Навигация
Новые документы
Реклама
Ресурсы в тему
|
Постановление Министерства труда Республики Беларусь от 28.12.2000 № 160 "Об утверждении выпуска 2-го Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих"< Главная страница Стр. 12Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 | Стр. 5 | Стр. 6 | Стр. 7 | Стр. 8 | Стр. 9 | Стр. 10 | Стр. 11 | Стр. 12 | Стр. 13 | Стр. 14 | Стр. 15 | Стр. 16 | Стр. 17 | Стр. 18 | Стр. 19 | Стр. 20 | Стр. 21 | Стр. 22 | 15. Метчики - полирование канавок. 16. Отстойники, поддоны, кожухи, медали. 17. Пальцы поршневые двигателей внутреннего сгорания. 18. Посуда алюминиевая - крацевание на полировальных бабках по наружной и внутренней поверхностям металлическими щетками, накатка с целью уплотнения металла на станках роликами различной конфигурации. 19. Ролики и шарики подшипников. 20. Сталь калиброванная - полирование с правкой штанги. 21. Тарелки толкателей. 22. Шары и шаровые соединения - полирование сферы. 23. Шестерни - полирование впадин зуба. § 75. ПОЛИРОВЩИК4-й разряд Характеристика работ. Полирование тонкостенных, сложных деталей с труднодоступными для обработки местами по параметру шероховатости Ra 0,16 - 0,08 на полировальных станках различных типов и вручную при помощи пневмоэлектрошлифовальных машинок. Наладка полировальных станков и пневматических машинок. Составление и приготовление различных паст и мастик, применяемых при полировании деталей. Должен знать: устройство, кинематические схемы и способы наладки полировальных станков и пневматических машинок; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; влияние температуры нагрева на размеры деталей; назначение и условия применения различных паст и мастик; устройство контрольно-измерительного инструмента; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ. 1. Вилки и колеса анкерные часов - полирование рабочих поверхностей. 2. Детали пресс-форм простых и средней сложности - полирование и доводка рабочих поверхностей. 3. Кольца радиальных и упорных подшипников - полирование и доводка желобов и сферы по классу точности В и А. 4. Лопатки турбинные - шлифование и полирование наружных и внутренних сферических поверхностей с соблюдением профиля по рамочному шаблону, кромок - по микрометрам, сечения - по скобам, сопряжений - по линейке. 5. Оси - полирование до зеркальной поверхности шеек и конуса. 6. Подставки под сувениры - полирование. 7. Пуансон-игла - полирование в размер по калибру. 8. Пяты - полирование внутренней сферы. 9. Форма чулочная из алюминиево-магниевого сплава - полирование поверхностей и канавок по сферическим поверхностям с соблюдением формы. § 76. ПОЛИРОВЩИК5-й разряд Характеристика работ. Полирование по параметру шероховатости Ra 0,08 - 0,04 внутренних и наружных цилиндрических, конических, сферических и тороидальных поверхностей с обеспечением предельных отклонений формы и взаимного расположения точных, сложных деталей подшипников по специальным техническим условиям на полировальных станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Наладка полировальных станков. Должен знать: устройство, кинематические схемы и способы наладки полировальных станков и приспособлений; влияние вибрации, температуры и запыленности на точность и чистоту обрабатываемых поверхностей; параметры шероховатости. Примеры работ. Полирование и доводка рабочих поверхностей: 1. Детали подшипников. 2. Детали сложных пресс-форм. 3. Калибры (пробки, кольца), мерные плитки. § 77. ПРОТЯЖЧИК2-й разряд Характеристика работ. Протягивание внутренних и наружных поверхностей несложных профилей в деталях по 8 - 11-му квалитетам на протяжных станках с применением протяжек и приспособлений. Протягивание глубоких отверстий по 11-му квалитету с применением комплекта протяжек. Установление режима резания в соответствии с технологической картой. Установка и закрепление деталей в специальных приспособлениях. Должен знать: устройство и принцип работы протяжных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента; способы установки и крепления протяжек; виды охлаждающих жидкостей и масел; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ. Маховики, шестерни, колеса зубчатые, муфты соединительные и другие детали - протягивание квадратных, круглых и фасонных отверстий по Н11 - Н12. § 78. ПРОТЯЖЧИК3-й разряд Характеристика работ. Протягивание внутренних и наружных поверхностей различных профилей в деталях по 7 - 10-му квалитетам на протяжных станках различных типов с применением протяжек и универсальных приспособлений. Протягивание глубоких отверстий по 8 - 10-му квалитетам с применением комплекта различных протяжек. Протягивание шлицевых пазов методом одиночного протягивания каждого паза. Подналадка станков. Должен знать: устройство и правила подналадки протяжных станков различных типов; устройство универсальных и специальных приспособлений и правила их применения; типы протяжек, углы заточки и способы установки протяжек; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ. 1. Маховики, шестерни, колеса зубчатые, муфты соединительные и другие детали - протягивание квадратных, круглых и фасонных отверстий по Н7-Н9. 2. Пазы шпоночные - протягивание по Н7 - Н9 за несколько проходов с применением прокладок. § 79. ПРОТЯЖЧИК4-й разряд Характеристика работ. Протягивание по 6-му квалитету на протяжных станках различных конструкций внутренних замков формы трапеции с применением набора многоступенчатых протяжек, а также глубоких отверстий с применением комплекта различных протяжек и специальных приспособлений. Протягивание пазов в дисках с применением комплекта протяжек. Наладка станка. Должен знать: устройство, кинематические схемы протяжных станков различных типов и правила проверки их на точность; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений и правила их применения; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов, применяемых при протяжке; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; способы наладки протяжных станков. Примеры работ. Детали типа кронштейнов, корпус из сплавов типа ЗВ и ЗМ - протягивание эвольвентных отверстий по Н7 - Н8. § 80. РЕЗЬБОНАРЕЗЧИК НА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКАХ2-й разряд Характеристика работ. Нарезание и накатывание наружной и внутренней треугольной и полукруглой резьбы на деталях и изделиях по 7 - 8-му квалитетам на резьбонарезных и резьбонакатных станках с их подналадкой. Установление режимов резания по технологическому процессу. Должен знать: устройство и принцип работы однотипных резьбонарезных и резьбонакатных станков; наименование, назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента; правила подбора и установки метчиков и плашек по диаметру нарезаемой детали; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости; правила и способы охлаждения деталей и инструмента. § 81. РЕЗЬБОНАРЕЗЧИК НА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКАХ3-й разряд Характеристика работ. Нарезание и накатывание наружной и внутренней треугольной и полукруглой резьбы на деталях и изделиях по 5-му квалитету на резьбонарезных и резьбонакатных станках. Нарезание резьбы различных профилей по 7 - 8-му квалитетам, накатывание по 5-му квалитету на сложных деталях на резьбонарезных и резьбонакатных станках с применением универсальных и специальных приспособлений. Наладка станков. Должен знать: устройство, правила наладки и проверки на точность обслуживаемых станков; элементы и виды резьб; стандарты на резьбу; геометрию и правила заточки режущего инструмента; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости. § 82. РЕЗЬБОНАРЕЗЧИК НА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКАХ4-й разряд Характеристика работ. Нарезание резьбы различных профилей по 5-му квалитету на сложных деталях на резьбонарезных и резьбонакатных станках с применением универсальных и специальных приспособлений. Определение технологической последовательности обработки деталей и режимов резания согласно технологическому процессу. Должен знать: устройство обслуживаемых станков, назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов, систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости. § 83. РЕЗЬБОФРЕЗЕРОВЩИК2-й разряд Характеристика работ. Фрезерование наружной и внутренней резьбы на простых деталях по 8 - 10-му квалитетам на налаженных однотипных резьбофрезерных станках. Установка деталей в центрах, оправках, патроне и специальных приспособлениях. Должен знать: устройство и принцип работы однотипных резьбофрезерных станков; наименование, назначение, условия применения наиболее распространенных приспособлений и устройств, контрольно-измерительного инструмента; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости; наименование и маркировку обрабатываемых металлов. Примеры работ. 1. Болты, заглушки, пробки, шпильки, штуцера - фрезерование наружной резьбы. 