Стр. 3
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12 |
Стр.13 |
Стр.14 |
Стр.15 |
Стр.16 |
Стр.17
Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в
следующих случаях:
а) если механические и технологические характеристики металла,
установленные в НД, обеспечиваются технологией изготовления
полуфабриката (например, методом проката);
б) если на предприятиях-изготовителях оборудования полуфабрикат
подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической
обработкой или с последующей термической обработкой.
В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства
на термически обработанных образцах. В других случаях допустимость
использования полуфабрикатов без термической обработки должна быть
подтверждена головной специализированной организацией.
4.2.3. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать
механические свойства металла путем испытаний на растяжение при 20°С
с определением временного сопротивления, условного предела текучести
при остаточной деформации 0,2 или 1% или физического предела
текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если
испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения
относительного сужения допускается приводить в качестве справочных
данных. В тех случаях, когда нормируются значения относительного
сужения, контроль относительного удлинения не является обязательным.
4.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться
полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в табл.1-6
приложения 7, при толщине листа, поковки (отливки) или стенки трубы
12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и
более.
По требованию конструкторской организации испытания на ударную
вязкость должны проводиться для труб, листа и поковок с толщиной
стенки 6-11 мм. Это требование должно содержаться в НД на изделие
или в конструкторской документации.
4.2.5. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0°С
должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений
трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах
или в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть
ниже 0°С, а также других деталей по требованию конструкторской
организации, что должно быть указано в НД на изделие или в
конструкторской документации.
4.2.6. Испытания на ударную вязкость на образцах с
концентратором типа U (KCU) должны проводиться при 20°С, а в
случаях, предусмотренных ст.4.2.5, при одной из температур,
указанных в табл.1.
Таблица 1
--------------------------------T-----------------------------------
Температура металла, °С ¦ Температура испытаний, °С
--------------------------------+-----------------------------------
От 0 до -20 -20
От -20 до -40 -40
От -40 до -60 -60
Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором типа
V(KCV) в соответствии с НД на полуфабрикаты проводятся при 20°С и
-20°С.
Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны
быть не ниже KCU=30 Дж/кв.см (3,0 кгсxм/кв.см); КСV=25 Дж/кв.см (2,5
кгсxм/кв.см).
При оценке ударной вязкости определяется среднее арифметическое
трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для
отдельного образца не более чем на 10 Дж/кв.см (1,0 кгсxм/кв.см) от
нормы, но не ниже указанных выше значений. Критерий ударной вязкости
KCU или KCV выбирается конструкторской организацией и указывается в
НД или конструкторской документации.
4.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического
старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа
из углеродистой, низколегированной марганцовистой и
кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления
деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и
предназначаемых для работы при температурах 200-350°С. Нормы по
значениям ударной вязкости после механического старения должны
соответствовать требованиям статьи 4.2.6 настоящих Правил.
4.2.8. Нормированные значения предела текучести при повышенных
температурах должны быть указаны в НД на полуфабрикаты,
предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре
выше 150°С: для углеродистых и низколегированных марганцовистых и
кремнемарганцовистых сталей до 400°С, для хромомолибденовых и
хромомолибденованадиевых сталей до 450°С и для высокохромистых и
аустенитных сталей до 525°С. Поддержание значений пределов текучести
на уровне требований НД должно обеспечиваться соблюдением технологии
производства и периодическим контролем продукции. Контрольные
испытания на растяжение при повышенных температурах,
предусматриваемые НД на изделие, а также выполняемые в период
освоения новых материалов, следует проводить при одной из температур
в указанном выше диапазоне, кратной 10 или 25°С. При этом условный
предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% должен
нормироваться как сдаточная характеристика, а временное
сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как
справочные данные.
4.2.9. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при
расчетной температуре выше значений, указанных в ст.4.2.8, должен
обладать длительной прочностью не ниже указанной в НД.
Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс
10**4, 10**5, 2x10**5 ч должны быть обоснованы статистической
обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции и
подтверждены положительным заключением головной специализированной
организации.
4.2.10. Перечень видов контроля механических характеристик
допускается сократить по сравнению с указанным в табл.1-7 приложения
7 при условии гарантии нормированных значений характеристик
предприятием-изготовителем полуфабриката. Гарантии должны
обеспечиваться использованием статистических методов обработки
данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая
испытания на растяжение, и проведением периодического контроля
продукции, что должно найти отражение в НД. Обеспечение гарантии
должно быть подтверждено положительным заключением головной
специализированной организации. Порядок сокращения объема испытаний
и контроля установлен в ст.4.1.3 настоящего раздела.
4.3. Листовая сталь
4.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НД на
лист, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать
табл.1 приложения 7.
