Стр. 5
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8
органических и горючих веществ более 0,45 % по массе.
274. Теплоизоляционные материалы и изделия, содержащие
органические компоненты, допускаются к применению на трубопроводах с
рабочей температурой выше 100 °С при наличии соответствующих
обоснований.
275. Для трубопроводов, подверженных вибрации, не
рекомендуется предусматривать порошкообразные теплоизоляционные
материалы, минеральную вату и вату из непрерывного стеклянного
волокна.
ГЛАВА 17
ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ И ОКРАСКА ТРУБОПРОВОДОВ
276. При транспортировке агрессивных веществ защиту от
коррозии внутренней поверхности стальных трубопроводов следует
обеспечивать с учетом химических и физических свойств веществ,
конструкции и материалов элементов трубопроводов, условий
эксплуатации и других факторов.
277. Выбор вида и системы защиты от коррозии наружной
поверхности трубопроводов осуществляется в зависимости от способа и
условий их прокладки, характера и степени коррозионной активности
внешней среды, степени опасности электрокоррозии, вида и параметров
транспортируемых веществ.
278. Оценку степени агрессивности воздействия окружающей среды
и защиту от коррозии наружной поверхности надземных трубопроводов
следует осуществлять с использованием металлических и
неметаллических защитных покрытий в соответствии с требованиями
строительных норм и правил.
279. Для защиты трубопроводов от подземной коррозии в проекте
предусматриваются решения по обеспечению их надежной эксплуатации.
280. Решение о необходимости электрохимической защиты
принимается в соответствии с требованиями ТНПА и технической
документации на основании коррозионных исследований, выполняемых с
целью выявления на участках прокладки трубопроводов опасности
почвенной коррозии или коррозии блуждающими токами.
281. Проектирование системы электрохимической защиты
(катодной, протекторной, дренажной) необходимо производить в
соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
282. При бесканальной прокладке подземных трубопроводов
проектирование средств защиты от почвенной коррозии и коррозии,
вызываемой блуждающими токами, следует осуществлять для
трубопроводов без тепловой изоляции.
283. Трубопроводы, транспортирующие вещества с температурой
ниже 20 °С и подлежащие тепловой изоляции, следует защищать от
коррозии, как трубопроводы без тепловой изоляции.
284. При электрохимической защите трубопроводов следует
предусматривать изолирующие фланцевые соединения (далее - ИФС).
Размещение ИФС - согласно строительным нормам и правилам.
285. Для измерения электропотенциалов допускается использовать
отключающие устройства, конденсатосборники и другое оборудование и
сооружения.
286. При проектировании мероприятий по антикоррозионной защите
технологических трубопроводов конструктивные решения должны
обеспечивать доступность осмотра и восстановление антикоррозионных
покрытий.
287. Опознавательную окраску и маркировку трубопроводов и их
элементов следует выполнять в соответствии с НПА, ТНПА и технической
документацией по промышленной безопасности.
РАЗДЕЛ VI
ТРЕБОВАНИЯ К МОНТАЖУ ТРУБОПРОВОДОВ
ГЛАВА 18
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К МОНТАЖУ ТРУБОПРОВОДОВ
288. Монтаж трубопроводов следует производить в соответствии с
требованиями настоящих Правил, разработанного плана производства
работ (далее - ППР) и проекта.
289. Не допускается отступление от проекта и ППР без
проведения согласования в установленном порядке.
290. При монтаже трубопроводов следует осуществлять входной
контроль качества материалов, деталей трубопроводов и арматуры на
соответствие их сертификатам соответствия, стандартам, техническим
условиям и другой технической документации, а также операционный
контроль качества выполненных работ. Результаты входного контроля
оформляются актом с приложением всех документов, подтверждающих
качество изделий.
291. Отклонение линейных размеров сборочных единиц
трубопроводов не должно превышать ±3 мм на 1 м, но не более ±10 мм
на всю длину.
292. Изделия и материалы, на которые истекли расчетные сроки,
указанные в ТНПА и технической документации, могут быть переданы в
монтаж только после проведения ревизии, устранения дефектов,
испытания, экспертизы и других работ, обеспечивающих их качество и
безопасность применения.
