Стр. 5
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12 |
Стр.13 |
Стр.14 |
Стр.15 |
Стр.16 |
Стр.17
два образца для испытания на статический изгиб или
сплющивание;
три образца для испытания на ударный изгиб.
308. Испытания на статический изгиб контрольных стыков
трубчатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм и
толщиной стенки менее 12 мм могут быть заменены испытанием на
сплющивание.
309. Механические испытания сварных соединений должны
выполняться в соответствии с требованиями государственных
стандартов.
310. Предел прочности при растяжении металла сварных швов при
20°С должен соответствовать значениям, установленным в ТНПА на
основной металл. Допускается снижение предела прочности при
растяжении, если это предусмотрено КД, согласованной с органом
технадзора.
311. При испытании стальных сварных соединений на статический
изгиб полученные показатели должны быть не ниже приведенных в
приложении 16.
312. Испытание сварных соединений на ударный изгиб
производится на образцах с надрезом по оси шва со стороны его
раскрытия, если место надреза специально не оговорено техническими
условиями на изготовление или инструкцией по сварке и контролю
сварных соединений.
313. Значение ударной вязкости стальных сварных соединений
должно быть не ниже указанных в приложении 17.
314. Испытание на ударную вязкость проводится на образцах типа
KCU и KCV по требованию стандарта или технических условий на
изготовление изделия.
315. При испытании сварных соединений труб на сплющивание
показатели испытаний должны быть не ниже соответствующих минимально
допустимых показателей, установленных стандартами или техническими
условиями для труб того же сортамента и из того же материала.
316. При испытании на сплющивание образцов из труб с
продольным сварным швом последний должен находиться в плоскости,
перпендикулярной направлению сближения стенок.
317. Показатели механических свойств сварных соединений должны
определяться как среднеарифметическое значение результатов испытания
отдельных образцов. Общий результат испытаний считается
неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на
растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат,
отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на
10 %. При испытании на ударный изгиб результаты считаются
неудовлетворительными, если хотя бы один образец показал результат
ниже указанного в приложении 16. При температуре испытания ниже -
40°С допускается на одном образце снижение ударной вязкости до 25
Дж/кв. см (2,5 кгс х м/кв. см).
318. При получении неудовлетворительных результатов по одному
из видов механических испытаний этот вид испытаний должен быть
повторен на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того же
контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из
указанных стыков повторные механические испытания должны быть
проведены на выполненных тем же сварщиком производственных стыках,
вырезанных из контролируемого изделия.
319. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов
получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам,
качество сварного соединения считается непригодным.
320. Предусмотренный настоящими Правилами объем механических
испытаний и металлографических исследований сварных соединений может
быть уменьшен организацией-изготовителем по согласованию с органом
технадзора в случае серийного изготовления организацией однотипных
изделий при неизменном технологическом процессе, специализации
сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных
соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее
шести месяцев.
321. Необходимость, объем и порядок механических испытаний
сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми
деталями, элементов из сталей различных классов, а также других
единичных сварных соединений устанавливаются по ТНПА, согласованному
с органом технадзора.
322. Для сосудов из неметаллических и композиционных
материалов должны предусматриваться образцы-свидетели. Конструкция,
технология изготовления и виды испытаний их определяются
техническими условиями на данный сосуд.
323. Для проверки соответствия механических свойств сварных
соединений требованиям настоящих Правил по согласованию с органом
технадзора механические испытания могут быть заменены другими
неразрушающими методами контроля механических свойств сварных
соединений, признанными в Республике Беларусь.
ГЛАВА 30
МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ
324. Металлографическому исследованию должны подвергаться
контрольные стыковые сварные соединения, определяющие прочность
сосудов и их элементов, которые:
предназначены для работы при давлении более 5 МПа (50 бар),
или температуре свыше 450°С, или температуре ниже -40°С независимо
от давления;
изготовленые из легированных сталей, склонных к подкалке при
сварке; двухслойных сталей; сталей, склонных к образованию горячих
трещин (устанавливаются автором технического проекта).
325. Металлографические исследования допускается не проводить
для сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из
сталей аустенитного класса.
326. Образцы (шлифы) для металлографического исследования
сварных соединений должны вырезаться поперек шва и изготовляться в
соответствии с требованиями государственных стандартов.
