Стр. 3
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12 |
Стр.13 |
Стр.14 |
Стр.15 |
Стр.16 |
Стр.17
более 60 мм, предназначенная для изготовления сосудов, работающих
под давлением свыше 10 МПа (100 бар), должна подвергаться полистному
контролю ультразвуковым или другим равноценным методом
дефектоскопии. Методы и нормы контроля должны соответствовать ТНПА.
134. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных
сталей, предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МПа (63
бар) и имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину
более 50 мм, должны подвергаться поштучному контролю ультразвуковым
или другим равноценным методом.
135. Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50 % объема
контролируемой поковки. Методика и нормы контроля должны
соответствовать ТНПА.
136. Стальные отливки должны применяться в термообработанном
состоянии. Проверка механических свойств отливок должна проводиться
после термообработки.
137. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна следует
применять термически обработанными.
РАЗДЕЛ ІV
ИЗГОТОВЛЕНИЕ, РЕКОНСТРУКЦИЯ, МОНТАЖ, НАЛАДКА И РЕМОНТ
ГЛАВА 17
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
138. Вновь изготавливаемые сосуды и их элементы должны
соответствовать требованиям действующих на момент изготовления ТНПА.
Требования стандартов СТБ ЕН, СТБ ИСО обязательны при указании
в контракте, стандарте или технических условиях на продукцию.
139. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,
наладка и ремонт сосудов и их элементов, а также опытные образцы
технических устройств должны выполняться специализированными
организациями, располагающими техническими средствами, специалистами
и персоналом, необходимыми для качественного выполнения работ.
140. Организация-изготовитель, а также организация,
выполняющая монтаж (с применением сварки), ремонт, неразрушающий
контроль и/или техническое диагностирование технических устройств
или элементов сосудов, работающих под давлением, обязаны применять
такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали
бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность
в эксплуатации.
141. Контроль качества сварки, основного металла и сварных
соединений включает:
проверку аттестации персонала;
проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного
оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
контроль качества основных материалов;
контроль качества сварочных материалов и материалов для
дефектоскопии;
операционный контроль технологии сварки и термической
обработки;
неразрушающий контроль качества основного металла и сварных
соединений;
разрушающий контроль качества основного металла и сварных
соединений;
контроль исправления дефектов;
гидравлические (пневматические) испытания.
142. Виды и объем контроля определяются в соответствии с
требованиями ТНПА на изделия и сварку и указываются в сборочных
чертежах сосудов, в инструкции по сварке и технологическим процессам
на их изготовление.
143. Опытные образцы технических устройств подлежат испытаниям
для оценки уровня промышленной безопасности и надежности конструкций
на их соответствие требованиям ТНПА.
144. Порядок проведения испытаний устанавливается ТНПА и
согласовывается Проматомнадзором.
145. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,
наладка и ремонт сосудов должны выполняться в соответствии с
требованиями ТНПА, настоящих Правил и технических условий,
утвержденных в установленном порядке.
146. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,
наладка и ремонт сосудов или их отдельных элементов должны
проводиться по технологии, разработанной до начала работ
организацией, их выполняющей.
147. Организация управления производственными процессами,
которая включает отдельные процессы, такие как сварка, штамповка и
термообработка, должны быть четко определены изготовителем и
документально оформлены до начала производства.
148. Производственное оборудование должно соответствовать
задачам производства.
149. Качество сварочных работ должно соответствовать СТБ ИСО
3834-3 (Требования к качеству сварки металлов плавлением. Типовые
требования).
150. При изготовлении (доизготовлении), реконструкции,
монтаже, наладке и ремонте должна применяться система контроля
качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая
выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и
ТНПА.
151. Порядок проведения входного контроля неметаллических
материалов, из которых изготавливаются силовые элементы конструкции
сосуда, согласовывается с головной специализированной организацией
по сосудам.
152. На листах и плитах, принятых к изготовлению обечаек и
днищ, должна быть сохранена маркировка металла. Если лист и плиту
разрезают на части, на каждую из них должна быть перенесена
маркировка металла листов и плит. Маркировка должна содержать
следующие данные:
марку стали (для двухслойной стали - марки основного и
коррозионностойкого слоев);
номер партии - плавки;
номер листа (для листов с полистными испытаниями и двухслойной
стали);
клеймо технического контроля.
