться
конструкторской организацией и указываться в конструкторской
документации.
108. Испытаниям на ударную вязкость после механического
старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа
из углеродистой, низколегированной марганцовистой и
кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления
деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и
предназначенных для работы при температурах 200-350 °С.
Нормы значения ударной вязкости после механического старения
должны соответствовать требованиям пункта 107.
109. Нормированные значения предела текучести при повышенных
температурах должны быть указаны в ТНПА на полуфабрикаты,
предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре
выше 150 °С; для углеродистых, низколегированных марганцовистых и
кремнемарганцовистых сталей - до 400 °С; для хромомолибденовых и
хромомолибденованадиевых сталей - до 450 °С; для высокохромистых и
аустенитных сталей - до 525 °С.
110. Поддержание значений пределов текучести на уровне
требований ТНПА должно обеспечиваться соблюдением технологии
производства и периодическим контролем продукции. Контрольные
испытания на растяжение при повышенных температурах,
предусматриваемые ТНПА на изделие, а также выполняемые в период
освоения новых материалов, следует проводить при одной из температур
в указанном выше диапазоне, кратной 10 °С или 25 °С. При этом
условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 % или 1 %
должен нормироваться как сдаточная характеристика, а временное
сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как
справочные данные.
111. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при
расчетной температуре выше значений, указанных в пункте 109, должен
обладать длительной прочностью не ниже указанной в ТНПА.
Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс
104, 105 и 2 х 105 ч должны быть обоснованы статистической
обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции и
подтверждены положительным заключением головной специализированной
организации.
112. Перечень видов контроля механических характеристик
допускается сократить по сравнению с указанным в таблицах 1-6
приложения 6 при условии гарантии нормированных значений
характеристик предприятием - изготовителем полуфабриката. Гарантии
должны обеспечиваться использованием статистических методов
обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний,
включая испытания на растяжение, и проведением периодического
контроля продукции, что должно найти отражение в ТНПА. Обеспечение
гарантии должно быть подтверждено положительным заключением головной
специализированной организации. Порядок сокращения объема испытаний
и контроля установлен в пункте 98 настоящего раздела.
ГЛАВА 14
ЛИСТОВАЯ СТАЛЬ
113. Пределы применения листовой стали различных марок, ТНПА
на лист, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать указанным в таблице 1 приложения 6.
114. Допускается применение стальной полосы тех же марок при
условии, что требования к полосе будут не ниже установленных ТНПА
для листовой стали.
ГЛАВА 15
СТАЛЬНЫЕ ТРУБЫ
115. Пределы применения труб из стали различных марок, ТНПА на
трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать
указанным в таблицах 2 и 3 приложения 6.
116. Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной, кованой
или центробежнолитой заготовки.
117. Применение электросварных труб с продольным или
спиральным швом допускается при условии выполнения РГГ или УЗК
сварного шва по всей длине.
118. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить
гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в ТНПА на
трубы.
Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных
труб в случаях, если:
труба подвергается по всей поверхности контролю физическими
методами (РГГ, УЗК или равноценными им);
если организация - изготовитель труб гарантирует положительные
результаты гидравлических испытаний труб при рабочем давлении 5 МПа
(50 бар) и ниже.
119. Применение экспандированных труб без последующей
термической обработки для температур выше 150 °С из материала, не
проходившего контроль на ударную вязкость после механического
старения, допускается для прямых участков с условием, что
пластическая деформация при экспандировании не превышает 3 %.
ГЛАВА 16
СТАЛЬНЫЕ ПОКОВКИ, ШТАМПОВКИ, СОРТОВОЙ И ФАСОННЫЙ ПРОКАТ
120. Пределы применения поковок (проката) из стали различных
марок, ТНПА на поковки, виды обязательных испытаний и контроля
должны соответствовать указанным в таблице 4 приложения 6.
121. Допускается применение круглого проката с наружным
диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной
механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки
не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого
проката с наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен
подвергаться методам контроля РГГ или УЗК по всему объему на
организации - изготовителе проката (в организации - изготовителе
трубопроводов и их деталей).
Методы контроля РГГ или УЗК допускается проводить на готовых
деталях или после их предварительной механической обработки.
122. Пределы применения, виды обязательных испытаний и
контроля для штамповок, изготовленных из листа, должны удовлетворять
требованиям для листа согласно таблице 1 приложения 6, а для
штамповок, изготовляемых из проката, - требованиям ТНПА,
согласованных с органом технадзора.
