Стр. 4
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12 |
Стр.13 |
Стр.14 |
Стр.15 |
Стр.16 |
Стр.17
получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду
испытаний, организация должна принять меры по выяснению причин
несоответствия полученных результатов установленным требованиям и
решить, следует ли провести повторные испытания или данная
технология не может быть использована для сварки производственных
соединений и нуждается в доработке.
218. Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей
производственную аттестацию, выдается органом технадзора на
основании заключения головной научно-исследовательской организации
по сварке.
219. Срок действия результатов квалификации технологии сварки
устанавливается органами технадзора.
220. В случае ухудшения свойств или качества сварных
соединений организация-изготовитель, монтажная или ремонтная
организация должны приостановить применение технологии сварки,
установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения, и при
необходимости провести повторную производственную аттестацию.
221. Органы технадзора в случае, указанном в пункте 220
настоящих Правил, а также в случае грубых нарушений технологии
сварки или качества выполнения сварочных работ, вправе обязать
организацию-изготовитель, монтажную или ремонтную организации
провести внеочередную производственную квалификацию технологии
сварки с привлечением независимой компетентной организации по
сварке.
ГЛАВА 24
КОНТРОЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
222. С целью управления качеством производственного процесса и
определением соответствия свойств сварных швов инструкции на
технологический процесс сварки (WPS) выполняются контрольные сварные
соединения с последующей оценкой их качества установленными методами
неразрушающего контроля, механических испытаний, металлографических
исследований, испытаниями на стойкость против межкристаллитной
коррозии и т.д.
223. Контрольные сварные соединения должны воспроизводить одно
из стыковых сварных соединений сосуда, определяющих его прочность
(продольные швы обечаек, хордовые и меридиональные швы выпуклых
днищ), а также кольцевые швы сосудов, не имеющих продольных швов.
224. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны
контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам
стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок,
методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и
температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком
и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым
производственным соединением. Контрольные сварные соединения для
кольцевых швов многослойных сосудов устанавливаются ТНПА и КД на
изготовление этих сосудов.
225. При сварке контрольных соединений (пластин),
предназначенных для проверки механических свойств, проведения
испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и
металлографического исследования, пластины следует прихватывать к
свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся
продолжением шва свариваемого изделия.
226. Сварка контрольных пластин для проверки соединений
элементов сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может
производиться отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех
условий сварки контролируемых стыковых соединений.
227. Тип и количество контрольных сварных соединений должны
быть достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов
всех предусмотренных видов механических испытаний, испытаний на
стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографического
исследования, а также при необходимости для повторных испытаний.
228. Периодичность сварки контрольных сварных соединений и
срок действия результатов испытаний устанавливается ТНПА.
229. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна
осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные
соединения на сосудах.
230. Размеры контрольных соединений должны соответствовать
требованиям СТБ ЕН 288-3.
231. Объем, методы неразрушающего контроля и испытаний
устанавливаются ТНПА.
232. Из контрольных угловых и тавровых сварных соединений
образцы (шлифы) вырезаются только для металлографического
исследования.
233. Контрольные сварные соединения должны подвергаться
ультразвуковой дефектоскопии или радиационному контролю по всей
длине.
234. Если в контрольном соединении будут обнаружены
недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения,
представленные данным соединением и не подвергнутые ранее
дефектоскопии, подлежат проверке неразрушающим методом контроля по
всей длине.
ГЛАВА 25
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
235. Термическая обработка элементов сосудов производится для
обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений
показателям, принятым в ТНПА на металл и сварку, а также для
снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении
технологических операций (сварки, гибки, штамповки и др.).
236. К проведению работ по термической обработке допускаются
термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку в учреждениях
образования или курсах, специально создаваемых предпритиями по
разрешению (лицензии) органа технадзора и по согласованной с
технадзором программе, имеющие соответствующую квалификацию
(аттестацию) и действующий сертификат (удостоверение) на право
производства работ.
237. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых
после изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.д.)
возможно появление недопустимых остаточных напряжений, а также
сосуды, прочность которых достигается термообработкой.