2. Гайки, резьбовые кольца и втулки, муфты - фрезерование внутренней резьбы. § 84. РЕЗЬБОФРЕЗЕРОВЩИК3-й разряд Характеристика работ. Фрезерование наружной и внутренней резьбы всевозможных профилей на деталях средней сложности по 7 - 10-му квалитетам на резьбофрезерных станках с одновременным обслуживанием нескольких станков. Подналадка станков и установление последовательности и режимов обработки согласно технологическому процессу или указанию мастера. Фрезерование резьбы различных профилей на деталях средней сложности по 7 - 8-му квалитетам на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных или налаженных для обработки определенных деталей. Должен знать: устройство и правила подналадки резьбофрезерных станков; устройство и правила применения различных резьбовых фрез и приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента; элементы, виды резьб и способы их измерения; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ. Фрезерование резьбы: 1. Валы. 2. Втулки, шестерни кулачкового вала топливного насоса. 3. Гильзы - фрезерование наружной и внутренней резьбы. 4. Червяки - предварительное фрезерование однозаходной резьбы. § 85. РЕЗЬБОФРЕЗЕРОВЩИК4-й разряд Характеристика работ. Фрезерование наружных и внутренних резьб всевозможных профилей на сложных деталях по 6-му квалитету на резьбофрезерных станках различных конструкций с применением специальных приспособлений. Выполнение расчетов для фрезерования резьб. Должен знать: устройство и кинематические схемы резьбофрезерных станков различных типов и правила проверки их на точность; стандарты на резьбу; универсальный метод измерения резьб; геометрию и правила заточки режущего инструмента; конструктивное устройство и правила применения различных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ. 1. Головки цилиндров - фрезерование резьбы. 2. Гребенки резьбонарезные - фрезерование резьбы. 3. Ступицы - фрезерование внутренней цилиндроконической резьбы. 4. Трубы бурильные - фрезерование внутренней конусной резьбы. 5. Фрезы червячные - фрезерование резьбы. 6. Червяки - предварительное фрезерование многозаходной резьбы. § 86. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК2-й разряд Характеристика работ. Шлифование остроугольной резьбы по 8 - 10-му квалитетам на однотипных специализированных резьбошлифовальных станках, налаженных для обработки определенных деталей или инструмента. Балансирование шлифовального круга. Должен знать: устройство и принцип работы однотипных резьбошлифовальных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента; правила подсчета и подбора сменных шестерен для однозаходной резьбы; характеристики и условия применения шлифовальных кругов; элементы и виды резьб; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ. Предварительное шлифование резьбы: 1. Калибры (пробки) резьбовые с однозаходной резьбой. 2. Метчики ручные и машинные. § 87. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК3-й разряд Характеристика работ. Шлифование резьбы различных профилей по 8 - 10-му квалитетам на универсальных и специальных резьбошлифовальных станках. Подналадка станков и установление режима резания согласно технологическому процессу или самостоятельно. Выбор шлифовальных кругов в зависимости от материала, профиля, шага резьбы и требуемого квалитета и параметра шероховатости. Правка шлифовальных кругов под любой профиль. Шлифование резьбы сложных профилей по 7 - 8-му квалитетам на специализированных резьбошлифовальных станках, налаженных для обработки определенных деталей или инструмента. Должен знать: устройство, правила подналадки обслуживаемых резьбошлифовальных станков и правила проверки их на точность; устройство и правила применения различных приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; метод подсчета и подбора сменных шестерен для шлифования нормальных резьб; характеристики шлифовальных кругов по форме, твердости, зернистости и связке; влияние температуры при шлифовании на размеры детали; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ. 1. Гребенки резьбовые для однозаходной резьбы - шлифование резьбы. 2. Детали приспособлений с мелкой остроугольной резьбой - шлифование резьбы. 3. Метчики трехперые - затылочное шлифование резьбы по наружному диаметру. § 88. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК4-й разряд Характеристика работ. Шлифование резьбы сложных профилей по 7 - 8-му квалитетам на резьбошлифовальных станках различных типов. Наладка станка и определение технологической последовательности обработки деталей и наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка. Должен знать: устройство и кинематические схемы резьбошлифовальных станков различных типов; конструктивные особенности и правила применения различных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила подсчета и подбора сменных шестерен для шлифования резьбы любого шага и профиля; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ. 1. Гребенки резьбовые для наружной и внутренней резьбы - шлифование резьбы. 2. Резцы дисковые фасонные - шлифование профильное по шаблону. 3. Ролики резьбонакатные одно- и многозаходные - шлифование профильное по шаблону. 4. Стержни вальцовок - шлифование резьбы. § 89. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК5-й разряд Характеристика работ. Шлифование резьбы различного шага и профиля на сложном инструменте, деталях и приспособлениях по 6-му квалитету, а также шлифование и затылование зубьев червячных фрез по 6 - 7-й степеням точности на резьбошлифовальных станках различных типов. Подбор, установка и правка шлифовальных кругов под любой профиль резьбы. Шлифование с применением нескольких люнетов. Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность резьбошлифовальных станков различных типов, универсальных и специальных приспособлений; классификацию и характеристики шлифовальных кругов и правила применения их в зависимости от обрабатываемого металла, шага резьбы и требуемой чистоты обработки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительного инструмента и приборов. Примеры работ. 1. Барабанчики контрольные для резьбовых скоб и фрез - шлифование резьбы. 2. Винты прессов Бринелля - шлифование резьбы. 3. Гребенки дисковые многозаходные для внутренней резьбы - шлифование резьбы с подгонкой радиусов. 4. Калибры (пробки) резьбовые конусные - шлифование профильное резьбы. 5. Калибры (кольца) резьбовые - шлифование профильное резьбы. 6. Калибры (пробки) резьбовые цилиндрические - окончательное шлифование профильное резьбы. 7. Копиры с метрической и специальной резьбой одно- и многозаходные - шлифование резьбы. 8. Метчики конические - шлифование профильное резьбы. 9. Метчики ручные и машинные с метрической и дюймовой резьбой - окончательное шлифование резьбы. 10. Метчики с многозаходной, пилообразной и трапецеидальной резьбой - шлифование профильное резьбы. 11. Фрезы резьбовые - шлифование профильное резьбы и затылование. 12. Фрезы червячные модульные - шлифование профильное резьбы и затылование. § 90. РЕЗЬБОШЛИФОВЩИК6-й разряд Характеристика работ. Шлифование сложной резьбы различного шага и профиля на сложном дорогостоящем инструменте, деталях и приспособлениях по 1 - 5-му квалитетам, а также шлифование и затылование зубьев червячных фрез по 4 - 6-й степеням точности на резьбошлифовальных станках различных типов. Подбор, установка и правка шлифовальных кругов под любой профиль резьбы. Наладка станка с выполнением необходимых расчетов. Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность резьбошлифовальных станков различных типов и применяемых приспособлений; классификацию и характеристики шлифовальных кругов и правила применения их в зависимости от обрабатываемого металла, шага резьбы и требуемой чистоты обработки; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков. Примеры работ. 1. Винты ходовые к шлифовальным и другим станкам и машинам - шлифование резьбы. 2. Калибры (пробки) с трапецеидальной многозаходной резьбой - окончательное шлифование резьбы. 3. Накатки многопрофильные - шлифование профильное. 4. Фрезы специальные для фрезерования рифлений - шлифование профильное многозаходной резьбы. 5. Червяки универсально-поворотного стола координатно-расточных станков - шлифование резьбы. § 91. СВЕРЛОВЩИК2-разряд Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкование сквозных и глухих отверстий, расположенных в одной плоскости, на глубину до пяти диаметров сверла по кондукторам, шаблонам, упорам и разметке в деталях на сверлильных станках или электрическими пневматическими дрелями, сверлами диаметром свыше 2 мм, а также сверление отверстий в деталях различной конфигурации глубиной сверления свыше 5 до 10 диаметров сверла с применением специальных приспособлений и мерного режущего инструмента на вертикально- и радиально-сверлильных и многошпиндельных станках. Нарезание резьбы диаметром свыше 3 до 24 мм на проход и в упор. Центровка деталей. Установка и крепление простых и средней сложности деталей и заготовок на столе станка, в тисках или приспособлениях с несложной выверкой в одной плоскости. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания согласно технологическому процессу. Зачистка заусенцев после рассверливания отверстий. Управление сверлильными станками с высотой хобота от 4000 мм и выше под руководством сверловщика более высокой квалификации. Сверление затравочных пластин кварца на сверлильном станке и ультразвуковой установке. Подводка обрабатываемой пластины под магнитостриктор. Увеличение амплитуды колебаний до эффективного предела, при котором достигается наибольшая скорость сверления. Чистка и настройка ультразвуковой установки. Должен знать: устройство и принцип работы однотипных сверлильных станков, наименование и назначение их важнейших частей; правила управления крупными станками, обслуживаемыми совместно со сверловщиком более высокой квалификации; наименование, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; назначение, правила заточки и установки режущего инструмента; назначение и условия применения смазочно-охлаждающих жидкостей; правила приготовления суспензии; элементарные сведения о затравочных пластинах; основные сведения о допусках и посадках, квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ. 1. Втулки, кронштейны - сверление по кондуктору. 2. Вкладыши - сверление отверстий под смазку. 3. Гайки нормальные - зенкование отверстий. 4. Детали мелкие и неответственные типа валиков, осей, цилиндров - сверление отверстий. 5. Детали кроватей - сверление отверстий. 6. Изделия из микалекса - сверление отверстий. 7. Кольца в сборе с валом - сверление отверстий под шплинты. 8. Планки, прокладки, уголки, петли, косынки - сверление и зенкование отверстий по контуру или разметке. 9. Платы печатные 1 - 2-й группы сложности - сверление, зенкование отверстий. 10. Стулья, стаканы и другие детали - нарезание резьбы диаметром свыше 3 до 24 мм на проход и в упор. 11. Фланцы, кольца диаметром до 500 мм - сверление по кондуктору, зенкование, цекование, зенкерование. 12. Фланцы и другие детали - сверление отверстий на настроенных спецстанках. § 92. СВЕРЛОВЩИК3-й разряд Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкерование и развертывание отверстий по 8 - 11-му квалитетам в различных деталях, а также сверление отверстий по 12 - 14-му квалитетам в сложных, крупногабаритных деталях. Сверление глубоких отверстий в деталях различной конфигурации на глубину сверления свыше 5 до 15 диаметров сверла на сверлильных станках, а также на глубину свыше 10 до 20 диаметров сверла с применением специальных направляющих приспособлений, а также на специальных налаженных станках на глубину свыше 10 диаметров сверла. Установка и крепление сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах и прокладках с выверкой в двух и более плоскостях. Сверление отверстий под разными углами и в различных плоскостях. Сверление отверстий в различных деталях под нарезание резьбы. Нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор. Подналадка станка с применением универсальных и специальных приспособлений и самостоятельное определение технологической последовательности обработки деталей и режимов резания. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и складирования. Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность сверлильных станков различных типов; устройство и правила применения контрольно-измерительного инструмента, зажимных и установочных приспособлений; геометрию, правила заточки и установки универсального и специального режущего инструмента; элементы и виды резьб; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ. 1. Бабки задние токарных станков - сверление отверстий под болты. 2. Валы, оси - сверление косых смазочных отверстий. 3. Детали из титановых сплавов - нарезание резьбы метчиками на проход и в упор. 4. Детали металлообрабатывающих станков: гитары токарных станков, шпиндели различных станков - сверление отверстий по разметке. 5. Детали, узлы и сварные конструкции разные - сверление отверстий, зенкерование пневмоинструментом. 6. Детали часов - сверление, развертывание, зенкование отверстий. 7. Днища сферические для фильтров - сверление, зенкерование, зенкование. 8. Корпуса фильтров - сверление отверстий во фланцах. 9. Корпуса и крышки подшипников судовых опорных с диаметром вала до 500 мм и упорных с диаметром вала до 400 мм - сверление и подрезка отверстий на разъемах под болты для спаривания. 10. Корпуса и крышки редукторов в сборе - сверление, зенкерование, зенкование. 11. Корпуса подшипников - сверление отверстий под шпильки и болты в местах соединения. 12. Кольца прижимные для крышек изделий "т" и "к" и кремальерных крышек и дверей - сверление отверстий по разметке, зенкование. 13. Коробки кабельные - сверление отверстий. 14. Корпуса кремальерных крышек и дверей - сверление отверстий под установку съемных клиньев и прижимных колец. 15. Платы печатные III группы сложности - сверление, зенкование отверстий. 16. Плиты акустические - сверление. 17. Стулья, стаканы, фланцы и другие детали - нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор. 18. Тройники, патрубки, колена с фланцами - сверление отверстий во фланцах. 19. Фланцы, кольца диаметром свыше 500 мм - сверление отверстий по разметке или кондуктору, зенкование, цекование, зенкерование. 20. Шестерни зубчатой передачи совместно с зубчатым венцом - сверление и развертывание отверстий. 21. Шестерни и шкивы разъемные - сверление отверстий в местах соединений и под смазку. 22. Штампы - сверление отверстий под направляющие колонки. § 93. СВЕРЛОВЩИК4-й разряд Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкерование и развертывание отверстий по 6 - 9-му квалитетам в сложных деталях, расположенных в различных плоскостях. Сверление глубоких отверстий в деталях различной конфигурации на глубину сверления свыше 15 диаметров сверла, а также на глубину свыше 20 диаметров сверла с применением специальных направляющих приспособлений. Сверление отверстий под разными углами и в различных плоскостях, требующих нескольких установок и большой точности направления по оси отверстия и расстояния между центрами отверстий. Подрезка, растачивание и нарезание резьбы в труднодоступных местах. Установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Нарезание резьбы диаметром свыше 42 мм, а также резьб, выполняемых по 7 - 8-му квалитетам. Наладка универсальных и специальных станков с применением сложных приспособлений и установление наивыгоднейших режимов резания. Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила проверки на точность обслуживаемых станков; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки, установки универсального и специального режущего инструмента; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ. 1. Бабки передние станков - сверление и развертывание отверстий. 2. Детали, узлы и сварные конструкции, крупногабаритные сложной конфигурации - сверление и подрезка отверстий, зенкерование, развертывание и нарезка резьбы. 3. Каретки суппортов, суппорты и коробки скоростей станков - сверление, развертывание, нарезание резьбы и подрезание. 4. Крышки и фланцы кабельных коробок с большим числом отверстий - сверление отверстий разных диаметров, подрезание отверстий с образованием радиусов. 5. Корпуса и крышки редукторов в сборе - развертывание отверстий под цилиндрические и конические штифты. 6. Корпуса и крышки подшипников судовых в сборе - развертывание отверстий под штифты и болты. 7. Корпуса и крышки подшипников судовых опорных с диаметром вала 500 мм и выше и опорных с диаметром вала 400 мм и выше - сверление и подрезка отверстий на разъемах под болты для спаривания. 8. Кронштейны, направляющие основания и фундаменты изделий "ш" и "к" - сверление и зенкерование отверстий пневмоинструментом. 9. Матрицы и пуансоны штампов и основания кондукторов, приспособлений больших размеров и сложной конфигурации - сверление отверстий по разметке в разных плоскостях. 10. Обоймы дейдвудных сальников - сверление, зенкерование и развертывание отверстий под пружины. 11. Обод эластичной муфты валопровода - сверление, зенкерование ступенчатых отверстий. 12. Платы печатные 4-й группы сложности - сверление, зенкование отверстий. 13. Плиты фундаментные больших размеров - сверление отверстий разных диаметров по разметке под установку механизмов. 14. Фартуки токарных и других станков - сверление и развертывание отверстий. § 94. СВЕРЛОВЩИК5-й разряд Характеристика работ. Сверление, развертывание тонкое по 6-му квалитету на универсальных сверлильных станках сложных деталей при строгом соблюдении параллельности осей отверстий с точным выдерживанием заданного угла между ними, перпендикулярности, расстояния между центрами отверстий. Растачивание глубоких отверстий по 6-му квалитету и сложных деталей на специальных сверлильно-расточных станках с применением специальных приспособлений и инструментов (одно-, двух-, трехрезцовые головки и т.