ГЛАВА 17
СТАЛЬНЫЕ ОТЛИВКИ
123. Пределы применения отливок из стали различных марок, ТНПА
на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать указанным в таблице 5 приложения 6.
124. Минимальная толщина стенки отливок после механической
обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.
125. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому
испытанию пробным давлением по ГОСТ 356 «Давления условные рабочие».
Гидравлические испытания отливок, прошедших сплошные методы
контроля РГГ или УЗК в организации-изготовителе, допускается
совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением,
установленным ТНПА для узла или объекта.
ГЛАВА 18
КРЕПЕЖ
126. Пределы применения сталей различных марок для крепежа,
ТНПА на крепеж, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать указанным в таблице 6 приложения 6.
127. Материалы крепежных деталей должны выбираться с
коэффициентом линейного расширения, близким к аналогичному
коэффициенту материала фланцев, с разницей в этих коэффициентах не
более 10 %. Применение сталей с различными коэффициентами линейного
расширения (более 10 %) допускается в случаях, обоснованных расчетом
на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех
случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50 °С.
128. Крепежные детали, изготовленные холодным деформированием,
должны подвергаться термической обработке-отпуску (за исключением
деталей из углеродистой стали, работающих при температурах до
200 °С).
Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.
ГЛАВА 19
ЧУГУННЫЕ ОТЛИВКИ
129. Пределы применения отливок из чугуна различных марок,
ТНПА на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля
должны соответствовать указанным в таблице 7 приложения 6.
130. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической
обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.
131. Отливки из ковкого или высокопрочного чугуна должны
применяться в термически обработанном состоянии.
132. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому
испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ 356, но не менее 0,3
МПа (3 бар).
133. Применение чугунных отливок для деталей арматуры,
подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не
допускается.
134. Для изготовления запорных органов продувочных, спускных и
дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или
высокопрочного чугуна.
ГЛАВА 20
ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ
135. Для изготовления корпусных деталей арматуры, корпусов
крышек и деталей контрольно-измерительных приборов при температуре
не выше 250 °С допускается применять бронзу и латунь.
136. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны
производиться в соответствии с ГОСТ 356.
ГЛАВА 21
ТРЕБОВАНИЯ К СТАЛЯМ НОВЫХ МАРОК
137. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из
сталей новых марок, не приведенных в таблицах 1-7 приложения 6,
разрешается органом технадзора на основании положительного
заключения головной специализированной организации. Для получения
заключения должны быть представлены данные о механических,
физических и технологических свойствах материалов в состоянии после
основной и дополнительной термической обработки.
138. Механические свойства (временное сопротивление, условный
предел текучести при остаточной деформации: 1 % - для аустенитных
хромоникелевых сталей; 0,2 % - для остальных марок сталей) должны
быть исследованы в интервале от 20 °С до температуры, не менее чем
на 50 °С превышающей рекомендуемую максимальную.
Температура должна выбираться из условий получения четкой
зависимости изменения прочностных характеристик стали от
температуры. Интервалы температур должны быть не более 50 °С.
Для листа и труб величина отношения нормативных значений
предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20 °С
должна быть не более 0,6 - для углеродистой, 0,7 - для легированной
стали. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.
139. Для материалов, предназначенных для работы при высоких
температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены
опытные данные для установления значений пределов длительной
прочности на ресурс 104, 105 и 2 х 105 ч и условного предела
ползучести для температур, при которых рекомендуется применение
стали.
Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и
продолжительность последних должны быть достаточными для определения
соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки
пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката
(толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений
по механическим свойствам (с минимальными и максимальными
значениями), по химическому составу (должен быть исследован металл
плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности
содержанием легирующих элементов).
140. В случае склонности стали к структурным изменениям в
процессе эксплуатации должны быть представлены данные,
характеризующие указанные изменения и их влияние на эксплуатационные
свойства стали.
141. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной
гибке) должна оцениваться по изменению ее длительной прочности и
длительной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и
ненаклепанного материалов.
Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной
деформации, должен быть проверен на отсутствие склонности к
механическому старению.
142. Возможность применения стали должна быть подтверждена
данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем
испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из
условий работы материала в изделии.
143. Свариваемость стали при существующих видах сварки должна
быть подтверждена данными испытаний сварных соединений, выполненных
по рекомендуемой технологии с применением соответствующих
присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединений
должны подтвердить их работоспособность, установить степень влияния
на эксплуатационные свойства технологии сварки, режима термической
обработки.
Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о
длительной прочности сварных соединений и о сопротивляемости
локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.