238. Необходимость термообработки устанавливается ТНПА и
зависит от класса или группы сталей, способа их изготовления,
типоразмеров, конструктивных особенностей и характеристик, условий
эксплуатации и рабочих сред.
239. Сосуды и их элементы из углеродистых, а также
низколегированных марганцовистых и марганцово-кремнистых сталей,
изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки,
подлежат обязательной термообработке, если:
толщина стенки цилиндрического или конического элемента днища,
фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36
мм для углеродистых сталей и более 30 мм для сталей
низколегированных марганцовистых, марганцово-кремнистых;
номинальная толщина стенки цилиндрических или конических
элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали
вальцовкой (штамповкой), превышает величину, вычисленную по формуле
S = 0,009 х (D + 1200),
где D - минимальный внутренний диаметр в мм (данные требования не
распространяются на отбортованные рубашки);
они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих
коррозионное растрескивание;
днища и другие элементы штампуются (вальцуются) при
температуре окончания штамповки (вальцовки) ниже 700°С;
днища сосудов и их элементы независимо от толщины
изготавливаются холодной штамповкой или холодным фланжированием.
240. Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных
сталей с наружным диаметром более 36 мм подлежат термообработке,
если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному
диаметру труб составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины
стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.
241. Сосуды и их элементы из сталей низколегированных
хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, мартенситного класса и
двухслойных с основным слоем из сталей этого типа и класса,
изготовленные с применением сварки, должны быть термообработаны
независимо от диаметра и толщины стенки.
242. Необходимость термообработки сосудов и их элементов из
сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с основным слоем из
сталей углеродистого и низколегированного марганцовистого и
марганцово-кремнистого типа с коррозионностойким слоем из сталей
аустенитного класса устанавливается в ТНПА.
243. Днища сосудов, изготовленные из аустенитных сталей
холодной штамповкой или фланжированием, должны подвергаться
термообработке.
244. Для днищ и деталей из аустенитных хромоникелевых сталей,
штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже 850°С, термическая
обработка не требуется.
Примечание. Допускается не подвергать термической обработке
горячедеформированные днища из аустенитных сталей с отношением
внутреннего диаметра к толщине стенки более 28, если они не
предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное
растрескивание.
245. Вид термической обработки (отпуск, нормализация или
закалка с последующим отпуском, аустенизация и др.) и ее режимы
(скорость нагрева, температура и время выдержки, условия охлаждения
и др.) принимаются по ТНПА и указываются в техническом проекте.
246. Допускается термическая обработка сосудов по частям с
последующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной
термообработке должны быть обеспечены равномерный нагрев и
охлаждение в соответствии с технологией, согласованной с головной
специализированной организацией по сварке.
247. При наличии требования по стойкости к коррозионному
растрескиванию возможность применения местной термообработки сосуда
должна быть согласована с головной специализированной организацией
по сосудам.
248. В процессе термообработки в печи температура нагрева в
любой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы
максимальной и минимальной температуры, предусмотренной режимом
термообработки.
249. Среда в печи не должна оказывать вредное влияние на
термообрабатываемый сосуд (элемент).
250. Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов
термической обработки должны соответствовать требованиям настоящих
Правил и ТНПА.
251. Термическая обработка должна производиться таким образом,
чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий, их
свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций.
252. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке
изделий должны регистрироваться самопишущими приборами.
253. Для снятия остаточных напряжений в соответствии с
требованиями пункта 239 настоящих Правил допускается вместо
термической обработки применять другие методы, предусмотренные в
ТНПА, согласованных с органом технадзора.
РАЗДЕЛ VІ
КОНТРОЛЬ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
ГЛАВА 26
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
254. Организация-изготовитель, а также организация,
выполняющая монтаж (с применением сварки), ремонт, неразрушающий
контроль и (или) техническое диагностирование технических устройств
или элементов сосудов, работающих под давлением, обязаны применять
такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали
бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность
в эксплуатации.
255. Контроль качества основного металла и сварных соединений
включает:
проверку аттестации персонала;
проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного
оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
контроль качества основных материалов;
контроль качества сварочных материалов и материалов для
дефектоскопии;
операционный контроль технологии сварки;
неразрушающий контроль качества основного металла и сварных
соединений;
разрушающий контроль качества основного металла и сварных
соединений;
контроль исправления дефектов;
гидравлические (пневматические) испытания.