327. Образцы для металлографических исследований сварных
соединений должны включать все сечение шва, обе зоны термического
влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, а также
подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит
удалению. Образцы для металлографических исследований сварных
соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут включать
лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии
сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь
контролируемого сечения - 25 х 25 мм.
328. При изготовлении образцов для исследования тавровых и
угловых сварных соединений трубных элементов контрольные соединения
должны разрезаться вдоль оси трубы (штуцера).
329. При получении неудовлетворительных результатов
металлографического исследования допускается проведение повторных
испытаний на двух образцах, вырезанных из того же контрольного
соединения.
330. В случае получения неудовлетворительных результатов при
повторных металлографических исследованиях швы считаются
неудовлетворительными.
331. Если при металлографическом исследовании в контрольном
сварном соединении, проверенном ультразвуковой дефектоскопией или
радиационным методом и признанном годным, будут обнаружены
недопустимые внутренние дефекты, которые должны были быть выявлены
данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные
соединения, проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат
100 %-й проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая
проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться
другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.
332. Необходимость, объем и порядок металлографических
исследований сварных соединений литых и кованых элементов, труб с
литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также
других единичных сварных соединений устанавливаются техническими
условиями на изготовление или нормативно-технической документацией.
ГЛАВА 31
ИСПЫТАНИЯ НА СТОЙКОСТЬ ПРОТИВ МЕЖКРИСТАЛЛИТНОЙ КОРРОЗИИ
333. Металл шва и зона термического влияния должны быть
стойкими против межкристаллитной коррозии для сосудов, изготовленных
из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и
двухслойной стали с коррозионностойким слоем из аустенитных и
ферритных сталей. Испытания на стойкость против межкристаллитной
коррозии должны проводиться при наличии требований в технических
условиях или техническом проекте и проводиться в соответствии с
требованиями ТНПА.
334. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и
критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии
должны соответствовать требованиям ТНПА.
ГЛАВА 32
КАПИЛЛЯРНЫЙ И МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ КОНТРОЛЬ, ЦВЕТНАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ
335. Капиллярный и магнитопорошковый контроли сварных
соединений и изделий являются дополнительными методами контроля,
устанавливаемыми чертежами и ТНПА с целью определения поверхностных
или подповерхностных дефектов.
336. Капиллярный и магнитопорошковый контроли и цветная
дефектоскопия должны производиться в соответствии с требованиями
ТНПА и методиками контроля, согласованными с органом технадзора.
Капиллярный контроль должен проводиться в соответствии с СТБ
1172 «Контроль неразрушающий. Контроль проникающими веществами
(капиллярный). Основные положения».
Магнитопорошковый контроль должен проводиться по СТБ ЕН 1290-
2002 «Контроль, неразрушающий сварных соединений. Магнитопорошковый
метод».
337. Класс и уровень чувствительности капиллярного и
магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, ТНПА.
338. Цветной дефектоскопии следует подвергать сварные швы,
недоступные для осуществления контроля радиографическим или
ультразвуковым методом, а также сварные швы сталей, склонных к
образованию трещин при сварке.
339. Объем цветной дефектоскопии определяется в соответствии с
требованиями ТНПА или технической документации на сосуд (сборочную
единицу).
ГЛАВА 33
КОНТРОЛЬ СТИЛОСКОПИРОВАНИЕМ
340. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью
подтверждения соответствия содержания легирующих элементов в металле
деталей и сварных швах требованиям чертежей, ТНПА.
341. Стилоскопированию подвергаются:
все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу
должны изготавливаться из легированной стали;
металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно ТНПА
должны выполняться легированным присадочным материалом;
сварочные материалы согласно пункту 187 настоящих Правил.
342. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с
требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с
органом технадзора.
ГЛАВА 34
ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ
343. Измерение твердости металла шва сварного соединения
проводится с целью проверки качества выполнения термической
обработки сварных соединений.
344. Измерению твердости подлежит металл шва сварных
соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей
перлитного и мартенситноферритного классов методом и в объеме,
установленными ТНПА (приложение 12).
ГЛАВА 35
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ а-ФАЗЫ
______________________________
а - греческая буква «альфа».
345. Содержание а-фазы в металле шва или наплавляемом металле
аустенитной стали следует определять при наличии указаний в
конструкторской документации или технических условиях на сосуд
(сборочную единицу).
346. Предельное допустимое содержание а-фазы для сосудов,
работающих при температурах более 350°С, должно соответствовать
требованиям ТНПА, а для других сосудов - указаниям конструкторской
документации.