293. Условия хранения изделий и материалов для монтажа
трубопроводов должны соответствовать требованиям технической
документации.
294. Если труба в процессе монтажа разрезается на несколько
частей, то на все вновь образовавшиеся части наносится клеймение,
соответствующее клеймению первоначальной трубы.
ГЛАВА 19
МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ
295. При приемке в монтаж сборочных единиц, труб, элементов и
других изделий, входящих в трубопровод, необходимо визуальным
осмотром (без разборки) проверить соответствие их требованиям
документации и комплектности.
296. Не допускается монтаж сборочных единиц, труб, деталей и
других изделий, загрязненных, поврежденных коррозией,
деформированных, с поврежденными защитными покрытиями.
297. Специальные виды очистки внутренних поверхностей
трубопроводов (обезжиривание, травление), если нет других указаний в
документации, могут выполняться после монтажа в период
пусконаладочных работ.
298. Трубопроводы допускается присоединять только к
закрепленному в проектном положении оборудованию. Соединять
трубопроводы с оборудованием следует без перекоса и дополнительного
натяжения. Неподвижные опоры прикрепляют к опорным конструкциям
после соединения трубопроводов с оборудованием.
299. При сборке трубопроводов под сварку не допускается
нагрузка на сварной стык до его полного остывания после сварки и
термообработки (при необходимости).
300. Расстояние от поперечного сварного соединения до края
опоры или подвески должно обеспечить (при необходимости) возможность
его термообработки и контроля.
Расстояние от штуцера или другого элемента с угловым
(тавровым) швом до начала гнутого участка или поперечного сварного
шва трубопровода должно быть не менее наружного диаметра трубы, но
не менее 50 мм для труб с наружным диаметром до 100 мм. Для труб с
наружным диаметром 100 мм и более это расстояние должно быть не
менее 100 мм.
Длина прямого участка между сварными швами двух соседних гибов
должна составлять не менее 100 мм при условном диаметре менее 150 мм
и 200 мм при условном диаметре от 150 мм и выше. При применении
крутоизогнутых отводов допускается расположение сварных соединений в
начале изогнутого участка и сварка между собой отводов без прямых
участков.
301. Расстояние между соседними сварными соединениями и длина
кольцевых вставок при вварке их в трубопровод должна быть не менее
100 мм.
302. Вварка штуцеров, бобышек, муфт и других деталей в местах
расположения сварных швов, в гнутые и штампованные детали
трубопроводов не допускается.
В обоснованных случаях в гнутые и штампованные детали
трубопроводов допускается вварка одного штуцера внутренним диаметром
не более 25 мм.
303. При сборке поперечных сварных стыков продольные сварные
швы соединяемых элементов должны быть смещены поворотом вокруг
продольной оси элементов относительно друг друга.
304. Перед установкой сборочных единиц трубопроводов в
проектное положение гайки на болтах (шпильках) фланцевых соединений
должны быть затянуты, сварные стыки заварены (при необходимости
термообработаны) и проконтролированы в соответствии с требованиями
документации.
305. Отклонение от перпендикулярности уплотнительной
поверхности фланца к оси трубы или детали принимается согласно
приложению 13.
306. Несоосность уплотнительных поверхностей сопрягаемых
фланцев не должна превышать удвоенного отклонения, указанного в
приложении 13, при этом зазор должен быть одинаковым по всей
окружности и соответствовать толщине прокладки.
307. При сборке фланцевых соединений следует выполнять
следующие требования:
гайки болтов должны быть расположены с одной стороны
фланцевого соединения;
высота выступающих над гайками концов болтов и шпилек должна
быть не менее 1 и не более 3 шагов резьбы;
гайки соединений с мягкими прокладками затягивают способом
крестообразного обхода, а с металлическими прокладками - способом
кругового обхода;
болты и шпильки соединений трубопроводов должны быть смазаны в
соответствии с требованиями рабочей документации, а трубопроводов,
работающих при температуре свыше 300 °С, предварительно покрыты
графитовой смазкой. Мягкие прокладки натираются с обеих сторон сухим
графитом;
диаметр отверстия прокладки не должен быть меньше внутреннего
диаметра трубы и должен соответствовать внутреннему диаметру
уплотнительной поверхности фланца;
не допускается выравнивание перекосов фланцевых соединений
натяжением болтов (шпилек), а также применением клиновых прокладок.