256. Виды и объем контроля определяются в соответствии с
требованиями настоящих Правил, ТНПА на изделия и сварку и
указываются в сборочных чертежах сосудов, в инструкции по сварке и
технологическом процессе на их изготовление.
257. Для установления методов и объемов контроля сварных
соединений необходимо определить группу сосуда в зависимости от
расчетного давления, температуры стенки и характера среды согласно
приложению 9.
258. В тех случаях, когда в приложении 9 отсутствуют указанные
сочетания параметров по давлению и температуре, для определения
группы следует руководствоваться максимальным параметром.
259. Объем контроля должен быть не менее предусмотренного
настоящими Правилами.
260. В процессе изготовления сосудов должны проверяться:
соответствие металла свариваемых деталей и сварочных
материалов требованиям ТНПА;
соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку
требованиям действующих стандартов и чертежей;
соблюдение технологического процесса сварки и термической
обработки, разработанных в соответствии с требованиями ТНПА.
261. Применяемые методы неразрушающего контроля для
обнаружения поверхностных, внутренних и сквозных дефектов приведены
в приложении 10.
262. Рекомендуемые сочетания методов неразрушающего контроля
приведены в приложении 11.
263. Кроме этого могут применяться другие виды (методы
неразрушающего контроля (далее - НК), такие как: спектральный анализ
(стилоскопирование); измерение твердости (поверхности);
радиоскопический (допускается применять только по инструкции,
согласованной с органом технадзора); акустическая эмиссия; пассивный
феррозондовый (МПМ), магнитография; метод шумов Баркгаузена;
металлографические исследования (метод реплик); определение
содержания в металле шва ферритной фазы и другие в соответствии с
ТНПА на метод контроля и техническими условиями организации-
изготовителя в объеме, предусмотренном ТНПА.
264. При разрушающем контроле должны проводиться испытания
механических свойств, металлографические исследования, испытания на
твердость поперечного сечения шва и испытания на стойкость против
межкристаллитной коррозии в соответствии с ТНПА на метод испытания в
объеме, предусмотренном ТНПА.
265. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных
соединений должен выполняться после окончания всех технологических
операций, связанных с термической обработкой, деформированием
металла.
266. Последовательность контроля отдельными методами должна
соответствовать требованиям ТНПА. Визуальный и измерительный
контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать контролю
другими методами.
267. Контроль качества сварных соединений должен производиться
по конструкторской документации, согласованной с органом технадзора.
268. Выполнение неразрушающего контроля может осуществлять
лаборатория организации-изготовителя, поверочная или испытательная
лаборатория, имеющая разрешение (лицензию) органа технадзора на
выполнение этих работ, аттестованная на независимость и техническую
компетентность в соответствии с требованиями СТБ ИСО/МЭК 17025-2001
«Общие требования компетентности испытательных и калибровочных
лабораторий» и имеющая соответствующий аттестат аккредитации.
269. Область аккредитации поверочной или испытательной
лаборатории должна соответствовать контролируемой продукции
(основной металл, наплавки или сварные соединения конкретных
технических устройств при изготовлении, ремонте, монтаже,
эксплуатации или техническом диагностировании).
270. К неразрушающему контролю (НК) основного металла и
сварных соединений методами, перечисленными в приложении 10,
допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую
подготовку, практическое обучение, подтверждение квалификации и
сертификацию в соответствии с государственным стандартом СТБ EН 473-
2005 «Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего
контроля. Общие требования» (далее - СТБ 473-2005).
271. Уровень квалификации специалистов, выполняющих
неразрушающий контроль с расшифровкой и оценкой результатов в
соответствии с применяемыми стандартами (нормами, техническими
условиями или другими ТНПА), должен быть не ниже 2-го (то есть 2-й
или 3-й по СТБ EН 473-2005).
272. Производственный сектор сертификата специалиста,
выполняющего неразрушающий контроль, должен соответствовать
определенной области промышленности или технологии, где используются
специализированные технические приемы неразрушающего контроля,
требующие специальных знаний, мастерства, оборудования или
подготовки, ориентированных на контролируемую продукцию.
