ПОИСК ДОКУМЕНТОВ

Постановление Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 17.08.2010 № 41 "Об утверждении технических нормативных правовых актов"

Текст документа с изменениями и дополнениями по состоянию на ноябрь 2013 года

< Главная страница

Стр. 7

Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 | Стр. 5 | Стр. 6 | Стр. 7 | Стр. 8 | Стр. 9 | Стр. 10 | Стр. 11 | Стр. 12 | Стр. 13 |

Копии подтверждающих документов прикладываются к свидетельству трубопровода.

16. Субъекты хозяйствования, осуществляющие работы по проектированию (конструированию), изготовлению, монтажу, наладке, диагностированию, ремонту, эксплуатации, обслуживанию трубопроводов, должны иметь в своем штате специалистов и персонал по лицензируемому виду работ, прошедших аттестацию и проверку знаний в установленном порядке.

17. Организация-покупатель может заключить контракт на поставку трубопроводов, их элементов, изготовленных иностранными организациями, имеющими разрешение, выданное в соответствии с действующим законодательством, или сертификат соответствия.

Свидетельство элемента трубопровода, а также иная документация, поставляемая с трубопроводом, должна быть выполнена на белорусском (русском) языке, условные обозначения тепловых и монтажных схем должны соответствовать требованиям ТНПА.

В свидетельстве элементов трубопровода ОИАЭ должен быть указан номер разрешения на его изготовление.

К свидетельству элементов трубопровода ОИАЭ должна прилагаться копия разрешения.

18. Отступления от настоящих Правил могут быть допущены в исключительных случаях в соответствии с действующим законодательством при наличии согласования Департамента по ядерной энергетике Министерства энергетики Республики Беларусь.

Для получения разрешения организация или другой субъект хозяйствования должны представить соответствующее обоснование, а в случае необходимости - также заключение головной специализированной организации.

Копия разрешения на отступление от настоящих Правил должна быть приложена к свидетельству элемента трубопровода.

19. Отступления от ТНПА могут быть допущены только по согласованию с соответствующими организациями Республики Беларусь, в компетенцию которых входит утверждение таких ТНПА.

ГЛАВА 2 ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА НАРУШЕНИЕ ПРАВИЛ

20. Руководители и специалисты организаций, осуществляющих проектирование (конструирование), изготовление, ремонт, монтаж, наладку, техническое диагностирование, обслуживание, освидетельствование, эксплуатацию объекта, на котором применяются трубопроводы ОИАЭ, виновные в нарушении требований настоящих Правил, должностных инструкций, несут ответственность в порядке, установленном законодательством Республики Беларусь.

21. За выбор рациональной схемы трубопровода ОИАЭ и его конструкции, правильность расчетов на прочность и компенсацию тепловых удлинений, соответствие рабочих параметров установленным пределам применения выбранных материалов (труб, отливок, поковок), размещение опор, выбор способа прокладки и системы дренажа, а также за проект в целом и соответствие его требованиям настоящих Правил отвечает организация, разработавшая проект трубопровода.

22. За качество изготовления, монтажа, наладки и ремонта трубопроводов и соответствие их требованиям настоящих Правил несет ответственность организация, выполнившая данные работы.

23. Работники, занятые эксплуатацией трубопроводов ОИАЭ (далее - обслуживающий персонал), несут ответственность за допущенные ими при выполнении работ нарушения требований настоящих Правил или инструкций в порядке, установленном законодательством Республики Беларусь и правилами внутреннего распорядка в организации.

24. Выдача должностными лицами субъектов хозяйствования указаний или распоряжений, принуждающих подчиненных им лиц нарушать настоящие Правила, производственные инструкции и инструкции по охране труда (далее - инструкции), самовольно возобновлять работы, остановленные в соответствии с действующим законодательством, а также непринятие мер по устранению выявленных нарушений настоящих Правил и инструкций, допущенных персоналом или другими подчиненными, являются грубыми нарушениями настоящих Правил.

25. Лица, виновные в нарушении требований настоящих Правил, а также утвержденных в соответствии с ними инструкций и других ТНПА, в зависимости от характера нарушений могут быть привлечены к дисциплинарной, административной или уголовной ответственности в установленном законодательством Республики Беларусь порядке.

26. У субъектов хозяйствования, не обеспечивающих выполнение требований настоящих Правил, могут быть приостановлены (или изъяты) в установленном порядке лицензии.

За выполнение без лицензии работ и услуг, составляющих деятельность в области промышленной безопасности, субъекты хозяйствования несут ответственность в установленном законодательством Республики Беларусь порядке.

27. За нарушения правил безопасности, в том числе послуживших причиной принудительной остановки трубопроводов ОИАЭ инспекторами государственного органа надзора, руководители организации и другие ответственные лица могут быть направлены на внеочередную проверку знаний настоящих Правил.

Обслуживающий персонал за нарушения настоящих Правил и инструкций может быть по требованию инспектора государственного органа надзора лишен права обслуживания трубопроводов до прохождения им внеочередной проверки знаний в комиссии с участием инспектора государственного органа надзора.

ГЛАВА 3 ПОРЯДОК РАССЛЕДОВАНИЯ АВАРИЙ И НЕСЧАСТНЫХ СЛУЧАЕВ

28. Расследование аварий и инцидентов при эксплуатации зарегистрированных в соответствии с действующим законодательством трубопроводов ОИАЭ должно производиться в соответствии с Положением о порядке технического расследования причин аварий и инцидентов на опасных производственных объектах, утвержденным постановлением Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 28 июня 2000 г. N 9 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2000 г., N 75, 8/3742).

Несчастные случаи при эксплуатации трубопроводов ОИАЭ подлежат расследованию в соответствии с Правилами расследования и учета несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний, утвержденными постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 15 января 2004 г. N 30 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2004 г., N 8, 5/13691).

29. О каждой аварии, смертельном, тяжелом или групповом несчастном случае, связанными с обслуживанием зарегистрированных в соответствии с действующим законодательством трубопроводов ОИАЭ, их владельцы обязаны немедленно уведомить государственный орган надзора и другие организации в соответствии с установленным порядком.

30. До прибытия представителя государственного органа надзора в организацию для расследования обстоятельств и причин аварии или несчастного случая владелец обязан обеспечить сохранность всей обстановки аварии (несчастного случая), если это не представляет опасности для жизни и здоровья людей и не вызывает дальнейшее развитие аварии. Все вынужденные изменения в обстановке после аварии должны быть документально зафиксированы.

РАЗДЕЛ II ПРОЕКТИРОВАНИЕ (КОНСТРУИРОВАНИЕ)

ГЛАВА 4 РАЗРАБОТКА КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

31. Проведение работ по разработке и постановке на производство трубопроводов пара и горячей воды ОИАЭ и их элементов осуществляется в соответствии с СТБ 972 "Разработка и постановка продукции на производство".

32. Разработку конструкторской документации на трубопроводы ОИАЭ и их элементы, а также проектов на их монтаж, реконструкцию, модернизацию и модифицирование должны выполнять специализированные проектные (конструкторские) организации, имеющие лицензию.