д.) с внутренним или наружным подводом для подачи смазывающе-охлаждающей жидкости в зоне резания. Установка сложных и тонкостенных деталей с применением сложных приспособлений, требующих выверки, высокой точности и ориентации их в пространстве под различными углами. Должен знать: устройство и кинематические схемы различных типов универсальных сверлильных и сверлильно-расточных станков, конструкцию их основных узлов и правила проверки узлов на точность; геометрию и правила заточки, доводки всех видов режущего инструмента; конструктивные особенности и правила применения различных универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ. 1. Валы длиной до 20000 мм и диаметром от 30 мм и более - сверление, растачивание. 2. Детали и узлы разные, сложные - сверление, развертывание отверстий с соблюдением непараллельности осей отверстий до 0,05 мм. 3. Обод муфты валопровода - развертывание ступенчатых отверстий. 4. Патрубки и цилиндры паровых турбин - сверление, развертывание отверстий. 5. Станины станков - сверление, зенкерование, развертывание отверстий. 6. Трубы длиной до 12000 мм и диаметром от 30 мм и более - растачивание. 7. Фундаменты, кронштейны, направляющие изделий - развертывание отверстий. § 95. СОРТИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ2-й разряд Характеристика работ. Сортировка роликов, игл и шариков на наклонном столе, через сито, в барабанах, а также на однотипных сортировочных машинах-автоматах по заданным техническим условиям. Подналадка сортировочных машин. Определение качества сортировки при помощи контрольно-измерительных приборов и эталонов. Должен знать: устройство, принцип работы и способы подналадки однотипных сортировочных машин-автоматов; размеры, конфигурацию и наименование деталей подшипников; причины некачественной сортировки деталей и способы их устранения; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов. § 96. СОРТИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ3-й разряд Характеристика работ. Сортировка роликов, игл, шариков и колец на сортировочных машинах-автоматах различных типов с применением контрольно-измерительных приборов различного типа. Наладка сортировочных машин-автоматов, контрольно-измерительных приборов и устранение неисправностей в процессе работы. Должен знать: устройство и правила наладки сортировочных машин-автоматов; устройство контрольно-измерительных приборов. § 97. СОРТИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ4-й разряд Характеристика работ. Сортировка роликов, игл, шариков, колец, цапф, валиков и сепараторов приборных подшипников на специальных и универсальных сортировочных машинах-автоматах и контрольно-измерительных приборах, работающих с применением оптико-механических, гидравлических и электронных систем. Измерение линейных размеров, отклонений формы и взаимного расположения поверхностей, а также параметров шероховатости поверхностей. Сортировка деталей по состоянию поверхностей на соответствие их фотоэталонам и контрольным образцам путем визуального осмотра деталей под микроскопом. Проверка, регулировка и наладка сложных специальных и универсальных сортировочных машин-автоматов и контрольно-измерительных приборов. Должен знать: устройство и правила наладки, регулировки и проверки сложных специальных и универсальных сортировочных машин-автоматов и контрольно-измерительных приборов; теоретические основы методов измерений, технические условия на приборные подшипники. § 98. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ2-й разряд Характеристика работ. Обработка деталей на сверлильных, токарных и фрезерных станках по 12 - 14-му квалитетам, на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 11-му квалитету с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Сверление, рассверливание, зенкование сквозных и гладких отверстий в деталях, расположенных в одной плоскости, по кондукторам, шаблонам, упорам и разметке на сверлильных станках. Нарезание резьбы диаметром свыше 2 до 24 мм на проход и в упор на сверлильных станках. Нарезание наружной, внутренней треугольной резьбы метчиком или плашкой на токарных станках. Фрезерование плоских поверхностей, пазов, прорезей шипов, цилиндрических поверхностей фрезами. Установка и выверка деталей на столе станка и в приспособлениях. Обработка керамических деталей и узлов по 11 - 12-му квалитетам на настроенных станках. Несложная подналадка станка для обработки повторяющихся деталей. Установка и крепление деталей в универсальных зажимных приспособлениях с простой выверкой, выбор числа оборотов и величины подачи по таблицам и установка их на распределительном устройстве станка. Должен знать: принцип действия однотипных сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента, специального режущего инструмента; маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила заточки и установки резцов и сверл; виды фрез, резцов и их основные углы; виды шлифовальных кругов и сегментов; способы правки шлифовальных кругов и условия их применения; назначение и свойства охлаждающих жидкостей и масел; наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования по обработке керамики; назначение и условия применения простых универсальных приспособлений, режущего и несложного контрольно-измерительного инструмента; правила подборки шестерен для нарезки резьбы по таблицам; назначение и правила применения установки и углы нормального и специального режущего инструмента; правила и способы охлаждения обрабатываемого материала; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей; основные требования, предъявляемые к обрабатываемым деталям; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ. 1. Автонормали крепежные - бесцентровое шлифование. 2. Баллоны и фитинги - токарная обработка. 3. Болты, гайки, пробки, штуцера, краны - фрезерование граней под ключ. 4. Валы длиной до 1500 мм - обдирка. 5. Вкладыши - сверление отверстий под смазку. 6. Воротки и клуппы - токарная обработка. 7. Втулки для кондукторов - токарная обработка с припуском на шлифование. 8. Втулки из керамики с внутренним диаметром 20 мм - проточка по чертежу. 9. Гайки нормальные - зенкование отверстий. 10. Детали металлоконструкций малогабаритные - фрезерование. 11. Изоляторы - обточка на сверлильных станках специальным резцом. 12. Ключи торцовые наружные и внутренние - токарная обработка. 13. Кольца в сборе с валом - сверление отверстий под шплинты. 14. Корпуса ФГТИ, ИКПТ-30, 40, 50 - проточка по чертежу. 15. Метчики ручные и машинные - фрезерование стружечных канавок. 16. Оправки изоляторов - сверление. 17. Оси, оправки - бесцентровое шлифование. 18. Петли - фрезерование шарниров. 19. Подставки различные для каркасов и изоляторов - изготовление. 20. Пробки, шпильки - токарная обработка. 21. Прокладки - фрезерование торцов и скосов. 22. Ролики подшипников всех типов и размеров - предварительное шлифование торцов. 23. Скользуны боковые тележек подвижного состава - фрезерование. 24. Ступицы коленчатого вала - протягивание шпоночной канавки. 25. Трубы керамические - резка с подрезкой торцов со снятием фасок. 26. Угольники установочные - шлифование. 27. Фрезы и сверла с коническим хвостом - фрезерование лопаток. 28. Шланги и рукава воздушные тормозные - обдирка верхнего слоя резины. 29. Штифты цилиндрические - бесцентровое шлифование. § 99. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ3-й разряд Характеристика работ. Обработка деталей на сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных и шпоночных станках по 8 - 11-му квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 8 - 10-му квалитетам. Нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор на сверлильных станках. Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом, многорезцовыми головками. Фрезерование прямоугольных и радиусных наружных и внутренних поверхностей, уступов, пазов, канавок, однозаходных резьб, спиралей, зубьев шестерен и зубчатых реек. Установка сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах, прокладках, тисках различных конструкций, на круглых поворотных столах, универсальных делительных головках с выверкой по индикатору. Подналадка сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и складирования. Обработка деталей простой конфигурации из необожженной керамики на сверлильных, фрезерных, токарных станках (в условиях серийного производства). Наладка, установление режима работы оборудования с раздельной протяжкой и резкой-сушкой керамических изделий. Разметка простых керамических заготовок с применением линейки, угольника, рейсмуса или шаблона. Нарезка наружной и внутренней треугольной резьбы резцом по калибру. Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность сверлильных, токарных, фрезерных, копировально-шпоночно-фрезерных и шлифовальных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила заточки и установки специального режущего инструмента; элементы и виды резьб; характеристики шлифовальных кругов и сегментов; влияние температуры на размеры деталей; форму и расположение поверхностей; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости; основные свойства обрабатываемых материалов; классы точности и чистоты обработки, действующие в керамическом производстве; правила определения заданных размеров с учетом коэффициента усадки керамики; правила подсчета и смены шестерен для нарезки часто повторяющихся резьб. Примеры работ. 