Стр. 3
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8
абразивными свойствами в охлаждающей воде или хладоносителях.
78. Периодичность проведения технического освидетельствования
трубопроводов:
наружный осмотр и испытание пробным давлением - перед пуском в
эксплуатацию по окончании монтажных работ;
наружный осмотр - не реже одного раза в год;
наружный осмотр и испытание на прочность пробным давлением -
не реже одного раза в 4 года.
Выборочная ревизия трубопроводов аммиака, как правило, должна
совмещаться по времени с наружным осмотром и приурочиваться к
планово-предупредительному ремонту отдельных аппаратов или
остановочному ремонту АХУ.
79. Сроки проведения выборочной ревизии трубопроводов аммиака
устанавливает администрация предприятия не реже одного раза в 4
года.
Объем выборочной ревизии трубопровода должен быть не менее
двух участков (например, один отвод от коллектора и один отвод от
коммуникации агрегата).
80. При выборочной ревизии намеченного участка трубопровода
необходимо, кроме наружного осмотра, произвести замер толщины
наиболее подверженных износу стенок вследствие коррозии, эрозии,
вибрации и других причин ультразвуковым толщиномером или
просверливанием отверстий с последующей их заваркой.
При обнаружении в процессе осмотра дефектов в сварных швах или
при возникновении сомнений в их качестве произвести вырезку пробок
для металлографических испытаний. Может быть применен
магнитографический или радиографический метод диагностирования.
Проверить состояние фланцевых соединений, прокладок, крепежа,
арматуры и так далее.
Результаты выборочной ревизии оформляются актом.
81. Все аммиачные трубопроводы и теплообменная аппаратура из
труб (воздухоохладители, испарительные и воздушные конденсаторы,
переохладители, батареи и так далее) АХУ после ремонта должны быть
подвергнуты проверке на прочность давлением согласно приложению 6.
82. При техническом освидетельствовании системы запрещается
использовать аммиак в качестве нагружающей среды и аммиачный
компрессор в качестве воздушного компрессора при проведении
пневматических испытаний.
83. Порядок и сроки освидетельствования АХУ с дозированной
зарядкой аммиаком (не более 50 кг), поставляемых комплектно
машиностроительными предприятиями, регламентируются эксплуатационной
документацией изготовителя.
84. Теплоизоляция и средства защиты от коррозии сосудов,
аппаратов и трубопроводов должны быть удалены, если на них имеются
следы промокания или вспучивания, выбоины или выявлены дефекты при
техническом диагностировании, указывающие на возможность коррозии
внешней поверхности осматриваемого изделия. Сварные швы, монтажные
стыки и фланцевые соединения трубопроводов должны быть доступны для
осмотра.
85. При испытании на прочность пробным давлением испытываемые
сосуд, аппарат, трубопровод должны быть отсоединены от других
сосудов, аппаратов и трубопроводов с использованием металлических
заглушек, имеющих хвостовики, выступающие за пределы фланцев не
менее 20 мм. Толщина заглушки должна быть рассчитана на условия
работы при давлении выше пробного в 1,5 раза.
Использование запорной арматуры для отключения испытываемых
сосудов, аппаратов и трубопроводов не допускается.
Места расположения заглушек на время проведения испытания
должны быть отмечены предупредительными знаками, и пребывание возле
них людей не допускается.
86. При проведении испытаний вся запорная арматура,
установленная на сосуде, аппарате и трубопроводе, должна быть
полностью открыта, сальники уплотнены; на месте регулирующих
клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные
заглушки; все врезки, штуцера, бобышки для КИПиА должны быть
заглушены.
Приборы КИПиА, не рассчитанные на давление испытания, должны
быть отключены.
87. Давление при испытании должно контролироваться двумя
манометрами, прошедшими поверку и опломбированными. Манометры должны
быть одинаковых классов точности, не ниже 1,5 и с диаметром корпуса
не менее 160 мм и шкалой на максимальное давление, равное 4/3 от
измеряемого давления. Один манометр устанавливается на трубопроводе
у воздушного компрессора после запорного вентиля, другой - на
сосуде, аппарате или трубопроводе в точке, наиболее удаленной от
воздушного компрессора.
Величина избыточного давления при проведении испытания на
прочность и плотность должна быть принята согласно приложению 6.
При испытании трубопроводов величина пробного давления для
сторон нагнетания и всасывания должна соответствовать пробному
давлению испытания на прочность сосудов и аппаратов этой же стороны
трубопровода.