33. Разрабатываемая техническая документация должна предусматривать меры по созданию безопасных условий работы трубопроводов ОИАЭ и их элементов и должна соответствовать требованиям ТНПА, а в случае их отсутствия - техническим заданиям на разработку продукции.

34. Проекты трубопроводов, в том числе разработанные иностранными организациями, а также вносимые в эти проекты изменения должны проходить экспертизу промышленной, ядерной и радиационной безопасности в целях оценки их соответствия требованиям настоящих Правил и других ТНПА.

35. Расчеты трубопроводов на прочность с учетом всех нагружающих факторов (давление, вес, температурное расширение), а также компенсации теплового расширения должны производиться по нормам, согласованным в соответствии с действующим законодательством.

Проектная организация обязана установить назначенный срок службы для трубопроводов ОИАЭ всех категорий, а также назначенный ресурс для трубопроводов I и II категории и их деталей (при условии, что число их пусков из холодного состояния за назначенный срок службы не превысит 3000). Назначенные срок службы и ресурс должны быть внесены в паспорта трубопроводов.

36. Трубопроводы ОИАЭ должны быть спроектированы так, чтобы имелась возможность выполнения всех видов контроля, требуемых настоящими Правилами.

37. Все изменения в проекте, необходимость в которых может возникнуть в процессе изготовления, монтажа, ремонта и эксплуатации трубопровода ОИАЭ, должны быть согласованы с автором проекта, а для трубопроводов, приобретаемых за границей, а также при отсутствии автора проекта трубопровода - с головной специализированной организацией.

38. Соединение деталей трубопроводов должно производиться сваркой.

Применение фланцевых соединений допускается только для присоединения трубопроводов к арматуре и деталям оборудования, имеющим фланцы.

Резьбовые соединения допускаются для присоединения чугунной арматуры на трубопроводах IV категории с условным проходом не более 100.

39. Тройниковые соединения, изготовляемые из труб с продольным швом, допускается применять для трубопроводов III и IV категории; при этом должна быть выполнена проверка качества всех сварных соединений радиографией (далее - РГГ) или ультразвуковым методом (далее - УЗК).

40. Трубопроводы ОИАЭ и несущие металлические конструкции должны иметь защиту от коррозии, выполненную в соответствии с ТНПА.

41. Трубопроводы ОИАЭ с температурой наружной поверхности стенки выше 45 °C, расположенные в доступных для обслуживающего персонала местах, должны быть покрыты тепловой изоляцией, температура наружной поверхности которой не должна превышать 45 °C.

На трубопроводах ОИАЭ I категории в местах расположения сварных соединений и точек измерения ползучести металла должны быть установлены съемные участки изоляции.

42. Вварка штуцеров, дренажных труб, бобышек и других деталей в сварные швы, а также в отводы трубопроводов I и II категории не допускается.

ГЛАВА 5 КРИВОЛИНЕЙНЫЕ ДЕТАЛИ

43. Конструкция криволинейных деталей должна соответствовать требованиям ТНПА, утвержденных в установленном порядке.

44. Штампосварные отводы допускается применять с одним или двумя продольными сварными швами диаметрального расположения при условии проведения контроля РГГ или УЗК по всей длине швов.

45. Сварные секторные отводы допускается применять для трубопроводов III и IV категории. Угол сектора не должен превышать 30°. Расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне отвода должно обеспечивать возможность контроля этих швов с обеих сторон по наружной поверхности. Применение спиральношовных труб для изготовления секторных отводов тепловых сетей не допускается.

46. Толщина стенки отвода на любом его участке не должна быть менее значений, установленных расчетом на прочность и техническими условиями на изготовление.

Замер толщины стенок следует проводить методом, указанным в ТНПА на изделие.

47. Разностенность, волнистость, гофры, забоины, вмятины, риски и следы зачистки дефектов не должны выводить размеры отводов за пределы допустимых отклонений и препятствовать проведению внешнего осмотра и измерений.

48. Максимальная овальность поперечного сечения отвода не должна превышать значений, предусмотренных ТНПА на изделие. Овальность вычисляется по формуле:

                                2 x (Da max - Da min)
                            a = --------------------- x 100%, (1)
                                   Da max + Da min

где а - овальность;
     Da  max,  Da  min - максимальный и минимальный наружный или внутренний
диаметры, измеряемые в одном сечении.

ГЛАВА 6 СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ И ИХ РАСПОЛОЖЕНИЕ

49. Все сварные соединения трубопроводов ОИАЭ (включая швы приварных деталей) должны располагаться так, чтобы была обеспечена возможность их контроля методами, предусмотренными настоящими Правилами и ТНПА на изделие.

50. Для соединения труб и фасонных деталей должна применяться сварка встык с полным проплавлением.

Угловые сварные соединения допускаются для приварки к трубопроводам штуцеров, труб, плоских фланцев и должны выполняться с полным проплавлением.

Допускаются угловые сварные соединения с конструктивным зазором (конструктивным непроваром) для труб и штуцеров с внутренним диаметром 100 мм и менее и плоских фланцев с условным давлением не более 2,5 МПа (25 бар) и температурой не более 350 °C. Контроль качества таких соединений должен выполняться по ТД, согласованной в соответствии с действующим законодательством.

Нахлесточные соединения допускаются для приварки накладок, укрепляющих отверстия в трубопроводах ОИАЭ III и IV категории, упоров, опор, подвесок, элементов крепления изоляции.

51. В стыковых сварных соединениях деталей с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего сечения к меньшему путем соответствующей односторонней или двусторонней механической обработки конца детали с более толстой стенкой. Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15°.

При разнице в толщине стенок менее 30% от толщины стенки тонкой детали, но не более 5 мм допускается выполнение указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного расположения поверхности шва.

Требования данного пункта не распространяются на сварные соединения с литыми, коваными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми отводами. Углы переходов на концах таких деталей, а также углы наклона поверхности швов не должны превышать норм, установленных ТНПА и инструкциями.

52. При сварке труб и других деталей с продольными и спиральными сварными швами последние должны быть смещены один относительно другого. При этом смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (деталей), но не менее 100 мм для труб с наружным диаметром более 100 мм.

53. Для поперечных стыковых сварных соединений, не подлежащих УЗК или местной термической обработке, расстояние между осями соседних сварных швов на прямых участках трубопровода должно составлять не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (деталей), но не менее 100 мм. Расстояние от оси сварного шва до начала закругления отвода должно быть не менее 100 мм.

54. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих ультразвуковому контролю, длина свободного прямого участка трубы (детали) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей, начала гиба, оси соседнего поперечного шва) должна быть не менее величин, приведенных в приложении 5.

55. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих местной термической обработке, длина свободного прямого участка трубы (детали) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей, начала гиба, соседнего поперечного шва) должна быть не менее 100 мм и определяется по формуле:

                                             1/2
                             L = 2 x (Dm x S)   ;

в свою очередь

Dm = Da - S,

где L - длина свободного прямого участка трубы, мм;

Dm - средний диаметр трубы (детали), мм;

Da - номинальный наружный диаметр, мм;

S - номинальная толщина стенки трубы (детали), мм.