1. Башмаки тормозные, балочки, подвески тяговых электродвигателей, буксы - фрезерование. 2. Валы длиной свыше 1500 мм - обдирка. 3. Валы, оси - сверление косых смазочных отверстий. 4. Вкладыши - шлифование круглое наружное на оправке. 5. Втулки переходные с конусом Морзе - токарная обработка. 6. Детали из эпоксидных компаундов - обработка алмазным режущим инструментом. 7. Детали керамические мелких серий - полная обработка с большим количеством переходов. 8. Заготовки конденсаторов - резка на заданный размер. 9. Заготовки керамических плат - фрезерование пазов прямых и по радиусу. 10. Звездочки, рейки зубчатые - фрезерование под шлифование. 11. Зенкеры и фрезы со вставными режущими элементами - токарная обработка. 12. Зенковки конусные - шлифование конуса и режущей части. 13. Изоляторы 10, 16, 20 ИКПТ, вкладыши 30, 40, 50 ИКПТ - обработка на токарных станках. 14. Изоляторы с большим количеством переходов - полное изготовление, нарезка резьбы. 15. Калибры плоские - фрезерование рабочей мерительной части. 16. Каркасы длиной 45,6 мм, диаметром 22 мм - выточка из керамических заготовок. 17. Кольца поршневые - разрезка, фрезерование замка. 18. Корпуса фильтров - сверление отверстий во фланцах. 19. Корпуса - обработка фасонной наружной поверхности. 20. Ножи для гильотинных ножниц - шлифование плоских поверхностей. 21. Основания трубчатые керамических конденсаторов КВКТ - обработка. 22. Основания керамических конденсаторов - обработка. 23. Основания керамические размером 10 x 58 x 58 мм - фрезерование прямоугольной заготовки с допуском +/-0,2 мм, разметка, сверление, зенкование. 24. Патроны сверлильные - токарная обработка. 25. Пуансоны и матрицы - токарная обработка и шлифование плоскости и контура. 26. Развертки цилиндрические и конические - шлифование хвостовой части. 27. Резцы - фрезерование поверхностей передней и задней граней. 28. Рукоятки фигурные - токарная обработка. 29. Стержни - токарная обработка с нарезанием резьбы. 30. Трубки керамические - обработка наружных и внутренних поверхностей с большим количеством переходов. 31. Центры токарные - точение под шлифование. 32. Шарошки сферические и угловые - фрезерование. 33. Шатуны двигателей - фрезерование масляных прорезей. 34. Шестерни - сверление и развертывание отверстий. 35. Штампы - сверление отверстий под направляющие колонки. § 100. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ4-й разряд Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных станках по 7 - 10-му квалитетам, на сверлильных станках по 6 - 9-му квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 7 - 8-му квалитетам, с применением различного режущего инструмента и универсальных приспособлений. Нарезание резьбы диаметром свыше 42 мм на сверлильных станках; нарезание двухзаходной наружной и внутренней резьбы, резьбы треугольного, прямоугольного, полукруглого профиля, упорной и трапецеидальных резьб на токарных станках. Фрезерование открытых и полуоткрытых поверхностей различных конфигураций и сопряжений, резьбы, спиралей, зубьев, зубчатых колес и реек. Шлифование и нарезание рифлений на поверхности бочки валков на шлифовально-рифельных станках. Установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Наладка обслуживаемых станков. Обработка изделий из керамики по 8 - 9-му квалитетам. Наладка, регулировка спаренного агрегата, производящего одновременно протяжку керамических трубок, нарезку в размер и сушку. Настройка различных станков для обработки керамических изделий с установкой сложных приспособлений и специального режущего инструмента. Установление режимов обработки изделий. Производство расчетов, связанных с выполнением работ на фрезерных, токарных, сверлильных, камнерезных станках (в условиях серийного и мелкосерийного производств), на агрегате по изготовлению керамических оснований малых габаритов. Заточка и заправка сложного режущего инструмента. Обработка на станках, доводка, тщательная отделка и сборка особо точных, ответственных и сложных пресс-форм, штампов, приспособлений, инструмента, приборов и опытных нумерационных аппаратов. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и складирования. Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила проверки на точность и наладки обслуживаемых станков; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки, установки; маркировку и основные свойства материалов специального режущего инструмента; виды абразивного инструмента; требования по электротехнике; правила проверки шлифовальных кругов на прочность; устройство различных моделей для обработки изделий из керамики; кинематику, электрическую схему, правила наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки; расчетные формулы построения геометрических фигур. Примеры работ. 1. Бабки задние - окончательная расточка отверстий. 2. Балансиры рессорные - фрезерование. 3. Баллоны - токарная обработка. 4. Вальцовки - шлифование конуса и шейки. 5. Валы паровых турбин - предварительная обработка. 6. Валки холодной прокатки - фрезерование конусообразных шлицев по шаблону. 7. Венцы червячные многозаходные - фрезерование. 8. Винты ходовые - токарная обработка с нарезанием резьбы. 9. Гребенка из обожженной керамики - нарезка зуба на камнерезном станке с помощью алмазного диска. 10. Детали станков - фрезерование шпоночных пазов. 11. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков - токарная обработка с нарезанием спирали. 12. Изоляторы с фасонным профилем - изготовление. 13. Изоляторы с фасонным профилем - разметка для сверления отверстий. 14. Каретки, станины, мостики, суппорты станков - предварительное шлифование. 15. Каркасы с донышком (наружный диаметр до 40 мм, толщина стенок до 5 мм) - нарезка упорной резьбы с шагом 1,7 мм, разметка и сверление отверстий на корпусе каркаса. 16. Корпуса передних бабок станков и редукторов - сверление, зенкование и развертывание отверстий. 17. Лопатки паровых и газовых турбин - окончательное фрезерование хвостиков грибовидных, Т-образного и зубчатого профиля. 18. Муфты включения мощных дизелей - нарезание перекрещивающихся канавок. 19. Обтекатели и кронштейны гребных винтов пластмассовые - фрезерование. 20. Оправки трубопрокатных станов - шлифование. 21. Основания размером 15 x 100 x 100 мм из необожженной керамики - фрезерование заготовки, разметка пазов и окон, сверление 32 отверстий по разметке. 22. Платы для подстроечных конденсаторов - полное изготовление из прямоугольных керамических заготовок с разметкой на 18, 36 и 40°. Фрезерование пазов под различными углами, сверление, зенкование отверстий. 23. Призмы проверочные - шлифование. 24. Протяжки круглые - токарная обработка. 25. Роторы и якоря электродвигателей - токарная обработка. 26. Фартуки токарных и других станков - сверление и развертывание отверстий. 27. Шейки и бочки валков всех станов - обдирка и отделка. § 101. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ5-й разряд Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных станках по 6 - 7-му квалитетам, на сверлильных станках по 6-му квалитету и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 6-му квалитету при помощи различных приспособлений и точной выверки в нескольких плоскостях. Сверление, развертывание, растачивание отверстий у деталей из легированных сталей, специальных и твердых сплавов. Нарезание всевозможных резьб и спиралей на универсальных и оптических делительных головках с выполнением всех необходимых расчетов. Фрезерование сложных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании. Шлифование и доводка наружных и внутренних фасонных поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрических поверхностей с труднодоступными для обработки и измерения местами. Шлифование электрокорунда. Обработка всевозможных деталей из сырой и обожженной керамики на фрезерных, сверлильных, камнерезных и токарных станках (в условиях опытного и мелкосерийного производств). Изготовление приспособлений для механической обработки керамических деталей. Настройка различных станков, в том числе с программным управлением, для обработки керамических изделий с установкой сложных приспособлений и специального режущего инструмента. Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых станков различной конструкции, универсальных и специальных приспособлений; способы установки и выверки деталей; геометрию, правила заточки, доводки всех видов режущего инструмента; конструктивные особенности и правила применения различных универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; основы теории резания металлов; основные принципы калибровки сложных профилей; правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков; кинематику, электрические схемы и способы проверки на точность различных моделей оборудования для обработки всевозможных деталей из сырой и обоженной керамики; конструкцию обслуживаемого оборудования; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка. Примеры работ. 