88. Давление воздуха в сосуде, аппарате, трубопроводе следует
поднимать до пробного давления испытания со скоростью подъема
давления не более 0,1 МПа (1 кгс/кв. см) в минуту.
При достижении давления, равного 0,3 и 0,6 от пробного, а
также при рабочем давлении необходимо прекратить повышение давления
и провести промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности
сосуда, аппарата, трубопровода.
89. Под пробным давлением сосуд, аппарат, трубопровод должны
находиться не менее 5 мин, после чего давление постепенно снижают до
расчетного, при котором проводят осмотр наружной поверхности сосуда,
аппарата, трубопровода с проверкой плотности их швов и разъемных
соединений мыльным раствором или другим способом.
90. Испытания на плотность всей системы сосудов, аппаратов и
трубопроводов проводятся раздельно по сторонам высокого и низкого
давления согласно приложению 6. Окончательные испытания на плотность
необходимо проводить после выравнивания в течение нескольких (не
менее 3) часов температур внутренней и наружной среды.
Продолжительность испытаний - не менее 12 ч, при этом изменение
давления, кроме вызванного колебаниями температуры окружающей среды,
не допускается.
91. Результаты технического освидетельствования сосудов,
аппаратов и трубопроводов с указанием разрешенных параметров
эксплуатации, следующие сроки проведения технического
освидетельствования должны быть записаны в паспорта оборудования и
трубопроводов лицом, проводившим освидетельствование. Разрешение на
ввод аппаратов, сосудов, трубопроводов в эксплуатацию дается этим же
лицом и записывается в паспорта сосудов, аппаратов и трубопроводов.
92. Перед пуском в эксплуатацию после пневматических испытаний
следует проводить вакуумирование АХУ, для чего ее необходимо
оставить под вакуумом в течение 18 часов при остаточном давлении
0,005 МПа (0,05 кгс/кв. см).
Давление фиксируют в течение этого времени через каждый час.
Допускается повышение давления до 50 % в первые 6 часов. В остальное
время давление должно оставаться постоянным.
93. При пневматическом испытании сосуд и аппарат признаются
выдержавшими испытание, если в них:
не окажется признаков разрыва;
нет пропуска воздуха;
не замечается остаточных деформаций после испытания.
94. Трубопроводы после монтажа должны быть тщательно продуты
от песка и окалины и испытаны на прочность пробным избыточным
давлением воздуха при отключенных компрессорах, приборах контроля и
автоматики. Величина давления для трубопроводов сторон нагнетания и
всасывания должна соответствовать пробному давлению испытания на
прочность сосудов и аппаратов. Под пробным давлением трубопроводы
должны быть выдержаны в течение 5 минут.
Давление воздуха нужно поднимать постепенно с одновременным
осмотром сосудов, аппаратов и трубопроводов при достижении от 0,3 до
0,6 давления испытания с прекращением подъема давления на время
осмотра.
После этого все смонтированные сосуды, аппараты и трубопроводы
перед заполнением аммиаком должны быть подвергнуты пневматическому
испытанию расчетным давлением на плотность (герметичность) сварных
швов и разъемных соединений раздельно по сторонам высокого и низкого
давления согласно приложению 6 к настоящим Правилам.
Подвергшиеся ремонту или замене в процессе эксплуатации
трубопроводы должны быть испытаны на прочность и плотность.
95. При проведении пневматических испытаний сосудов, аппаратов
и трубопроводов необходимо соблюдать меры предосторожности. На
трубопроводе от источника давления снаружи должны быть установлен
вентиль, манометр и предохранительный клапан, тарировочное давление
(давление срабатывания) которого не должно превышать пробное более
чем на 0,1 МПа (1,0 кгс/кв. см).
96. На каждом сосуде на видном месте должна быть прикреплена
табличка, выполненная в соответствии с ТНПА. На табличке должны быть
нанесены:
товарный знак или наименование изготовителя;
порядковый номер сосуда по системе нумерации организации-
изготовителя;
год изготовления;
рабочее давление, МПа;
расчетное давление, МПа;
пробное давление, МПа;
допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая
температура стенки, °С;
масса сосуда, кг.
Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается
табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны
быть нанесены на корпус сосуда электрографическим методом.
Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные
расчетные и пробные давления, температуру стенок, эти данные следует
указывать для каждой полости.
