Стр. 4
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10
производиться при плюсовой температуре окружающего воздуха. При
монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях минусовых
температур при соблюдении требований НД (ПТД) и создании необходимых
условий для сварщиков (защиты от ветра, дождя, снегопада).
При минусовой температуре окружающего воздуха металл в зоне
сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с
доведением его температуры до плюсовой.
4.2.23. Необходимость и режим предварительного и сопутствующего
подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и
должны быть указаны в ПТД. При минусовой температуре окружающего
воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при плюсовой,
но температура подогрева должна быть выше на 50°С.
4.2.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть
очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой,
должен быть удален с обеспечением заданного проходного сечения.
4.3. Термическая обработка
4.3.1. Термическая обработка деталей трубопроводов производится
для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений
показателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения
остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических
операций (сварки, гибки, штамповки и др.).
Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты,
сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение
предусмотрено настоящими Правилами, НД, конструкторской и (или)
производственно-технологической документацией.
4.3.2. Термическая обработка может быть двух видов:
а) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с
отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или
многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или
аустенизации;
б) дополнительная в виде отпуска.
Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы
(скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки,
скорость охлаждения, род охлаждающей среды и др.) принимаются по НД
(ПТД) на изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных
в настоящих Правилах.
К проведению работ по термической обработке допускаются
термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, выдержавшие
соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право
производства этих работ.
4.3.3. Основной термообработке изделия должны подвергаться в
следующих случаях:
а) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не
подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства
материала, принятые в НД на металл;
б) если технологические операции формоизменения (гибка,
вальцовка, штамповка и др.) производились с нагревом до температуры,
превышающей температуру отпуска;
в) после электрошлаковой сварки;
г) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от
величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);
д) во всех других случаях, для которых в НД (ПТД) на
изготовление и сварку предусматривается основная термическая
обработка, а также по требованию конструкторской документации.
4.3.4. Основная термическая обработка не является обязательной,
если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка,
штамповка и др.) проводились:
а) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой, марганцовистой
и кремнемарганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации
с окончанием не ниже 700°С;
б) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках
с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с
применением спреерного охлаждения.
4.3.5. Дополнительной термообработке (отпуску) детали
подвергаются в следующих случаях:
а) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой,
марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, проводимой без нагрева
или с нагревом до температуры ниже 700°С, при толщине стенки более
36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки,
превышающей 5%: от внутреннего диаметра обечайки; от наименьшего
внутреннего радиуса кривизны для днищ; от внутреннего радиуса
патрубка (ответвления) для штампованных тройников; от среднего
радиуса кривизны для отвода;
б) после гибки без нагрева труб:
из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с
толщиной стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или с
толщиной 10-36 мм при среднем радиусе гиба менее трехкратного
наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба
более 5%;
из сталей марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном
диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки, при диаметре 108
мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также гибы с
овальностью поперечного сечения более 5%;
из остальных легированных сталей согласно указаниям НД (ПТД) на
изготовление;
в) после сварки деталей и сборочных единиц трубопроводов:
из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с
толщиной стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева
до температуры не ниже 100°С - с толщиной стенки более 40 мм;
из легированной стали других марок согласно указаниям НД (ПТД)
на сварку;
г) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под
давлением, к трубопроводам при толщине стенки основной детали,
превышающей толщины стенок, указанные в пункте "в" настоящей статьи.
Возможность приварки без термической обработки допускается по
специальной технологии, согласованной с головной специализированной
организацией;
д) во всех других случаях, для которых в конструкторской
документации, ТУ на деталь или НД (ПТД) на сварку предусматривается
дополнительная термическая обработка или замена основной
термообработки на дополнительную.
4.3.6. Условия пребывания изделия в интервале времени между
окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки,
допустимая температура охлаждения и т.д.) определяются НД (ПТД) на
сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать
температуру отпуска полуфабриката.
4.3.7. Если заданный уровень механических свойств изготовленной
детали, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то вопрос о
необходимости дополнительной термообработки, предусмотренной статьей
4.3.5 настоящих Правил, решается головной специализированной
организацией.
4.3.8. Для деталей, свариваемых из сталей разных марок,
необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются НД
(ПТД) на сварку.
4.3.9. При основной термической обработке деталей всех типов, а
также при дополнительной термообработке продольных и поперечных
сварных швов деталь следует нагревать целиком. Допускается отпуск
детали частями при условии, что будут обеспечены заданные структура
и механические свойства по всей ее длине, а также отсутствие ее
деформации.
4.3.10. Допускается местная термообработка при аустенизации
гибов из аустенитной стали и отпуск гибов из углеродистой,
низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей. При
местной термообработке должен производиться одновременный нагрев
всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не
менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой
стороны гиба.
