Стр. 2
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10
установлены съемные участки изоляции.
2.1.9. Вварка штуцеров, дренажных труб, бобышек и других
деталей в сварные швы, а также в отводы трубопроводов I и II
категории не допускается.
2.2. Криволинейные детали
2.2.1. Конструкция криволинейных деталей должна соответствовать
требованиям НД, утвержденной в установленном порядке.
2.2.2. Штампосварные отводы допускается применять с одним или
двумя продольными сварными швами диаметрального расположения при
условии проведения контроля радиографией или УЗК по всей длине
швов.
2.2.3. Сварные секторные отводы допускается применять для
трубопроводов III и IV категории. Угол сектора не должен превышать
30°. Расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне
отвода должно обеспечивать возможность контроля этих швов с обеих
сторон по наружной поверхности. Применение спиральношовных труб для
изготовления секторных отводов тепловых сетей не допускается.
2.2.4. Толщина стенки отвода на любом его участке не должна
быть менее значений, установленных расчетом на прочность и ТУ на
изготовление.
Замер толщины стенок следует проводить методом, указанным в НД
на изделие.
2.2.5. Разностенность, волнистость, гофры, забоины, вмятины,
риски и следы зачистки дефектов не должны выводить размеры отводов
за пределы допустимых отклонений и препятствовать проведению
внешнего осмотра и измерений.
2.2.6. Максимальная овальность поперечного сечения отвода не
должна превышать значений, предусмотренных НД на изделие. Овальность
вычисляется по формуле
2 x (Da max - Da min)
a = --------------------- x 100%, (1)
Da max + Da min
где а - овальность; Da max, Da min - максимальный и минимальный
наружные или внутренние диаметры, измеряемые в одном сечении.
2.3. Сварные соединения и их расположение
2.3.1. Все сварные соединения трубопроводов (включая швы
приварных деталей) должны располагаться так, чтобы была обеспечена
возможность их контроля методами, предусмотренными настоящими
Правилами и НД на изделие.
2.3.2. Для соединения труб и фасонных деталей должна
применяться сварка встык с полным проплавлением.
Угловые сварные соединения допускаются для приварки к
трубопроводам штуцеров, труб, плоских фланцев. Угловые соединения
должны выполняться с полным проплавлением.
Допускаются угловые сварные соединения с конструктивным зазором
(конструктивным непроваром) для труб и штуцеров с внутренним
диаметром 100 мм и менее и плоских фланцев с условным давлением не
более 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) и температурой не более 350°С. Контроль
качества таких соединений должен выполняться по НД, согласованной с
органом технадзора.
Нахлесточные соединения допускаются для приварки накладок,
укрепляющих отверстия в трубопроводах III и IV категории, упоров,
опор, подвесок, элементов крепления изоляции и т.п.
2.3.3. В стыковых сварных соединениях деталей с различной
толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего
сечения к меньшему путем соответствующей односторонней или
двусторонней механической обработки конца детали с более толстой
стенкой. Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать
15°.
При разнице в толщине стенок менее 30% от толщины стенки тонкой
детали, но не более 5 мм допускается выполнение указанного плавного
перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного расположения
поверхности шва.
Требования данной статьи не распространяются на сварные
соединения с литыми, коваными и штампованными деталями, а также с
крутоизогнутыми отводами. Углы переходов на концах таких деталей, а
также углы наклона поверхности швов не должны превышать норм,
установленных стандартами, техническими условиями и инструкциями.
2.3.4. При сварке труб и других деталей с продольными и
спиральными сварными швами последние должны быть смещены один
относительно другого. При этом смещение должно быть не менее
трехкратной толщины стенки свариваемых труб (деталей), но не менее
100 мм для труб с наружным диаметром более 100 мм.
2.3.5. Для поперечных стыковых сварных соединений, не
подлежащих ультразвуковому контролю или местной термической
обработке, расстояние между осями соседних сварных швов на прямых
участках трубопровода должно составлять не менее трехкратной толщины
стенки свариваемых труб (деталей), но не менее 100 мм. Расстояние от
оси сварного шва до начала закругления отвода должно быть не менее
100 мм.
2.3.6. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих
ультразвуковому контролю, длина свободного прямого участка трубы
(детали) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных
деталей, начала гиба, оси соседнего поперечного шва и т.д.) должна
быть не менее величин, приведенных в таблице 2.