308. Монтаж трубопровода разрешается только после установки и
закрепления опорных конструкций и подвесок в соответствии с
требованиями проекта. Сборочные единицы и узлы трубопроводов должны
быть уложены не менее чем на две опоры (или закреплены на двух
подвесках) с защитой их от опрокидывания или разворота.
309. Расстояние от фланца арматуры, или фланца компенсатора до
опоры, подвески, стены, перегородки, или перекрытия должно быть не
менее 400 мм.
310. В местах расположения измерительных диафрагм вместо них
при монтаже допускается временно устанавливать монтажные кольца в
соответствии с нормативно-технической документацией.
311. Арматура, имеющая механический или электрический привод,
до передачи ее в монтаж должна проходить проверку работоспособности
привода.
312. Положение корпуса арматуры относительно направления
потока среды и установка осей штурвалов определяются проектом.
313. Трубопроводную арматуру следует монтировать в закрытом
состоянии. Фланцевые и приварные соединения арматуры должны быть
выполнены без натяжения трубопровода. Во время сварки приварной
арматуры ее затвор или клапан необходимо полностью открыть, чтобы
предотвратить заклинивание его при нагревании корпуса. Если сварка
производится без подкладных колец, арматуру по окончании сварки
можно закрыть только после ее внутренней очистки.
314. Холодный натяг трубопроводов можно производить после
выполнения всех сварных соединений (за исключением замыкающего),
окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка,
подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки
(при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных
соединений, расположенных на всей длине участка, на котором
необходимо произвести холодный натяг.
315. П-образные компенсаторы, расположенные в горизонтальной
плоскости, следует устанавливать с соблюдением общего уклона
трубопровода, указанного в рабочей документации.
316. Осевые компенсаторы следует устанавливать соосно с
трубопроводами.
Допускаемые отклонения от проектного положения
присоединительных патрубков компенсаторов при их установке и сварке
должны соответствовать документации на компенсаторы.
317. При установке компенсаторов направление стрелки на их
корпусе должно совпадать с направлением движения вещества в
трубопроводе.
318. При монтаже компенсаторов должны исключаться скручивающие
нагрузки относительно продольной оси и провисание их под действием
собственной массы и массы примыкающих трубопроводов, а также должна
обеспечиваться защита гибкого элемента от механических повреждений и
попадания искр при сварке.
319. Монтажная длина сильфонных, линзовых и сальниковых
компенсаторов принимается с учетом поправок на температуру наружного
воздуха при монтаже.
320. Растяжение компенсаторов до монтажной длины следует
производить с помощью приспособлений, предусмотренных конструкцией
компенсатора, или натяжными монтажными устройствами. Растяжка
(сжатие) компенсаторов оформляется актом.
321. При монтаже сальниковых компенсаторов обеспечивается
свободное перемещение подвижных частей и сохранность набивки.
322. Сварное соединение, перед сваркой которого следует
производить растяжку компенсатора, должно быть указано в рабочей
документации. Допускается во избежание снижения компенсационной
способности компенсатора и его перекоса использовать соединение,
расположенное на расстоянии не менее 20Dн от оси симметрии
компенсатора.
323. Линзовые, сильфонные и сальниковые компенсаторы следует
устанавливать в сборочных единицах и блоках коммуникаций при их
укрупненной сборке, применяя при этом дополнительные жесткости для
предохранения компенсаторов от деформации и повреждения во время
транспортировки, подъема и установки. По окончании монтажа временно
установленные жесткости удаляются.
324. Отклонение трубопроводов от вертикали (если нет указаний
в проекте) не должно превышать 2 мм на один метр длины трубопровода.
325. При монтаже вертикальных участков трубопроводов в рабочей
документации должны быть предусмотрены меры, исключающие возможность
сжатия компенсаторов под действием массы вертикального участка
трубопровода.
326. Окончательное закрепление трубопроводов в каждом
температурном блоке при укладке на эстакадах, в каналах или лотках
должно производиться начиная от неподвижных опор.