1. Валы паровых и водяных турбин большой мощности - шлифование с доводкой. 2. Валы распределительные дизелей длиной свыше 1000 до 6000 мм - окончательная обработка. 3. Винты и гайки с многозаходной трапецеидальной резьбой - обтачивание и нарезание резьбы. 4. Инжекторы водяные и паровые - токарная обработка. 5. Каретки токарных станков - окончательное фрезерование по профилю. 6. Каркасы керамические сложной конфигурации - нарезка однозаходной и двухзаходной резьбы, разметка и фрезерование пазов по наружному диаметру под углом 90°. 7. Каркасы керамические тонкостенные - изготовление, нарезка прямоугольной резьбы, сверление отверстий и разметка на делительной головке. 8. Картер сцепления - фрезерование плоскостей, сверление и растачивание отверстий. 9. Кулисы кузнечно-прессового оборудования - токарная обработка. 10. Лимбы цилиндрические и конические - фрезерование. 11. Муфты многокулачковые со спиральными кулачками - фрезерование впадин и скосов. 12. Патрубки паровых турбин - сверление и развертывание отверстий двух половин в сборе. 13. Платы тонкостенные размером 12 x 175 x 100 мм (опытные образцы) с большим количеством отверстий, окон, пазов, фигурных окон - полное изготовление. 14. Ползуны - фрезерование плоскостей и "ласточкина хвоста". 15. Пресс-формы многоместные - шлифование. 16. Роторы цельнокованые паровых турбин - предварительная обработка. 17. Роторы турбогенераторов мощностью до 30000 кВт - фрезерование пазов под обмотку на роторно-фрезерных станках. 18. Секторы компаундных штампов - фрезерование по контуру. 19. Станины различных сложных станков больших габаритов - сверление, зенкование, развертывание отверстий. 20. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью до 30000 кВт - фрезерование пазов, растачивание отверстий и шлифование шеек. 21. Фрезы червячные шлицевые с криволинейным профилем - шлифование профильное зубьев. 22. Цилиндры компрессоров - токарная обработка. 23. Цилиндры паровых турбин - сверление и развертывание отверстий горизонтальных и вертикальных разъемов. 24. Червяки многозаходные - окончательное нарезание резьбы. 25. Шатуны - токарная обработка. 26. Щеки и каркасы вариометров - полное изготовление, подбор и подгонка сопряжения, подгонка зазоров по заданным ТУ. 27. Эксцентрики со сложными лекальными кривыми - фрезерование по контуру по разметке. 28. Эталоны хвоста лопаток паровых турбин - шлифование хвостовой части и уклонов. § 102. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ6-й разряд Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных станках сложных, экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 6 - 7-му квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 1 - 5-му квалитетам. Нарезание многозаходных резьб сложного профиля любого модуля и шага. Фрезерование сложных крупногабаритных деталей, узлов, тонкостенных длинных деталей, подверженных короблению и деформации, на уникальных фрезерных станках. Шлифование и доводка наружных и внутренних сопрягаемых поверхностей сложной конфигурации с труднодоступными для обработки и измерений местами, требующих нескольких перестановок и точной выверки с применением оптических приборов. Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность обслуживаемых станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей и инструмента и методы определения последовательности обработки; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов режущего инструмента; правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка; основные принципы калибрования сложных профилей; правила и способы правки шлифовальных кругов для обработки сложных профилей; способы достижения установленных квалитетов и параметров шероховатости. Примеры работ. 1. Валки калибровочного стана - полная токарная обработка. 2. Валки универсальных клетей для прокатки облегченных профилей - полная токарная обработка. 3. Валы распределительные дизелей длиной свыше 6000 мм - окончательная обработка. 4. Валы разгонные - нарезание восьмизаходных резьб с нарастающим шагом. 5. Валы паровых турбин высокого и низкого давления - чистовая обработка под шлифование и нарезание резьбы или обтачивание конусов по муфтам. 6. Колеса зубчатые измерительные для шестерен - шлифование профильное зуба. 7. Копиры сложной конфигурации, копирные барабаны - фрезерование по контуру. 8. Корпуса, рамки, основания высокочувствительных навигационных приборов - фрезерование. 9. Матрицы, вставки и пуансоны сложной конфигурации с утопленными радиусами и многогнездные - фрезерование. 10. Накатки для профильного шлифования - шлифование профильное. 11. Протяжки эвольвентные, острошлицевые и шлицевые прямоточные - шлифование профильное. 12. Резцы фасонные с профилем сложной конфигурации - изготовление. 13. Роторы турбогенераторов мощностью 30000 кВт и выше - фрезерование пазов под обмотку на роторно-фрезерных станках. 14. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью 30000 кВт и выше - фрезерование пазов, растачивание отверстий и шлифование шеек. 15. Червяки многозаходные - шлифование. § 103. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ7-й разряд Характеристика работ. Обработка на универсальных металлорежущих станках сложной, высокоточной и дорогостоящей технологической оснастки и инструмента по 1 - 5-му квалитетам (0 - 1-му классам точности). Разработка рабочих эскизов с выполнением необходимых расчетов, выбором технологической последовательности и определением оптимальных режимов обработки. Должен знать: конструкции и правила проверки на точность обслуживаемых станков; способы достижения установленной точности и чистоты обработки на металлорежущих станках; правила расчета и выбора последовательности и режимов обработки, обеспечивающих использование полной мощности станков. Требуется среднее специальное (профессиональное) образование. § 104. СТАНОЧНИК ШИРОКОГО ПРОФИЛЯ8-й разряд Характеристика работ. Обработка на уникальных, экспериментальных и многоцелевых металлорежущих станках особо сложной, высокоточной и дорогостоящей технологической оснастки и инструмента по 1 - 5-му квалитетам (0 - 1-му классам точности) с большим количеством переходов и установок, труднодоступными для обработки и измерения местами, требующих при установке комбинированного крепления точной выверки в различных плоскостях. Должен знать: конструкции и правила проверки на точность обслуживаемых станков; назначение и правила применения уникальных контрольно-измерительных приборов, инструмента и приспособлений. Требуется среднее специальное (профессиональное) образование. Примечание. 7-й и 8-й разряды данной профессии присваиваются только при работе в цехах подготовки производства, в экспериментальных и опытных цехах. § 105. СТРОГАЛЬЩИК2-й разряд Характеристика работ. Строгание на небольших продольно- и поперечно-строгальных станках нескольких деталей простой конфигурации по 12 - 14-му квалитетам с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологическим процессом или указаниями мастера. Строгание деталей средней сложности по 11-му квалитету с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка и крепление деталей на столе, в тисках или приспособлениях с несложной выверкой по рейсмусу или угольнику. Строгание слитков и болванок цветных металлов. Управление и наблюдение за работой продольно-строгальных многосуппортных станков с длиной стола до 10000 мм под руководством строгальщика более высокой квалификации. Должен знать: устройство и принцип работы однотипных строгальных станков, наименование и назначение их важнейших частей; правила управления крупными станками; наименование, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента; назначение, условия применения и правила заточки и установки режущего инструмента; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ. 1. Буксы, планки крепежные, подкладки и шайбы - строгание плоскостей и кромок. 2. Буксы сальника к молотам - строгание плоскостей разъема. 3. Вкладыши разъемные длиной до 200 мм - строгание разъемов. 4. Втулки, шкивы - строгание шпоночных канавок. 5. Гайки, болты - строгание граней. 6. Державки для резцов - строгание. 7. Заготовки из сортового металла - разрезка. 8. Заготовки для штампов, пресс-форм - строгание. 9. Клейма - строгание. 10. Кницы - строгание. 11. Кулачки патронов - строгание плоскостей. 12. Планки прижимные длиной до 500 мм - строгание плоскостей, фасок, лысок. 13. Скользуны верхние шкворневых балок и чеки рессор - строгание. 14. Стойки, кронштейны - строгание подошвы. 15. Угольники установочные - строгание. 16. Шкивы, шестерни, маховики - предварительное строгание плоскостей и мест разъема. 