Стр. 2
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8
сварные швы равнопрочны основному металлу и подвергнуты 100 %-му
контролю неразрушающими методами (радиографическим или
ультразвуковым методом).
31. Трубы из углеродистой полуспокойной стали допускается
применять для сред группы В при толщине стенки не более 12 мм в
районах с расчетной температурой наружного воздуха не ниже -30 °С
при обеспечении температуры стенки трубопровода в процессе
эксплуатации не ниже -20 °С.
Трубы из углеродистой кипящей стали допускается применять для
сред группы В при толщине стенки не более 8 мм и давлении не более
1,6 МПа (16 кгс/см2) в районах с расчетной температурой воздуха не
ниже -10 °С.
32. Конструкцию фланцев и материалов для них следует выбирать
с учетом параметров рабочих сред по нормативно-технической
документации и (или) рекомендациям специализированных (экспертных)
организаций.
33. Плоские приварные фланцы применяются для трубопроводов,
работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/см2) и
температуре среды не выше 300 °С. Для трубопроводов групп А и Б с
условным давлением до 1 МПа (10 кгс/см2) применяются фланцы,
предусмотренные на условное давление 1,6 МПа (16 кгс/см2).
34. Для трубопроводов, работающих при условном давлении свыше
2,5 МПа (25 кгс/см2) независимо от температуры, а также для
трубопроводов с рабочей температурой выше 300 °С независимо от
давления применяются фланцы приварные встык.
35. Фланцы приварные встык должны изготавливаться из поковок
или бандажных заготовок.
Допускается изготовление фланцев приварных встык путем
вальцовки заготовок по плоскости листа для трубопроводов, работающих
при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/см2), или гиба
кованых полос для трубопроводов, работающих при условном давлении не
более 6,3 МПа (63 кгс/см2), при условии контроля сварных швов
радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100 %.
36. При выборе типа уплотнительной поверхности фланцев следует
руководствоваться приложением 2.
Примеры уплотнительных поверхностей фланцев арматуры и
соединительных частей трубопроводов приведены в приложении 3.
37. Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б
технологических блоков I категории взрывоопасности, не допускается
применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной
поверхностью, за исключением случаев применения спирально навитых
прокладок с ограничительным кольцом.
38. Крепежные детали для фланцевых соединений и материалы для
них следует выбирать в зависимости от рабочих условий и марок сталей
фланцев.
Для соединения фланцев при температуре выше 300 °С и ниже
-40 °С независимо от давления следует применять шпильки.
39. При изготовлении шпилек, болтов и гаек твердость шпилек
или болтов должна быть выше твердости гаек не менее чем на 10-15 НВ.
40. На материалы, применяемые для изготовления крепежных
изделий, а также на крепежные детали должны быть сертификаты
изготовителей.
При отсутствии сертификата на материал изготовитель крепежных
изделий должен провести проверку (аттестацию) материалов для
определения их физико-механических характеристик (в том числе
химического состава) и составить сертификат.
41. Не допускается изготавливать крепежные детали из кипящей,
полуспокойной, бессемеровской и автоматной сталей.
42. Материал заготовок или готовые крепежные изделия из
качественных углеродистых, а также теплоустойчивых и жаропрочных
легированных сталей должны быть термообработаны.
Для крепежных деталей, применяемых при давлении до 1,6 МПа (16
кгс/см2) и рабочей температуре до 200 °С, а также крепежных деталей
из углеродистой стали с резьбой диаметром до 48 мм термообработку
допускается не проводить.
43. В случае применения крепежных деталей из сталей
аустенитного класса при рабочей температуре среды свыше 500 °С
изготовлять резьбу методом накатки не допускается.
44. Материалы крепежных деталей следует выбирать с
коэффициентом линейного расширения, близким по значению к
коэффициенту линейного расширения материала фланца при разнице в
значениях коэффициентов линейного расширения материалов не выше
10 %.
Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с
коэффициентами линейного расширения, значения которых различаются
более чем на 10 %, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или
экспериментальными исследованиями, а также для фланцевых соединений
при рабочей температуре среды не более 100 °С.
45. Прокладки и прокладочные материалы для уплотнения
фланцевых соединений выбираются в зависимости от транспортируемой
среды и ее рабочих параметров в соответствии с проектом, ТНПА,
технической документацией и (или) по рекомендациям
специализированных организаций.
46. Фасонные детали трубопроводов в зависимости от параметров
транспортируемой среды и условий эксплуатации следует выбирать по
действующим ТНПА и технической документации, а также по проекту.
47. Фасонные детали трубопроводов следует изготавливать из
стальных бесшовных и прямошовных сварных труб или листового проката,
металл которых отвечает требованиям проекта, ТНПА и технической
документации, а также условиям свариваемости с материалом
присоединяемых труб.
48. Детали трубопроводов для сред, вызывающих коррозионное
растрескивание металла, независимо от конструкции, марки стали и
технологии изготовления подлежат термообработке.
Допускается местная термообработка сварных соединений
секционных отводов и сварных из труб тройников, если для их
изготовления применены термообработанные трубы.
49. При выборе сварных деталей трубопроводов в зависимости от
агрессивности среды, температуры и давления следует
руководствоваться ТНПА и технической документацией.
50. Сварку фитингов и контроль качества сварных стыков следует
производить в соответствии с ТНПА, технической и проектной
документацией.
51. Ответвление от трубопровода выполняется одним из следующих
способов:
без укрепления;
с помощью тройника;
укрепленное штуцером и накладкой;
укрепленное накладкой;
укрепленное штуцером;
укрепленное накладками на основной и ответвляемый трубопровод;
крестообразное.
Графическое изображение ответвлений от трубопровода приведено
в приложении 4.
Не допускается усиление тройниковых соединений с помощью ребер
жесткости.
52. Присоединение ответвлений по способу «без укрепления»
применяется в тех случаях, когда ослабление основного трубопровода
компенсируется имеющимися запасами прочности соединения.
53. При выборе способа присоединения ответвлений к основному
трубопроводу следует отдавать предпочтение способам «с помощью
тройника», «укрепленное штуцером и накладкой», «укрепленное
накладками на основной и ответвляемый трубопровод».
54. Накладку на ответвляемый трубопровод (присоединение по
способу «укрепленное накладками на основной и ответвляемый
трубопровод») устанавливают при отношении диаметров ответвляемого и
основного трубопроводов не менее 0,5.
55. Сварные тройники применяют при давлении Ру до 10 МПа (100
кгс/см2).
56. Отводы сварные с условным проходом Dу 150-400 мм следует
применять для технологических трубопроводов при давлении Ру не более
6,3 МПа (63 кгс/см2).
Отводы сварные с условным проходом Dу 500-1400 мм допускается
применять для технологических трубопроводов при давлении Ру не более
2,5 МПа (25 кгс/см2).
57. Сварные концентрические и эксцентрические переходы с
условным проходом Dу 250-400 мм допускается применять для
технологических трубопроводов при давлении Ру до 4 МПа (40 кгс/см2),
а с Dу 500-1400 мм - при Ру до 2,5 МПа (25 кгс/см2).
Пределы применения стальных переходов в зависимости от
температуры и агрессивности среды должны соответствовать пределам
применения присоединяемых труб для аналогичных марок сталей.
Сварные швы переходов подлежат 100 %-му контролю
ультразвуковым или радиографическим методом.
58. Допускается применение лепестковых переходов для
технологических трубопроводов с условным давлением Ру не более 1,6
МПа (16 кгс/см2) и условным диаметром 100-500 мм.
Не допускается устанавливать лепестковые переходы на
трубопроводах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов
и веществ группы А (а) (см. приложение 1).
59. Лепестковые переходы следует сваривать с последующим 100 %-
ым контролем сварных швов ультразвуковым или радиографическим
методом.
После изготовления лепестковые переходы следует подвергать
высокотемпературному отпуску.