97. Организационные работы по проведению испытаний аппаратов,
сосудов и трубопроводов должны проводиться в соответствии со
следующими требованиями:
организация работ по проведению испытания аппаратов, сосудов и
трубопроводов письменным распоряжением нанимателя поручается лицам,
ответственным за безопасную эксплуатацию АХУ. Непосредственное
выполнение работ по испытанию сосудов возлагается на сменного
механика или старшего машиниста компрессорного цеха. Одновременно
определяется состав бригады по проведению испытания, которая
обеспечивается инструментом, спецодеждой, противогазами, аптечкой;
проводится инструктаж членам бригады и проверка знаний
требований настоящих Правил;
отсос аммиака из сосуда, продувка его воздухом и
пневматическое испытание проводятся старшим машинистом, входящим в
состав бригады, под непосредственным руководством ответственного
лица.
98. Подготовка к испытанию аппаратов, сосудов должна
проводиться в соответствии со следующими требованиями:
перед проверкой состояния сварных швов аппарата, сосуда должна
быть удалена в необходимых местах тепловая изоляция, после чего
проводится тщательный внешний и в доступных местах внутренний осмотр
аппарата, сосуда;
сосуд необходимо освободить от аммиака, создав в нем вакуум.
Для отсоса аммиака из сосуда следует переключить запорные вентили в
аммиачной схеме, соблюдая требования настоящих Правил. Правильность
произведенных переключений в аммиачной схеме следует также проверить
по схеме трубопроводов АХУ;
при отсосе аммиака и вакуумировании сосуда все прочие
аппараты, охлаждающие устройства, присоединенные к аммиачному
компрессору, которым производится отсос, должны быть отключены;
масло из маслоотделителей (при отсутствии автоматического
перепуска в картер компрессора) и аппаратов сторон высокого и
низкого давления необходимо периодически перепускать в
маслосборники. Из маслосборников оно должно выпускаться при давлении
не более чем на 0,01-0,02 МПа (0,1-0,2 кгс/кв. см) выше
атмосферного, после отсасывания паров аммиака через устройство для
отделения жидкости. Выпуск масла из сосудов, аппаратов
непосредственно в открытую емкость, минуя маслосборник, запрещается;
на маслосборниках должны быть установлены мановакуумметры.
Вакуумирование (а также испытание давлением) контролируется с
помощью аммиачного мановакуумметра, установленного на всасывающем
трубопроводе как можно ближе к аппарату;
манометр должен иметь пломбу или клеймо, свидетельствующие о
проведении поверки, и быть исправным;
полное освобождение сосуда от остатков аммиака достигается
неоднократным включением компрессора примерно через каждые 2-3 ч,
пока давление в аппарате не перестанет повышаться;
при отсосе аммиака из сосуда не допускается нагрев последнего,
каким бы то ни было способом;
для проверки отсутствия аммиака в сосуде следует медленно
открыть маслоспускной вентиль, расположенный в нижней части сосуда.
Проверку необходимо производить в противогазе;
для полной надежности отключения сосуда от действующей
холодильной установки между фланцами трубопроводов с запорными
вентилями ставят заглушки со стороны сосуда, за исключением
трубопроводов, через которые нагнетается воздух. Заглушки ставят на
прокладках, учитывая разность между пробным давлением в сосуде и
давлением в трубопроводах. Заглушки должны иметь рукоятки
(хвостовики) для быстрого определения места их установки;
до испытания сосуда необходимо продуть его воздухом через
полностью открытый маслоспускной вентиль;
предохранительные клапаны у аппарата и сосуда должны быть
отсоединены и заменены заглушками. Схема установки заглушек
прилагается к наряду-допуску на проведение испытания;
заглушки должны соответствовать давлению, перемещаемой среде,
диаметру трубопровода и иметь видимый хвостовик, окрашенный в
красный цвет, на котором выбиваются их номер, давление и диаметр.
Заглушки сопровождаются паспортом и сертификатом соответствия
материала заглушки требованиям настоящих Правил. Установка и снятие
заглушек отмечаются в специальном журнале, где отражаются дата,
время установки и снятия, место установки, номер, давление и
диаметр, а также подпись лица, установившего и снявшего заглушки. За
заглушками, установленными на длительное время, организуется
контроль их состояния.
99. Проведение пневматических испытаний на прочность:
необходимое давление испытания должно быть создано с помощью
специального воздушного компрессора;
испытания необходимо проводить в соответствии с инструкцией и
рабочей схемой испытаний, утвержденной главным инженером
предприятия. Рабочая схема испытаний составляется на основании
принципиальной схемы испытания, приведенной согласно приложению 7.