4.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок
(табл.1 приложение 7) при условии, что требования к полосе будут не
ниже установленных НД для листовой стали.
4.4. Стальные трубы
4.4.1. Пределы применения труб из стали различных марок, НД на
трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать
табл.2 и 3 приложения 7.
4.4.2. Бесшовные трубы должны изготавливаться из катаной,
кованой или центробежнолитой заготовки.
4.4.3. Применение электросварных труб с продольным или
спиральным швом допускается при условии выполнения радиографического
или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.
4.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить
гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НД на трубы.
Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб в
следующих случаях:
а) если труба подвергается по всей поверхности контролю
физическими методами (радиографическим, ультразвуковым или им
равноценными);
б) для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/кв.см) и ниже,
если предприятие-изготовитель труб гарантирует положительные
результаты гидравлических испытаний.
4.4.5. Применение экспандированных труб без последующей
термической обработки для температур выше 150°С из материала, не
проходившего контроль на ударную вязкость после механического
старения, допускается для прямых участков при условии, что
пластическая деформация при экспандировании не превышает 3%.
4.5. Стальные поковки, штамповки и прокат
4.5.1. Пределы применения поковок, штамповок и проката из
сталей различных марок, НД на поковки, виды обязательных испытаний и
контроля должны соответствовать табл.4 приложения 7.
4.5.2. Допускается применение круглого проката наружным
диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной
механической обработки. Для полукруглых деталей с толщиной стенки не
более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого
проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен
подвергаться радиографическому контролю или УЗК по всему объему на
предприятии-изготовителе проката (или изготовителе котла).
Допускается неразрушающий контроль проводить на готовых деталях
или после предварительной механической обработки.
4.5.3. Пределы применения, виды обязательных испытаний и
контроля для поковок, штамповок и проката, изготовленных из листа и
сортового проката, должны удовлетворять требованиям НД на детали,
согласованной с органом технадзора Беларуси.
4.6. Стальные отливки
4.6.1. Пределы применения отливок из сталей различных марок, НД
на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать табл.5 приложения 7.
4.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической
обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.
4.6.3. Отливки из углеродистых сталей с содержанием углерода не
более 0,28% могут свариваться без предварительного подогрева.
4.6.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому
испытанию пробным давлением по ГОСТ 356.
Гидравлические испытания отливок, прошедших на
предприятии-изготовителе сплошной радиографический контроль или УЗК,
допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным
давлением, установленным НД для узла или объекта.
4.7. Крепеж
4.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа,
НД на крепеж, вид обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать табл.6 приложения 7.
4.7.2. Материалы крепежных деталей должны выбираться с
коэффициентом линейного расширения, близким по значению аналогичному
коэффициенту материала фланцев, при этом разница в коэффициентах
линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с
различными коэффициентами линейного расширения (более 10%)
допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или
экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда
расчетная температура крепежа не превышает 50°С.
4.7.3. При изготовлении крепежных деталей холодным
деформированием они должны подвергаться термической
обработке-отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали,
работающих при температурах до 200°С).
Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.
4.8. Чугунные отливки
4.8.1. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, НД
на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать табл.7 приложения 7.
4.8.2. Толщина стенок литых деталей из чугуна после
механической обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.
4.8.3. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна должны
применяться в термически обработанном состоянии.
4.8.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому
испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ 356, но не менее 0,3
МПа (3 кгс/кв.см).
4.8.5. Применение чугунных отливок для элементов котлов и
арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим
ударам, не допускается.
4.8.6. Для изготовления запорных органов, продувочных, спускных
и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или
высокопрочного чугуна (ГОСТ 1215 и ГОСТ 7293).
4.9. Цветные металлы и сплавы
4.9.1. Для изготовления деталей арматуры и
контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250°С
допускается применять бронзу и латунь.
4.9.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны
проводиться в соответствии с ГОСТ 356.
4.10. Требования к сталям новых марок
4.10.1. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных
из новых марок, не приведенных в табл.1-7 приложения 7, разрешается
органом технадзора Беларуси на основании положительных заключений
головной специализированной организации.
Для получения заключения заказчиком должны быть представлены
данные о механических, физических и технологических свойствах
материалов в состоянии после основной и дополнительной термической
обработки.
4.10.2. Механические свойства: временное сопротивление,
условный предел текучести при остаточной деформации 1% для
аустенитных и хромоникелевых сталей и 0,2% - для остальных марок
сталей должны быть исследованы в интервале от 20°С до температуры,
не менее чем на 50°С превышающей максимальную рекомендуемую.
Температура испытаний должна выбираться из условий получения
четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали от
температуры. Интервалы по температуре должны быть не более 50°С.