60. Сварные крестовины допускается применять на трубопроводах
из углеродистых сталей при рабочей температуре не выше 250 °С.
Крестовины из электросварных труб допускается применять при
давлении Ру не более 1,6 МПа (16 кгс/см2), при этом они должны быть
изготовлены из труб, рекомендуемых для применения при давлении Ру не
менее 2,5 МПа (25 кгс/см2).
Крестовины из бесшовных труб допускается применять при
давлении Ру не более 2,5 МПа (25 кгс/см2) при условии изготовления
их из труб, рекомендуемых для применения при давлении Ру не менее 4
МПа (40 кгс/см2).
61. Для технологических трубопроводов следует применять, как
правило, крутоизогнутые отводы, изготовленные из бесшовных и сварных
прямошовных труб методом горячей штамповки или протяжки, гнутые и
штампосварные отводы.
62. Гнутые отводы, изготовляемые из бесшовных труб,
применяются вместо крутоизогнутых и сварных отводов в тех случаях,
когда требуется максимально снизить гидравлическое сопротивление
трубопровода, на трубопроводах с пульсирующим потоком среды (с целью
снижения вибрации), а также на трубопроводах при условном проходе Dу
менее 25 мм.
Пределы применения гладкогнутых отводов с радиусом гиба
R >= 2Dн из труб действующего сортамента должны соответствовать
пределам применения труб, из которых они изготовлены.
63. При выборе радиуса гиба гладкогнутых отводов следует
руководствоваться ТНПА, проектной и (или) технической документацией.
Минимальную длину прямого участка от конца трубы до начала
закругления следует принимать равной диаметру Dн трубы, но не менее
100 мм.
64. Заглушки рекомендуется выбирать в зависимости от рабочих
параметров среды и конкретных условий эксплуатации.
65. Температурные пределы применения материалов фланцевых
заглушек или заглушек, устанавливаемых между фланцами, следует
принимать с учетом температурных пределов применения материалов
фланцев.
66. Быстросъемные заглушки выпускают и устанавливают в
соответствии с проектом.
Приварные плоские и ребристые заглушки можно применять для
технологических трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б
при давлении Ру до 2,5 МПа (25 кгс/см2).
67. Заглушки, устанавливаемые между фланцами, а также
быстросъемные заглушки не следует применять для разделения двух
трубопроводов с различными средами, смешение которых недопустимо.
68. Качество и материал заглушек подтверждаются сертификатом.
Заглушка должна иметь видимый хвостовик, окрашенный в красный
цвет.
На каждой съемной заглушке (на хвостовике, а при его
отсутствии - на цилиндрической поверхности) следует обозначать номер
заглушки, марку стали, условное давление Ру и условный проход Dу.
69. Установку и снятие заглушек отмечают в специальном
журнале, где отражаются: дата и время установки и снятия, место
установки, номер, давление и диаметр, а также подпись лица,
установившего и снявшего заглушку.
РАЗДЕЛ III
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ СВЫШЕ 10 МПа (100
кгс/см2) ДО 320 МПа (3200 кгс/см2)
ГЛАВА 4
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
70. Конструкция трубопровода должна обеспечивать безопасность
при эксплуатации и предусматривать возможность его полного
опорожнения, очистки, промывки, продувки, наружного и внутреннего
осмотра, контроля и ремонта, удаления из него воздуха при
гидравлическом испытании и воды после его проведения.
71. Если конструкция трубопровода не позволяет проведения
наружного и внутреннего осмотров, контроля или испытаний, в проекте
должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля и
ремонта, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и
устранение дефектов.
72. Соединения элементов трубопроводов, работающих под
давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), следует производить сваркой со
стыковыми без подкладного кольца сварными соединениями. Фланцевые
соединения допускается предусматривать в местах подключения
трубопроводов к аппаратам, арматуре и другому оборудованию, имеющему
ответные фланцы, а также на участках трубопроводов, требующих в
процессе эксплуатации периодической разборки или замены. Соединения
трубопроводов под давлением свыше 35 МПа (350 кгс/см2) следует
выполнять по специальным требованиям и техническим условиям.
