Стр. 6
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8
окружности трубы (элемента).
367. При сборке стыка необходимо предусмотреть возможность
свободной усадки металла шва в процессе сварки. Не допускается
выполнять сборку стыка с натягом.
368. При сборке труб и других элементов смещение кромок по
наружному диаметру не должно превышать 30 % от толщины тонкостенного
элемента, но не более 5 мм. При этом плавный переход от элемента с
большей толщиной стенки к элементу с меньшей толщиной обеспечивается
за счет наклонного расположения поверхности сварного шва. Если
смещение кромок превышает допустимое значение, то для обеспечения
плавного перехода необходимо проточить конец трубы с большим
наружным диаметром под углом не более 15°.
369. Смещение кромок по внутреннему диаметру не должно
превышать значений, указанных в приложении 15. Если смещение кромок
превышает допустимое значение, то плавный переход в месте стыка
должен быть обеспечен путем проточки конца трубы с меньшим
внутренним диаметром под углом не более 15°. Для трубопроводов с Pу
до 10 МПа (100 кгс/см2) допускается калибровка концов труб методом
цилиндрической или конической раздачи.
370. Отклонение от прямолинейности собранного встык участка
трубопровода, замеренное линейкой длиной 400 мм в трех равномерно
расположенных по периметру местах на расстоянии 200 мм от стыка, не
должно превышать:
1,5 мм - для трубопроводов Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2) и
трубопроводов I категории;
2,5 мм - для трубопроводов II-V категорий.
371. Способ сварки и сварочные материалы при выполнении
прихваток должны соответствовать способу и сварочным материалам при
сварке корня шва.
372. Прихватки необходимо выполнять с полным проваром и
полностью переплавлять их при сварке корневого шва.
373. К качеству прихваток предъявляются такие же требования,
как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые
дефекты, обнаруженные внешним осмотром, должны быть удалены
механическим способом.
374. Прихватки должны быть равномерно расположены по периметру
стыка. Их количество, длина и высота зависят от диаметра и толщины
трубы, а также способа сварки в документации.
375. Сборка стыков труб и других элементов, работающих под
давлением до 10 МПа (100 кгс/см2), может осуществляться на
остающихся подкладных кольцах или съемных медных кольцах.
ГЛАВА 23
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
376. Необходимость выполнения термической обработки сварных
соединений и ее режимы (скорость нагрева, температура при выдержке,
продолжительность выдержки, скорость охлаждения, охлаждающая среда и
другое) указываются в документации.
377. К проведению работ по термической обработке сварных
соединений допускаются термисты, прошедшие специальную подготовку и
аттестованные в соответствующем порядке.
378. Термообработке подлежат:
стыковые соединения элементов из углеродистых сталей с
толщиной стенки более 36 мм;
сварные соединения штуцеров с трубами из углеродистых сталей
при толщине стенки трубы и штуцера соответственно более 36 и 25 мм;
стыковые соединения элементов из низколегированных
марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей с толщиной стенки более
30 мм;
сварные соединения штуцеров с трубами из низколегированных
марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей при толщине стенки
трубы и штуцера соответственно более 30 и 25 мм;
стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами,
предназначенные для эксплуатации в средах, содержащих сероводород,
при парциальном давлении более 0,0003 МПа независимо от толщины
стенки и марки стали;
стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из
хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых,
хромомолибденованадиевых, хромованадиевольфрамовых и
хромомолибденованадиевольфрамовых сталей независимо от толщины
стенки;
стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из
углеродистых и низколегированных сталей, предназначенные для работы
в средах, вызывающих коррозионное растрескивание (по указаниям в
проекте);
стыковые соединения и сварные соединения штуцеров с трубами из
аустенитных сталей, стабилизированных титаном или ниобием,
предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное
растрескивание, а также при температурах выше 350 °С в средах,
вызывающих межкристаллитную коррозию, должны подвергаться
стабилизирующему отжигу (по указаниям в проекте);
сварные соединения продольных швов лепестковых переходов из
углеродистых и низколегированных сталей независимо от толщины
стенки;
приварные к трубопроводу детали опор.
379. Для термической обработки сварных соединений следует
применять как общий печной нагрев, так и местный по кольцу любым
методом, обеспечивающим одновременный и равномерный нагрев сварного
шва и примыкающих к нему с обеих сторон участков основного металла
по всему периметру. Минимальная ширина участка, нагреваемого до
требуемой температуры, не должна быть менее двойной толщины стенки в
каждую сторону от края шва, но не менее 50 мм.
380. Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого
при термообработке кольца, покрываются теплоизоляцией для
обеспечения плавного изменения температуры по длине.