4.3.11. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов, а также
сварных швов приварки деталей к трубопроводам разрешается
производить путем местного нагрева переносными нагревательными
устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов
должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца.
Ширина зоны нагрева устанавливается НД (ПТД) с расположением
сварного шва посередине нагреваемого участка.
Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при
термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения
плавного изменения температуры по длине.
4.3.12. Термическая обработка должна производиться таким
образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла деталей,
их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических
деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке
деталей с толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300°С
должны регистрироваться самопишущими приборами.
4.4. Контроль. Общие положения
4.4.1. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное
предприятие обязаны применять такие виды и объемы контроля своей
продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов,
ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем
контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил.
Система контроля качества продукции должна включать:
а) проверку уровня квалификации персонала;
б) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного
оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
в) контроль качества основных материалов;
г) контроль качества сварочных материалов и материалов для
дефектоскопии;
д) операционный контроль технологии сварки;
е) неразрушающий контроль качества сварных соединений;
ж) разрушающий контроль качества сварных соединений;
з) контроль за исправлением дефектов.
4.4.2. Основными методами неразрушающего контроля материалов и
сварных соединений являются: визуальный и визуально-оптический;
радиографический; ультразвуковой; радиоскопический*; капиллярный;
магнитопорошковый; вихретоковый; спектральный анализ; измерение
твердости; гидравлическое испытание.
______________________________
*Допускается применять только по инструкции, согласованной с
органом технадзора.
Кроме того, могут применяться другие методы (акустическая
эмиссия и др.).
Выбор видов и методов контроля должен производиться
конструкторской организацией в соответствии с требованиями настоящих
Правил, НД на изделие и сварку и указываться в конструкторской
документации.
Неразрушающий контроль материалов и сварных соединений
трубопроводов должны осуществлять организации, получившие разрешение
(лицензию) органа технадзора на выполнение этих работ.
4.4.3. При разрушающем контроле должны проводиться испытания
механических свойств, металлографические исследования и испытания на
стойкость против межкристаллитной коррозии. Методика, порядок и
объем контроля устанавливаются ПТД на изделие.
4.4.4. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных
соединений должен выполняться после окончания всех технологических
операций, связанных с нагревом изделия выше 450°С, термической
обработкой, деформированием и наклепом металла.
Последовательность контроля разными методами должна
соответствовать требованиям НД (ПТД). Визуальный и
визуально-оптический контроль, а также спектральный анализ должны
предшествовать контролю другими методами.
4.4.5. Контроль качества сварных соединений должен проводиться
по НД, согласованной с органом технадзора.
К контролю сварных соединений трубопроводов пара и горячей воды
физическими методами допускаются специалисты, имеющие специальную
теоретическую подготовку, прошедшие практическое обучение и
сертифицированные в соответствии с Государственным стандартом СТБ EN
473-95 "Квалификация и сертификация персонала в области
неразрушающего контроля. Общие принципы".
Повторная проверка знаний (аттестация) указанных специалистов
проводится не реже одного раза в 12 месяцев.
4.4.6. В процессе производства работ персоналом предприятия -
производителя работ (завода, монтажной или ремонтной организации)
должен осуществляться операционный контроль технологических
процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и
термической обработки сварных соединений, исправления дефектов
сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями
требований настоящих Правил, НД, ПТД и чертежей. Объемы
операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической
обработке и исправлении дефектов должны указываться в ПТД.
4.4.7. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в
том числе операционного) должны фиксироваться в отчетной
документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах
и т.д.).
4.4.8. Средства контроля должны проходить метрологическую
поверку в соответствии с НД органа технадзора.
4.4.9. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетрантов,
порошков, суспензий, радиографической пленки, химических реактивов и
т.п.) до начала их использования должна быть подвергнута входному
контролю.
4.4.10. Объем разрушающего и неразрушающего контроля,
предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по
согласованию с органом технадзора в случае массового изготовления
трубопроводов и их деталей, в том числе при монтаже и ремонте
изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном
технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах
и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за
период не менее 6 месяцев.
4.4.11. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных
деталей, не работающих под внутренним давлением, должны
устанавливаться НД (ПТД) на изделие и сварку.
4.4.12. Изделие признается годным, если при любом виде контроля
в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие
за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами (см.
прил.10), и НД на изделие и сварку.
4.5. Визуальный и визуально-оптический контроль, допуски
4.5.1. Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат
визуальному и визуально-оптическому контролю, проводимому в
соответствии с требованиями настоящих Правил, НД (ПТД), а также
конструкторской документации, с целью выявления наружных дефектов, в
том числе:
а) отклонений по геометрическим размерам и взаимному
расположению деталей;
б) поверхностных трещин всех видов и направлений;
в) дефектов на поверхности основного металла и сварных
соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов,
прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений
и т.п.).