73. В трубопроводах, предназначенных для работы под давлением
до 35 МПа (350 кгс/см2), допускается вварка штуцеров на прямых
участках, а также применение тройников, сваренных из труб,
штампосварных колен с двумя продольными швами при условии проведения
100 %-го контроля сварных соединений неразрушающими методами.
74. Вварка штуцеров в сварные швы, а также в гнутые элементы
(в местах гибов) трубопроводов не допускается.
На гибах трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа
(350 кгс/см2), может быть допущена вварка одного штуцера (трубы) для
измерительного устройства внутренним диаметром не более 25 мм.
75. Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных
сталей с временным сопротивлением разрыву 650 МПа (6500 кгс/см2) и
более следует использовать муфтовые или фланцевые соединения на
резьбе.
76. В местах расположения наиболее напряженных сварных
соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой
при ползучести металла, следует предусматривать съемные участки
изоляции.
ГЛАВА 5
ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ ТРУБОПРОВОДА
77. Детали трубопроводов высокого давления следует
изготавливать из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается
применение других видов заготовок, если они обеспечивают безопасную
работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий
эксплуатации.
78. Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему
диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках принимается не
менее 0,25. Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной
трубы менее 0,25, применяют тройники или штуцера.
79. Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных
из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров, должны
соответствовать установленным требованиям.
80. Сваренные из труб тройники, штампосварные отводы, тройники
и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок
допускается применять на давление до 35 МПа (350 кгс/см2). При этом
все сварные швы и металл литых заготовок подлежат неразрушающему
контролю в объеме 100 %.
81. Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к
внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках принимается
не выше значения 0,7.
82. Применение отводов, сваренных из секторов, не
рекомендуется.
83. Гнутые отводы после гибки подвергают термической
обработке.
84. Отводы, гнутые из стали марок 20, 15ГС, 14ХГС, после
холодной гибки подвергают отпуску при условии, что до холодной гибки
трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации.
85. Для разъемных соединений следует применять фланцы
резьбовые и фланцы, приваренные встык с учетом требований пункта 72
настоящих Правил.
86. В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений
следует применять металлические прокладки - линзы плоские,
восьмиугольного, овального и других сечений.
87. На деталях трубопроводов, фланцах резьбовых, муфтах и
крепежных изделиях выполняется стандартная резьба. Форма впадин
наружных резьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу - 6Н, 6g.
Качество резьбы проверяется свободным прохождением резьбового
калибра.
88. В случае изготовления крепежных деталей холодным
деформированием они подвергаются термической обработке - отпуску.
Накатка резьбы на шпильках из аустенитной стали для эксплуатации при
температуре более 500 °С не допускается.
89. Конструкция и расположение сварных соединений должны
обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми
предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа,
эксплуатации и ремонта.
90. Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными
соединениями должно быть не менее трехкратного значения номинальной
толщины свариваемых элементов, но не менее 50 мм при толщине стенки
до 8 мм и не менее 100 мм при толщине стенки свыше 8 мм.
В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать
возможность проведения местной термообработки и контроля шва
неразрушающими методами.
Сварные соединения трубопроводов следует располагать от края
опоры на расстоянии не менее 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и
не менее чем на расстоянии 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм.
91. Расстояние от начала гиба трубы до оси кольцевого сварного
шва для труб с наружным диаметром до 100 мм должно быть не менее
наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм.
Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние
должно быть не менее 100 мм.
ГЛАВА 6
ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ, ПРИМЕНЯЕМЫМ ДЛЯ ТРУБОПРОВОДОВ ВЫСОКОГО
ДАВЛЕНИЯ
92. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов на
давление свыше 10 МПа (100 кгс/см2) до 320 МПа (3200 кгс/см2) и
температуру от -50 до 540 °С следует применять стандартные материалы
и полуфабрикаты.