273. Учебно-экзаменационные центры, выполняющие ежегодную
аттестацию специалистов, должны иметь программы подготовки и перечни
экзаменационных вопросов согласованных с органом технадзора, а также
иметь разрешение органа технадзора. В разрешении должны быть указаны
методы контроля и производственные сектора.
274. Повторная проверка знаний (аттестация) указанных
специалистов проводится не реже одного раза в 12 месяцев.
275. В процессе изготовления сосудов персоналом организации-
изготовителя (производителя работ) должен осуществляться
операционный контроль технологических процессов, подготовки и сборки
деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных
соединений, исправления дефектов сварных соединений.
276. При операционном контроле проверяется соблюдение
исполнителями требований настоящих Правил, ТНПА и чертежей. Объемы
операционного контроля при подготовке, сборке, сварке и термической
обработке и исправлении дефектов должны указываться в КД.
277. Результаты по каждому виду контроля (в том числе и
операционного) должны фиксироваться в отчетной документации
(журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.).
278. Отчетная техническая документация о проведении
неразрушающего контроля и об испытаниях объекта контроля должна
храниться у владельца в течение всего жизненного цикла (с момента
изготовления до списания) сосуда, работающего под давлением. В
специализированной организации, проводившей контроль (неразрушающий
контроль, механические испытания, металлографические исследования),
отчетная техническая документация должна храниться в течение не
менее 10 (десяти) лет с даты выполнения контроля.
279. Средства контроля должны проходить метрологическую
поверку в соответствии с требованиями нормативной документации
Госстандарта Беларуси.
280. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты,
порошок, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы и
т.д.) до начала их использования должна быть подвергнута входному
контролю.
281. Объем разрушающего и неразрушающего контроля,
предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по
согласованию с органом технадзора в случае массового изготовления, в
том числе при неизменном технологическом процессе, специализации
сварщиков на отдельных видах работ и высоком их качестве,
подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.
Копия разрешения вкладывается в паспорт сосуда.
282. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных
деталей, не работающих под внутренним давлением, должны
устанавливаться ТНПА на изделие и сварку.
283. Изделие признается годным, если при контроле в нем не
будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы
допустимых норм, установленных настоящими Правилами и ТНПА на
изделие и сварку.
284. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов
сосудов, работающих под давлением, должны заноситься в паспорт
сосуда.
ГЛАВА 27
ВИЗУАЛЬНЫЙ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ
285. Визуальному и измерительному контролю подлежат все
сварные соединения сосудов и их элементов с целью выявления
следующих недопустимых дефектов:
трещин всех видов и направлений;
свищей и пористости наружной поверхности шва;
подрезов;
наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;
смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов
свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;
непрямолинейности соединяемых элементов;
несоответствия формы и размеров швов требованиям технической
документации и других дефектов;
пор, выходящих за пределы норм, установленных в приложении 13;
чешуйчатости поверхности и глубины впадин между валиками шва,
превышающими допуск на усиление шва по высоте.
286. Перед визуальным осмотром и измерительным контролем
поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного
металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть
зачищены от шлака и других загрязнений, при электрошлаковой сварке
это расстояние должно быть не менее 100 мм.
287. Осмотр и измерения сварных соединений должны
производиться с наружной и внутренней сторон по всей протяженности
швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения
с двух сторон его контроль должен производиться в порядке,
предусмотренном автором проекта.
ГЛАВА 28
РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ И УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ
288. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль
производятся с целью выявления в сварных соединениях внутренних
дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).
289. К контролю сварных соединений сосудов физическими
методами допускаются специалисты, прошедшие специальную
теоретическую подготовку, практическое обучение и аттестацию в
соответствии с Государственным стандартом СТБ EН 473 «Квалификация и
сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие
требования». Повторная проверка знаний (аттестация) указанных
специалистов проводится не реже одного раза в 12 месяцев.
290. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль
сварных соединений должны производиться в соответствии с
требованиями ТНПА, СТБ ЕН 1435-2004 «Контроль, неразрушающий сварных
соединений. Радиографический метод контроля сварных соединений,
выполненных сваркой плавлением» и СТБ ЕН 1714-2002 «Контроль,
неразрушающий сварных соединений. Ультразвуковой метод».
291. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия,
радиографический контроль, оба метода в сочетании) выбирается исходя
из возможности обеспечения более полного и точного выявления
недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств
металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного
вида сварных соединений.
292. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или
радиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других
сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров,
люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с
корпусом сосуда, должен соответствовать указанному в приложении 14.
293. Указанный объем контроля относится к каждому сварному
соединению. Места сопряжений (пересечений) сварных соединений
подлежат обязательному контролю ультразвуковой дефектоскопией или
радиографическим методом.
294. Ультразвуковая дефектоскопия или радиографический
контроль швов приварки внутренних и наружных устройств к корпусу
сосуда должны производиться при наличии требования в технической
документации.
295. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными
крышками, подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или
радиографическим методом в объеме 100 %.
296. Для сосудов 3-й и 4-й групп места радиографического или
ультразвукового контроля устанавливаются отделом технического
контроля организации-изготовителя после окончания сварочных работ по
результатам внешнего осмотра с обязательным включением мест
пересечения продольных и кольцевых швов.
297. Перед контролем соответствующего участка сварные
соединения должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко
обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.
298. При выявлении недопустимых дефектов в сварных
соединениях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или контролю
радиографическим методом в объеме менее 100 %, обязательному
контролю тем же методом подлежат однотипные швы этого изделия,
выполненные данным сварщиком, по всей длине соединения согласно
приложению 15.
299. Под однотипными сварными соединениями понимаются
соединения, одинаковые по марке стали соединяемых деталей, по
конструкции соединения, по маркам и сортаменту используемых
сварочных материалов, по способу, положению и режиму сварки, по
режимам подогрева и термообработки, с соотношениями минимальных
(максимальных) толщин и наружных диаметров свариваемых деталей, не
превышающими 1,65.
300. Допускается для деталей с наружным диаметром более 500 мм
и плоских деталей соотношение наружных диаметров не учитывать.
Допускается при определении однотипных угловых и тавровых соединений
деталей с основными деталями (сборочными единицами) соотношение
наружных диаметров основных деталей (сборочных единиц) не учитывать.
301. Допускается объединять в одну группу однотипных
соединений идентичные сварные соединения. Под идентичными
соединениями понимаются соединения, полностью удовлетворяющие
указанным выше требованиям по технологическому процессу сварки и
имеющие одинаковые толщины и диаметры свариваемых деталей из сталей
различных марок одного структурного класса, близких по химическому
составу, механическим и физическим свойствам.
302. При невозможности осуществления ультразвуковой
дефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступности
отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов
контроля (в частности швов приварки штуцеров и труб внутренним
диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений
должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией,
согласованной с органом технадзора. Указания об использованном
методе контроля заносятся в паспорт сосуда.
303. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль
стыковых сварных соединений по согласованию с органом технадзора
могут быть заменены другим эффективным методом неразрушающего
контроля.
ГЛАВА 29
МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ
304. Механическим испытаниям должны подвергаться контрольные
стыковые сварные соединения с целью проверки соответствия их
механических свойств требованиям настоящих Правил и технических
условий на изготовление сосуда.
305. Механические испытания должны проводиться в соответствии
с требованиями ТНПА. Обязательные виды механических испытаний:
на статическое растяжение - для сосудов всех групп согласно
приложению 9;
на статический изгиб или сплющивание - для сосудов всех групп;
на ударный изгиб - для сосудов, предназначенных для работы при
давлении более 5 МПа (50 бар) или температуре свыше 450°С, и
сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке
(стали, склонные к подкалке при сварке, указаны в приложении 4);
на ударный изгиб - для сосудов 1, 2, 3-й групп,
предназначенных для работы при температуре ниже минус 20°С.
306. Испытания на ударный изгиб сварных соединений
производятся для сосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм и
более согласно абзацу третьему пункта 305 при температуре 20°С, а
согласно абзацу четвертому пункта 305 - при рабочей температуре.
307. Из каждого контрольного стыкового сварного соединения
должны быть вырезаны:
два образца для испытания на статическое растяжение;
два образца для испытания на статический изгиб или
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11 |
Стр.12 |
Стр.13 |
Стр.14 |
Стр.15 |
Стр.16 |
Стр.17
|