347. Определение содержания ферритной фазы в металле шва или
металле, наплавленном аустенитными электродами, должно проводиться
объемным магнитным методом. Содержание феррита определяется
ферритометром, удовлетворяющим требованиям ТНПА.
348. Допускается определять количество феррита а-фазометром
пондеромоторного действия (магнитоотрывной метод), а при содержании
его более 5 % - металлографическим методом.
РАЗДЕЛ VІІ
ИСПЫТАНИЯ
ГЛАВА 36
ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ (ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ) ИСПЫТАНИЕ
349. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их
изготовления, реконструкции и ремонта корпусов с применением сварки.
350. Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте
установки, транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются
гидравлическому испытанию на месте монтажа.
351. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию,
подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или
изоляции.
352. Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются
гидравлическому испытанию до установки кожуха.
353. Допускается эмалированные сосуды подвергать
гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.
354. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых,
должно проводиться пробным давлением Рпр не ниже величин,
определяемых по формуле
[б]
20
Рпр = 1,25 х Р ------- ,
[б]
t
______________________________
б - греческая буква «сигма».
где Р - расчетное давление сосуда, МПа (бар);
[б], [б] - допускаемые напряжения для материала сосуда или
20 t
его элементов соответственно при 200°С и расчетной температуре, МПа
(бар).
Отношение [б]20 / [б]t принимается по тому из использованных
материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков и
др.) сосуда, для которого оно является наименьшим.
355. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья,
должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
[б]
20
Рпр = 1,5 х Р -------- .
[б]
t
356. Испытание отливок разрешается проводить после сборки и
сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением,
принятым для сосудов, при условии 100 %-го контроля отливок
неразрушающими методами.
357. Гидравлические испытания сосудов и деталей, изготовленных
из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/кв. см
(2 кгс х м/кв. см), должны производиться пробным давлением,
определяемым по формуле
[б]
20
Рпр = 1,3Р -------- .
[б]
t
358. Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных
из неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/кв. см
(2 кгс х м/кв. см) и менее, должно производиться пробным давлением,
определяемым по формуле
[б]
20
Рпр = 1,6Р ------- .
[б]
t
359. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии
вакуума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным
давлением, определяемым по формулам
Рпр = 1,25Р - 0,1, МПа или
Рпр = 1,25Р - 1, бар.
360. Гидравлические испытания металлопластиковых сосудов
должны производиться пробным давлением, определяемым по формуле
[б]
20
Рпр = [1,2Kм + а (1 -Kм)] P --------------- ,
[б]
t
______________________________
а - греческая буква «альфа».
где Kм - отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда;
а =1,3 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью
более 20 Дж/кв. см;
а =1,6 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью 20
Дж/кв. см и менее.
361. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых
сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии
обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность
должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого
способа опирания в процессе гидравлического испытания.
При этом пробное давление следует принимать с учетом
гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его
эксплуатации.
362. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими
полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому
испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением,
определяемым в зависимости от расчетного давления полости.
363. Порядок проведения испытания должен быть оговорен в
техническом проекте и указан в инструкции организации-изготовителя
по монтажу и эксплуатации сосуда.
364. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален
полностью.
365. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться
вода с температурой не ниже 5°С и не выше 40°С, если в технических
условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по
условию предотвращения хрупкого разрушения.
366. Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха
во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на
поверхности стенок сосуда.
367. По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо
воды может быть использована другая жидкость.
368. На тепловых электрических станциях для гидравлических
испытаний подогревателей высокого давления должна применяться вода с
температурой не ниже 70°С и не выше 90°С. Гидравлические испытания
должны проводиться по программе, утвержденной главным инженером
тепловой электрической станции.
369. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно.
Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда
организацией-изготовителем - в технической документации, для
испытания сосуда в процессе работы - в инструкции по монтажу, пуску,
регулированию и обкатке изделий (далее - инструкция по монтажу).
370. Использование сжатого воздуха или другого газа для
подъема давления не допускается.
371. Давление при испытании должно контролироваться двумя
манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела
измерения, одинаковых классов точности, цены деления.
372. Время выдержки сосуда под пробным давлением
устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в
проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в
приложении 18.
373. После выдержки под пробным давлением давление снижается
до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности
сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.
374. Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных
соединений сосуда во время испытаний не допускается.
375. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание,
если не обнаружено:
течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на
основном металле;
течи в разъемных соединениях;
видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.
376. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены
дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим
испытаниям пробным давлением, установленным настоящими Правилами.
377. Гидравлическое испытание, проводимое в организации-
изготовителе, должно производиться на специальном испытательном
стенде, аттестованном в установленном порядке, укомплектованном
средствами защиты и приборами, имеющем эксплуатационную документацию
и паспорт, соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям
безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний в
соответствии с ТНПА.
378. Гидравлическое испытание допускается заменять
пневматическим при условии контроля этого испытания методом
акустической эмиссии в соответствии с требованиями ТНПА.
379. Пневматические испытания должны проводиться по
инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и
утвержденной в установленном порядке.
380. Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым
воздухом или инертным газом.
381. Величина пробного давления принимается равной величине
пробного гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным
давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не
менее 5 мин.
382. Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено
до расчетного и произведен осмотр сосуда с проверкой герметичности
его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим
способом.
383. Значение пробного давления и результаты испытаний
заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания.
384. Испытательное давление для закрытых криогенных сосудов
должно не менее чем в 1,3 раза превышать максимальное рабочее
давление, увеличенное на 1 бар в случае сосудов под давлением с
вакуумной изоляцией.
385. Испытания сосудов должны проводиться обученным и
аттестованным персоналом.
ГЛАВА 37
КОНТРОЛЬ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ
386. Необходимость контроля на герметичность, степень
герметичности и выбор методов и способов испытаний должны быть
оговорены в технической документации.
387. Контроль на герметичность следует проводить согласно
требованиям ТНПА.
388. Контроль на герметичность способом гидравлическим с
люминесцентным индикаторным покрытием или
люминесцентногидравлическим допускается совмещать с гидравлическим
испытанием.
389. Контроль на герметичность крепления труб для трубных
систем, соединений «труба-решетка», где не допускается смешение сред
(переток жидкости), следует проводить гелиевым (галогенным)
течеискателем или люминесцентногидравлическим методом.
390. Контроль сварных швов на герметичность допускается
проводить капиллярным методом - смачиванием керосином (яркостный
метод). При этом поверхность контролируемого шва с наружной стороны
следует покрывать мелом, а с внутренней - обильно смачивать
керосином в течение всего периода испытания.
391. Время выдержки сварных швов при испытании смачиванием
керосином должно быть не менее указанного в приложении 19.
392. Контроль на герметичность швов приварки укрепляющих колец
и сварных соединений облицовки патрубков и фланцев следует проводить
пневматическим испытанием (течеискание, пузырьковый метод).
Пробное давление пневматического испытания должно быть:
0,4-0,6 МПа, но не более расчетного давления сосуда - для швов
приварки укрепляющих колец;
0,05 МПа - для сварных соединений облицовки.
Контроль необходимо осуществлять обмазкой мыльной эмульсией.
393. Качество сварного соединения следует считать
удовлетворительным, если в результате применения любого
соответствующего заданному классу герметичности метода не будет
обнаружено течи (утечек).
РАЗДЕЛ VІІІ
ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ
ГЛАВА 38
ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
394. В сварных соединениях сосудов и их элементов не
допускаются следующие дефекты:
трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва,
по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том
числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании контрольного
образца;
непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне
шва или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и
слоями шва и между основным металлом и металлом шва);
подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения,
размеры которых превышают допустимые значения, указанные в ТНПА;
наплывы (натеки);
незаваренные кратеры и прожоги;
свищи;
смешение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими
Правилами;
смещение основного и плакирующего слоев сварных соединений
двухслойных сталей выше норм, предусмотренных настоящими Правилами.
395. Качество сварных соединений считается
неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут
обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы
норм, установленных настоящими Правилами и техническими условиями.
396. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, должны
быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы
и качество исправления дефектов должны обеспечивать необходимую
надежность и безопасность работы сосуда.
397. Возможность допущения местных непроваров в сварных
соединениях сосудов оговаривается в КД, согласованной с органом
технадзора.
398. При определении класса дефектности сварного соединения
следует руководствоваться действующими ТНПА.
ГЛАВА 39
ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ
399. Недопустимые дефекты в сварных соединениях, обнаруженные
в процессе изготовления (доизготовления), реконструкции, монтажа,
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12 |
Стр.13 |
Стр.14 |
Стр.15 |
Стр.16 |
Стр.17
|