Таблица 2
----------------------------T-------------------------------------
Номинальная толщина стенки ¦Минимальная длина свободного прямого
свариваемых труб (деталей) ¦ участка трубы (детали) в каждую
S, мм ¦ сторону от оси шва, мм
----------------------------+-------------------------------------
До 15 100
Свыше 15 до 30 5S+25
Свыше 30 до 36 175
Более 36 4S+30
2.3.7. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих
местной термической обработке, длина свободного прямого участка
трубы (детали) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных
деталей, начала гиба, соседнего поперечного шва и т.д.) должна быть
не менее 100 мм и определяется по формуле
L = 2 x (Dm x S)**1/2; (2)
в свою очередь
Dm = Da - S, (3)
где L - длина свободного прямого участка трубы, мм;
Dm - средний диаметр трубы (детали), мм;
Da - номинальный наружный диаметр, мм;
S - номинальная толщина стенки трубы (детали), мм.
2.3.8. При установке крутоизогнутых, штампованных и
штампосварных отводов допускается расположение поперечных сварных
соединений у начала закругления и сварка между собой крутоизогнутых
отводов без прямого участка.
2.3.9. Для угловых сварных соединений труб и штуцеров с
деталями трубопроводов расстояние от наружной поверхности детали до
начала гиба трубы или до оси поперечного стыкового шва должно
составлять:
а) для труб (штуцеров) с наружным диаметром до 100 мм - не
менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм;
б) для труб (штуцеров) с наружным диаметром 100 мм и более - не
менее 100 мм.
2.3.10. Расстояние от оси поперечного сварного соединения
трубопровода до края опоры или подвески должно выбираться исходя из
возможности проведения предусмотренных Правилами (НД) осмотра,
контроля и термообработки.
2.4. Прокладка трубопроводов
2.4.1. Проект прокладки трубопроводов должен разрабатываться
проектной организацией с учетом требований настоящих Правил, СНиП и
СНБ.
Подземная прокладка трубопроводов I категории в одном канале
совместно с другими технологическими трубопроводами запрещается.
2.4.2. При прокладке трубопроводов в полупроходных каналах
высота каналов в свету должна быть не менее 1,5 м, ширина прохода
между изолированными трубопроводами - не менее 0,6 м.
2.4.3. При прокладке трубопроводов в проходных тоннелях
(коллекторах) высота тоннеля (коллектора) в cвету должна быть не
менее 2 м, а ширина прохода между изолированными трубопроводами - не
менее 0,7 м.
В местах расположения запорной арматуры (оборудования) ширина
тоннеля должна быть достаточной для удобного обслуживания
установленной арматуры (оборудования). При прокладке в тоннелях
нескольких трубопроводов их взаимное размещение должно обеспечивать
удобное проведение ремонта трубопроводов и замены отдельных их
частей.
2.4.4. При надземной открытой прокладке трубопроводов
допускается совместная прокладка трубопроводов всех категорий с
технологическими трубопроводами разного назначения, за исключением
случаев, когда такая прокладка противоречит другим правилам
безопасности.
2.4.5. Камеры для обслуживания подземных трубопроводов должны
иметь не менее двух люков с лестницами или скобами.
2.4.6. Проходные каналы должны иметь входные люки с лестницей
или скобами. Расстояние между люками должно быть не более 300 м, а в
случае совместной прокладки с другими трубопроводами - не более 50
м. Входные люки должны предусматриваться также во всех конечных
точках тупиковых участков, на поворотах трассы и в узлах установки
арматуры.
2.4.7. Горизонтальные участки трубопровода должны иметь уклон
не менее 0,002; для трубопроводов тепловых сетей допускается уклон
не менее 0,001.
Трассировка должна исключать возможность образования водяных
застойных участков.
2.4.8. Арматура должна устанавливаться в местах, удобных для
обслуживания и ремонта. В необходимых случаях должны быть устроены
лестницы и площадки.
2.4.9. Устанавливаемая чугунная арматура должна быть защищена
от напряжений изгиба.
2.5. Компенсация теплового расширения
2.5.1. Каждый участок трубопровода между неподвижными опорами
должен быть рассчитан на компенсацию тепловых удлинений, которая
может осуществляться за счет самокомпенсации или путем установки
компенсаторов. Применение чугунных сальниковых компенсаторов не
разрешается.
2.5.2. На паропроводах с внутренним диаметром 150 мм и более и
температурой пара 300°С и выше должны быть установлены указатели
перемещений для контроля за расширением паропроводов и наблюдения за
правильностью работы опорно-подвесной системы. Места установки
указателей и расчетные значения перемещений по ним должны быть
указаны в проекте паропровода. К указателям перемещений должен быть
свободный доступ. В необходимых случаях следует устраивать площадки
и лестницы.