381. Для трубопроводов из хромоникелевых аустенитных сталей
независимо от величины рабочего давления применение газопламенного
нагрева не допускается.
382. При проведении термической обработки должны соблюдаться
условия, обеспечивающие возможность свободного теплового расширения
и отсутствие пластических деформаций.
383. Термообработку сварных соединений следует производить без
перерывов. При вынужденных перерывах в процессе термообработки
(отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя) следует
обеспечить медленное охлаждение сварного соединения до 300 °С. При
повторном нагреве время пребывания сварного соединения при
температуре выдержки суммируется со временем выдержки
первоначального нагрева.
384. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термической
обработке труб и других элементов с толщиной стенки более 20 мм
должны регистрироваться самопишущими приборами.
385. Термообработку одного и того же сварного соединения
допускается производить не более трех раз.
ГЛАВА 24
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
386. Контроль качества сварных соединений стальных
трубопроводов включает:
пооперационный контроль;
визуальный осмотр и измерения;
ультразвуковой или радиографический контроль;
капиллярный или магнитопорошковый контроль;
определение содержания ферритной фазы;
стилоскопирование;
измерение твердости;
механические испытания;
контроль другими методами (металлографические исследования,
испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии, метод
акустической эмиссии и другие), предусмотренными проектом;
гидравлические или пневматические испытания.
Окончательный контроль качества сварных соединений,
подвергающихся термообработке, должен проводиться после проведения
термообработки.
Конструкция и расположение сварных соединений должны
обеспечивать проведение контроля качества сварных соединений
предусмотренными документацией методами.
387. Пооперационный контроль предусматривает:
проверку качества и соответствия труб и сварочных материалов
требованиям стандартов и технических условий на изготовление и
поставку;
проверку качества подготовки концов труб и деталей
трубопроводов под сварку и качества сборки стыков (угол скоса
кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность
центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в
прихватках);
проверку температуры предварительного подогрева;
проверку качества и технологии сварки (режима сварки, порядка
наложения швов, качества послойной зачистки шлака);
проверку режимов термообработки сварных соединений.
388. Визуальному осмотру и измерениям подлежат все сварные
соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и
загрязнений на ширине не менее 20 мм по обе стороны от шва.
389. По результатам визуального осмотра и измерений сварные
швы должны удовлетворять следующим требованиям:
форма и размеры шва должны быть стандартными;
поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой; ноздреватость,
свищи, скопления пор, прожоги, незаплавленные кратеры, наплывы в
местах перехода сварного шва к основному металлу трубы не
допускаются.
Допускаются отдельные поры в количестве не более 3 на 100 мм
сварного шва с размерами, не превышающими указанных в приложении 16
для балла 1.
390. При расшифровке радиографических снимков не учитываются
включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют
скоплений и сетки дефектов.
391. Число отдельных включений (пор), длина которых меньше
указанной в приложении 16, не должно превышать: 10 - для балла 1;
12 - для балла 2; 15 - для балла 3 на любом участке снимка длиной
100 мм, при этом их суммарная длина не должна быть больше, чем
указано в приложении 16.
Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы,
приведенные в приложении 16, по суммарной длине включений (пор), а
также по числу отдельных включений (пор) следует пропорционально
уменьшать.
Оценку участков сварных соединений трубопроводов Ру свыше 10
МПа (100 кгс/см2), в которых обнаружены скопления включений (пор),
следует увеличить на один балл.
Оценку участков сварных соединений трубопроводов всех
категорий, в которых обнаружены цепочки включений (пор), следует
увеличить на один балл.
Переход от наплавленного металла к основному должен быть
плавным. Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу
допускаются по глубине не более 10 % толщины стенки трубы, но не
более 0,5 мм. При этом общая протяженность подреза на одном сварном
соединении не должна превышать 30 % длины шва.
В сварных соединениях трубопроводов на Ру свыше 10 МПа (100
кгс/см2), а также в трубопроводах I категории, работающих при
температуре ниже -70 °С, не допускаются подрезы, трещины в шве, в
зоне термического влияния и в основном металле, а отклонения от
прямолинейности сваренных встык труб не должны превышать величин,
установленных требованиями пункта 370 настоящих Правил.
392. Дефекты сварных соединений подлежат устранению в
установленном порядке.
393. Контроль качества сварных соединений неразрушающими
методами следует проводить в соответствии с действующей нормативно-
технической документацией.