Маркировка должна находиться на стороне листа и плиты, не
соприкасающейся с рабочей средой, в углу на расстоянии 300 мм от
кромки.
153. На поверхности обечаек и днищ не допускаются риски,
забоины, царапины, раковины и другие дефекты, если их глубина
превышает минусовые предельные отклонения, предусмотренные
соответствующими стандартами и техническими условиями, или если
после их зачистки толщина стенки будет менее допускаемой по расчету,
с учетом прибавки на коррозию.
154. Поверхности деталей должны быть очищены от брызг металла,
полученных в результате термической (огневой) резки и сварки.
155. Предельные отклонения размеров, если в чертежах или
производственно-технической документации не указаны более жесткие
требования, должны быть:
для механически обрабатываемых поверхностей отверстий - Н14,
валов - h14, остальных - + - ІT14 / 2;
для поверхностей без механической обработки, а также между
обработанной и необработанной поверхностями - в соответствии с
приложением 7.
156. Разделка кромок и зазор между кромками деталей,
подлежащих сварке, должны соответствовать требованиям чертежей и
стандартов на сварные швы.
157. Сварщик должен приступить к сварочным работам только
после установления отделом технического контроля правильности сборки
и зачистки всех поверхностей, подлежащих сварке.
158. Обечайки диаметром до 1000 мм должны изготавливаться не
более чем с двумя продольными швами.
159. После сборки и сварки обечаек корпус (без днищ) должен
удовлетворять следующим требованиям:
отклонение по длине не более + - 0,3 % номинальной длины, но
не более + - 75 мм;
отклонение от прямолинейности не более 2 мм на длине 1 м, но
не более 30 мм при длине корпуса свыше 15 м.
При этом местная непрямолинейность не учитывается:
в местах сварных швов;
в зоне вварки штуцеров и люков в корпус;
в зоне конусности обечайки, используемой для достижения
допустимых смещений кромок в кольцевых швах сосудов;
отклонение от прямолинейности корпуса (без днища) сосудов с
внутренними устройствами, устанавливаемыми в собранном виде, не
превышает величину номинального зазора между внутренним диаметром
корпуса и наружным диаметром устройства на участке установки.
160. Усиления кольцевых и продольных швов на внутренней
поверхности корпуса должны быть зачищены в местах, где они мешают
установке внутренних устройств.
161. Усиления сварных швов не снимают у корпусов сосудов,
изготовленных из двухслойных и коррозионно-стойких сталей; при этом
у деталей внутренних устройств делают местную выемку в местах
прилегания к сварному шву. В случае, когда зачистка таких внутренних
швов необходима, должна быть предусмотрена технология сварки,
обеспечивающая коррозионную стойкость зачищенного шва.
162. Для выверки горизонтального положения базовая поверхность
горизонтального сосуда должна быть указана в технической
документации. На одном из днищ корпуса необходимо нанести
несмываемой краской две контрольные риски для выверки бокового
положения сосуда на фундаменте.
163. Для выверки вертикального положения вверху и внизу
корпуса под углом 90° должны быть предусмотрены у изолируемых
колонных сосудов две пары приспособлений, а у неизолируемых - две
пары рисок.
164. Корпуса вертикальных сосудов с фланцами, имеющими
уплотнительные поверхности «шип-паз» или «выступ-впадина», для
удобства установки прокладки следует выполнять так, чтобы фланцы с
пазом или впадиной были нижними.
ГЛАВА 18
ДОПУСКИ
165. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек,
цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ,
изготовленных из листов и поковок, не должно превышать + - 1 %
номинального диаметра.
166. Относительная овальность в любом поперечном сечении не
должна превышать 1 %. Величина относительной овальности определяется
по формулам:
в сечении, где отсутствуют штуцера и люки:
2 x (Dmax - Dmin)
a = ----------------- x 100 %; (1)
Dmax + Dmin
______________________________
а - греческая буква «альфа»
в сечении, где имеются штуцера и люки:
2 x (Dmax - Dmin- 0,02 х d)
a = ---------------------------- x 100 %, (2)
Dmax + Dmin
где Dmax, Dmіn - соответственно наибольший и наименьший наружные
(внутренние) диаметры сосуда, мм;
d - внутренний диаметр штуцера или люка, мм.