144. При создании новых материалов в отдельных случаях
необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие
потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств
как стали, так и ее сварных соединений, при:
отрицательных температурах - оценка хладостойкости;
циклических нагрузках - оценка циклической прочности;
активном воздействии среды - оценка коррозионно-механической
прочности.
145. Для стали новой марки должны быть представлены следующие
значения ее физических свойств:
модуля упругости при различных температурах;
среднетермического коэффициента линейного расширения в
соответствующем температурном интервале;
коэффициента теплопроводности при соответствующих
температурах.
146. Организации - изготовители полуфабрикатов должны
подтвердить возможность изготовления полуфабрикатов из стали
рекомендуемой марки, необходимого сортамента с соблюдением
установленного уровня свойств стали.
РАЗДЕЛ IV
ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ
ГЛАВА 22
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
147. Изготовление трубопроводов и их деталей должно
выполняться специализированными организациями в установленном
порядке, располагающими техническими средствами, необходимыми для
качественного выполнения работ в полном соответствии с требованиями
настоящих Правил и ТНПА.
148. При изготовлении, монтаже и ремонте должна применяться
система контроля качества (входной, операционный и приемочный
контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с
требованиями настоящих Правил и ТНПА.
149. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их деталей
должны производиться по технологии, разработанной организацией-
изготовителем или специализированной монтажной или ремонтной
организацией до начала выполнения соответствующих работ. При этом
выполнение работ по разработанной технологии должно обеспечивать
высокую эксплуатационную надежность трубопроводов.
150. Все положения принятой технологии изготовления, монтажа и
ремонта трубопроводов должны быть отражены в ТД, регламентирующей
содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных
операций.
ТД должна быть составлена с учетом требований настоящих
Правил, действующей конструкторской документации на изготовление,
монтаж и ремонт трубопроводов, утвержденной в установленном порядке.
В тех случаях, когда ТНПА включают все необходимые указания по
выполнению технологических и контрольных операций при изготовлении,
монтаже и ремонте трубопроводов, составление ТД не является
обязательным.
151. На листах, прокате и поковках, предназначенных для
изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах с
наружным диаметром более 76 мм следует сохранять маркировку
изготовителя.
В случаях, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части,
маркировка должна быть сохранена на каждой из частей.
152. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков
труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб.
Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия
принимается по стандартам или другим ТНПА.
153. Для защиты внутренних полостей деталей и деталей
трубопроводов от коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой
на место монтажа их внутренние полости должны быть очищены, а
отверстия закрыты заглушками, чехлами или другими равноценными
защитными устройствами.
154. Холодный натяг трубопроводов (если он предусмотрен
проектом) может производиться лишь после выполнения всех сварных
соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления
неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а
также после термической обработки (при необходимости ее проведения)
и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине
участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.
155. Перед сборкой в блоки или отправкой из организации-
изготовителя на место монтажа или ремонта деталей трубопроводов,
изготовленных из легированных сталей, они должны подвергаться
спектральному анализу.
156. Монтажная или ремонтная организация обязана проверять
наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также
клейм и маркировки изготовителя у всех поступающих на монтажную
площадку деталей трубопроводов.
157. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопроводов
должен производиться входной контроль основных и сварочных
материалов и полуфабрикатов в соответствии с требованиями настоящих
Правил.
ГЛАВА 23
СВАРКА
158. Сварку деталей и сборочных единиц трубопроводов при их
изготовлении, монтаже и ремонте должны осуществлять организации,
располагающие персоналом и техническими средствами, необходимыми для
качественного выполнения работ, согласно требованиям настоящих
Правил и ТНПА.
159. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов, на
которые распространяются требования настоящих Правил, допускается
применение всех промышленных видов сварки, обеспечивающих
необходимое качество сварных соединений.
160. Для выполнения сварки должны применяться исправные
сварочное оборудование, аппаратура и приспособления, обеспечивающие
соблюдение требований технологии изготовления и ТНПА.
161. К производству работ по сварке и прихватке допускаются
сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с настоящими Правилами
и действующими ТНПА, касающимися аттестации сварщиков, и имеющие
удостоверение на право выполнения сварочных работ.
Сварщики могут быть допущены к сварочным работам тех видов,
которые указаны в их удостоверении.
162. Сварщик, впервые приступающий в данной организации к
сварке деталей трубопроводов, работающих под давлением, независимо
от наличия удостоверения должен перед допуском к работе пройти
проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения.
