Стр. 5
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12 |
Стр.13 |
Стр.14 |
Стр.15 |
Стр.16 |
Стр.17
з) стыковые сварные соединения литых элементов, труб с литыми
деталями, а также другие сварные соединения (в том числе угловые и
тавровые), не указанные в настоящей статье, - в объеме НД на
изделие.
Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или
радиографии) для перечисленных в настоящей статье сварных соединений
должен производиться исходя из возможности обеспечения более полного
и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей
физических свойств металла, а также освоенности и совершенства
методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных
изделиях.
5.7.5. Обязательному радиографическому контролю подлежат все
места сопряжения стыковых продольных и поперечных сварных соединений
барабанов и коллекторов, подвергаемых УЗК в соответствии со
ст.5.7.3.
5.7.6. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в
местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с
элементами из стали перлитного или мартенситно-ферритного классов
обязательному радиографическому контролю подлежат:
а) все стыковые сварные соединения барабанов и коллекторов - по
всей длине соединений;
б) все стыковые сварные соединения трубопроводов, за
исключением выполненных стыковой контактной сваркой, - по всей длине
соединений;
в) стыковые сварные соединения, выполненные дуговой сваркой на
трубах поверхностей нагрева, - в объеме не менее 10% (но не менее
десяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла
(пароперегевателя, экономайзера), выполненных каждым сварщиком, - по
всей длине соединений, а в случае недоступности для контроля части
стыка - на длине не менее 50% периметра соединения;
г) все стыковые сварные соединения литых элементов, а также
труб с литыми деталями - по всей длине соединений;
д) все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами
внутренним диаметром 100 мм и более (независимо от толщины стенки) -
по всей длине соединений;
е) другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые),
не указанные в настоящей статье, - в объеме, установленном
требованиями НД на изделие.
5.7.7. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты
ремонтной переварке, должны быть проверены радиографией или
ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки
выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком
по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в
основном металле, кроме того поверхность участка должна быть
проверена методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии.
При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен
проводиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности
внутренней стороны для контроля.
5.7.8. Ультразвуковой контроль стыкового сварного соединения
необходимо выполнять с обеих сторон сварного шва, кроме швов
приварки плоских днищ, арматуры и других швов, доступных для
контроля сварных соединений только с одной стороны соединения.
5.7.9. При невозможности осуществления ультразвукового или
радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварных
соединений или при неэффективности этих методов контроля (в
частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее
100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен проводиться
другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной с
органом технадзора Беларуси.
5.7.10. При выборочном контроле (объем контроля менее 100%)
каждое сварное соединение должно быть проверено не менее чем на трех
участках.
Объем выборочного контроля стыковых поперечных соединений и
угловых соединений труб или штуцеров условным проходом 250 мм и
менее разрешается относить не к каждому соединению, а к общей
протяженности однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком на
каждом котле, пароперегревателе, экономайзере или трубопроводе. В
этом случае количество контролируемых соединений должно быть не
менее пяти, каждое из которых следует проверять по всей длине.
При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений
или участков должен проводиться отделом технического контроля
предприятия из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих
сомнения по результатам визуального и измерительного контроля.
5.7.11. Если при выборочном контроле сварных соединений,
выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то
контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения
по всей длине, выполненные данным сварщиком на изделии (котле,
пароперегревателе, экономайзере или трубопроводе) за период времени,
прошедший после предыдущего контроля сварных соединений изделия
этим же методом.
5.7.12. Разрешается замена радиографического и ультразвукового
контроля на равноценные им методы контроля при условии согласования
применяемого метода контроля с головной специализированной
организацией и органом технадзора.
5.8. Капиллярный и магнитопорошковый контроль
5.8.1. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных
соединений и изделий являются дополнительными методами контроля,
устанавливаемыми чертежами, НД (ПТД) с целью определения
поверхностных или подповерхностных дефектов.
5.8.2. Капиллярный контроль должен проводиться в соответствии с
ГОСТ 18442, магнитопорошковый - с ГОСТ 21105 и методиками контроля,
согласованными с органом технадзора.