394. К неразрушающему контролю основного металла и сварных
соединений методами, перечисленными в пункте 386 настоящих Правил,
допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую
подготовку, практическое обучение, подтверждение квалификации и
сертификацию в соответствии с государственным стандартом СТБ EН 473
«Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего
контроля. Общие требования». Уровень квалификации специалистов,
выполняющих неразрушающий контроль с расшифровкой и оценкой
результатов в соответствии с применяемыми ТНПА, должен быть не ниже
2-го (2-й или 3-й по СТБ EН 473). Повторная проверка знаний
(аттестация) указанных специалистов проводится не реже одного раза в
12 месяцев.
395. Неразрушающему контролю подвергают наихудшие по
результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы.
Число контролируемых сварных швов определяется технической
документацией на объект, но во всех случаях должно быть не ниже
приведенных в приложении 17.
396. Контроль сварных соединений радиографическим или
ультразвуковым методом следует производить после устранения
дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а для
трубопроводов, рассчитанных на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2), и для
трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже -70 °С,
после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов
магнитопорошковым или капиллярным методом.
397. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический или оба
метода в сочетании) выбирают исходя из возможности обеспечения более
полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом
особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного
метода контроля для конкретного объекта и вида сварных соединений.
398. Перед контролем сварные соединения должны быть
замаркированы так, чтобы их положение было легко обнаружить на
картах контроля, радиографических снимках и обеспечить привязку
результатов контроля к соответствующему участку сварного шва.
399. При радиографическом контроле следует обеспечить
чувствительность для трубопроводов на Ру свыше 10 МПа (100 кгс/см2),
категорий I и II - на уровне класса 2, для трубопроводов категорий
III, IV и V - на уровне класса 3.
400. Оценку качества сварных соединений по результатам
радиографического контроля следует проводить по балльной системе.
Суммарный балл качества сварного соединения определяется
сложением наибольших баллов, полученных при раздельной оценке
качества соединений по плоскостным (трещины, несплавления,
непровары) и объемным (поры, шлаковые включения) дефектам, согласно
приложениям 16 и 18.
Величина вогнутости корня шва и выпуклости корневого шва для
трубопроводов I-IV категорий, за исключением трубопроводов I
категории, работающих при температуре ниже -70 °С, не
регламентируется.
Сварным соединениям с конструктивным непроваром присваивается
балл 0.
При необходимости точная глубина непровара определяется
методом профильной радиографической толщинометрии в месте его
наибольшей величины по плотности снимка или по ожидаемому
местоположению.
При расшифровке снимков определяют вид дефектов и их размеры в
соответствии с ТНПА.
В заключении или журнале радиографического контроля следует
указать балл сварного соединения, определенный согласно приложению
18, наибольший балл участка сварного соединения, определенный
согласно приложению 16, а также суммарный балл качества сварного
соединения (например: 0/2 = 2 или 6/6 = 12).
Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом,
подлежат исправлению и повторному контролю. Сварные соединения
трубопроводов III и IV категорий, оцененные соответственно суммарным
баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но необходимо подвергнуть
дополнительному контролю удвоенное от первоначального объема
количество стыков, выполненных данным сварщиком.
Если при дополнительном контроле для трубопроводов III и IV
категорий хотя бы один стык будет оценен соответственно баллом 4 и
5, контролю подвергают 100 % стыков, выполненных данным сварщиком.
401. Сварные соединения трубопроводов на Pу свыше 10 МПа (100
кгс/см2) и трубопроводов I категории, работающих при температуре
ниже -70 °С, по результатам ультразвукового контроля считаются
годными, если:
отсутствуют протяженные дефекты;
отсутствуют непротяженные (точечные) дефекты эквивалентной
площадью более:
1,6 мм2 при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;
2,0 мм2 при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;
3,0 мм2 при толщине стенки трубы свыше 20 мм;
количество непротяженных дефектов не более двух на каждые 100
мм шва по наружному периметру эквивалентной площадью:
1,6 мм2 при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;
2,0 мм2 при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;
3,0 мм2 при толщине стенки трубы свыше 20 мм.
Оценка качества сварных соединений трубопроводов I-IV
категорий (за исключением трубопроводов I категории, работающих при
температуре ниже -70 °С) по результатам ультразвукового контроля
должна соответствовать требованиям приложения 19.
Точечные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда эхо-
сигналов от них превышает амплитуду эхо-сигнала от искусственного
отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой
эквивалентной площадью.
Протяженные дефекты считаются недопустимыми, если амплитуда
сигналов от них превышает 0,5 амплитуды эхо-сигналов от
искусственного отражателя. Условная протяженность цепочки точечных
дефектов измеряется в том случае, если амплитуда эхо-сигнала от них
составляет 0,5 и более амплитуды эхо-сигнала от искусственного
отражателя, размеры которого определяются максимально допустимой
эквивалентной площадью.