327. Монтаж трубопроводов, пересекающих железнодорожные пути,
автодороги, проезды и другие инженерные сооружения, следует
производить по согласованию в установленном порядке.
328. Для обогрева технологических трубопроводов
преимущественно применяются трубопроводы Dу не менее 20 мм с
соединением их на сварке (за исключением мест установки фланцевой
арматуры).
329. Крепление трубопроводов обогрева к технологическим
трубопроводам должно обеспечивать свободную компенсацию тепловых
удлинений трубопроводов.
330. Антикоррозионную защиту и тепловую изоляцию трубопроводов
до установки их в проектное положение допускается выполнять с
условием обеспечения сохранности защитного покрытия при производстве
последующих монтажных работ.
ГЛАВА 20
ОСОБЕННОСТИ МОНТАЖА ТРУБОПРОВОДОВ С УСЛОВНЫМ ДАВЛЕНИЕМ СВЫШЕ 10 МПа
(100 кгс/см2) ДО 320 МПа (3200 кгс/см2)
331. Сборочные единицы и детали трубопроводов должны
соответствовать государственным стандартам и нормативно-технической
документации. При приемке в монтаж трубопроводов и других изделий
следует проверять:
резьбовые присоединительные концы труб, деталей и арматуры -
прокручиванием фланцев;
резьбу шпилек - прокручиванием гаек;
геометрические размеры присоединительных концов труб и
соединительных деталей, арматуры, фланцев, муфт, крепежных деталей и
прокладок в количестве 2 % от каждой партии, но не менее 2 штук;
соответствие количества труб, соединительных деталей, фланцев,
линз, муфт, арматуры, крепежных деталей и прокладок количеству,
указанному для этих партий в сопроводительной документации.
Трубопроводная арматура независимо от испытаний и гарантийного
срока перед выдачей в монтаж подлежит испытанию на прочность и
герметичность.
332. Требования к очистке, смазке, сборке, соосности и зазорам
в разъемных соединениях трубопроводов устанавливаются в проектной
документации или нормативно-технической документации.
Не допускается устранять зазоры, непараллельности или
несоосности между сборочными единицами или деталями путем натяжения
трубопроводов.
333. Крепежные детали должны быть одной партии и затянуты с
помощью устройств, обеспечивающих контроль усилия затяжки. Порядок
сборки соединений, контроля усилий затяжки должен быть приведен в
нормативно-технической документации или производственной инструкции
(технологической карте) с учетом величин, приведенных в рабочей
документации или (при отсутствии) согласно приложению 14.
334. В собранном фланцевом соединении шпильки должны выступать
из гаек не менее чем на один виток резьбы.
Не допускается установка шайб между фланцами и гайками. При
навернутом фланце резьбовая часть присоединительного конца трубы
должна выступать от торца фланца на один шаг резьбы.
335. Расстояние между фланцевыми, резьбовыми соединениями и
отверстиями в стенах, перегородках, перекрытиях и других
строительных конструкциях следует принимать с учетом возможности
сборки и разборки соединения с применением механизированного
инструмента. При этом для трубопроводов с условным диаметром до 65
мм указанное расстояние принимается не менее 300 мм и не менее 500
мм для трубопроводов большего диаметра и указывается в документации.
ГЛАВА 21
ДОКУМЕНТАЦИЯ И МАРКИРОВКА ТРУБОПРОВОДОВ ИЛИ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ,
ПОСТАВЛЯЕМЫХ ОРГАНИЗАЦИЯМИ-ИЗГОТОВИТЕЛЯМИ
336. Каждый трубопровод или сборочная единица поставляется со
следующей документацией:
сборочный чертеж трубопровода или сборочной единицы в двух
экземплярах;
паспорт на сборочные единицы стальных трубопроводов
комплектных трубопроводных линий;
копии паспортов на арматуру и детали трубопровода, крепежные
детали и уплотнения;
ведомость на упаковку (комплектовочная ведомость) в одном
экземпляре;
упаковочный лист в трех экземплярах, из которых:
один экземпляр отправляется почтой;
один экземпляр - в упаковочном ящике;
один экземпляр - на упаковочном ящике.