56. При установке крутоизогнутых, штампованных и штампосварных отводов допускается расположение поперечных сварных соединений у начала закругления и сварка между собой крутоизогнутых отводов без прямого участка.

57. Для угловых сварных соединений труб и штуцеров с деталями трубопроводов расстояние от наружной поверхности детали до начала гиба трубы или до оси поперечного стыкового шва должно составлять для труб (штуцеров) с наружным диаметром:

до 100 мм - не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм;

100 мм и более - не менее 100 мм.

58. Расстояние от оси поперечного сварного соединения трубопровода до края опоры или подвески должно выбираться исходя из возможности проведения осмотра, контроля и термообработки, предусмотренных настоящими Правилами, ТНПА.

ГЛАВА 7 ПРОКЛАДКА ТРУБОПРОВОДОВ ОИАЭ

59. Проект прокладки трубопроводов ОИАЭ должен разрабатываться проектной организацией с учетом требований настоящих Правил и ТНПА.

60. При прокладке трубопроводов в полупроходных каналах высота каналов в свету должна быть не менее 1,5 м, ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,6 м.

61. При прокладке трубопроводов в проходных тоннелях (коллекторах) высота тоннеля (коллектора) в свету должна быть не менее 2 м, а ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,7 м.

В местах расположения запорной арматуры (оборудования) ширина тоннеля должна быть достаточной для удобного обслуживания установленной арматуры (оборудования). При прокладке в тоннелях нескольких трубопроводов их взаимное размещение должно обеспечивать удобное проведение ремонта трубопроводов и замены отдельных их частей.

62. При надземной открытой прокладке трубопроводов ОИАЭ допускается совместная прокладка трубопроводов всех категорий с технологическими трубопроводами разного назначения, за исключением случаев, когда такая прокладка противоречит другим правилам безопасности.

63. Камеры для обслуживания подземных трубопроводов ОИАЭ должны иметь не менее двух люков с лестницами или скобами.

64. Проходные каналы должны иметь входные люки с лестницей или скобами. Расстояние между люками должно быть не более 300 м, а в случае совместной прокладки с другими трубопроводами - не более 50 м. Входные люки должны предусматриваться также во всех конечных точках тупиковых участков, на поворотах трассы и в узлах установки арматуры.

65. Горизонтальные участки трубопровода должны иметь уклон не менее 0,002; для трубопроводов тепловых сетей допускается уклон не менее 0,001.

Трассировка должна исключать возможность образования водяных застойных участков.

66. Арматура должна устанавливаться в местах, удобных для обслуживания и ремонта.

Над арматурой, находящейся вне помещений, должна быть предусмотрена защита от атмосферных осадков.

67. Для обслуживания арматуры должны быть устроены лестницы и площадки с перилами высотой не менее 0,9 м со сплошной обшивкой по низу не менее 100 мм.

Переходные площадки и лестницы должны иметь перила с обеих сторон. Площадки длиной более 5 м должны иметь не менее двух лестниц, расположенных в противоположных концах.

68. Площадки и ступени лестниц могут быть выполнены:

из просечно-вытяжного листа;

из рифленой листовой стали или из листа с негладкой поверхностью, полученной наплавкой или другим способом;

из сотовой или полосовой (на ребро) стали с площадью просвета ячеек не более 12 кв.см.

Применение гладких площадок и ступеней лестниц, а также выполнение их из прутковой (круглой) стали запрещается.

69. Лестницы должны иметь ширину не менее 600 мм, высоту между ступенями не более 200 мм, ширину ступеней не менее 80 мм. Лестницы большой высоты должны иметь промежуточные площадки. Расстояние между площадками должно быть не более 4 м.

Лестницы высотой более 1,5 м должны иметь угол наклона к горизонтали не более 50°.

Для обслуживания арматуры в период планово-предупредительного ремонта допускается использование стационарных площадок с вертикальными лестницами, имеющими дугообразное ограждение, либо применение передвижных площадок.

Ширина свободного прохода площадок должна быть не менее 600 мм, а для обслуживания арматуры, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования - не менее 800 мм.

70. Устанавливаемая чугунная арматура должна быть защищена от напряжений изгиба.

ГЛАВА 8 КОМПЕНСАЦИЯ ТЕПЛОВОГО РАСШИРЕНИЯ

71. Каждый участок трубопровода ОИАЭ между неподвижными опорами должен быть рассчитан на компенсацию тепловых удлинений, которая может осуществляться за счет самокомпенсации или путем установки компенсаторов. Применение чугунных сальниковых компенсаторов не разрешается.

72. На паропроводах с внутренним диаметром 150 мм и более и температурой пара 300 °C и выше должны быть установлены указатели перемещений для контроля за расширением паропроводов и наблюдения за правильностью работы опорно-подвесной системы. Места установки указателей и расчетные значения перемещений по ним должны быть указаны в проекте паропровода. К указателям перемещений должен быть свободный доступ. В необходимых случаях следует устраивать площадки и лестницы.

ГЛАВА 9 ОПОРНО-ПОДВЕСНАЯ СИСТЕМА

73. Несущие конструкции трубопровода ОИАЭ, его опоры и подвески (за исключением пружин) должны быть рассчитаны на вертикальную нагрузку от веса трубопровода, наполненного водой и покрытого изоляцией, и усилия, возникающие от теплового расширения трубопровода.

Опоры и подвески паропроводов могут рассчитываться без учета веса воды при гидравлических испытаниях, но с учетом веса пара. В этом случае проектом должно быть предусмотрено применение специальных приспособлений для разгрузки пружин, опор и подвесок при гидравлическом испытании.

74. Неподвижные опоры должны рассчитываться на усилия, передаваемые на них при наиболее неблагоприятном сочетании нагрузок.

Расчет опорной подвесной системы с указанием степени затяжки пружин, нагрузками на подвижные и неподвижные опоры должен прилагаться к проекту трубопровода.

ГЛАВА 10 ДРЕНАЖИ

75. В нижних точках каждого отключаемого задвижками участка трубопровода ОИАЭ должны предусматриваться спускные штуцера, снабженные запорной арматурой, для опорожнения трубопровода.

Для отвода воздуха в верхних точках трубопроводов ОИАЭ должны быть установлены воздушники.

76. Все участки паропроводов, которые могут быть отключены запорными органами, для возможности их прогрева и продувки должны быть снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа (22 бар) - штуцером с двумя последовательно расположенными вентилями: запорным и регулирующим. Паропроводы высокого давления (20 МПа (200 бар) и выше) должны обеспечиваться штуцерами с последовательно расположенными запорным и регулирующим вентилями и дроссельной шайбой. В случаях прогрева участка паропровода в обоих направлениях продувка должна быть предусмотрена с обоих концов участка.

Устройство дренажей должно предусматривать возможность контроля за их работой во время прогрева трубопровода.

Места расположения и конструкция дренажных устройств трубопроводов устанавливаются специализированной организацией.

77. Нижние концевые точки паропроводов и нижние точки их изгибов должны снабжаться устройством для продувки.

Непрерывный отвод конденсата через конденсационные горшки или другие устройства обязателен для паропроводов насыщенного пара и для тупиковых участков паропроводов перегретого пара.