Сварные соединения трубопроводов с Pу до 10 МПа (100 кгс/см2)
по результатам контроля капиллярным (цветным) методом считаются
годными, если:
индикаторные следы дефектов отсутствуют;
все зафиксированные индикаторные следы являются одиночными и
округлыми;
наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает
трехкратных значений норм для ширины (диаметра), приведенных в
приложении 16 для балла 2;
суммарная длина всех индикаторных следов на любом участке шва
длиной 100 мм не превышает суммарной длины, приведенной в приложении
16 для балла 2.
Округлые индикаторные следы с максимальным размером до 0,5 мм
включительно не учитываются независимо от толщины контролируемого
металла.
Сварные соединения трубопроводов с Pу свыше 10 МПа (100
кгс/см2) и трубопроводов I категории, работающих при температуре
ниже -70 °С, считаются годными, если индикаторные следы дефектов
отсутствуют. При этом чувствительность контроля должна
соответствовать 2-му классу.
402. Сварные соединения по результатам магнитопорошкового или
магнитографического контроля считаются годными, если отсутствуют
протяженные дефекты.
403. Определение содержания ферритной фазы следует производить
в сварных соединениях трубопроводов из аустенитных сталей,
рассчитанных на Pу свыше 10 МПа (100 кгс/см2), в объеме 100 % на
сборочных единицах, предназначенных для работы при температуре свыше
350 °С, а в остальных случаях по требованию проекта.
404. Стилоскопированию на наличие основных легирующих
элементов подлежат сварные соединения легированных сталей
трубопроводов с Pу до 10 МПа (100 кгс/см2) в следующих случаях:
выборочно, но не менее двух соединений, выполненных одним
сварщиком из одной партии сварочных материалов;
если соответствие использованных сварочных материалов
назначенным вызывает сомнение;
если после термической обработки твердость сварного соединения
не соответствует установленным требованиям.
Сварные соединения трубопроводов из легированных сталей с Pу
свыше 10 МПа (100 кгс/см2) подлежат стилоскопированию в объеме
100 %.
Результаты стилоскопирования считаются удовлетворительными,
если при контроле подтверждено наличие (отсутствие) и содержание
соответствующих химических элементов в наплавленном или основном
металле. При неудовлетворительных результатах стилоскопирования хотя
бы одного сварного соединения в случае выборочного контроля
стилоскопированию подлежат все сварные швы, выполненные с
использованием той же партии сварочных материалов сварщиком,
выполнившим данное сварное соединение.
405. Измерение твердости проводится для сварных соединений
трубопроводов, изготовленных из хромокремнемарганцовистых,
хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых,
хромованадиевольфрамовых и хромомолибденованадиевольфрамовых сталей.
Измерение твердости необходимо производить на каждом
термообработанном сварном соединении по центру шва, в зоне
термического влияния, по основному металлу. Результаты измерения
твердости должны соответствовать требованиям нормативно-технической
документации. При отсутствии таких требований значения твердости не
должны превышать указанных в приложении 20; при твердости,
превышающей допустимую, сварные соединения следует подвергнуть
стилоскопированию и при положительных его результатах - повторной
термообработке. На сварных соединениях наружным диаметром менее 50
мм замер твердости не производится.
При этом твердость следует замерять на контрольных сварных
соединениях и заносить в паспорт трубопровода.
406. При выявлении методами неразрушающего контроля дефектных
сварных соединений контролю подвергается удвоенное от
первоначального объема количество сварных соединений на данном
участке трубопровода, выполненных одним сварщиком.
Если при дополнительном контроле хотя бы одно сварное
соединение будет признано негодным, контролю следует подвергать
100 % сварных соединений, выполненных на данном участке
трубопровода.
407. Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, должны быть
устранены с последующим контролем исправленных участков.
Исправлению подлежат все дефектные участки сварного
соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле
неразрушающими физическими методами. В стыках, забракованных по
результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки
шва, оцененные наибольшим баллом. В случае, если стык забракован по
сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром.
Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без
повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва,
если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не
превышают значений, указанных в приложении 21.
Сварное соединение, в котором для исправления дефектного
участка требуется произвести выборку размером более допустимого
согласно приложению 21, следует полностью удалить, а на его место
вварить катушку.
408. Механические свойства стыковых сварных соединений при
изготовлении трубопроводов должны подтверждаться результатами
механических испытаний контрольных сварных соединений.
409. Контрольные сварные соединения должны свариваться на
партию однотипных производственных стыков. В партию входят сваренные
в срок не более трех месяцев не более ста однотипных стыковых
соединений с условным диаметром Dу до 150 мм или не более пятидесяти
стыков с Dу 175 мм и выше.