При очередном испытании на прочность под постоянным пробным
давлением с помощью вентиля (4) сосуд держат в течение 5 мин, после
чего давление с помощью вентиля (3) плавно снижают до рабочего,
которое поддерживают во время осмотра сосуда в течение нескольких
часов (но не менее трех) для выравнивания температуры воздуха в
сосуде и окружающей среды. По истечении срока выдержки и
выравнивания температуры внутри сосуда и окружающей среды, а также
при отсутствии течей и видимых деформаций вентилем подачи воздуха
(4) по манометру (9) в сосуде точно устанавливают рабочее давление.
Трубопровод подачи воздуха в испытываемый сосуд отсоединяют и между
трубопроводом и запорным вентилем устанавливают металлическую
заглушку, после чего наблюдают за падением давления;
контроль за температурой воздуха внутри сосуда и окружающей
среды осуществляют либо специальными термопарами, либо ртутными
термометрами, устанавливаемыми в имеющиеся в сосуде гильзы или
укрепленными на стенке сосуда. При креплении термометра к стенке
сосуда должна предусматриваться надежная изоляция баллона термометра
и прилегающего участка стенки сосуда от притока тепла из окружающей
среды;
сосуд признается выдержавшим пневматические испытания на
прочность при техническом освидетельствовании и пригодным к
дальнейшей эксплуатации, если в сосуде не окажется признаков
разрыва, не обнаруживается пропуск газа через сварные, паяные швы,
не замечаются видимые остаточные деформации после испытаний;
при пневматическом испытании сосуда запрещается добавлять
аммиак к воздуху.
100. Особые меры предосторожности при проведении
пневматических испытаний сосудов АХУ:
работа холодильной установки прекращена;
двери и окна в помещении, где испытывают сосуды, открыты, а
само помещение перед испытанием провентилировано;
персонал цеха и другие лица, находящиеся в зоне работы по
испытанию сосуда на прочность, удалены в безопасное место;
место испытания огорожено, вывешены предупредительные надписи
у мест возможного появления посторонних лиц;
запрещены сварка и чеканка швов сосуда, а также отстукивание
сварных швов молотком при наличии избыточного давления в сосуде;
вентили на трубопроводах подачи и сброса воздуха,
предохранительный клапан, рабочий и контрольный манометры выведены
за пределы помещения, в котором находится испытываемый сосуд, и
размещены за прочным защитным экраном на безопасном расстоянии;
давление воздуха в сосуде, аппарате, трубопроводе поднимают до
пробного давления испытания со скоростью подъема не более 0,1 МПа
(1 кгс/кв. см) в минуту. При достижении давления, равного 0,3 и 0,6
от пробного, а также при рабочем давлении необходимо прекратить
повышение давления и провести промежуточный осмотр и проверку
наружной поверхности сосуда, аппарата, трубопровода.
101. Пневматические испытания сосудов АХУ на плотность:
при промежуточных и рабочем давлениях плотность соединений
проверяют обмазкой швов, разъемов и арматуры мыльным раствором;
если при промежуточных и рабочем давлениях обнаруживаются
неплотности соединений сосудов, давление должно быть плавно
полностью снижено, причины пропусков устранены. В случае, если для
устранения пропусков требуется проведение ремонтных работ,
выявленные дефекты и принятые меры по их устранению записываются в
ремонтный журнал (карту). После устранения дефектов испытания
проводятся повторно;
если при промежуточных и рабочем давлениях не обнаружено
утечек и видимых деформаций, давление в сосуде плавно поднимается до
пробного. Величина пробного давления устанавливается в соответствии
с требованиями настоящих Правил;
результаты испытаний сосуда с указанием начальных и конечных
давлений, температур и длительности испытаний оформляются
специальным актом, который подписывают лица, проводившие испытания.
Разрешение на включение сосуда в работу с указанием сроков
следующего технического освидетельствования должно записываться в
паспорт сосуда. Срок технического освидетельствования сосуда должен
записываться также в книгу учета и освидетельствования сосудов;
перед включением сосуда в работу необходимо восстановить
тепловую изоляцию сосуда;
снять заглушки у вентилей сосуда, предварительно проверив,
закрыты ли вентили, и вновь соединить трубопроводы. Снять заглушку с
предохранительного клапана. Сделать запись в журнале о снятии
заглушки;
включить сосуд в работу.