Величину относительной овальности для сосудов с отношением
толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее
допускается увеличить до 1,5 % (1,5 % для е/D < 0,01), а при
отношении толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и
более допускается увеличить до 1,0 % (1,0 % для е/D > = 0,01).
Относительная овальность для элементов сосудов, работающих под
наружным давлением, не должна превышать 0,5 %.
167. Увод (угловатость) f кромок в сварных швах не должен
превышать f = 0,1 S + 3 мм, но не более соответствующих величин,
указанных в приложении 8 для элементов сосудов (рисунок 1).
168. Смещение кромок b листов (рисунок 2), измеряемое по
срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих
прочность сосуда, не должно превышать b = 0,1 S, но не более 3 мм.
Смещение кромок в кольцевых швах, за исключением швов, выполняемых
электрошлаковой сваркой, не должно превышать величин, приведенных в
приложении 8. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых
электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм.
169. Смещение кромок свариваемых заготовок днищ не должно
превышать 0,1S, но не более 3 мм (S - толщина листа), а днищ из
двухслойных сталей со стороны плакирующего слоя не должно превышать
величин, указанных в приложении 8.
170. Смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб не
должно превышать величин, приведенных в приложении 8.
171. Допуски, не указанные в настоящем разделе, должны
соответствовать требованиям ТНПА.
РАЗДЕЛ V
СВАРКА. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
ГЛАВА 19
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
172. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте,
реконструкции применяемая сварка сосудов и их элементов должна
производиться в соответствии с требованиями ТНПА на изготовление
сосудов, утвержденных инструкций, технологической документации.
173. Сварные соединения изготавливаемых сосудов должны
соответствовать СТБ ЕН 1708-1 (Сварка. Соединения сварные стальных
деталей. Часть 1. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
сварных соединений сосудов и оборудования, работающих под
давлением).
174. В случае применения сварных соединений с нестандартными
конструктивными элементами и размерами все необходимые требования
должны приводиться в проектно-конструкторской документации и
квалифицированной инструкции на технологический процесс сварки
(далее - WPS).
175. Технологическая документация должна содержать указания по
технологии сварки металлов, принятых для изготовления сосудов и их
элементов, применению присадочных материалов, видам и объему
контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и
термической обработке.
176. Для выполнения сварки должно применяться исправное
сварочное и вспомогательное оборудование, обеспечивающее стабильное
ведение сварочного процесса, установку и регулирование параметров
режима сварки, регламентируемых WPS.
177. Сварочное оборудование должно быть оснащено приборами
(устройствами) для измерения параметров режима сварки, а показания
приборов (устройств) должны обеспечивать необходимую точность
значений параметров режимов сварки.
178. Соответствие технических характеристик сварочного и
вспомогательного оборудования требованиям паспортов, технических
условий, нормам техники безопасности должно периодически
подтверждаться соответствующими проверками и измерениями.
179. Использование новых для данного вида изделия методов
сварки разрешается руководством организации по согласованию с
головной научно-исследовательской организацией по сварке после
подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса
требуемых свойств сварных соединений и разрешения органа технадзора.
180. Перед началом сварки должно быть проверено качество
сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и
прилегающих к ним поверхностей, при сборке не допускается подгонка
кромок ударным способом или местным нагревом.
ГЛАВА 20
ПЕРСОНАЛ
181. К производству сварочных работ допускаются сварщики,
аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков
Республики Беларусь или Европейскими стандартами СТБ ЕН 287-1
(Квалификация сварщиков. Сварка плавлением сталей), СТБ ЕН 1418
(Квалификация операторов установок сварки плавлением и наладчиков
установок контактной сварки), и имеющие соответствующее
квалификационное удостоверение (сертификат).
Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые
указаны в их удостоверении.
182. Сварщик, впервые приступающий в данной организации
(монтажной или ремонтной) к сварке сосудов, работающих под
давлением, независимо от наличия удостоверения (сертификата) должен
перед допуском к работе пройти проверку путем сварки контрольного
пробного сварного соединения, максимально приближенного к условиям и
технологическим особенностям производства. Конструкцию контрольных
сварных соединений, а также методы и объем контроля качества
устанавливает руководитель сварочных работ.