5.8.3. Класс и уровень чувствительности капиллярного и
магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, НД
(ПТД).
5.9. Контроль стилоскопированием
5.9.1. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью
подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных
швов требованиям чертежей, НД (ПТД).
5.9.2. Стилоскопированию подвергаются:
а) все свариваемые детали (части конструкций), которые по
чертежу должны изготавливаться из легированной стали;
б) металл шва всех сварных соединений труб, которые, согласно
НД (ПТД), должны выполняться легированным присадочным материалом;
в) сварочные материалы согласно ст.5.3.9.
5.9.3. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с
требованиями методических указаний или инструкций, согласованными с
органом технадзора.
5.10. Измерение твердости
5.10.1. Измерение твердости металла сварного соединения
проводится с целью проверки качества выполнения термической
обработки сварных соединений.
5.10.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварных
соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей
перлитного и мартенситно-ферритного классов методами и в объеме,
установленном НД.
5.11. Контроль прогонкой металлического шара
5.11.1. Контроль прогонкой металлического шара проводится с
целью проверки полноты удаления грата или отсутствия чрезмерного
усиления шва с внутренней стороны и обеспечения заданного проходного
сечения в сварных соединениях труб поверхностей нагрева.
5.11.2. Контролю прогонкой металлического шара должны
подвергаться сварные соединения поверхностей нагрева в случаях,
оговоренных конструкторской документацией.
5.11.3. Диаметр контрольного шара должен регламентироваться НД
(ПТД).
5.12. Механические испытания, металлографические исследования и
испытания на межкристаллитную коррозию
5.12.1. Механические испытания проводятся с целью проверки
соответствия механических характеристик и качества сварных
соединений требованиям настоящих Правил и НД на изделие.
Металлографические исследования проводятся с целью выявления
возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и
неметаллических включений и т.п.), а также участков со структурой
металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и
изделий. Исследование микроструктуры является обязательным при
контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при
аттестации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НД,
согласованной с органом технадзора.
Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии
проводятся, если этого требует конструкторская документация, с целью
подтверждения коррозийной стойкости сварных соединений деталей из
аустенитных сталей.
Механические испытания выполняются согласно ГОСТ 6996,
испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии - согласно ГОСТ
6032, а металлографические исследования - согласно НД.
5.12.2. Механические испытания проводятся:
а) при аттестации технологии сварки;
б) при контроле производственных сварных стыковых соединений:
деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и поперечными
сварными швами; деталей труб с поперечными сварными швами,
выполненными газовой и контактной сваркой;
в) при входном контроле сварочных материалов, используемых для
сварки под флюсом и электрошлаковой сварки.
5.12.3. Металлографические исследования проводятся:
а) при аттестации технологии сварки;
б) при контроле производственных сварных стыковых соединений:
деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и поперечными
сварными швами; деталей труб с поперечными сварными швами,
выполненными газовой и контактной сваркой; деталей из сталей
различных структурных классов;
в) при контроле производственных сварных угловых и тавровых
соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с обечайками,
барабанами, коллекторами, трубопроводами, а также тройниковых
соединений.
5.12.4. Основными видами механических испытаний являются
испытания на статическое растяжение, статический изгиб или
сплющивание и на ударную вязкость.
Испытания на статическое растяжение не являются обязательными
для производственных поперечных сварных соединений при условии
контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в объеме
100%.
Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для
производственных сварных соединений деталей, работающих под
давлением менее 8 МПа (80 кгс/кв.см) при расчетной температуре
стенки не выше 450°С, а также для всех сварных соединений деталей с
толщиной стенки менее 12 мм.
5.12.5. Металлографические исследования не являются
обязательными:
а) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса
при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в
объеме 100%;
б) для сварных соединений труб поверхностей нагрева и
трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах
для контактной стыковой сварки котельных труб с автоматизированным
циклом работы при ежесменной проверке качества наладки машины путем
испытания контрольных образцов.
5.12.6. Проверка механических свойств, металлографические
исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны
проводиться на образцах, изготавливаемых из контрольных* или из
производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.