93. Условия применения материалов для коррозионных сред,
содержащих водород, окись углерода, аммиак, определяются согласно
приложениям 5-7.
94. Параметры применения сталей, указанные в приложении 5,
относятся также к сварным соединениям при условии, что содержание
легирующих элементов в металле шва не ниже, чем в основном металле.
Сталь марок 15Х5М и 15Х5М-III согласно приложению 5 допускается
применять до 540 °С при парциальном давлении водорода не более 6,7
МПа (67 кгс/см2).
95. Условия применения марок сталей для скорости карбонильной
коррозии не более 0,5 мм/год устанавливаются согласно приложению 6.
Условия применения марок сталей для скорости азотирования не
более 0,5 мм/год устанавливаются согласно приложению 7.
96. Качество и свойства полуфабрикатов подтверждаются
сертификатами и соответствующей маркировкой. При отсутствии или
неполноте сертификата или маркировки следует провести все
необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом,
дополняющим или заменяющим сертификат.
97. Изготовитель полуфабрикатов должен осуществлять контроль
химического состава материала. В сертификат следует вносить
результаты химического анализа, полученные непосредственно для
полуфабриката, или данные по сертификату на заготовку,
использованную для его изготовления.
98. Контроль механических свойств металла полуфабрикатов
следует выполнять путем испытаний на растяжение при 20 °С с
определением временного сопротивления разрыву, условного или
физического предела текучести, относительного удлинения,
относительного сужения, на ударный изгиб.
99. Испытанию на ударный изгиб подвергаются полуфабрикаты на
образцах с концентраторами типа U (КСU) и типа V (КСV) при
температуре 20 °С, а также при отрицательных температурах в случае,
когда изделие эксплуатируется в этих условиях.
Значения ударной вязкости при всех температурах испытаний для
КСU должны быть не менее 30 Дж/см2 (3,0 кгс·м/см2), для КСV - не
менее 25 Дж/см2 (2,5 кгс·м/см2).
100. Нормированные значения механических свойств при
повышенных температурах и температура испытаний указываются в
технической документации на полуфабрикаты, предназначенные для
работы при повышенных температурах.
101. Для материала полуфабрикатов, предназначенных для работы
при температуре выше 400 °С, определяется величина сопротивления
ползучести металла.
102. Пределы применения материала труб, виды испытаний и
контроля устанавливаются ТНПА и указываются в технической
документации.
103. Бесшовные трубы изготавливаются из катаной или кованой
заготовки.
104. Для каждой трубы предусматриваются гидравлические
испытания. Величина пробного давления указывается в технической
документации на трубы.
105. Трубы должны поставляться в термообработанном состоянии,
обеспечивающем заданный уровень механических свойств и остаточных
напряжений.
На конце каждой трубы ставят клеймо, содержащее следующие
данные: номер плавки, марка стали, изготовитель и номер партии.
106. Трубы с внутренним диаметром 14 мм и более контролируются
неразрушающими методами. Трубы с диаметром менее 14 мм
контролируются магнитопорошковым или капиллярным (цветным) методом.
107. Трубы из коррозионно-стойких сталей, если это
предусмотрено проектом, испытываются на склонность к
межкристаллитной коррозии (МКК).
108. Для изготовления поковок следует применять качественные
углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионно-стойкие
стали.
109. Поковки для деталей трубопроводов следует относить к
группам IV и IVК.
110. Размеры поковок принимаются с учетом припусков на
механическую обработку, допусков на размеры, технологических
напусков и напусков для проб.
111. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных
сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину
более 50 мм, подлежат поштучному контролю ультразвуковым или другим
равноценным методом.
Дефектоскопии подвергается не менее 50 % объема контролируемой
поковки. Площадь контроля распределяется равномерно по всей
контролируемой поверхности.
112. Шпильки, гайки, фланцы и линзы допускается изготавливать
из сортового проката.