17. Шпонки прямоугольные и призматические длиной до 500 мм - строгание. § 106. СТРОГАЛЬЩИК3-й разряд Характеристика работ. Строгание на продольно- и поперечно-строгальных станках различных типов деталей с несколькими переходами по 8 - 11-му квалитетам с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений, а также методом совмещенной плазменно-механической обработки под руководством строгальщика более высокой квалификации. Строгание деталей по 8 - 10-му квалитетам с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка обрабатываемых деталей на станке с выверкой в различных плоскостях по разметке при помощи рейсмуса, ватерпаса. Выполнение операций по строганию пазов и поверхностей, расположенных под углом, с точным соблюдением заданных углов и использованием в работе одновременно нескольких суппортов. Подналадка станка и установление технологической последовательности обработки и режимов резания согласно технологическому процессу. Управление и наблюдение за работой продольно-строгальных многосуппортных станков с длиной стола свыше 10000 мм под руководством строгальщика более высокой квалификации. Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность строгальных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство и условия применения плазмотрона; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента; геометрию, правила термообработки, заточки и установки специального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей и оснащенного пластинками твердых сплавов; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ. 1. Бабы кузнечных молотов - строгание плоскостей. 2. Балансиры рессорного подвешивания и башмаки тормозные - строгание после наплавки. 3. Валки прокатных станов - строгание лопаток. 4. Вкладыши разъемные длиной свыше 200 мм - строгание разъемов. 5. Державки фигурные - строгание с вырезкой пазов. 6. Детали из листовой и профильной стали длиной до 4000 мм - строгание кромок, фасок. 7. Калибры рихтовочные и сборочные всех размеров - строгание. 8. Клинья направляющие суппортов прямые длиной до 500 мм, конусные длиной до 200 мм - строгание плоскостей и торцов. 9. Конусы малые доменной печи - разрезка и строгание мест соединения. 10. Корпуса и крышки редукторов - строгание опорных плоскостей и плоскости разъема. 11. Листы длиной до 4000 мм - строгание кромок. 12. Модели штампов и приспособлений, отъемные части моделей и стержневых ящиков длиной до 500 мм - строгание. 13. Ножи для механических ножниц, пресс-ножниц и гильотин, рычаги длиной до 500 мм - строгание плоскостей. 14. Надставки прибыльные листовых, рельсовых изложниц - строгание поверхности соединения и ушек. 15. Опоки и кокили - строгание плоскостей и торцов. 16. Планки прижимные длиной свыше 500 мм - строгание плоскостей, фасок, лысок. 17. Плиты фундаментные - строгание фасонных пазов. 18. Плиты разметочные и правильные длиной до 3000 мм - строгание с нанесением рисок. 19. Призмы разметочные - строгание под различными углами. 20. Пробы для химанализа - разрезка, строгание плоскостей. 21. Растры цельнометаллические для рентгеновских решеток - строгание. 22. Резцы фасонные - строгание по профилю. 23. Рейки к станкам - предварительное строгание. 24. Рельсы подкрановые - строгание плоскостей. 25. Станины, столы, салазки станков - предварительное строгание. 26. Шпонки прямоугольные и призматические длиной свыше 500 мм - строгание. 27. Щиты подшипниковые электромашин постоянного тока - строгание окон. § 107. СТРОГАЛЬЩИК4-й разряд Характеристика работ. Строгание длинных и сложных по конфигурации деталей с прямолинейными поверхностями по 7 - 10-му квалитетам с применением режущего инструмента и копиров на строгальных станках различных типов, а также методом совмещенной плазменно-механической обработки. Включение и выключение плазменной установки. Строгание крупногабаритных сложных деталей с большим числом разнообразных переходов и установок, требующих комбинированного крепления и выверки в различных плоскостях. Наладка станка, плазменной установки и плазмотрона на совмещенную обработку, установление технологической последовательности обработки наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка с учетом максимального использования всех суппортов. Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность обслуживаемых строгальных станков; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию и правила термообработки, заточки, доводки и установки специального режущего инструмента; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; основы электротехники; правила по обеспечению безопасной работы плазменной установки, вытяжной вентиляции и системы охлаждения; принципиальную схему установки плазменного подогрева и способы наладки плазмотрона. Примеры работ. 1. Балки сварные сложной конфигурации с выверкой в нескольких плоскостях - чистовое строгание. 2. Блоки цилиндров дизеля - окончательное строгание нижнего и верхнего основания при длине до 3000 мм с выступами и впадинами. 3. Брусья соединительной клети прокатного стана - строгание. 4. Брусья подкрановые и с направляющими пазами - строгание. 5. Валы квадратные - строгание плоскостей. 6. Горловины, наварыши, приварыши - строгание контура по разметке и шаблону. 7. Детали из листовой и профильной стали длиной свыше 4000 мм - строгание кромок, фасок. 8. Детали шахт и других конструкций - строгание в пакетах. 9. Замки автосцепок подвижного состава - строгание по шаблону. 10. Звездочки элеваторов со стороной квадрата до 500 мм - строгание. 11. Каретки суппортов больших станков - строгание под шлифование. 12. Клинья направляющие суппортов прямые длиной свыше 500 мм, конусные длиной свыше 200 мм - строгание плоскостей и торцов. 13. Клинья пера руля - строгание. 14. Кокили - строгание внутреннего окна на конус. 15. Корпуса приспособлений и кондукторов - строгание с установкой в нескольких плоскостях, с соблюдением перпендикулярности и заданных углов. 16. Лопасти гребных винтов повышенной точности - строгание тыльной и рабочей сторон на винтострогальном станке. 17. Листы длиной свыше 4000 мм - строгание кромок и скосов. 18. Муфты шпинделей слябингов - полная обработка лопатки и паза. 19. Плашки разрывной машины - строгание. 20. Пластины - строгание по профилю фигурному. 21. Плиты разметочные и правильные длиной свыше 3000 мм - строгание с нанесением рисок. 22. Плиты из труднообрабатываемых сплавов - строгание плоскостей с плазменным подогревом. 23. Подушки прокатных станов - предварительное строгание. 24. Поршни газодувок - строгание по разметке и шаблону. 25. Плиты установочных штампов - строгание. 26. Пресс-формы для прецизионного литья - строгание сложных контуров с припуском на слесарную обработку. 27. Пуансоны, матрицы, эксцентрики и т.д. - строгание "ласточкина хвоста" по разметке. 28. Роторы турбогенераторов - строгание граней и пазов. 29. Рамы дизелей длиной до 3000 мм - чистовое строгание сопрягающихся поверхностей. 30. Рычаги длиной свыше 500 мм - строгание плоскостей. 31. Слябы из коррозионностойких и жаропрочных сталей - строгание плоскостей с плазменным подогревом. 32. Станины станков с призматическими направляющими - строгание под шлифование. 33. Суппорты станков - строгание. 34. Шаботы молотов массой до 70 т - полная обработка без и с применением плазменного подогрева. 35. Штампы для гибки - строгание. § 108. СТРОГАЛЬЩИК5-й разряд Характеристика работ. Строгание сложных по конфигурации деталей по 6 - 7-му квалитетам с большим числом обрабатываемых наружных и внутренних поверхностей и с труднодоступными для обработки и измерений местами, а также с применением метода совмещенной плазменно-механической обработки. Строгание крупногабаритных деталей, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Строгание плоскостей под различными углами посредством двойных подач, определяемых соответствующим подсчетом и набором сменных шестерен. Обработка поверхностей деталей по параметру 1,25 - 0,63 с применением шлифовальных кругов. Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых строгальных станков; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки различного режущего инструмента; характеристики шлифовальных кругов и условия их применения; технические характеристики и особенности эксплуатации установки плазменного подогрева; основы теории резания металлов. Примеры работ. 1. Балки устройств УБЗ и ТПУ - окончательная обработка. 2. Блоки цилиндров дизеля - окончательное строгание верха и низа при длине свыше 3000 мм с выступами и впадинами. 3. Втулки шлицевые - строгание шлицев. 4. Валки труб - окончательное строгание паза. 5. Валы гребные с конусным соединением с дейдвудными валами - строгание внутренних шпоночных пазов в конусе. 6. Губки растяжные машин - строгание. 7. Диафрагмы чугунные паровых турбин - строгание плоскостей разъема с косым комбинированным стыком. 8. Звездочки элеватора со стороной квадрата свыше 500 мм - строгание. 9. Каретки суппортов и суппорты больших станков - окончательное строгание. 10. Кулачки и клинья стана холодной прокатки - строгание по шаблону. 11. Корпуса автосцепок - строгание. 12. Маховики, шестерни - строгание двух тангенциальных шпоночных пазов. 13. Опоры турбин - окончательное строгание. 14. Подушки прокатных станов - окончательное строгание без и с применением плазменного подогрева. 