______________________________
*Определение контрольного сварного соединения дано в приложении
9.
5.12.7. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны
контролируемым производственным соединениям и выполнены с полным
соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке
производственных соединений или производственной аттестации
технологии. Термическая обработка контрольных соединений должна
проводиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи),
а при невозможности этого - отдельно, с применением методов нагрева
и охлаждения и температурных режимов, установленных ПТД для
производственных соединений. Если контролируемые сварные соединения
подвергаются многократной термообработке, то и контрольное
соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же
режимам. Если производственное соединение подвергалось многократному
высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто
однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80%
суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках
производственного соединения.
5.12.8. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:
а) стыкового соединения пластин - для контроля швов обечаек,
выпуклых и плоских днищ и решеток;
б) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов
трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов;
в) углового или таврового соединения трубы с листом - для
контроля приварки штуцеров к обечайкам и днищам;
г) углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с
основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или
коллектору, а также тройниковых соединений.
5.12.9. Контрольное сварное соединение должно быть
проконтролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами
контроля, которые предусмотрены для производственных сварных
соединений. При неудовлетворительных результатах контроля
контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном
количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены
неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается
неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты
дополнительной проверке качество материалов, оборудование и
квалификация сварщика.
5.12.10. Для контроля производственных сварных стыковых
соединений согласно ст.5.12.2б и 5.12.3б должно быть сделано, как
минимум, одно контрольное соединение на все однотипные
производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение
6 мес. (в том числе для разных заказов), если НД (ПТД) не
предусмотрено увеличенное количество контрольных соединений.
После перерыва в работе сварщика более 3 мес. следует выполнить
новое контрольное сварное соединение и подвергнуть его проверке в
установленных объемах.
При контроле поперечных соединений труб, выполняемых контактной
сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений
для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на
каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение
смены, а при переналадке машины в течение смены - за время между
переналадками.
При контроле поперечных соединений труб с условным проходом
менее 100 мм и при толщине стенки менее 12 мм, выполненных на
специальных машинах для контактной сварки котельных труб с
автоматизированным циклом работы и ежесменной проверкой качества
наладки машины путем экспресс-испытаний контрольных образцов,
допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений
для продукции, изготовленной за период не более трех суток при
условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных
режимах при одинаковой подготовке торцов.
5.12.11. Размеры и количество контрольных соединений должны
быть достаточными для изготовления комплекта образцов для испытаний.
При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний
должно составлять:
а) два образца для испытаний на статическое растяжение;
б) два образца для испытаний на статический изгиб;
в) три образца для испытаний на ударную вязкость;
г) один образец (шлиф) для металлографических исследований при
контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной
стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из
высоколегированной стали, если это предусмотрено НД и (или) ПТД;
д) два образца для испытаний на стойкость к межкристаллитной
коррозии.
Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб
наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием
на сплющивание. Испытания на сплющивание проводятся в случаях,
оговоренных в НД (ПТД).
5.12.12. При получении неудовлетворительных результатов по
какому-либо виду механических испытаний допускается повторное
испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же
контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому
получены неудовлетворительные результаты.
Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов
получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, общая
оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.
В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного
соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного
соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований.
5.13. Нормы оценки качества
5.13.1. Предприятие-изготовитель должно применять систему
контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с
дефектами, снижающими надежность за пределы, обеспечивающие
безопасность эксплуатации.
5.13.2. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий
должны отвечать требованиям настоящих Правил и НД.
5.13.3. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам
оценки качества (допустимых дефектов) сварных соединений,
приведенным в приложении 10.
5.14. Гидравлические испытания
5.14.1. Гидравлическому испытанию подлежат все котлы,
пароперегреватели, экономайзеры и их элементы после изготовления.
Котлы, изготовление которых заканчивается на месте установки,
транспортируемые на место монтажа отдельными деталями, элементами
или блоками, подвергаются гидравлическому испытанию на месте
монтажа.