Для листа и труб величина отношения нормативных значений
предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20°С
должна быть не более 0,6 для углеродистой стали, 0,7 - для
легированной. Для крепежа указанное отношение должно быть не более
0,8.
4.10.3. По материалам, предназначенным для работы при высоких
температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены
опытные данные, дающие возможность установления значений пределов
длительной прочности на 10**4, 10**5, 2 x 10**5 и условного предела
ползучести.
Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и
продолжительность последних должны быть достаточными для определения
соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки
пределов разброса этих характеристик с учетом размера полуфабриката
(толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений
по механическим свойствам (с минимальными и максимальными
значениями), по химическому составу (должен быть исследован металл
плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности
содержанием легирующих элементов).
4.10.4. В случае склонности стали к структурным изменениям в
процессе эксплуатации должны быть представлены данные,
характеризующие указанные изменения и влияние их на эксплуатационные
свойства стали.
4.10.5. Чувствительность стали к наклепу (например, при
холодной гибке) должна быть оценена по изменению ее длительной
прочности, длительной пластичности путем сравнительных испытаний
наклепанного и ненаклепанного материалов.
Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной
деформации, должен быть проверен на отсутствие склонности к
механическому старению.
4.10.6. Возможность применения стали должна быть подтверждена
данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем
испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из
условий работы материала в изделии.
4.10.7. Свариваемость стали при существующих видах сварки
должна быть подтверждена данными испытаний сварных соединений,
выполненных по рекомендуемой технологии с применением
соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных
соединений должны подтвердить их работоспособность, установить
степень влияния на их служебные свойства технологии сварки и режима
термической обработки.
Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о
длительной прочности сварных соединений, сопротивляемости локальным
разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.
4.10.8. При разработке новых материалов в отдельных случаях
необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие
потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств
как стали, так и ее сварных соединений:
а) в случае работы при отрицательных температурах - оценки
хладостойкости;
б) при циклических нагрузках - оценки циклической прочности;
в) при активном воздействии среды - оценки
коррозионно-механической прочности и др.
4.10.9. Для стали новой марки должны быть представлены
следующие данные по ее физическим свойствам:
а) значение модуля упругости при различных температурах;
б) значения коэффициента линейного расширения в соответствующем
температурном интервале;
в) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих
температурах.
4.10.10. Заводами-изготовителями полуфабрикатов или
соответствующими головными специализированными организациями должна
быть подтверждена возможность изготовления полуфабрикатов из стали
рекомендуемой марки в необходимом сортаменте с соблюдением
установленного уровня свойств стали.
5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ
5.1. Общие положения
5.1.1. Изготовление (доизготовление), монтаж, ремонт, а также
реконструкция, модернизация, модифицирование котлов и их элементов
должны выполняться специализированными предприятиями и
организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми
для качественного выполнения работ.
Предприятия и организации должны иметь разрешение (лицензию)
органа технадзора на изготовление, монтаж, ремонт, а также
реконструкцию, модернизацию и модифицирование котлов в соответствии
с порядком, установленным Советом Министров Беларуси или органом
технадзора.
5.1.2. Изготовление, монтаж и ремонт котлов должны выполняться
в соответствии с требованиями настоящих Правил и технических
условий, утвержденных в установленном порядке.
5.1.3. Изготовление, монтаж и ремонт котлов или отдельных
элементов должны проводиться по технологии, разработанной до начала
работ организацией, их выполняющей (предприятие-изготовитель,
ремонтная или монтажная организация, ремонтные службы предприятий и
другие специализированные организации).
5.1.4. При изготовлении, монтаже и ремонте должна применяться
система контроля качества (входной, операционный и приемочный),
обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями
настоящих Правил и НД.
5.2. Резка и деформирование полуфабрикатов
5.2.1. Резка листов, труб и других полуфабрикатов, а также
вырезка отверстий могут производиться любым способом (механическим,
газопламенным, электродуговым, плазменным и др.). Технология
термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и
охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и
ухудшение свойств в зоне термического влияния; в необходимых случаях
следует предусматривать предварительный подогрев и последующую
механическую обработку кромок для удаления слоя металла с
ухудшенными в процессе резки свойствами.
Конкретные способы и технология резки устанавливаются ПТД
(производственно-технической документацией) в зависимости от классов
сталей.
5.2.2. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка
воротников и обработка плоских днищ должны производиться машинным
способом. Допускается изготовление днищ машинной ковкой с
последующей механической обработкой. Правка листов молотом с местным
нагревом или без нагрева не допускается.
5.2.3. Гибку труб допускается производить любым освоенным
предприятием-изготовителем, монтажной или ремонтной организацией
способом с нагревом трубы или без нагрева, обеспечивающим получение
гиба без недопустимых дефектов и с отклонениями от правильной формы
сечения и толщины стенки в пределах норм, установленных НД.