Для тепловых сетей непрерывный отвод конденсата в нижних точках трассы обязателен независимо от состояния пара.

ГЛАВА 11 ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И АРМАТУРА

78. Трубопровод ОИАЭ в целях обеспечения безопасных условий эксплуатации должен быть оснащен приборами для измерения давления и температуры рабочей среды, а в необходимых случаях - запорной и регулирующей арматурой, редукционными и предохранительными устройствами, средствами защиты и автоматизации.

Количество и размещение арматуры, средств измерения, автоматизации и защиты должны быть предусмотрены проектной организацией с учетом обеспечения безопасного обслуживания и ремонта.

Допуск вновь изготовленных и импортных предохранительных устройств, РУ, РОУ, БРОУ, арматуры, устанавливаемой на регистрируемых трубопроводах, осуществляется на основании разрешения, выданного в соответствии с действующим законодательством.

79. Предохранительные устройства должны быть рассчитаны и отрегулированы так, чтобы давление в защищаемом элементе не превышало расчетное более чем на 10%, а при расчетном давлении до 0,5 МПа (5 бар) - не более чем на 0,05 МПа (0,5 бар).

Расчет пропускной способности предохранительных устройств должен производиться согласно ГОСТ 24570 "Клапаны предохранительные паровых и водогрейных котлов".

Превышение давления при полном открытии предохранительного клапана более чем на 10% расчетного может быть допущено лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочность трубопровода.

Если эксплуатация трубопровода разрешена на пониженном давлении, то регулировка предохранительных устройств должна производиться по этому давлению, причем пропускная способность устройств должна быть проверена расчетом.

80. Отбор среды от патрубка, на котором установлено предохранительное устройство, не допускается. Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохраняющие персонал от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы должны быть защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива скапливающегося в них конденсата. Установка запорных органов на патрубках предохранительных клапанов и их дренажах не допускается.

81. Конструкция грузового или пружинного клапана должна иметь устройство для проверки исправности действия клапана во время работы трубопровода путем принудительного открытия. В случае установки на трубопроводе электромагнитного импульсно-предохранительного устройства (далее ИПУ) оно должно быть оборудовано устройством, позволяющим производить принудительное открытие клапана дистанционно со щита управления.

82. Манометры должны иметь класс точности не ниже:

2,5 - при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 бар);

1,5 - при рабочем давлении от 2,5 МПа (25 бар) до 14 МПа (140 бар);

1,0 - при рабочем давлении более 14 МПа (140 бар).

83. Шкала манометров выбирается с условием, чтобы при рабочем давлении стрелка манометра находилась в средней трети шкалы.

На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, указывающая допустимое давление. Вместо красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

84. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом его шкала должна быть расположена вертикально или с наклоном вперед до 30°.

85. Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за манометрами, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм и на высоте от 3 до 5 м - не менее 250 мм. При расположении манометра на высоте более 5 м должен устанавливаться сниженный манометр в качестве дублирующего.

86. Перед каждым манометром должен быть установлен трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки, проверки и отключения манометра. Манометр, предназначенный для измерения давления пара, должен присоединяться к трубопроводу через сифонную трубку диаметром не менее 10 мм.

87. Манометр не допускается к применению в случаях, когда:

отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

просрочен срок поверки;

стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;

разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.

88. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем трубопровода должна производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается производить дополнительную проверку поверенным рабочим манометром, имеющим одинаковые с проверяемым манометром шкалу и класс точности.

89. Арматура должна иметь на корпусе четкую маркировку, в которой указываются:

наименование или товарный знак организации-изготовителя;

условный проход;

условное или рабочее давление и температура среды;

направление потока среды;

марка материала, из которого изготовлена арматура.

90. Арматура с условным проходом 50 и более должна поставляться с паспортом установленной формы, где указываются применяемые материалы, режимы термической обработки и результаты неразрушающего контроля, если проведение этих операций было предусмотрено соответствующими ТНПА. Перечисленные данные должны относиться к основным деталям арматуры: корпусу, крышке, шпинделю, затвору и крепежу.

91. На маховиках арматуры должно быть обозначено направление вращения при открытии и закрытии арматуры.

92. При конструировании привода арматуры трубопроводов ОИАЭ следует соблюдать следующие условия:

открытие арматуры должно производиться движением маховика против часовой стрелки, закрытие - по часовой стрелке; кроме того, должна быть предусмотрена возможность закрытия вентилей и задвижек на цепи и замки;

прорезь, в которой движется указатель открытия арматуры, не должна ограничивать его движения в крайних положениях; на шкале указателя открытия арматуры крайние положения должны быть обозначены надписями.

93. Трубопровод ОИАЭ, расчетное давление которого ниже давления питающего его источника, должен иметь редукционное устройство (РОУ или другого типа) с манометром и предохранительным клапаном, которые устанавливаются со стороны меньшего давления.

94. Редукционные устройства должны иметь автоматическое регулирование давления, а редукционно-охладительные устройства, кроме того, - автоматическое регулирование температуры.

95. В целях облегчения открытия задвижек и вентилей, требующих значительного вращающего момента, а также для прогрева паропроводов (в обоснованных случаях) они должны быть оснащены обводными линиями (байпасами), диаметр которых определяется проектной организацией.

РАЗДЕЛ III МАТЕРИАЛЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ

ГЛАВА 12 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

96. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов ОИАЭ и их деталей, работающих под давлением, должны применяться материалы и полуфабрикаты по ТНПА, указанные в таблицах 1 - 7 приложения 6. ТНПА, введенные впервые, а также внесение изменений в ТНПА должны содержать требования к материалам и полуфабрикатам не ниже указанных в настоящем разделе.

97. Применение материалов, перечисленных в таблицах 1 - 7 приложения 6, по ТНПА, не указанных в этих таблицах, допускается при положительном заключении головной специализированной организации, если требования этих ТНПА будут не ниже требований ТНПА, указанных в таблицах 1 - 7 приложения 6.

98. Применение материалов и полуфабрикатов, не приведенных в таблицах 1 - 7 приложения 6, расширение пределов их применения или сокращение объема испытаний и контроля по сравнению с указанными в настоящем разделе для регистрируемых трубопроводов разрешаются государственным органом надзора на основании положительного заключения головной специализированной организации.

99. Данные о качестве и свойствах материалов и полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатом организации - изготовителя полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата (маркировки) организация-изготовитель или специализированная организация, проводящая монтаж или ремонт трубопровода, должны провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколами, дополняющими (заменяющими) сертификат поставщика полуфабриката.

100. При выборе материалов для трубопроводов ОИАЭ, сооружаемых в районах с холодным климатом, кроме рабочих параметров должно учитываться влияние низких температур при эксплуатации, монтаже, погрузочно-разгрузочных работах и хранении, если оно не учтено в организационно-технических мероприятиях.

Организационно-технические мероприятия и методика учета влияния низких температур должны быть согласованы в соответствии с действующим законодательством при положительном заключении головной специализированной организации.