113. Материал шпилек, гаек, фланцев и линз, изготовленных из
сортового проката, должен удовлетворять техническим требованиям,
указанным в ТНПА и технической документации на данные изделия.
114. Пределы применения сталей различных марок для фланцев и
крепежных деталей, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать ТНПА и технической документации.
115. Материалы крепежных деталей выбираются согласно пункту 44
настоящих Правил.
116. Гайки и шпильки изготавливаются из сталей разных марок, а
при изготовлении из стали одной марки - с разной твердостью. При
этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки не менее чем
на 10-15 НВ.
ГЛАВА 7
ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ ТРУБОПРОВОДОВ
117. Сварка сборочных единиц должна производиться в
соответствии с требованиями технических условий на изготовление
трубопроводов, утвержденных инструкций или технической документации,
содержащих указания по технологии сварки трубопроводов, применению
присадочных материалов, видам и объему контроля, а также по
предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.
118. Изготовление сборочных единиц может производиться
организациями, которые располагают техническими возможностями и
специалистами, обеспечивающими качество изготовления сборочных
единиц в полном соответствии с требованиями настоящих Правил,
стандартов или технических условий.
119. При изготовлении, монтаже, ремонте трубопроводов следует
осуществлять входной контроль труб, поковок, деталей сварных
соединений и сварочных материалов на соответствие их требованиям
настоящих Правил, ТНПА и технической документации.
120. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы
комплектуются сертификатами соответствия, паспортами и маркируются.
121. Объем и методы входного контроля металла сборочных единиц
и элементов трубопроводов должны соответствовать приложению 8.
122. В случае отсутствия сертификатов соответствия и паспортов
или необходимых данных в них, а также при несоответствии ярлыков
(бирок) на упаковках данным сертификатов проводятся необходимые
испытания и контрольные проверки.
123. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы к контролю
предъявляются партиями. Методы контроля должны соответствовать
требованиям технических условий на поставку.
124. Осмотр наружной поверхности труб, деталей и поковок можно
проводить без применения увеличительных приборов. Внутреннюю
поверхность труб осматривают с помощью приборов.
При обнаружении рисок, плен, закатов, рванин, глубина которых
выходит за пределы допусков, установленных техническими
требованиями, трубы отбраковываются.
125. Заковы, плены, песочницы, раковины, обнаруженные внешним
осмотром на обрабатываемых поверхностях поковок, могут быть допущены
при условии, что их глубина не превышает 75 % фактического
одностороннего припуска на технологическую обработку.
126. Для механических испытаний отбирают трубы и поковки с
наибольшей и наименьшей твердостью.
127. С одного конца каждой отобранной трубы отрезают:
2 образца для испытаний на растяжение при 20 °С;
2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 °С;
2 образца для испытаний на растяжение при рабочей температуре;
2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной
температуре;
1 образец для исследования микроструктуры;
1 образец для испытания на сплющивание;
1 образец для испытания на статический изгиб.
128. От каждой отобранной поковки вырезают:
1 образец для испытания на растяжение при 20 °С;
2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20 °С;
1 образец для испытания на растяжение при рабочей температуре;
2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной
температуре.
129. Отбор образцов для проверки стойкости к межкристаллитной
коррозии выполняется согласно ТНПА и технической документации.
130. Необходимость испытаний на стойкость против
межкристаллитной коррозии труб, поковок, наплавленного металла или
металла сварного соединения, а также определения содержания
ферритной фазы устанавливается проектом.
131. Для макроисследования металла труб допускается
использовать образцы, на которых определялся ударный изгиб.
132. При неудовлетворительных результатах испытаний,
проведенных в соответствии с требованиями пунктов 126-128 настоящих
Правил, хотя бы по одному из показателей по нему должны
производиться повторные испытания на удвоенном количестве образцов,
взятых от других труб (поковок) той же партии.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний
проводятся повторные испытания каждой трубы (поковки). Трубы
(поковки), показавшие неудовлетворительные результаты, бракуются.
133. Химический состав металла труб, поковок, деталей
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8
|