5.2.4. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков
труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб.
Допустимое значение расточки, деформация раздачи или обжатия
принимаются по стандартам или другой нормативной документации.
5.2.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для
изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах
наружным диаметром более 76 мм следует сохранить маркировку
предприятия-изготовителя.
В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части,
маркировка должна быть перенесена на отделяемые части.
5.2.6. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку следует
производить после сварки листов и снятия механическим способом
усиления швов.
Это требование не распространяется на сферические днища,
свариваемые из штампованных элементов.
5.3. Сварка
5.3.1. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте
котлов должна применяться технология сварки, аттестованная в
соответствии с требованиями настоящих Правил и "Правил аттестации
сварщиков Республики Беларусь".
5.3.2. Для выполнения сварки должны применяться установки,
аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НД
(ПТД).
5.3.3. К производству работ по сварке и прихватке допускаются
сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с Правилами аттестации
сварщиков, утвержденными органом технадзора Беларуси, и имеющие
удостоверение на право выполнения данных сварочных работ.
Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех
видов, которые указаны в их удостоверении.
5.3.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организации
(заводе, монтажном или ремонтном участке и т.п.) к сварке элементов
котлов, независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к
работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного
соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и
объем контроля качества сварки этих соединений устанавливают в
соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.
5.3.5. Руководство работами по сборке котлов и их элементов,
сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено
на специалиста, прошедшего аттестацию в соответствии с установленным
органом технадзора порядком.
5.3.6. Сварные соединения элементов, работающих под давлением с
толщиной более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей
установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. При монтаже,
ремонте, реконструкции, модернизации и модификации необходимость и
способ маркировки сварочных соединений с толщиной стенки 6 мм и
менее устанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен
исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла
и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода
эксплуатации изделия.
Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним
сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не
производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около
фирменной таблички или на другом открытом участке. Для угловых
сварных соединений необходимость клеймения определяется по толщине
стенки привариваемого элемента.
5.3.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки котлов,
должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий,
что должно подтверждаться сертификатом завода-изготовителя.
5.3.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к
использованию сварочных материалов должны соответствовать
требованиям НД (ПТД) на сварку.
5.3.9. Помимо проверки сварочных материалов в соответствии со
ст.4.1.6, 5.12.2в, должны быть проконтролированы:
а) каждая партия электродов:
на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466;
на соответствие содержания легированных элементов
нормированному составу путем стилоскопирования в наплавленном
металле, выполненном легированными электродами (типов Э-09ХIМ,
Э-09ХIМФ, аустенитных и др.);
б) каждая партия порошковой проволоки - на
сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 26271;
в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной
проволоки - на наличие основных легирующих элементов,
регламентированных ГОСТ 2246, путем стилоскопирования.
5.3.10. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна
выполняться в соответствии с НД (ПТД).
Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки
соединенных деталей, а также соединение стыкуемых кромок и
прилегающих к ним поверхностей в соответствии с ПТД.
5.3.11. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ремонте
котлов допускается к применению после подтверждения ее
технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса
требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов
контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть
аттестована в соответствии с настоящими Правилами.
5.3.12. Аттестация технологии сварки подразделяется на
исследовательскую и производственную.
Исследовательская аттестация проводится головной
специализированной организацией по сварке или предприятием при
подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии
сварки.
Производственная аттестация проводится каждым предприятием на
основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательских
аттестаций.
Технология сварочных работ, применяемая на предприятиях до
выхода настоящих Правил, должна быть аттестована с головной
организацией по сварке в сроки, установленные органами технадзора.
5.3.13. Исследовательская аттестация технологии сварки
проводится в целях определения характеристик сварных соединений,
необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических
рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы,
режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые
показатели приемосдаточных характеристик сварного соединения,
методы контроля и др.).
Характеристики сварных соединений, определяемые при
исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и
назначения основного металла и условий эксплуатации сварных
соединений из перечисленных ниже:
а) механические свойства при нормальной (20+-10°С) и рабочей
температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел
текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла
шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния
сварки, временное сопротивление разрыву и угол загиба сварного
соединения;
б) длительная прочность, пластичность и ползучесть;
в) циклическая прочность;
г) критическая температура хрупкости металла шва и зоны
термического влияния сварки;
д) стабильность свойств сварных соединений после термического
старения при рабочей температуре;
е) интенсивность окисления в рабочей среде;
ж) отсутствие недопустимых дефектов;
з) стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных
соединений элементов из сталей аустенитного класса);
и) другие характеристики, специфические для выполняемых сварных
соединений.
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12 |
Стр.13 |
Стр.14 |
Стр.15 |
Стр.16 |
Стр.17
|