ГЛАВА 13 СТАЛЬНЫЕ ПОЛУФАБРИКАТЫ. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

101. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать химический состав материала. В сертификат должны быть внесены результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или аналогичные данные по сертификату на заготовку (кроме отливок), использованную для его изготовления.

102. Полуфабрикаты должны поставляться после термической обработки. Режим термической обработки должен быть указан в сертификате организации - изготовителя полуфабриката.

Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в следующих случаях, если:

механические и технологические характеристики металла, установленные в ТНПА, обеспечиваются технологией изготовления полуфабриката (например, методом проката);

в организациях - изготовителях оборудования полуфабрикат подвергается горячему формованию, совмещенному с термической обработкой, или последующей термической обработке. В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах.

103. Использование полуфабрикатов без термической обработки должно быть подтверждено заключением головной специализированной организации.

104. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать механические свойства металла путем испытаний на растяжение при температуре 20 °C с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2% или 1% или физического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда нормируются значения относительного сужения, контроль относительного удлинения не является обязательным.

105. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться полуфабрикаты в соответствии с требованиями согласно таблицам 1 - 7 приложения 6 при толщине листа, толщине сплошной поковки и толщине стенки трубы или полой поковки (отливки) 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.

По требованию конструкторских организаций испытания на ударную вязкость должны производиться для труб, листа и поковок с толщиной стенки 6 - 11 мм. Это требование должно содержаться в ТНПА на изделие или в конструкторской документации.

106. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0 °C должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0 °C, а также металл других деталей по требованию конструкторской организации, что должно быть указано в ТНПА на изделие или в конструкторской документации.

107. Испытания на ударную вязкость проводятся по ТНПА на образцах с концентратором вида U (KCU) при 20 °C и в случаях, предусмотренных пунктом 106, при одной из температур, указанных в приложении 7.

Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида V (KCV) в соответствии с ТНПА на полуфабрикаты производятся при 20 °C, 0 °C и минус 20 °C.

Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны быть: KCU >=30 Дж/кв.см (3,0 кгс·м/кв.см); KCV >= 25 Дж/кв.см (2,5 кгс·м/кв.см).

При оценке ударной вязкости определяется средняя арифметическая величина из трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/кв.см (1,0 кгс·м/кв.см) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Выбор критерия ударной вязкости KCU или KCV должен производиться конструкторской организацией и указываться в конструкторской документации.

108. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы при температурах 200 - 350 °C.

Нормы значения ударной вязкости после механического старения должны соответствовать требованиям пункта 107.

109. Нормированные значения предела текучести при повышенных температурах должны быть указаны в ТНПА на полуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре выше 150 °C; для углеродистых, низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей - до 400 °C; для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей - до 450 °C; для высокохромистых и аустенитных сталей - до 525 °C.

110. Поддержание значений пределов текучести на уровне требований ТНПА должно обеспечиваться соблюдением технологии производства и периодическим контролем продукции. Контрольные испытания на растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые ТНПА на изделие, а также выполняемые в период освоения новых материалов, следует проводить при одной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10 °C или 25 °C. При этом условный предел текучести при остаточной деформации 0,2% или 1% должен нормироваться как сдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как справочные данные.

111. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре выше значений, указанных в пункте 109, должен обладать длительной прочностью не ниже указанной в ТНПА.

                                                                         4
     Гарантируемые  значения  пределов  длительной прочности на ресурс 10 ,

  5            5
10  и  2  х  10  ч должны быть обоснованы статистической  обработкой данных
испытаний  и периодическим контролем продукции и подтверждены положительным
заключением головной специализированной организации.

112. Перечень видов контроля механических характеристик допускается сократить по сравнению с указанным в таблицах 1 - 6 приложения 6 при условии гарантии нормированных значений характеристик предприятием - изготовителем полуфабриката. Гарантии должны обеспечиваться использованием статистических методов обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что должно найти отражение в ТНПА. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительным заключением головной специализированной организации. Порядок сокращения объема испытаний и контроля установлен в пункте 98 настоящего раздела.

ГЛАВА 14 ЛИСТОВАЯ СТАЛЬ

113. Пределы применения листовой стали различных марок, ТНПА на лист, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в таблице 1 приложения 6.

114. Допускается применение стальной полосы тех же марок при условии, что требования к полосе будут не ниже установленных ТНПА для листовой стали.

ГЛАВА 15 СТАЛЬНЫЕ ТРУБЫ

115. Пределы применения труб из стали различных марок, ТНПА на трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в таблицах 2 и 3 приложения 6.

116. Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной, кованой или центробежнолитой заготовки.

117. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения РГГ или УЗК сварного шва по всей длине.

118. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в ТНПА на трубы.

Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб в случаях, если:

труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (РГГ, УЗК или равноценными им);

если организация - изготовитель труб гарантирует положительные результаты гидравлических испытаний труб при рабочем давлении 5 МПа (50 бар) и ниже.

119. Применение экспандированных труб без последующей термической обработки для температур выше 150 °C из материала, не проходившего контроль на ударную вязкость после механического старения, допускается для прямых участков с условием, что пластическая деформация при экспандировании не превышает 3%.

ГЛАВА 16 СТАЛЬНЫЕ ПОКОВКИ, ШТАМПОВКИ, СОРТОВОЙ И ФАСОННЫЙ ПРОКАТ

120. Пределы применения поковок (проката) из стали различных марок, ТНПА на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в таблице 4 приложения 6.

121. Допускается применение круглого проката с наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката с наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться методам контроля РГГ или УЗК по всему объему на организации - изготовителе проката (в организации - изготовителе трубопроводов и их деталей).

Методы контроля РГГ или УЗК допускается проводить на готовых деталях или после их предварительной механической обработки.

122. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля для штамповок, изготовленных из листа, должны удовлетворять требованиям для листа согласно таблице 1 приложения 6, а для штамповок, изготовляемых из проката, - требованиям ТНПА, согласованных в соответствии с действующим законодательством.

ГЛАВА 17 СТАЛЬНЫЕ ОТЛИВКИ

123. Пределы применения отливок из стали различных марок, ТНПА на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в таблице 5 приложения 6.

124. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.

125. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356 "Арматура и детали трубопроводов. Давления условные пробные и рабочие. Ряды".

Гидравлические испытания отливок, прошедших сплошной метод контроля РГГ или УЗК в организации-изготовителе, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным ТНПА для узла или объекта.

ГЛАВА 18 КРЕПЕЖ

126. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, ТНПА на крепеж, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в таблице 6 приложения 6.

127. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким к аналогичному коэффициенту материала фланцев, с разницей в этих коэффициентах не более 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50 °C.

128. Крепежные детали, изготовленные холодным деформированием, должны подвергаться термической обработке-отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температурах до 200 °C).

Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.

ГЛАВА 19 ЧУГУННЫЕ ОТЛИВКИ

129. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, ТНПА на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в таблице 7 приложения 6.

130. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.

131. Отливки из ковкого или высокопрочного чугуна должны применяться в термически обработанном состоянии.

132. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ 356 "Арматура и детали трубопроводов. Давления условные пробные и рабочие. Ряды", но не менее 0,3 МПа (3 бар).