2.6. Опорно-подвесная система
2.6.1. Несущие конструкции трубопровода, его опоры и подвески
(за исключением пружин) должны быть рассчитаны на вертикальную
нагрузку от веса трубопровода, наполненного водой и покрытого
изоляцией, и на усилия, возникающие от теплового расширения
трубопровода.
Опоры и подвески паропроводов могут рассчитываться без учета
веса воды при гидравлических испытаниях, но с учетом веса пара. В
этом случае проектом должно быть предусмотрено применение
специальных приспособлений для разгрузки пружин, опор и подвесок при
гидравлическом испытании.
2.6.2. Неподвижные опоры должны рассчитываться на усилия,
передаваемые на них при наиболее неблагоприятном сочетании
нагрузок.
2.7. Дренажи
2.7.1. В нижних точках каждого отключаемого задвижками участка
трубопровода должны предусматриваться спускные штуцера, снабженные
запорной арматурой, для опорожнения трубопровода.
Для отвода воздуха в верхних точках трубопроводов должны быть
установлены воздушники.
2.7.2. Все участки паропроводов, которые могут быть отключены
запорными органами, для возможности их прогрева и продувки должны
быть снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении
свыше 2,2 МПа (22 кгс/кв.см) - штуцером с двумя последовательно
расположенными вентилями: запорным и регулирующим. Паропроводы
высокого давления (20 МПа (200 кгс/кв.см) и выше) должны
обеспечиваться штуцерами с последовательно расположенными запорным и
регулирующим вентилями и дроссельной шайбой. В случаях прогрева
участка паропровода в обоих направлениях продувка должна быть
предусмотрена с обоих концов участка.
Устройство дренажей должно предусматривать возможность контроля
за их работой во время прогрева трубопровода.
2.7.3. Нижние концевые точки паропроводов и нижние точки их
изгибов должны снабжаться устройством для продувки.
2.7.4. Места расположения и конструкция дренажных устройств
трубопроводов устанавливаются проектной организацией.
2.7.5. Непрерывный отвод конденсата через конденсационные
горшки или другие устройства обязателен для паропроводов насыщенного
пара и для тупиковых участков паропроводов перегретого пара.
Для тепловых сетей непрерывный отвод конденсата в нижних точках
трассы обязателен независимо от состояния пара.
2.8. Предохранительные устройства, контрольно-измерительные
приборы и арматура
2.8.1. Каждый трубопровод в целях обеспечения безопасных
условий эксплуатации должен быть оснащен приборами для измерения
давления и температуры рабочей среды, а в необходимых случаях -
запорной и регулирующей арматурой, редукционными и
предохранительными устройствами, средствами защиты и автоматизации.
Количество и размещение арматуры, средств измерения,
автоматизации и защиты должны быть предусмотрены проектной
организацией с учетом обеспечения безопасного обслуживания и
ремонта.
2.8.2. Предохранительные устройства должны быть рассчитаны и
отрегулированы так, чтобы давление в защищаемом элементе не
превышало расчетное более чем на 10%, а при расчетном давлении до
0,5 МПа (5 кгс/кв.см) - не более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см).
Расчет пропускной способности предохранительных устройств
должен производиться согласно ГОСТ 24570.
Превышение давления при полном открытии предохранительного
клапана более чем на 10% расчетного может быть допущено лишь в том
случае, если это предусмотрено расчетом на прочность трубопровода.
Если эксплуатация трубопровода разрешена на пониженном
давлении, то регулировка предохранительных устройств должна
производиться по этому давлению, причем пропускная способность
устройств должна быть проверена расчетом.
2.8.3. Отбор среды от патрубка, на котором установлено
предохранительное устройство, не допускается. Предохранительные
клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохраняющие персонал
от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы должны быть
защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива
скапливающегося в них конденсата. Установка запорных органов на
патрубках предохранительных клапанов и их дренажах не допускается.
2.8.4. Конструкция грузового или пружинного клапана должна
иметь устройство для проверки исправности действия клапана во время
работы трубопровода путем принудительного открытия. В случае
установки на трубопроводе электромагнитного
импульсно-предохранительного устройства (ИПУ) оно должно быть
оборудовано устройством, позволяющим производить принудительное
открытие клапана дистанционно со щита управления.