15. Ползуны к горизонтальным прессам - строгание двумя суппортами призматических направляющих по спаренному шаблону. 16. Рамы дизелей длиной свыше 3000 мм - чистовое строгание сопрягаемой поверхности. 17. Станины рабочих клетей прокатных станов - строгание лап и мест для подушек. 18. Шаботы молотов массой свыше 70 т - полная обработка без и с применением плазменного подогрева. 19. Шпиндели прокатных станов - строгание треф. § 109. СТРОГАЛЬЩИК6-й разряд Характеристика работ. Строгание сложных крупногабаритных и дорогостоящих деталей по 1 - 5-му квалитетам с большим числом переходов и установок, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях, на уникальных, комбинированных продольно-строгальных станках различных типов и конструкций, а также с применением метода совмещенной плазменно-механической обработки. Обработка поверхностей деталей шлифовальными кругами и кругами, армированными синтетическими алмазами, по параметру Ra 0,63 - 0,32. Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность уникальных и других сложных продольно-строгальных станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей и методы определения технологической последовательности обработки; правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала; устройство, геометрию, правила термообработки, заточки и доводки всех видов режущего инструмента; правила и способы правки шлифовальных кругов для обработки сложных профилей; способы достижения высоких квалитетов и параметров шероховатости; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка. Примеры работ. Окончательное строгание и шлифование: 1. Рамы, ползуны, траверсы и другие детали тяжелых гидравлических прессов. 2. Станины, столы, салазки станков с призматическими направляющими. § 110. ТОКАРЬ2-й разряд Характеристика работ. Токарная обработка деталей по 12 - 14-му квалитетам на универсальных токарных станках с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и по 8 - 11-му квалитетам на специализированных станках, налаженных для обработки определенных простых и средней сложности деталей или выполнения отдельных операций. Нарезание наружной и внутренней треугольной и прямоугольной резьбы метчиком или плашкой. Управление станками (токарно-центровыми) с высотой центров 650 - 2000 мм, помощь при установке и снятии деталей, при промерах под руководством токаря более высокой квалификации. Уборка стружки. Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента; назначение и правила применения режущего инструмента; углы, правила заточки и установки резцов и сверл; основные сведения о допусках и посадках; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей. Примеры работ. 1. Баллоны и фитинги - токарная обработка. 2. Болты и гайки - нарезание резьбы плашкой и метчиком. 3. Болты откидные, держатели - полная токарная обработка. 4. Валы длиной до 1500 мм (отношение длины к диаметру до 12) - обдирка. 5. Винты с диаметром резьбы до 24 мм - токарная обработка с нарезанием резьбы плашкой и метчиком. 6. Воротки и клуппы - полная токарная обработка. 7. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной до 100 мм - токарная обработка. 8. Детали типа втулок, колец из неметаллических материалов - токарная обработка по Н12 - Н14. 9. Диски, шайбы диаметром до 200 мм - полная токарная обработка. 10. Заглушки резинометаллические диаметром до 200 мм - токарная обработка (в сборе). 11. Заготовки игольно-платиновых изделий - отрезка по длине. 12. Заготовки - отрезание и центровка. 13. Изделия бумажные литые - токарная обработка. 14. Ключи торцовые наружные и внутренние - полная токарная обработка. 15. Кольца диаметром до 200 мм - полная токарная обработка. 16. Крышки простые диаметром до 200 мм - полная токарная обработка. 17. Литники прессованных деталей - отрезка. 18. Метчики, развертки, сверла - подрезание торца и обтачивание шеек под сварку. 19. Наконечники переходные несложной формы - полная токарная обработка. 20. Образцы тавровые полособульбового профиля N 9 - 14 - полная токарная обработка. 21. Отверстие глубиной до 20 диаметров сверла - сверление. 22. Приварыши, наварыши, вварыши диаметром до 200 мм - полная токарная обработка. 23. Пробки, шпильки - полная токарная обработка. 24. Стаканы, полустаканы диаметром резьбы до 24 мм, длиной до 200 мм - полная токарная обработка. 25. Трубы и патрубки диаметром до 200 мм - подрезание торца, обточка фасок (обработка без люнета). 26. Фланцы, маховики, шкивы гладкие и для клиноременных передач, шестерни цилиндрические диаметром до 200 мм - токарная обработка. 27. Футорки, штуцера, угольники, тройники, ниппели диаметром до 50 мм - полная токарная обработка. 28. Шланги и рукава воздушные тормозные - обдирка верхнего слоя резины. 29. Штифты цилиндрические - токарная обработка с припуском на шлифование. § 111. ТОКАРЬ3-й разряд Характеристика работ. Обработка на универсальных токарных станках деталей по 8 - 11-му квалитетам и сложных деталей по 12 - 14-му квалитетам. Обработка деталей по 7 - 10-му квалитетам на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей или выполнения отдельных операций. Токарная обработка тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной до 200 мм. Выполнение токарных работ методом совмещенной плазменно-механической обработки под руководством токаря более высокой квалификации. Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом. Нарезание резьб вихревыми головками. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров 2000 мм и выше, расстоянием между центрами 10000 мм и более. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров до 800 мм, имеющих более трех суппортов, под руководством токаря более высокой квалификации. Выполнение необходимых расчетов для получения заданных конусных поверхностей. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и складирования. Токарная обработка заготовок из слюды и микалекса. Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность универсальных токарных станков; правила управления крупногабаритными станками, обслуживаемыми совместно с токарем более высокой квалификации; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство и условия применения плазмотрона; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию и правила заточки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, или с пластиной из твердых сплавов, или керамической; допуски и посадки; квалитеты и параметры шероховатости; основные свойства обрабатываемых материалов. Примеры работ. 1. Башмаки тормозные - токарная обработка после наплавки. 2. Болты призонные гладкие и конусные - полная токарная обработка по Н9-Н11 (по 3 - 4-му классам точности). 3. Болты, вилки, винты, муфты, ушки талрепов, пробки, шпильки, гужоны, штуцеры с диаметром резьбы свыше 24 до 100 мм - полная токарная обработка с нарезанием резьбы. 4. Валы, оси и другие детали - токарная обработка с припуском на шлифование. 5. Вварыши резьбопаяные - окончательная обработка. 6. Валики гладкие и ступенчатые длиной до 1500 мм - полная токарная обработка. 7. Валы длиной свыше 1500 мм (отношение длины к диаметру свыше 12) - обдирка. 8. Валы и оси с числом чистовых шеек до пяти - полная токарная обработка. 9. Валы коленчатые для прессов, компрессоров и двигателей - предварительное обтачивание шеек, подрезание торцов шеек и обтачивание конуса. 10. Валы и оси длиной до 1000 мм - сверление глубоких отверстий и полная токарная обработка. 11. Винты суппортные с длиной нарезки до 500 мм - полная токарная обработка. 12. Втулки - токарная обработка внутренних продольных и винтовых смазочных канавок. 13. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной свыше 100 мм - полная токарная обработка. 14. Втулки переходные с конусом Морзе - полная токарная обработка. 15. Гайки до М22, шпильки до М20, фланцы до Д100 мм - полная токарная обработка. 16. Гайки и контргайки с диаметром резьбы до 100 мм - полная токарная обработка. 17. Гайки повышенной точности диаметром резьбы М24 и выше - токарная обработка под метчик-протяжку. 18. Гайки суппортные с длиной нарезки до 50 мм - подрезание, сверление, растачивание и нарезание резьбы. 19. Детали типа втулок, колец из неметаллических материалов - токарная обработка. 20. Диски, шайбы диаметром свыше 200 мм - полная токарная обработка. 21. Диффузоры, переходники, наконечники конусные, донышки диаметром свыше 200 мм - полная токарная обработка. 22. Днища - окончательная токарная обработка с лысками и фасками. 23. Заглушки для разъемов - полная токарная обработка. 24. Заготовки клапанов кислородных приборов - обтачивание. 25. Зенкеры и фрезы со вставными ножами - полная токарная обработка. 26. Заглушки для разъемов - полная токарная обработка. Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 | Стр. 5 | Стр. 6 | Стр. 7 | Стр. 8 | Стр. 9 | Стр. 10 | Стр. 11 | Стр. 12 | Стр. 13 | Стр. 14 | Стр. 15 | Стр. 16 | Стр. 17 | Стр. 18 | Стр. 19 | Стр. 20 | Стр. 21 | Стр. 22 | |
Новости законодательства
Новости Спецпроекта "Тюрьма"
Новости сайта
Новости Беларуси
Полезные ресурсы
Счетчики
|