337. Сборочные единицы из нержавеющих сталей и стали 20ЮЧ
маркируются яркой несмываемой краской.
338. Сборочные единицы из других сталей маркируются
клеймением.
339. Маркировать следует на расстоянии не менее 200 мм от
одного из присоединительных концов с указанием в числителе шифра
технологической установки, в знаменателе - шифра линии трубопровода.
Маркировать - шрифтом в соответствии с нормативно-технической
документацией.
340. Схема маркировки сборочных единиц должна быть единой для
всех трубопроводов в технологической схеме или проекте.
Места маркировки обводятся яркой несмываемой краской и
покрываются бесцветным устойчивым лаком.
341. Детали, арматура, не вошедшие в сборочные единицы,
маркируются несмываемой краской номером трубопроводной линии по
монтажной спецификации.
342. Каждое упаковочное место труб, поставляемых метражом и
входящих в поставочный блок, маркируется с указанием номера
технологической установки, номера поставочного блока, номера
трубопроводной линии и буквой «Т». Бирки с маркировкой, нанесенной
ударным способом, крепятся с обоих концов упаковки.
343. На каждом грузовом месте маркировка наносится на ярлыках
или непосредственно на торцевых и боковых стенках ящиков яркой
несмываемой краской с указанием номера грузового места, числа
грузовых мест в данной трубопроводной линии, получателя и его
адреса, отправителя и его адреса, массы (нетто, брутто), габаритных
размеров грузового места, манипуляционных знаков («верх», «не
кантовать», «место строповки», «центр масс»).
344. С каждой трубопроводной линией потребителю направляется
следующая техническая документация:
паспорт;
сведения о трубах и деталях трубопровода;
сведения о сварных соединениях;
перечень арматуры, входящей в сборочные единицы стальных
комплектных технологических линий;
акт гидравлического испытания сборочных единиц;
акт ревизии и испытания арматуры (низкого и высокого
давления);
спецификация;
заключение о техническом контроле.
Оформление технической документации осуществляется в
установленном порядке на предприятии.
РАЗДЕЛ VII
ТРЕБОВАНИЯ К СВАРКЕ И ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ
ГЛАВА 22
СВАРКА
345. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов и их
элементов допускаются к применению все промышленные методы сварки,
допущенные в установленном порядке и обеспечивающие необходимую
эксплуатационную надежность сварных соединений.
346. Газовая (ацетилено-кислородная) сварка допускается для
труб из углеродистых и низколегированных неподкаливающихся сталей
(17ГС, 09Г2С и другие) с условным диаметром до 80 мм и толщиной
стенки не более 3,5 мм при давлении до 10 МПа (100 кгс/см2).
347. Газовую сварку стыков из низколегированных закаливающихся
сталей (15ХМ, 12Х1МФ и другие) следует применять при монтаже и
ремонте труб с условным диаметром до 40 мм и толщиной стенки не
более 5 мм при давлении до 10 МПа (100 кгс/см2).
348. Сварка трубопроводов и их элементов производится в
соответствии с ТНПА и технической документацией.
349. К производству сварочных работ трубопроводов I-V
категорий, включая прихватку и приварку временных креплений, следует
допускать сварщиков, аттестованных в установленном порядке.
350. Для сварки трубопроводов и их элементов следует применять
следующие сварочные материалы:
электроды покрытые металлические по стандартам или техническим
условиям на изготовление и поставку конкретной марки электродов;
электроды вольфрамовые сварочные по стандартам;
проволока стальная сварочная по стандартам или техническим
условиям на конкретную марку проволоки;
аргон газообразный по стандарту (высшего и первого сортов);
двуокись углерода (углекислый газ) по стандарту;
флюс сварочный плавленный по стандарту или техническим
условиям на поставку конкретной марки;
кислород газообразный технический по стандарту;
ацетилен растворенный и газообразный технический по стандарту.
Допускается применение газа МАФ (метилацетилен-алеиновая
фракция) в качестве заменителя ацетилена при условии соответствия
полученных соединений требованиям необходимой эксплуатационной
надежности.
351. Сварочные материалы должны иметь сертификаты и
удовлетворять требованиям государственных стандартов или технических
условий.