2.8.5. Манометры должны иметь класс точности не ниже:
2,5 - при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/кв.см);
1,5 - при рабочем давлении от 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) до 14 МПа
(140 кгс/кв.см);
1,0 - при рабочем давлении более 14 МПа (140 кгс/кв.см).
2.8.6. Шкала манометров выбирается с условием, чтобы при
рабочем давлении стрелка манометра находилась в средней трети
шкалы.
2.8.7. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта,
указывающая допустимое давление. Вместо красной черты допускается
прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку, окрашенную
в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.
2.8.8. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания
были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его
должна быть расположена вертикально или с наклоном вперед до 30°.
2.8.9. Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на
высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за манометрами, должен
быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм и на
высоте от 3 до 5 м - не менее 250 мм. При расположении манометра на
высоте более 5 м должен устанавливаться сниженный манометр в
качестве дублирующего.
2.8.10. Перед каждым манометром должен быть установлен
трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки,
проверки и отключения манометра. Манометр, предназначенный для
измерения давления пара, должен присоединяться к трубопроводу через
сифонную трубку диаметром не менее 10 мм.
2.8.11. Манометр не допускается к применению в случаях, когда:
отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;
просрочен срок поверки;
стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию
шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для
данного прибора;
разбито стекло или имеются повреждения, которые могут
отразиться на правильности его показаний.
2.8.12. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением
должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того,
не реже одного раза в 6 месяцев владельцем трубопровода должна
производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным
манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При
отсутствии контрольного манометра допускается производить
дополнительную проверку поверенным рабочим манометром, имеющим
одинаковые с проверяемым манометром шкалу и класс точности.
2.8.13. Арматура должна иметь на корпусе четкую маркировку, в
которой указываются:
а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
б) условный проход;
в) условное или рабочее давление и температура среды;
г) направление потока среды;
д) марка материала, из которого изготовлена арматура.
2.8.14. Арматура с условным проходом 50 и более должна
поставляться с паспортом установленной формы, где указываются
применяемые материалы, режимы термической обработки и результаты
неразрушающего контроля, если проведение этих операций было
предусмотрено ТУ. Перечисленные данные должны относиться к основным
деталям арматуры: корпусу, крышке, шпинделю, затвору и крепежу.
2.8.15. На маховиках арматуры должно быть обозначено
направление вращения при открытии и закрытии арматуры.
2.8.16. При конструировании привода арматуры трубопроводов
следует соблюдать следующие условия:
а) открытие арматуры должно производиться движением маховика
против часовой стрелки, закрытие - по часовой стрелке; кроме того,
должна быть предусмотрена возможность закрытия вентилей и задвижек
на цепи и замки;
б) прорезь, в которой движется указатель открытия арматуры, не
должна ограничивать его движения в крайних положениях; на шкале
указателя открытия арматуры крайние положения должны быть обозначены
надписями.
2.8.17. Трубопровод, расчетное давление которого ниже давления
питающего его источника, должен иметь редукционное устройство (РОУ
или другого типа) с манометром и предохранительным клапаном, которые
устанавливаются со стороны меньшего давления.
2.8.18. Редукционные устройства должны иметь автоматическое
регулирование давления, а редукционно-охладительные устройства,
кроме того, - автоматическое регулирование температуры.
2.8.19. В целях облегчения открытия задвижек и вентилей,
требующих значительного вращающего момента, а также для прогрева
паропроводов (в технически обоснованных случаях) они должны быть
оснащены обводными линиями (байпасами), диаметр которых определяется
проектной организацией.
3. Материалы и полуфабрикаты
3.1. Общие положения
3.1.1. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов и их
деталей, работающих под давлением, должны применяться материалы и
полуфабрикаты по стандартам и техническим условиям, указанным в
таблицах 1-7 приложения 6. Новые стандарты и технические условия, а
также стандарты и технические условия после их очередного пересмотра
должны содержать требования к материалам и полуфабрикатам не ниже
указанных в настоящем разделе.
3.1.2. Применение материалов, перечисленных в таблицах 1-7
приложения 6, по НД, не указанной в этих таблицах, допускается при
положительном заключении головной специализированной организации,
если требования этой НД будут не ниже требований НД, указанных в
таблицах 1-7 приложения 6.