183. Руководство работами по сборке сосудов и их элементов,
сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено
на специалиста сварочного производства (руководитель сварочных
работ), имеющего сертификат компетентности 2, 3 или 4-го уровня в
соответствии с СТБ 1355-2002 «Требования к персоналу, руководящему
сварочными работами. Задачи и ответственность» или СТБ ЕН 719
«Требования к персоналу надзора сварочного производства за
обеспечением качества сварочной продукции» и прошедшего проверку
знаний настоящих Правил.
ГЛАВА 21
СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
184. Сварочные материалы, применяемые для сварки сосудов,
должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий,
что должно подтверждаться сертификатом организации-изготовителя.
185. Типы, марки, сортамент, условия хранения и подготовка к
использованию сварочных материалов должны соответствовать
требованиям технологических инструкций на сварку.
186. Сварочные материалы должны обозначаться по
соответствующему стандарту.
187. Сварочные материалы должны быть проконтролированы:
каждая партия электродов - на сварочно-технологические
свойства и на соответствие содержания легирующих элементов
нормированному составу путем спектрального анализа наплавленного
металла, выполненного легированными электродами (типов Э-09Х1М, Э-
09Х1МФ, аустенитных и др.);
каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-
технологические свойства;
каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной
проволоки - на наличие основных легирующих элементов, путем
спектрального анализа.
188. Сварочные материалы, которые были возвращены на хранение,
перед новым использованием должны пройти процедуру подготовки
согласно требованиям, рекомендованным изготовителем (поставщиком).
ГЛАВА 22
ПОДГОТОВКА И СБОРКА ДЕТАЛЕЙ ПОД СВАРКУ
189. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна
выполняться механической обработкой либо путем термической резки или
строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с
последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным
инструментом). Глубина механической обработки после термической
резки (строжки) должна быть указана в КД в зависимости от
восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки
(строжки).
190. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним
участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других
загрязнений в соответствии с требованиями ТНПА.
191. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных
устройств, временных креплений и др.) должны производиться в
соответствии с указаниями проектно-конструкторской документации,
квалифицированной инструкции на технологический процесс сварки (WPS)
и ТНПА. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком,
допущенным к сварке данного сосуда.
192. Прихватки должны выполняться сварщиком, допущенным к
сварке данного сосуда с применением присадочных материалов,
предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда.
Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются
или переплавляются основным швом. Приварка временных креплений и
удаление их после сварки основного изделия должны производиться по
технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в
металле сосуда.
193. Все сварочные работы при изготовлении сосудов и их
элементов должны производиться при положительных температурах в
закрытых помещениях и температуре металла в зоне сварки не менее
+5°С.
194. При монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а
также ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается
сварка при отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом
сварщик, а также место сварки должны быть защищены от
непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка
при температуре окружающего воздуха ниже +5°С должна производиться в
соответствии с ТНПА и по технологии, согласованной с органом
технадзора.
195. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему
установить сварщика, выполняющего эти швы.
196. Высота символов не должна быть меньше 5 мм.
197. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или
недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность
маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.
198. Клеймо наносится на расстоянии 20-50 мм от кромки
сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней
сторон выполняется разными сварщиками, клейма ставятся только с
наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика,
выполняющего швы с наружной стороны, в знаменателе - с внутренней
стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком,
то допускается клеймо сварщика ставить около таблички или на другом
открытом участке. Если сварные соединения сосуда выполнялись
несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех
сварщиков, участвовавших в выполнении сварных швов.
199. У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в
конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с
продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо.
Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения
кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом
должно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с
наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с
толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или
несмываемыми красками.
200. Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку,
выполняемую несмываемой краской или электрографом, и указывается в
паспорте сосуда.
ГЛАВА 23
КВАЛИФИКАЦИЯ (АТТЕСТАЦИЯ) ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ
201. Технология сварки при изготовлении (доизготовлении),
монтаже, реконструкции и ремонте сосудов допускается к применению
после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях,
проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и
освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая
технология сварки должна быть квалифицирована (аттестована) в
соответствии с требованиями ТНПА и настоящими Правилами.