352. При отсутствии сертификатов сварочные материалы
допускается использовать после проверки химического состава и
механических свойств наплавленного металла.
353. При получении неудовлетворительных результатов по какому-
либо виду испытаний или химическому анализу разрешаются повторные
испытания. Повторные испытания проводят на удвоенном количестве
образцов по тем видам испытаний, которые дали неудовлетворительные
результаты. Если при повторных испытаниях получены
неудовлетворительные результаты даже по одному из видов, данная
партия сварочных материалов бракуется.
354. Хранение, подготовка и контроль качества сварочных
материалов должны осуществляться в соответствии с требованиями
нормативно-технической документации.
355. Для аустенитных сварочных материалов, предназначенных для
сварки соединений, работающих при температуре свыше 350 °С,
проводится контроль на содержание ферритной фазы в соответствии с
требованиями нормативно-технической документации. При температуре
эксплуатации соединений свыше 350 до 450 °С содержание ферритной
фазы в наплавленном металле должно быть не более 8 %, при
температуре свыше 450 °С - не более 6 %.
356. Сварочные материалы, предназначенные для сварки
соединений из перлитных хромомолибденовых сталей, работающих в
водородсодержащих средах при температуре свыше 200 °С, должны
обеспечивать содержание хрома в наплавленном металле не менее
минимального содержания хрома в свариваемой стали, установленного
требованиями нормативно-технической документации.
357. При наличии требований по стойкости сварных соединений
против межкристаллитной коррозии аустенитные сварочные материалы
испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии.
358. Типы, конструктивные элементы подготовленных кромок и
сварных швов должны соответствовать ТНПА.
359. Резка труб и подготовка кромок под сварку производятся
механическим способом. Допускается применение газовой резки для труб
из углеродистых, низколегированных и теплоустойчивых сталей, а также
воздушно-дуговой и плазменной резки для труб из всех марок сталей.
При огневой резке труб должен быть предусмотрен припуск на
механическую обработку, величина которого определяется нормативно-
технической документацией.
360. Газовую, воздушно-дуговую и плазменную резку труб из
закаливающихся теплоустойчивых сталей необходимо производить с
предварительным подогревом до 200-250 °С и медленным охлаждением под
слоем теплоизоляции.
361. После огневой резки труб из закаливающихся
теплоустойчивых сталей подготовленные под сварку кромки должны быть
проконтролированы капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией
или травлением. Обнаруженные трещины удаляются путем дальнейшей
механической зачистки всей поверхности кромки.
362. Отклонение от перпендикулярности обработанного под сварку
торца трубы относительно образующей не должно быть более:
0,5 мм - для Dу до 65 мм;
1,0 мм - для Dу свыше 65 до 125 мм;
1,5 мм - для Dу свыше 125 до 500 мм;
2,0 мм - для Dу свыше 500 мм.
363. Подготовленные под сварку кромки труб и других элементов,
а также прилегающие к ним участки по внутренней и наружной
поверхностям шириной не менее 20 мм должны быть очищены от ржавчины
и загрязнений до металлического блеска и обезжирены.
364. Сборка стыков труб под сварку должна производиться с
использованием центровочных приспособлений, обеспечивающих требуемую
соосность стыкуемых труб и равномерный зазор по всей окружности
стыка, а также с помощью прихваток или привариваемых на расстоянии
50-70 мм от торца труб временных технологических креплений.
Технологические крепления должны быть изготовлены из стали
того же класса, что и свариваемые трубы. При сборке стыков из
закаливающихся теплоустойчивых сталей технологические крепления
могут быть изготовлены из углеродистых сталей.
365. При сборке стыков из аустенитных сталей с толщиной стенки
трубы менее 8 мм, к сварным соединениям которых предъявляются
требования стойкости к межкристаллитной коррозии, приварка
технологических креплений не допускается.
366. При сборке труб и других элементов с продольными швами
последние должны быть смещены относительно друг друга. Смещение
должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб
(элементов), но не менее 100 мм. При сборке труб и других элементов
с условным диаметром 100 мм и менее продольные швы должны быть
смещены относительно друг друга на величину, равную одной четверти
окружности трубы (элемента).
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8
|