Гидравлическому испытанию с целью проверки плотности и
прочности всех элементов котла, пароперегревателя и экономайзера, а
также всех сварных и других соединений подлежат:
а) все трубные, сварные, литые, фасонные и другие элементы и
детали, а также арматура, если они не прошли гидравлического
испытания на местах их изготовления; гидравлическое испытание
перечисленных элементов и деталей не является обязательным, если они
подвергаются 100%-му контролю ультразвуком или другим равноценным
неразрушающим методом дефектоскопии;
б) элементы котлов в собранном виде (барабаны и коллекторы с
приваренными штуцерами или трубами, блоки поверхностей нагрева и
трубопроводов и др.). Гидравлическое испытание коллекторов и блоков
трубопроводов не является обязательным, если все составляющие их
элементы были подвергнуты гидравлическому испытанию или
100-процентному контролю ультразвуком или другим равноценным методом
неразрушающего контроля, а все выполняемые при изготовлении этих
сборных элементов сварные соединения проверены неразрушающим методом
контроля (ультразвуком или радиографией) по всей протяженности;
в) котлы, пароперегреватели и экономайзеры после окончания их
изготовления или монтажа.
Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и
сборных элементов вместе с котлом, если в условиях изготовления или
монтажа проведение их испытания отдельно от котла невозможно.
5.14.2. Минимальное значение пробного давления рh при
гидравлическом испытании для котлов, пароперегревателей и
экономайзеров, а также трубопроводов в пределах котла принимается:
при рабочем давлении не более 0,5 МПа (5 кгс/кв.см):
рh=1,5р, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/кв.см);
при рабочем давлении более 0,5 МПа (5 кгс/кв.см):
ph=l,25р, но не менее р+0,3 МПа (3 кгс/кв.см).
При проведении гидравлического испытания барабанных котлов, а
также их пароперегревателей и экономайзеров за рабочее давление
принимается давление в барабане котла, а для безбарабанных и
прямоточных котлов с принудительной циркуляцией - давление
питательной воды на входе в котел, установленное конструкторской
документацией.
Максимальное значение пробного давления устанавливается
расчетами на прочность по НД, согласованной с органом технадзора.
Конструктор обязан выбрать такое значение пробного давления в
указанных пределах, которое обеспечивало бы наибольшую выявляемость
дефектов в элементе, подвергаемом гидравлическому испытанию.
5.14.3. Гидравлическое испытание котла, его элементов и
отдельных изделий проводится после термообработки и всех видов
контроля, а также исправления обнаруженных дефектов.
5.14.4. Завод-изготовитель обязан указывать в инструкции по
монтажу и эксплуатации минимальную температуру стенки при
гидравлическом испытании в процессе эксплуатации котла, исходя из
условий предупреждения хрупкого разрушения.
Гидравлическое испытание должно проводиться водой с
температурой не ниже 5 и не выше 40°С. В случаях, когда это
необходимо по условиям характеристик металла, верхний предел
температуры воды может быть увеличен до 80°С в соответствии с
рекомендацией головной специализированной организации.
Разница температур металла и окружающего воздуха во время
испытаний не должна вызывать выпадения влаги на поверхность объекта
испытаний. Используемая для гидравлического испытания вода не должна
загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.
5.14.5. При заполнении котла, автономного пароперегревателя,
экономайзера водой должен быть удален воздух из внутренних полостей.
Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного.
Общее время подъема давления указывается в инструкции по
монтажу и эксплуатации котла, если такого указания в инструкции нет,
то время подъема давления должно быть не менее 10 мин.
Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее 10
мин.
После выдержки под пробным давлением давление снижают до
рабочего, при котором производят осмотр всех сварных, вальцованных,
заклепочных и разъемных соединений.
Давление воды при испытании должно контролироваться двумя
манометрами, один из которых должен иметь класс точности не ниже
1,5.
Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не
допускается.
5.14.6. Объект считается выдержавшим испытание, если не будет
обнаружено видимых остаточных деформаций, трещин или признаков
разрыва, течи в сварных, развальцованных, в разъемных и заклепочных
соединениях и в основном металле.
В развальцованных и разъемных соединениях допускается появление
отдельных капель, которые при выдержке времени не увеличиваются в
размерах.