Конструкция пробного сварного соединения должна соответствовать
видам работ, указанным в удостоверении сварщика. Методы, объемы и
нормы контроля качества сварки пробного сварного соединения должны
отвечать требованиям настоящих Правил. По результатам проверки
качества пробного сварного соединения составляется протокол,
являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных
работ.
163. Руководство работами по сборке трубопроводов и их
элементов, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть
возложено на специалиста сварочного производства (руководителя
сварочных работ) 2-го или 3-го уровня по СТБ 1063 «Квалификация и
сертификация персонала в области сварочного производства. Требования
и порядок проведения», который должен пройти проверку знаний в
соответствии с требованиями пункта 16 настоящих Правил.
164. Условия поставки, хранения и применения всех сварочных
материалов должны соответствовать требованиям ТНПА на продукцию и
(или) рекомендациям изготовителя, обеспечивая защиту от
неблагоприятных воздействий.
Допускаются аналогичные национальные и международные ТНПА,
если они удовлетворяют требованиям к системе менеджмента качества и
требованиям к изготовлению, поставке, распределению, методам
испытаний и оценке сварочных материалов.
165. Для просушки или прокаливания сварочные материалы должны
быть извлечены из своих оригинальных упаковок. При извлечении из
печи сварочные материалы должны быть защищены от вредных
воздействий, способствующих увеличению влажности, путем хранения их
после прокалки (просушки) в специальных пеналах заводского
изготовления.
Печи для сушки или прокаливания сварочных материалов должны
быть оснащены приборами (устройствами) для измерения температуры
нагрева.
166. Сварочные материалы, которые были возвращены на хранение,
перед новым использованием должны пройти процедуру подготовки
согласно требованиям, рекомендованным изготовителем.
Сварочные материалы должны быть проконтролированы:
каждая партия электродов - на сварочно-технологические
свойства согласно ГОСТ 9466 «Электроды покрытые металлические для
ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие
технические условия»;
каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-
технологические свойства согласно ГОСТ 26271 «Проволока порошковая
для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие
технические условия»;
каждая партия электродов и порошковой проволоки - в
соответствии с требованиями ТНПА на соответствие содержания
легирующих элементов нормированному составу путем спектрального
анализа наплавленного металла, выполненного легированными
электродами и проволокой;
каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной
проволоки - на наличие основных легирующих элементов,
регламентированных ТНПА, путем спектрального анализа;
каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут
использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом, - на
механические свойства металла шва.
167. Перед началом сварки должно быть проверено качество
сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и
прилегающих к ним поверхностей, при сборке не допускается подгонка
кромок ударным способом или местным нагревом.
168. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна
выполняться механической обработкой либо путем термической резки или
строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с
последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным
инструментом). Глубина механической обработки после термической
резки (строжки) должна быть указана в ТНПА в зависимости от
восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки
(строжки).
Если подготовка деталей к сварке производилась на ножницах,
необходимо предусмотреть меры по предотвращению появления трещин на
кромках.
169. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним
участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других
загрязнений в соответствии с требованиями ТНПА.
170. При сборке деталей под сварку геометрические параметры
каждого соединения (угол скоса, параллельность стыкуемых кромок,
размеры и постоянство зазоров между ними, величина излома осей
соединяемых элементов, смещение кромок) должны соответствовать
требованиям ТД.
171. Сварные соединения деталей трубопроводов, работающих под
давлением, с толщиной стенки 6 мм и более подлежат маркировке
(клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего
сварку. Система маркировки указывается в ТД. Необходимость и способ
маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм
устанавливаются требованиями ТД. Способ маркировки должен исключать
наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и
обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода
эксплуатации изделия.
Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним
сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не
производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около
фирменной таблички или на другом открытом участке детали и место
клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место
клеймения должно быть указано в паспорте детали.
Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то
на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в
его выполнении.
172. При сборке стыковых соединений труб с односторонней
разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня
шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать
значений, установленных ТНПА.
173. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним
участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других
загрязнений в соответствии с требованиями ТД.
174. Приварка и удаление вспомогательных деталей (сборочных
устройств, временных креплений) должны производиться в соответствии
с указаниями чертежей и ТД. Приварка этих деталей должна выполняться
сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.
175. Прихватка собранных под сварку деталей должна выполняться
с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки
данного соединения.
176. Технология сварки при изготовлении, монтаже,
реконструкции и ремонте трубопроводов и их элементов (далее в
разделе - изготовление) допускается к применению после подтверждения
ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса
требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10
|