ГЛАВА 7
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ЗАЩИТА КОМПРЕССОРОВ ОТ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ УДАРОВ И
ОПАСНЫХ РЕЖИМОВ РАБОТЫ
102. АХУ должны быть оснащены приборами автоматической защиты
для отключения при опасных режимах в количестве не меньшем, чем
предусмотрено согласно приложениям 8, 9 - для одноступенчатых
компрессоров и согласно приложениям 10, 11 - для двухступенчатых
агрегатов. Срабатывание приборов защиты должно дублироваться
звуковым сигналом в машинном, аппаратном отделениях и в месте
постоянного пребывания людей при некруглосуточном обслуживании
установки.
103. Каждый теплообменный аппарат и сосуд, отделитель
жидкости, непосредственно из которого компрессоры отсасывают пары
аммиака, должен иметь по два взаимно дублирующих реле уровня,
отключающих компрессоры при опасном повышении уровня жидкости. При
этом они должны иметь регуляторы или реле в комплекте с соленоидными
вентилями для поддержания необходимого нормального рабочего уровня
аммиака.
Циркуляционные и защитные ресиверы вертикального и
горизонтального типов должны иметь датчики предельно допустимого
уровня заполнения, сигнализирующие о необходимости принятия
соответствующих мер против дальнейшего его повышения.
Ресиверы линейные, дренажные должны иметь реле уровня для
предупредительной сигнализации о достижении в них максимального
предельно допустимого уровня аммиака. Ресиверы защитные, линейные,
дренажные должны иметь реле уровня для предупредительной
сигнализации о минимальном предельно допустимом уровне аммиака.
Сигнализация уровней должна быть обеспечена лампами следующих
цветов:
красного - аварийный сигнал при опасном максимальном либо
минимальном уровне (мигающий);
желтого - сигнал предельно допустимого уровня (немигающий).
Световые сигналы опасного и предельно допустимого уровней
должны одновременно сопровождаться звуковым аварийным сигналом,
выключение которого должно быть ручным.
104. В системах охлаждения с промежуточным теплоносителем
(рассол, вода и другие) в дополнение к приборам автоматической
защиты, указанным в приложениях 8 и 10, должны быть предусмотрены
приборы (реле), отключающие компрессоры при прекращении движения
теплоносителя через кожухотрубные испарители или при недопустимом
понижении в них температуры и давления кипения.
105. На каждом компрессоре, имеющем водяную охлаждающую
рубашку, должно быть предусмотрено устройство, контролирующее проток
воды и блокирующее пуск или отключающее компрессор при отсутствии
протока.
106. Запрещается одновременное использование одного и того же
прибора для регулирования и защиты.
Не допускаются к использованию в качестве защитных
многоточечные приборы с обегающими устройствами.
107. Исправность автоматических приборов защиты компрессоров
АХУ должна проверяться не реже одного раза в месяц, а исправность
защитных реле уровня на аппаратах (сосудах) - один раз в 10 дней.
Проверку работоспособности защитной автоматики производит
машинист АХУ в присутствии механика АХУ или лица, его замещающего. В
случае отказа какого-либо прибора защиты необходимо вызвать
специалиста по КИПиА. Результаты проверки фиксируются в суточном
журнале компрессорного цеха.
108. Кабели, связывающие датчики защитных реле уровня с
электронными блоками, импульсные линии от приборов должны быть
защищены от механических повреждений или положены в трубах
(металлических рукавах).
109. Приборы автоматической защиты должны иметь замкнутую
выходную цепь или замкнутые контакты при нормальном состоянии
контролируемых параметров. Контакты этих приборов должны размыкаться
в случае их срабатывания.
110. В АХУ с переключением компрессоров на несколько
испарительных систем с различными температурами кипения при
срабатывании защитного реле уровня аппарата или сосуда испарительной
системы должны останавливаться все компрессоры, которые работают на
эту систему.
111. Электрические схемы должны исключать возможность
автоматического пуска компрессора после срабатывания приборов
защиты.
112. Пуск и работа компрессоров при выключенных устройствах
автоматической защиты и блокировок не допускаются.
113. Промежуточные колонки, применяемые для установки защитных
реле уровня, должны быть присоединены к аппаратам и сосудам газовыми
и жидкостными трубопроводами. Жидкостные трубы должны иметь уклон к
аппаратам. Для проверки исправности реле уровня к промежуточной
колонке должна быть присоединена проверочная жидкостная линия
высокого давления.
ГЛАВА 8
ТРЕБОВАНИЯ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ АХУ
114. Проекты инженерного оборудования зданий, сооружений и
внешних сетей необходимо разрабатывать с учетом обеспечения
рациональных технических решений и условий для безопасной
эксплуатации АХУ в соответствии с требованиями настоящих Правил и
действующих технических нормативных правовых актов по строительству.