4.5.2. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных
соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле
сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к
нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны
от шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.
4.5.3. Визуальный и визуально-оптический контроль сварных
соединений должен производиться с внутренней и наружной стороны по
всей протяженности в соответствии с НД (ПТД).
В случае недоступности для визуального и визуально-оптического
контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль
производится только с наружной стороны.
4.5.4. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и
визуально-оптическом контроле, должны быть исправлены до проведения
контроля другими неразрушающими методами.
4.5.5. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не
должны превышать указанных в НД и чертежах и не должны быть более
установленных настоящими Правилами.
Методика и количество контрольных измерений и расположение
проверяемых участков должны устанавливаться ПТД.
4.5.6. В цилиндрических и конических деталях, изготовленных из
листов или поковок (штамповок) с помощью сварки, допускаются
следующие отклонения:
а) по диаметру - не более +-1% номинального наружного или
внутреннего диаметра;
б) по овальности поперечного сечения - не более 1%, вычисленной
по формуле (1), приведенной в статье 2.2.6 настоящих Правил;
в) от прямолинейности образующей - не более 0,3% всей длины
цилиндрической части детали, а также на любом участке длиной 5 м;
г) местные утонения не должны выводить толщину стенки за
пределы допустимого значения;
д) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны
превышать значений, установленных в НД на изделие, а при отсутствии
НД должны обосновываться расчетом на прочность.
4.5.7. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения
деталей трубопроводов не должны превышать значений, установленных в
НД на изделие.
4.5.8. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен
производиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением
после разрезки, производимой выборочно из партии гнутых участков с
одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины
стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД.
4.5.9. В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной
толщиной стенки максимально допустимое смещение (несовпадение)
кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не
должно превышать значений, приведенных в таблице 4.
Таблица 4
--------------------------------T---------------------------------
Толщина стенки трубы S, мм ¦Смещение кромок, мм
--------------------------------+---------------------------------
До 3 0,2S
Свыше 3 до 6 0,1S+0,3
Свыше 6 до 10 0,15S
Свыше 10 до 20 0,05S+1,0
Свыше 20 0,1S, но не более 3
4.5.10. Смещение (несовпадение) кромок деталей с внутренней
стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с
односторонней разделкой кромок не должно превышать норм,
установленных соответствующими стандартами, НД (ПТД) и рабочими
чертежами.
Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых
электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой
сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с
наружной, ни с внутренней стороны шва.
4.5.11. Требования, указанные в статьях 4.5.9 и 4.5.10, не
являются обязательными для сварных соединений деталей с различной
фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного
перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения
поверхности шва в соответствии с требованиями статьи 2.3.3.
При смещении кромок свариваемых деталей в пределах норм,
указанных в статьях 4.5.9 и 4.5.11, поверхность шва должна
обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.
4.6. Радиографический и ультразвуковой контроль
4.6.1. Радиографический и ультразвуковой контроль должны
применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях
(трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и т.д.).
Применение того или другого контроля или их сочетания должно
производиться в соответствии со статьей 4.4.2 настоящих Правил и НД
(ПТД).
4.6.2. Радиографический контроль качества сварных соединений
должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НД.
Ультразвуковой контроль качества сварных соединений должен
производиться в соответствии с ГОСТ 14782 и НД.
4.6.3. Обязательному ультразвуковому контролю в трубопроводах и
их деталях из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов
подлежат:
а) все стыковые сварные соединения трубопроводов I и II
категории с толщиной стенки 15 мм и более - по всей длине
соединения, за исключением сварных соединений литых деталей;
б) сварные соединения, ультразвуковой контроль которых
предусмотрен НД (ПТД) на сварку.
Все сварные соединения труб контролируются ультразвуковой
дефектоскопией с двух сторон от оси шва, а сварные соединения труб с
литыми и другими фасонными деталями - с одной стороны (со стороны
трубы).
Ультразвуковому контролю должны подвергаться только соединения
с полным проплавлением (без конструктивного непровара).
4.6.4. Ультразвуковому контролю или радиографии в трубопроводах
из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:
а) все продольные сварные соединения трубопроводов всех
категорий и их деталей - по всей длине соединений;
б) все поперечные сварные соединения трубопроводов I категории
с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм -
по всей длине соединений;
в) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов I
категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее
15 мм, а также трубопроводов II категории с наружным диаметром 200
мм и более при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 20%
(но не менее пяти стыков) от общего числа однотипных стыков
трубопроводов, выполненных каждым сварщиком (по всей длине
соединения);
г) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов II
категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее
15 мм - в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков) от общего
числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком
(по всей длине соединения);
д) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов III
категории в объеме не менее 5% (но не менее трех стыков) от общего
числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком
(по всей длине соединения);
е) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов IV
категории в объеме не менее 3% (но не менее двух стыков) от общего
числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком
(по всей длине соединения);
ж) все угловые сварные соединения деталей трубопроводов с
внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм
и более независимо от толщины стенки - по всей длине проверяемых
соединений;
з) угловые сварные соединения деталей трубопроводов с
внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее
100 мм, поперечные стыковые сварные соединения литых деталей труб с
литыми деталями (см. ст.4.6.3, п."а"), а также другие сварные
соединения, не указанные в настоящей статье, - в объеме,
устанавливаемом НД и ПТД на сварку.