3.1.3. Применение материалов и полуфабрикатов, не приведенных в
таблицах 1-7 приложения 6, расширение пределов их применения или
сокращение объема испытаний и контроля по сравнению с указанными в
данном разделе и в таблицах 1-7 приложения 6 разрешаются органом
технадзора на основании положительного заключения головной
специализированной организации.
3.1.4. Поставка полуфабрикатов (их сдаточные характеристики,
объем и нормы контроля) должна проводиться по НД, согласованной с
органом технадзора.
3.1.5. Данные о качестве и свойствах материалов и
полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатом предприятия -
изготовителя полуфабриката и соответствующей маркировкой. При
отсутствии или неполноте сертификата (маркировки)
предприятие-изготовитель или специализированная организация,
проводящая монтаж или ремонт трубопровода, должны провести
необходимые испытания с оформлением результатов протоколами,
дополняющими (заменяющими) сертификат поставщика полуфабриката.
3.1.6. При выборе материалов для трубопроводов, сооружаемых в
районах с холодным климатом, кроме рабочих параметров должно
учитываться влияние низких температур при эксплуатации, монтаже,
погрузочно-разгрузочных работах и хранении, если оно не учтено в
организационно-технических мероприятиях.
Организационно-технические мероприятия и методика учета влияния
низких температур должны быть согласованы с головной
специализированной организацией.
3.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования
3.2.1. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать
химический состав материала. В сертификат должны быть внесены
результаты химического анализа, полученные непосредственно для
полуфабриката, или аналогичные данные по сертификату на заготовку
(кроме отливок), использованную для его изготовления.
3.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически
обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть
указан в сертификате предприятия - изготовителя полуфабриката.
Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в
следующих случаях:
а) если механические и технологические характеристики металла,
установленные в НД, обеспечиваются технологией изготовления
полуфабриката (например, методом проката);
б) если на предприятиях - изготовителях оборудования
полуфабрикат подвергается горячему формованию, совмещенному с
термической обработкой, или последующей термической обработке.
В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства
на термически обработанных образцах.
Допустимость использования полуфабрикатов без термической
обработки должна быть подтверждена головной специализированной
организацией.
3.2.3. Изготовитель полуфабрикатов должен выполнять контроль
механических свойств металла путем испытаний на растяжение при
температуре 20°С с определением временного сопротивления, условного
предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% или
физического предела текучести, относительного удлинения и
относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических
образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в
качестве справочных данных. В тех случаях, когда нормируются
значения относительного сужения, контроль относительного удлинения
не является обязательным.
3.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться
полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в таблицах
1-6 приложения 6, при толщине листа, толщине сплошной поковки и
толщине стенки трубы или полой поковки (отливки) 12 мм и более или
при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.
По требованию конструкторских организаций испытания на ударную
вязкость должны производиться для труб, листа и поковок с толщиной
стенки 6-11 мм. Это требование должно содержаться в НД на изделие
или в конструкторской документации.
3.2.5. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0°С
должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений
трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах
или необогреваемых помещениях, где температура металла может быть
ниже 0°С, а также металл других деталей по требованию
конструкторской организации, что должно быть указано в НД на изделие
или в конструкторской документации.
3.2.6. Испытания на ударную вязкость проводятся по ГОСТ 9454 на
образцах с концентратором вида U (KCU) при 20°С и в случаях,
предусмотренных статьей 3.2.5, при одной из температур, указанных в
таблице 3.
Таблица 3
--------------------------------T---------------------------------
Температура металла, °С ¦ Температура испытания, °С
--------------------------------+---------------------------------
От 0 до минус 20 Минус 20
От минус 20 до минус 40 Минус 40
От минус 40 до минус 60 Минус 60
Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида V
(KCV) в соответствии с НД на полуфабрикаты производятся при 20°С,
0°С и минус 20°С.
Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны
быть: KCU>=30 Дж/кв.см (3,0 кгсхм/кв.см); KCV>=25 Дж/кв.см (2,5
кгсхм/кв.см).
При оценке ударной вязкости определяется средняя арифметическая
величина из трех результатов испытаний с отклонением минимального
значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/кв.см (1,0
кгсхм/кв.см) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Выбор
критерия ударной вязкости KCU или KCV должен производиться
конструкторской организацией и указываться в конструкторской
документации.
3.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического
старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа
из углеродистой, низколегированной марганцовистой и
кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления
деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и
предназначаемых для работы при температурах 200-350°С.
Нормы но значению ударной вязкости после механического старения
должны соответствовать требованиям статьи 3.2.6.
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10
|