115. Пути эвакуации из машинного отделения должны
соответствовать требованиям СНБ 2.02.02-01 «Эвакуация людей из
зданий и сооружений при пожаре».
Допускается устройство одного выхода из машинных отделений
площадью не более 40 кв. м при условии размещения оборудования АХУ у
стены, противоположной выходу, таким образом, чтобы в процессе
эксплуатации исключалась необходимость нахождения обслуживающего
персонала за оборудованием АХУ по отношению к выходу.
Помещения конденсаторного и аппаратного отделений, смежные с
машинным отделением, должны иметь, кроме двери в машинное отделение,
выход наружу. При невозможности его устройства не должно
предусматриваться обособленное помещение конденсаторной и
аппаратной. В этом случае все оборудование (компрессоры,
конденсаторы, сосуды, аммиачные сосуды и другое) должно быть
размещено в общем зале машинного отделения.
116. Двери машинного, конденсаторного и аппаратного отделений
должны открываться в сторону выхода. Они не должны выходить
непосредственно в производственные помещения или связанные с ними
коридоры и лестничные клетки.
Допускается устройство одного выхода из машинного отделения в
помещение командного пункта автоматизации через тамбур-шлюз с
подпором воздуха (при условии, что это помещение имеет выход наружу)
или в коридор подсобно-бытовых помещений машинного отделения,
имеющий выход наружу.
117. Высота помещения машинного отделения до низа несущих
конструкций на опоре должна быть не менее 4,8 м (за исключением
реконструируемых зданий, где допускается высота 3,6 м).
Высота аппаратного и конденсаторного отделений должна быть не
менее 3,6 м до низа несущих конструкций (за исключением
реконструируемых зданий, где допускается высота 3 м).
Высота машинного и конденсаторного отделений определяется
размером вертикального циркуляционного ресивера с учетом его
обслуживания.
Высота подоконников должна быть не более 1,2 м от пола
машинного, аппаратного и конденсаторного отделений.
118. Во вновь проектируемых объектах под машинным и аппаратным
отделениями не допускается устраивать подвальные помещения. В
помещениях машинных и аппаратных отделений допускается устройство
открытого приямка глубиной до 2,5 м для установки сосудов и насосов.
Приямок должен иметь ограждение высотой не менее 1,1 м и две
лестницы, а при глубине более 2 м - вместо одной из лестниц выход
непосредственно наружу с подъемом на уровень прилегающей территории
по лестнице, размещенной вне приямка.
119. Полы машинных, конденсаторных и аппаратных отделений
должны быть ровные, нескользкие и выполнены из несгораемого
материала. Непроходные каналы и люки должны быть закрыты заподлицо с
полом съемными плитами или металлическими рифлеными листами.
Отметка пола машинного, конденсаторного и аппаратного
отделений и сообщающихся с ними через коридор подсобных помещений не
должна быть ниже уровня территории. Если эта отметка превышает
уровень территории, на выходе должна быть устроена наружная площадка
со ступенями. Не допускается устройство ступеней с подъемом перед
выходами из машинного, конденсаторного и аппаратного отделений
наружу.
120. Необходимость в проектировании подсобно-бытовых помещений
для персонала АХУ определяется численностью персонала и удаленностью
подсобно-бытовых помещений для других категорий работников
предприятия. Но обязательно должны быть помещения для приема пищи и
санузел с умывальником.
Вход в эти помещения должен быть через отдельный коридор,
имеющий вход снаружи и связанный дверью с машинным отделением через
тамбур-шлюз, при этом пол коридора должен быть на одной отметке с
полом машинного отделения.
121. Стены и потолок машинного, конденсаторного и аппаратного
отделений, а также холодильное оборудование должны быть окрашены в
соответствии с действующими нормативами по рациональной цветовой
отделке поверхностей производственных помещений и технологического
оборудования промышленных предприятий.
122. Ширина основного прохода в свету (при высоте не менее 1,9
метра) должна быть не менее 1,5 метра. Необходимый проход между
выступающими частями компрессоров и сосудов допускается не менее 1,0
метра.
Проход между гладкой стеной и компрессором, сосудом или
аппаратом должен быть не менее 0,8 м, если он не является основным
проходом для обслуживания. Допускается установка сосудов и аппаратов
у стен без наличия проходов.
При расположении машинного и аппаратного отделений в помещении
с внутренними колоннами расстояние от колонны до выступающих частей
оборудования допускается 0,7 м при наличии других проходов
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8
|