133. Применение чугунных отливок для деталей арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.

134. Для изготовления запорных органов продувочных, спускных и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или высокопрочного чугуна.

ГЛАВА 20 ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ

135. Для изготовления корпусных деталей арматуры, корпусов крышек и деталей контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250 °C допускается применять бронзу и латунь.

136. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны производиться в соответствии с ГОСТ 356 "Арматура и детали трубопроводов. Давления условные пробные и рабочие. Ряды".

ГЛАВА 21 ТРЕБОВАНИЯ К СТАЛЯМ НОВЫХ МАРОК

137. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из сталей новых марок, не приведенных в таблицах 1 - 7 приложения 6, разрешается органом государственного надзора на основании положительного заключения головной специализированной организации. Для получения заключения должны быть представлены данные о механических, физических и технологических свойствах материалов в состоянии после основной и дополнительной термической обработки.

138. Механические свойства (временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации: 1% - для аустенитных хромоникелевых сталей; 0,2% - для остальных марок сталей) должны быть исследованы в интервале от 20 °C до температуры, не менее чем на 50 °C превышающей рекомендуемую максимальную.

Температура должна выбираться из условий получения четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы температур должны быть не более 50 °C.

Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20 °C должна быть не более: 0,6 - для углеродистой, 0,7 - для легированной стали. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.

     139.   Для   материалов,   предназначенных   для  работы  при  высоких
температурах,  вызывающих  ползучесть,  должны  быть  представлены  опытные
данные  для  установления  значений пределов длительной прочности на ресурс

  4     5           5
10 ,  10  и  2  х 10  ч  и условного предела ползучести для температур, при
которых рекомендуется применение стали.

Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и продолжительность последних должны быть достаточными для определения соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений по механическим свойствам (с минимальными и максимальными значениями), по химическому составу (должен быть исследован металл плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирующих элементов).

140. В случае склонности стали к структурным изменениям в процессе эксплуатации должны быть представлены данные, характеризующие указанные изменения и их влияние на эксплуатационные свойства стали.

141. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной гибке) должна оцениваться по изменению ее длительной прочности и длительной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и ненаклепанного материалов.

Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной деформации, должен быть проверен на отсутствие склонности к механическому старению.

142. Возможность применения стали должна быть подтверждена данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в изделии.

143. Свариваемость стали при существующих видах сварки должна быть подтверждена данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединений должны подтвердить их работоспособность, установить степень влияния на эксплуатационные свойства технологии сварки, режима термической обработки.

Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о длительной прочности сварных соединений и о сопротивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.

144. При создании новых материалов в отдельных случаях необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств как стали, так и ее сварных соединений, при:

отрицательных температурах - оценка хладостойкости;

циклических нагрузках - оценка циклической прочности;

активном воздействии среды - оценка коррозионно-механической прочности.

145. Для стали новой марки должны быть представлены следующие значения ее физических свойств:

модуля упругости при различных температурах;

среднетермического коэффициента линейного расширения в соответствующем температурном интервале;

коэффициента теплопроводности при соответствующих температурах.

146. Организации - изготовители полуфабрикатов должны подтвердить возможность изготовления полуфабрикатов из стали, рекомендуемой марки, необходимого сортамента, с соблюдением установленного уровня свойств стали.

РАЗДЕЛ IV ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ

ГЛАВА 22 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

147. Изготовление трубопроводов ОИАЭ и их деталей должно выполняться специализированными организациями в установленном порядке, располагающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ в полном соответствии с требованиями настоящих Правил и ТНПА. В ТНПА должны быть указаны назначенный срок службы и назначенный ресурс деталей и сборочных единиц трубопроводов.

148. При изготовлении, монтаже и ремонте должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и ТНПА.

149. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов ОИАЭ и их деталей должны производиться по технологии, разработанной организацией-изготовителем или специализированной монтажной или ремонтной организацией до начала выполнения соответствующих работ. При этом выполнение работ по разработанной технологии должно обеспечивать высокую эксплуатационную надежность трубопроводов.

150. Все положения принятой технологии изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов должны быть отражены в ТД, регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.

ТД должна быть составлена с учетом требований настоящих Правил, действующей конструкторской документации на изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов, утвержденной в установленном порядке.

В тех случаях, когда ТНПА включают все необходимые указания по выполнению технологических и контрольных операций при изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов, составление ТД не является обязательным.

151. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах с наружным диаметром более 76 мм следует сохранять маркировку изготовителя.

В случаях, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть сохранена на каждой из частей.

152. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия принимается по стандартам или другим ТНПА.

153. Для защиты внутренних полостей деталей и деталей трубопроводов ОИАЭ от коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой на место монтажа их внутренние полости должны быть очищены, а отверстия закрыты заглушками, чехлами или другими равноценными защитными устройствами.

154. Холодный натяг трубопроводов ОИАЭ (если он предусмотрен проектом) может производиться лишь после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.

155. Перед сборкой в блоки или отправкой из организации-изготовителя на место монтажа или ремонта деталей трубопроводов, изготовленных из легированных сталей, они должны подвергаться спектральному анализу.

156. Монтажная или ремонтная организация обязана проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также клейм и маркировки изготовителя у всех поступающих на монтажную площадку деталей трубопроводов.

157. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопроводов должен производиться входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с требованиями настоящих Правил.

ГЛАВА 23 СВАРКА

158. Сварку деталей и сборочных единиц трубопроводов ОИАЭ при их изготовлении, монтаже и ремонте должны осуществлять организации, располагающие персоналом и техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ, согласно требованиям настоящих Правил и ТНПА.

159. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов ОИАЭ, на которые распространяются требования настоящих Правил, допускается применение всех промышленных видов сварки, обеспечивающих необходимое качество сварных соединений.

160. Для выполнения сварки должны применяться исправные сварочное оборудование, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований технологии изготовления и ТНПА.

161. К производству работ по сварке и прихватке допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с настоящими Правилами и действующими ТНПА, касающихся аттестации сварщиков, и имеющие удостоверение на право выполнения сварочных работ.

Сварщики могут быть допущены к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверении.

162. Сварщик, впервые приступающий в данной организации к сварке деталей трубопроводов, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкция пробного сварного соединения должна соответствовать видам работ, указанным в удостоверении сварщика. Методы, объемы и нормы контроля качества сварки пробного сварного соединения должны отвечать требованиям настоящих Правил. По результатам проверки качества пробного сварного соединения составляется протокол, являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ.

163. Руководство работами по сборке трубопроводов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста сварочного производства (руководитель сварочных работ) 2 или 3 уровня по СТБ 1063 "Квалификация и сертификация персонала в области сварочного производства. Требования и порядок проведения", который должен пройти проверку знаний в соответствии с требованиями пункта 16 настоящих Правил.

164. Условия поставки, хранения и применения всех сварочных материалов должны соответствовать требованиям ТНПА на продукцию и (или) рекомендациям изготовителя, обеспечивая защиту от неблагоприятных воздействий.