202. Квалификация (аттестация) технологии сварки
подразделяется на исследовательскую и производственную.
203. Исследовательская квалификация (аттестация) производится
головной научно-исследовательской организацией по сварке или
организацией (совместно или самостоятельно), осуществляющей
подготовку к внедрению новой, ранее не применявшейся и не
квалифицированной (аттестованной) технологии сварки, а также при
использовании для изготовления сосудов с применением сварочных
процессов новых основных и сварочных материалов, экспериментальных,
нетиповых сварочных установок или оборудования и т.п. Решение о
необходимости проведения исследовательской квалификации (аттестации)
технологии сварки принимается органами технадзора.
204. Производственная аттестация проводится каждой
организацией на основании рекомендаций, выданных по результатам
исследовательской аттестации.
205. Исследовательская квалификация (аттестация) технологии
сварки проводится в целях определения характеристик сварных
соединений, необходимых для расчета при проектировании и выдаче
технологических рекомендаций (область применения технологии,
сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической
обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик
сварного соединения, методы контроля и др.).
206. Характеристики сварных соединений, определяемые при
исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида,
назначения основного металла и условий эксплуатации сварных
соединений из перечисленных ниже:
механические свойства при нормальной (20 + - 10°С) и рабочей
температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел
текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла
шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния,
временное сопротивление разрыву и угол загиба сварного соединения;
длительная прочность, пластичность и ползучесть;
циклическая прочность;
критическая температура хрупкости металла шва и зоны
термического влияния сварки;
стабильность свойств сварных соединений после термического
старения при рабочей температуре;
интенсивность окисления в рабочей среде;
отсутствие недопустимых дефектов;
стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных
соединений элементов из сталей аустенитного класса);
другие характеристики, специфические для выполняемых сварных
соединений.
207. Разрешение на применение предлагаемой технологии в
производстве выдается органом технадзора на основании заключения и
рекомендаций для ее практического применения головной научно-
исследовательской организации по сварке.
208. Производственная квалификация (аттестация) технологии
сварки проводится каждой организацией до начала ее применения с
целью оценки и подтверждения соответствия технологической подготовки
сварочного производства установленным настоящими Правилами и ТНПА
требованиям к уровню качества сварных соединений.
209. Производственная квалификация (аттестация) должна
проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений,
выполняемых данной организацией.
210. Определение однотипности сварных соединений приведено в
пункте 300 настоящих Правил и СТБ ЕН 288-3 «Квалификация
технологических процессов сварки металлов. Требования к квалификации
технологического процесса дуговой сварки сталей на основе испытаний»
(далее - СТБ ЕН 288-3).
211. Требования к квалификации технологии сварки, проведению
испытаний, области распространения квалифицированной технологии на
производственные сварные конструкции устанавливаются СТБ ЕН 288-3
или СТБ ЕН 288-8 «Квалификация технологических процессов сварки
металлов. Требования к квалификации технологического процесса
дуговой сварки на основе испытаний перед началом производства».
212. Дополнительный объем квалификационных испытаний для
сосудов, работающих под давлением, устанавливается в ТНПА.
213. Для проведения квалификации технологии сварки
изготовителем на основе производственного опыта разрабатывается
предварительная инструкция на технологический процесс сварки (рWPS)
в соответствии с требованиями СТБ ЕН 288-2 «Квалификация
технологических процессов сварки металлов. Требования к инструкции
дуговой сварки с учетом способа квалификации».
214. Предварительная инструкция служит основой при сварке и
испытаниях образцов или сварных изделий в процессе квалификации
технологии сварки соответствующим способом.
215. При положительных результатах испытаний технология сварки
признается прошедшей квалификацию, а предварительная инструкция по
сварке оформляется и утверждается в виде квалифицированной
инструкции на технологический процесс сварки.
216. Приложением к WPS оформляется отчет о квалификации
технологического процесса сварки (WPАR), документ, содержащий
основные параметры сварки контрольного сварного соединения, а также
результаты его испытаний.
217. Если при производственной аттестации технологии сварки
получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12 |
Стр.13 |
Стр.14 |
Стр.15 |
Стр.16 |
Стр.17
|