Механические свойства стыковых сварных соединений при монтаже
и ремонте трубопроводов должны подтверждаться результатами
механических испытаний контрольных сварных соединений.
Однотипными считаются соединения из сталей одной марки,
выполненные одним сварщиком по единому технологическому процессу и
отличающиеся по толщине стенки не более чем на 50 %.
Однотипными по условному диаметру являются соединения:
Dу 6 - 32 мм;
Dу 50 - 50 мм;
Dу 175 мм и выше.
410. Количество контрольных сварных соединений для проведения
механических испытаний и металлографических исследований должно
соответствовать следующим требованиям:
при Dу трубы 6-32 мм необходимо 4 контрольных соединения;
при Dу трубы 50-150 мм необходимо 2 контрольных соединения;
при Dу трубы 175 мм и более необходимо 1 контрольное
соединение.
При необходимости проведения испытаний на стойкость против
межкристаллитной коррозии должно быть сварено на два соединения
больше, чем указано для Dу 6-32 мм, и на одно соединение больше для
Dу 50 мм и выше. При диаметре труб Dу 450 мм и выше допускается
сваривать контрольные сварные соединения из пластин.
411. Из контрольных сварных соединений должны изготавливаться
образцы для следующих видов испытаний:
на статическое растяжение при температуре 20 °С - два образца;
на ударный изгиб (КСU) при температуре 20 °С - три образца с
надрезом по центру шва;
на ударный изгиб (КСU) при рабочей температуре для
трубопроводов, работающих при температуре стенки -20 °С и ниже, -
три образца с надрезом по центру шва;
на статический изгиб - два образца;
для металлографических исследований - два образца (по
требованию проекта);
на ударный изгиб (КСU) при температуре 20 °С - три образца с
надрезом по зоне термического влияния (по требованию проекта);
для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии -
четыре образца (по требованию проекта).
Испытания на ударный изгиб проводятся на образцах с
концентратором типа U (КСU).
412. Образцы необходимо вырезать методами, не изменяющими
структуру и механические свойства металла. Не допускается применение
правки заготовок образцов как в холодном, так и в горячем
состояниях.
413. Испытание на статическое растяжение стыковых соединений
труб с условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием на
растяжение целых стыков со снятым усилением.
414. Испытание на статический изгиб сварных соединений труб с
условным проходом до 50 мм может быть заменено испытанием целых
стыков на сплющивание.
415. Результаты механических испытаний сварных соединений
должны удовлетворять требованиям приложения 22.
Показатели механических свойств сварных соединений должны
определяться как среднеарифметическое значение результатов испытаний
отдельных образцов. Результаты испытаний на статическое растяжение и
статический изгиб считаются неудовлетворительными, если хотя бы один
из образцов показал значение ниже установленных требований более чем
на 10 %. Результаты испытаний на ударный изгиб считаются
неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал
значение ниже установленных требований.
Испытанию на ударный изгиб подвергаются сварные соединения
труб с толщиной стенки 12 мм и более. В обоснованных случаях
испытания на ударный изгиб производят для труб с толщиной стенки
6-11 мм.
416. В разнородных соединениях прочность оценивается по стали
с более низкими механическими свойствами, а ударная вязкость и угол
изгиба - по менее пластичной стали.
417. При проведении металлографических исследований (по
требованию проекта) определяются наличие в сварном соединении
недопустимых дефектов и соответствие формы и размеров сварного шва
установленным требованиям.
418. Качество сварных соединений по результатам испытаний на
стойкость против межкристаллитной коррозии (по требованию проекта)
считается удовлетворительным, если результаты испытаний
соответствуют установленным требованиям.
РАЗДЕЛ VIII
ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ И ПРИЕМКЕ СМОНТИРОВАННЫХ ТРУБОПРОВОДОВ
ГЛАВА 25
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
419. Трубопроводы, на которые распространяются настоящие
Правила, после окончания монтажных и сварочных работ, термообработки
(при необходимости), контроля качества сварных соединений
неразрушающими методами, а также после установки и окончательного
закрепления всех опор, подвесок (пружины пружинных опор и подвесок
на период испытаний должны быть разгружены) и оформления документов,
подтверждающих качество выполненных работ, подвергаются визуальному
осмотру, испытанию на прочность и плотность и при необходимости
дополнительным испытаниям на герметичность с определением падения
давления.
420. Вид испытания (на прочность и плотность, дополнительное
испытание на герметичность), способ испытания (гидравлический,
пневматический) и величина испытательного давления указываются в
проекте для каждого трубопровода.
421. При визуальном осмотре трубопровода проверяются:
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8
|