Допускаются аналогичные национальные и международные ТНПА, если они удовлетворяют требованиям к системе менеджмента качества и требованиям к изготовлению, поставке, распределению, методам испытаний и оценке сварочных материалов.

165. Для просушки или прокаливания сварочные материалы должны быть извлечены из своих оригинальных упаковок. При извлечении из печи сварочные материалы должны быть защищены от вредных воздействий, способствующих увеличению влажности, путем хранения их после прокалки (просушки) в специальных пеналах заводского изготовления.

Печи для сушки или прокаливания сварочных материалов должны быть оснащены приборами (устройствами) для измерения температуры нагрева.

166. Сварочные материалы, которые были возвращены на хранение, перед новым использованием должны пройти процедуру подготовки согласно требованиям, рекомендованным изготовителем.

Сварочные материалы должны быть проконтролированы:

каждая партия электродов на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466 "Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия";

каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 26271 "Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия", в том числе на наличие легирующих элементов марочному составу путем стилоскопирования наплавленного металла, выполненного легированными электродами типов Э-09Х1М, Э-091МФ, аустенитных и др.;

каждая партия электродов и порошковой проволоки в соответствии с требованиями ТНПА на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу путем спектрального анализа наплавленного металла, выполненного легированными электродами и проволокой;

каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, регламентированных ТНПА, путем спектрального анализа;

каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом, - на механические свойства металла шва.

167. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей, при сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

168. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в ТНПА в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

Если подготовка деталей к сварке производилась на ножницах, необходимо предусмотреть меры по предотвращению появления трещин на кромках.

169. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ТНПА.

170. При сборке деталей под сварку геометрические параметры каждого соединения (угол скоса, параллельность стыкуемых кромок, размеры и постоянство зазоров между ними, величина излома осей соединяемых элементов, смещение кромок) должны соответствовать требованиям ТД.

171. Сварные соединения деталей трубопроводов, работающих под давлением, с толщиной стенки 6 мм и более подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в ТД. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются требованиями ТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.

Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке детали и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть указано в паспорте детали.

Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.

172. При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных ТНПА.

173. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ТД.

174. Приварка и удаление вспомогательных деталей (сборочных устройств, временных креплений) должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и ТД. Приварка этих деталей должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

175. Прихватка собранных под сварку деталей должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного соединения.

176. Технология сварки при изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте трубопроводов и их элементов (далее в разделе - изготовлении) допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть квалифицирована (аттестована) в соответствии с требованиями ТНПА и настоящими Правилами.

177. Квалификация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.

Исследовательская квалификация проводится головной специализированной организацией по сварке при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.

Производственная квалификация проводится каждой организацией, использующей атомную энергию на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской квалификации.

178. Исследовательская квалификация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля).

Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской квалификации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений:

механические свойства при нормальной (20 +/- 10) °C и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

длительная прочность, пластичность и ползучесть;

циклическая прочность;

критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

интенсивность окисления в рабочей среде;

отсутствие недопустимых дефектов;

стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);

другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.

По результатам исследовательской квалификации должны быть выданы заключения и рекомендации, необходимые для ее практического применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается в соответствии с действующим законодательством.

179. Производственная квалификация технологии сварки проводится аттестационной комиссией, созданной на ОИАЭ до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и ТНПА.

Производственная квалификация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений, выполняемых в данной организации.

Однотипность сварных соединений определяется согласно приложению 8.

180. Производственная квалификация проводится квалификационной комиссией, созданной на ОИАЭ, в соответствии с программой, разработанной специалистами и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

Если при производственной квалификации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, квалификационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.

Применение производственной квалификации технологии сварки при положительных результатах согласовывается в соответствии с действующим законодательством.

181. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должен приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную квалификацию технологии сварки, а при необходимости - и исследовательскую квалификацию.

182. Срок действия производственной квалификации технологии сварки устанавливается в соответствии с действующим законодательством и может быть установлен не более срока действия лицензии на право деятельности, связанной с изготовлением, ремонтом, монтажом трубопроводов. В случае ухудшения свойств или качества производственных сварных соединений изготовитель обязан приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения, и при необходимости провести повторную производственную квалификацию технологии сварки.

Орган государственного надзора в указанном случае, а также в случае грубых нарушений технологии сварки или качества выполнения сварочных работ вправе обязать организацию-изготовителя провести внеочередную производственную квалификацию технологии сварки с привлечением независимой компетентной организации по сварке.

183. Производственная квалификация технологии сварки может быть проведена согласно СТБ ЕН 288-3 "Квалификация технологических процессов сварки металлов. Требования к квалификации технологического процесса дуговой сварки сталей на основе испытаний".

184. Для проведения квалификации технологии сварки изготовителем на основе производственного опыта разрабатывается предварительная инструкция на технологические процессы сварки (далее - WPS) в соответствии с требованиями СТБ ЕН 288-2 "Квалификация технологических процессов сварки металлов. Требования к инструкции дуговой сварки" с учетом способа квалификации.

185. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов могут применяться любые квалифицированные технологии сварки.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.

186. Сварные соединения изготавливаемых трубопроводов и их элементов должны соответствовать ТНПА.

В случае применения сварных соединений с нестандартными конструктивными элементами и размерами все необходимые требования должны приводиться в конструкторской документации и WPS.

187. Свойства сварных соединений должны удовлетворять минимальным значениям характеристик соединяемых материалов, если при расчетах конструкции не предусмотрены другие значения соответствующих характеристик.

188. Для качественного выполнения сварных соединений, отвечающих требованиям ТНПА, должно применяться исправное сварочное и вспомогательное оборудование, обеспечивающее стабильное ведение сварочного процесса, установку и регулирование параметров режима сварки, регламентируемых WPS.

Соответствие технических характеристик сварочного и вспомогательного оборудования требованиям ТНПА, нормам техники безопасности должно периодически подтверждаться соответствующими проверками и измерениями.

189. Приборы (устройства) для измерения параметров режима сварки должны быть или частью сварочной установки, или переносными, находящимися в распоряжении сварщика. Показания приборов (устройств) должны обеспечивать необходимую точность значений параметров режима сварки.

190. Порядок и периодичность подтверждения работоспособности сварочного и вспомогательного оборудования, приборов (устройств) для контроля параметров режима сварки устанавливаются ТД согласно соответствующим ТНПА.

191. Сварка деталей, работающих под давлением, должна производиться при плюсовой температуре окружающего воздуха. При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях минусовых температур при соблюдении требований ТНПА и создании необходимых условий для сварщиков (защиты от ветра, дождя, снегопада).

При минусовой температуре окружающего воздуха металл в зоне сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением его температуры до плюсовой.

192. Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ТД. При минусовой температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при плюсовой, но температура подогрева должна быть выше на 50 °C.

193. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален с обеспечением заданного проходного сечения.

ГЛАВА 24 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

194. Термическая обработка деталей трубопроводов ОИАЭ производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в ТНПА на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки).

Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено настоящими Правилами, ТНПА, конструкторской и (или) ТД.

195. Термическая обработка может быть двух видов:

основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации;

дополнительная - в виде отпуска.

Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды) принимаются по ТНПА (ТД) на изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных в настоящих Правилах.

196. К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, имеющие соответствующую квалификацию (аттестацию) и действующий сертификат (удостоверение соответствующей формы) на право производства работ.

Подготовка и квалификация термистов-операторов производится по программам, согласованным с головной специализированной организацией по сварке.

197. Оборудование, которое используется для термообработки, должно соответствовать данному виду термообработки и обеспечивать необходимые технические параметры, включая систему управления, контроля и регистрации температуры с заданной точностью и равномерностью, требования охраны труда.

198. Основной термообработке изделия должны подвергаться в следующих случаях:

если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки) не подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства материала, принятые в ТНПА на металл;

технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка) производились с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска;

после электрошлаковой сварки;

после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);

во всех других случаях, для которых в ТНПА (ТД) на изготовление и сварку предусматривается основная термическая обработка, а также по требованию конструкторской документации.

199. Основная термическая обработка не является обязательной, если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка) проводились для:

деталей и полуфабрикатов из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700 °C;

труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с применением спреерного охлаждения.

200. Дополнительной термообработке (отпуску) детали подвергаются в следующих случаях после:

вальцовки и штамповки деталей из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, проводимых без нагрева или с нагревом до температуры ниже 700 °C, при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки, превышающей 5%: от внутреннего диаметра обечайки; от наименьшего внутреннего радиуса кривизны для днищ; от внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для штампованных тройников; от среднего радиуса кривизны для отвода;

гибки без нагрева труб из:

углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с толщиной стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или с толщиной 10 - 36 мм при среднем радиусе гиба менее трехкратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5%;

сталей марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки, при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также гибы с овальностью поперечного сечения более 5%;

остальных легированных сталей согласно указаниям ТНПА (ТД) на изготовление;

после сварки деталей и сборочных единиц трубопроводов из:

углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с толщиной стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100 °C - с толщиной стенки более 40 мм;

легированной стали других марок согласно указаниям ТНПА (ТД) на сварку;

после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под давлением, к трубопроводам при толщине стенки основной детали более 36 мм. Возможность приварки без термической обработки допускается по специальной технологии, согласованной с головной специализированной организацией;

во всех других случаях, для которых в конструкторской документации или ТНПА (ТД) на сварку предусматривается дополнительная термическая обработка или замена основной термообработки на дополнительную.

201. Условия пребывания изделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая температура охлаждения) определяются ТНПА (ТД) на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуру отпуска полуфабриката.

202. Если заданный уровень механических свойств изготовленной детали, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то вопрос о необходимости дополнительной термообработки, предусмотренной пунктом 200 настоящих Правил, решается на основании заключения головной специализированной организации.

203. Для деталей, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются ТНПА (ТД) на сварку.

204. При основной термической обработке деталей всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных и поперечных сварных швов деталь следует нагревать целиком. Допускается отпуск детали частями при условии, что будут обеспечены заданные структура и механические свойства по всей ее длине, а также отсутствие ее деформации.

205. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуск гибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей.

При местной термообработке должен производиться одновременный нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.

206. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов, а также сварных швов приварки деталей к трубопроводам разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается ТНПА (ТД) с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка.

Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

207. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла деталей, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке деталей с толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300 °C должны регистрироваться самопишущими приборами.

ГЛАВА 25 КОНТРОЛЬ. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

208. Организации: изготовитель, монтажная или ремонтная обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил.

Система контроля качества продукции должна включать:

проверку уровня квалификации персонала;

проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;

контроль качества основных материалов;

контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

операционный контроль технологии сварки;

неразрушающий контроль качества сварных соединений;

разрушающий контроль качества сварных соединений;

контроль за исправлением дефектов;

гидравлические испытания.

209. Основные методы неразрушающего контроля для обнаружения поверхностных, внутренних и сквозных дефектов приведены в приложении 9.

210. Кроме методов неразрушающего контроля, указанных в пункте 209, могут применяться другие виды (методы) неразрушающего контроля:

спектральный анализ (стилоскопирование);

измерение твердости;

радиоскопический (допускается применять только по инструкции, согласованной в соответствии с действующим законодательством);

прогонка металлического шара;

акустическая эмиссия;

пассивный феррозондовый;

магнитография;

метод шумов Баркгаузена;

металлографические исследования (метод реплик);

определение содержания в металле шва ферритной фазы в соответствии с ТНПА на метод контроля и в объеме, предусмотренном ТНПА на изделие и сварку.

211. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования, испытания на твердость поперечного сечения шва и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии в соответствии с ТНПА на метод испытания в объеме, предусмотренном ТНПА.

212. В процессе выполнения работ персоналом организации (изготовителя, монтажной или ремонтной) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов.

При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил, ТНПА, ТД и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в ТД.

213. Последовательность контроля разными методами должна соответствовать требованиям ТНПА (ТД). Визуальный и визуально-оптический контроль, а также стилоскопирование и измерение твердости должны предшествовать контролю другими методами.

Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия выше 450 °C, термической обработкой, деформированием и наклепом металла.

214. Выполнение неразрушающего контроля может осуществлять лаборатория, аттестованная на независимость и техническую компетентность в соответствии с требованиями СТБ ИСО/МЭК 17025 "Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий" и имеющая аттестат аккредитации, выданный Национальным органом по аккредитации Республики Беларусь (далее - Орган по аккредитации) на основании положительного решения совета уполномоченного Органа по аккредитации поверочных и испытательных лабораторий.

215. Область аккредитации лаборатории, выполняющей неразрушающий контроль, должна соответствовать контролируемой продукции (основной металл, наплавки или сварные соединения соответствующих ТНПА при изготовлении, ремонте, монтаже, эксплуатации или техническом диагностировании).

216. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии. Методика, порядок и объем контроля устанавливаются ТНПА (ТД) на изделие.

217. К неразрушающему контролю основного металла и сварных соединений методами, перечисленными в приложении 9, допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение, подтверждение квалификации и сертификацию в соответствии с государственным стандартом СТБ ЕН 473 "Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие требования".

Уровень квалификации специалистов, выполняющих неразрушающий контроль с расшифровкой и оценкой результатов в соответствии с применяемыми ТНПА, должен быть не ниже 2-го по СТБ ЕН 473.

218. Повторная проверка знаний (аттестация) указанных специалистов проводится не реже одного раза в 12 месяцев.

219. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числе операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах).

220. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку в соответствии с действующим законодательством.

221. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетрантов, порошков, суспензий, радиографической пленки, химических реактивов) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.

222. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по согласованию в соответствии с действующим законодательством в случае массового изготовления трубопроводов и их деталей, в том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.

223. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться ТД на изделие и сварку.

224. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами согласно приложению 10, и ТНПА на изделие и сварку.

Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 | Стр. 5 | Стр. 6 | Стр. 7 | Стр. 8 | Стр. 9 | Стр. 10 | Стр. 11 | Стр. 12 | Стр. 13 |

Archive documents Папярэдні | Наступны