5.14.7. После проведения гидравлического испытания необходимо
обеспечить удаление воды.
5.14.8. Гидравлическое испытание, проводимое на
предприятии-изготовителе, должно проводиться на специальном
испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и
удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению
гидроиспытаний, утвержденной главным инженером предприятия.
5.14.9. Допускается гидравлическое испытание проводить
одновременно для нескольких элементов котла, пароперегревателя или
экономайзера или для всего изделия в целом, если при этом
выполняются следующие условия:
а) в каждом из совмещаемых элементов значение пробного давления
составляет не менее указанного в ст.5.14.2;
б) проводится сплошной контроль неразрушающими методами
основного металла и сварных соединений тех элементов, в которых
значение пробного давления принимается менее указанных в ст.5.14.2.
5.15. Исправление дефектов в сварных соединениях
5.15.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе
изготовления, монтажа, ремонта, реконструкции, модернизации,
модификации, испытания и эксплуатации, должны быть устранены с
последующим контролем исправленных участков.
5.15.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля
устанавливаются ПТД, разработанной в соответствии с требованиями
настоящих Правил и НД.
5.15.3. Удаление дефектов следует проводить механическим
способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок.
Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок
устанавливаются НД (ПТД).
Допускается применение способов термической резки (строжки) для
удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности
выборки механическим способом.
Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и
методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой
дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НД
(ПТД).
5.15.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки
допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки
детали в месте максимальной глубины выборки.
5.15.5. Если при контроле исправленного участка будут
обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в
том же порядке, что и первое.
Исправление дефектов на одном и том же участке сварного
соединения допускается проводить не более трех раз.
Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву
соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.
В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и
последующей вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь
выполненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.
5.16. Паспорт и маркировка
5.16.1. Каждый котел, автономный пароперегреватель и
экономайзер должен поставляться предприятием-изготовителем заказчику
с паспортом установленной формы (приложение 6).
Котлы, работающие с высокотемпературными органическими
теплоносителями, должны поставляться с паспортами, составленными по
форме согласно приложению 6а.
К паспорту должна быть приложена инструкция по монтажу и
эксплуатации, содержащая требования к ремонту и контролю металла при
монтаже и эксплуатации в период расчетного срока службы.
Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов,
выполненных на ЭВМ.
Элементы котлов (барабаны, коллектора, гибы труб и т.д.),
предназначенные для реконструкции или ремонта, должны поставляться
предприятием-изготовителем с удостоверением о качестве изготовления,
содержащим сведения в объеме согласно требованиям соответствующих
разделов паспорта (приложения 6, 6а).
5.16.2. На днищах барабанов или на корпусах котлов, а также на
коллекторах должны быть нанесены клеймением (с учетом требований
ст.5.3.6) следующие данные:
а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
б) заводской номер изделия;
в) год изготовления;
г) расчетное давление в МПа (кгс/кв.см);
д) расчетная температура стенки в °С и марка стали (только на
коллекторах пароперегревателя).
Конкретные места размещения указанных данных выбирает
предприятие-изготовитель и указывает их в инструкции по монтажу и
эксплуатации.
5.16.3. На каждом котле, автономном пароперегревателе и
экономайзере должна быть прикреплена заводская табличка с
маркировкой паспортных данных, нанесенных ударным способом.
Допускается маркировка механическим, электрографическим или
электрохимическим способом, обеспечивающим четкость и долговечность
изображения, равноценные ударному способу.
5.16.4. На табличке парового котла должны быть нанесены
следующие данные:
а) наименование, товарный знак предприятия-изготовителя;
б) обозначение котла по ГОСТ 3619;
в) номер котла по системе нумерации предприятия-изготовителя;
г) год изготовления;
д) номинальная производительность в т/ч;
е) рабочее давление на выходе в МПа (кгс/кв.см);
ж) номинальная температура пара на выходе в °С.
5.16.5. На табличке водогрейного котла должны быть нанесены
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12 |
Стр.13 |
Стр.14 |
Стр.15 |
Стр.16 |
Стр.17
|