Установленные в статье 4.6.4 (пункты "д" и "е") требования по
объему контроля распространяются на сварные соединения трубопроводов
III и IV категории с наружным диаметром не более 465 мм. Для сварных
соединений трубопроводов большего диаметра объемы контроля
устанавливаются техническими условиями на трубопровод, НД и ПТД на
сварку.
Требования к контролю сварных стыковых соединений деталей
трубопроводов, расположенных под углом менее 60° к продольной оси
трубопровода, должны соответствовать требованиям к продольным
соединениям. Для других значений угла сварные соединения
рассматриваются как поперечные.
Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или
радиографии) для перечисленных в настоящей статье сварных соединений
должен производиться исходя из возможностей обеспечения более
полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом
особенностей физических свойств металла, а также освоенности и
совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений
на конкретных изделиях.
4.6.5. Обязательному радиографическому контролю подлежат все
места пересечения продольных и поперечных сварных соединений
трубопровода, подвергаемых ультразвуковому контролю согласно статье
4.6.3.
4.6.6. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов
для трубопроводов III и IV категории должны подвергаться
ультразвуковому или радиографическому контролю в утроенном объеме по
сравнению с нормами, установленными в статьях 4.6.4, пункт "д" и
4.6.4, пункт "е", при удвоенном количестве минимального числа
контролируемых стыков.
4.6.7. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в
местах сопряжения деталей из стали аустенитного класса с деталями из
стали перлитного и мартенситно-ферритного классов обязательному
радиографическому контролю подлежат:
а) все стыковые сварные соединения трубопроводов и их деталей,
за исключением выполненных контактной сваркой, - по всей длине
соединения;
б) все стыковые сварные соединения литых деталей, а также труб
с литыми деталями - по всей длине соединения;
в) все угловые соединения деталей трубопроводов с внутренним
диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более
независимо от толщины стенки - по всей длине соединения;
г) другие сварные соединения (в том числе угловые), не
указанные в настоящей статье, - в объеме, установленном требованиями
НД (ПТД) на сварку.
4.6.8. При одновременном изготовлении или монтаже на одном
предприятии или объекте нескольких трубопроводов (или деталей для
разных трубопроводов) с однотипными сварными соединениями,
контролируемыми в объеме менее 100%, объем контроля разрешается
определять не от одного трубопровода, а от всей партии (серии,
группы) трубопроводов.
При этом в одну партию могут быть объединены трубопроводы, цикл
изготовления которых по сборочно-сварочным работам, термообработке и
контролю качества сварных соединений не превышает трех месяцев.
При монтаже трубопроводов данное разрешение допускается
использовать только в том случае, когда все работы по выполнению
соответствующих однотипных сварных соединений на объекте
производятся одной организацией.
4.6.9. Сварные соединения деталей из легированных
теплоустойчивых сталей перлитного класса, выполненные при
температуре ниже 0°С без предварительного и сопутствующего подогрева
в зоне сварки, должны быть проконтролированы по всей длине
соединений радиографией или ультразвуком.
4.6.10. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты
ремонтной переварке, должны быть проверены радиографией или
ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки
выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком
по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в
основном металле.
Кроме того, поверхность участка, включая и зону термического
влияния сварки, должна быть проверена магнитопорошковой или
капиллярной дефектоскопией. При заварке по всей толщине стенки
контроль поверхности должен производиться с обеих сторон, за
исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.
4.6.11. При невозможности осуществления ультразвуковой
дефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступности
отдельных сварных соединений или неэффективности этих методов
контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб с внутренним
диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений
должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией,
согласованной с органом технадзора.
4.6.12. Объем выборочного контроля стыковых поперечных
соединений и угловых соединений труб или штуцеров с условным
проходом 250 и менее разрешается относить не к каждому соединению, а
к общей протяженности однотипных соединений, выполненных каждым
сварщиком на трубопроводе. В этом случае каждое контролируемое
соединение следует проверять по всей длине, а минимальное количество
соединений должно быть не менее пяти.
При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений
или участков должен проводиться отделом технического контроля
предприятия из числа сварных соединений наиболее трудновыполнимых
или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного
контроля.
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10
|
