Стр. 3
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7
работающих под давлением, должны применяться материалы и
полуфабрикаты в соответствии ТНПА, указанными в таблице 1-7
приложения 4 (а также их зарубежные аналоги, имеющие характеристики
не ниже указанных в приложении 4).
108. Возможно применение материалов и полуфабрикатов, не
указанных в приложении 4 (или их зарубежных аналогов), при наличии
заключения головной специализированной организации по котлам и
согласования органа технадзора, если требования их ТНПА будут не
ниже требований, указанных в настоящем разделе.
109. Расширение пределов применения или сокращение объема
испытаний и контроля материалов и полуфабрикатов по сравнению с
указанными данными в настоящей главе согласовывается органом
технадзора на основании заключения головной специализированной
организации.
110. Данные о качестве и свойствах материала полуфабрикатов
должны быть подтверждены сертификатом организации - изготовителя
полуфабриката и соответствующей маркировкой.
111. При отсутствии или неполноте сертификатов (маркировки)
организация-изготовитель или специализированная организация,
выполняющая монтаж или ремонт котла, должна провести необходимые
испытания с оформлением результатов протоколом, дополняющим
(заменяющим) сертификат организации-поставщика.
112. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом должен
производиться входной контроль основных и сварочных материалов и
полуфабрикатов.
113. Каждый полуфабрикат, используемый при изготовлении или
ремонте котла, должен иметь маркировку, содержащую обозначение
организации-изготовителя, марку стали, ТНПА на его изготовление.
114. Способ маркировки устанавливается ТД на полуфабрикат, при
этом должно быть исключено недопустимое изменение свойств металла
полуфабриката и обеспечена сохранность маркировки в течение всего
периода его эксплуатации.
115. Маркировка труб диаметром 25 мм и более, толщиной стенки
3 мм и более должна иметь обозначение товарного знака организации-
изготовителя, марку стали и номер партии. Для труб диаметром менее
25 мм любой толщины и диаметром более 25 мм, толщиной менее 3 мм
допускается маркировку проводить на бирках, привязываемых к пакетам
труб, в маркировке указываются товарный знак организации-
изготовителя, размер труб, марка стали, номер партии, ТНПА на их
изготовление.
ГЛАВА 19
РЕЗКА И ДЕФОРМИРОВАНИЕ ПОЛУФАБРИКАТОВ
116. Для разделительной резки листов, труб и других
полуфабрикатов допускается применять любые способы механической и
термической резки, не вызывающие недопустимого изменения формы,
размеров и свойств полуфабрикатов.
Конкретные способы и технология резки устанавливаются ТД в
зависимости от классов сталей.
117. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка
воротников и обработка плоских днищ должны производиться машинным
способом. Допускается изготовление днищ машинной ковкой с
последующей механической обработкой. Правка листов молотом с местным
нагревом или без нагрева не допускается.
118. Гибку труб допускается производить любым освоенным
изготовительной, монтажной или ремонтной организацией способом с
нагревом трубы или без нагрева, обеспечивающим получение гиба без
недопустимых дефектов и с отклонениями от правильной формы сечения и
толщины стенки в пределах норм, установленных ТНПА.
119. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков
труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб.
Допустимая величина расточки, деформации, раздачи или обжатия
принимается по ТНПА.
120. На листах, прокате и поковках, предназначенных для
изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах
наружным диаметром более 76 мм следует сохранить маркировку
организации-изготовителя.
В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части,
маркировка должна быть перенесена на отделяемые части.
121. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку следует
производить после сварки листов и снятия механическим способом
усиления швов.
Это требование не распространяется на сферические днища,
свариваемые из штампованных элементов.
ГЛАВА 20
СВАРКА
122. Сварку деталей и сборочных единиц котлов при их
изготовлении, монтаже и ремонте должны осуществлять организации,
располагающие персоналом и техническими средствами, необходимыми для
качественного выполнения работ, согласно требованиям настоящих
Правил и ТНПА.
123. При изготовлении, монтаже и ремонте стальных водогрейных
и паровых котлов, на которые распространяются требования настоящих
Правил, допускается применение всех промышленных видов сварки,
обеспечивающих необходимое качество сварных соединений.
124. ТД по сварке должна удовлетворять требованиям настоящих
Правил и ТНПА.
125. К производству работ по сварке и прихватке допускаются
сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с настоящими Правилами
и действующими ТНПА, касающихся аттестации сварщиков, и имеющие
удостоверение на право выполнения указанных в нем видов работ по
сварке.
126. Руководство работами по сборке котлов и их элементов,
сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено
на руководителя сварочных работ по СТБ 1063 «Квалификация и
сертификация персонала в области сварочного производства. Требования
и порядок проведения».
Задачи и ответственность руководителя сварочных работ в
зависимости от уровня компетентности, сложности и специфики
сварочного производства устанавливаются требованиями СТБ 1355
«Требования к персоналу, руководящему сварочными работами. Задачи и
ответственность».
127. Условия поставки, хранения и применения всех сварочных
материалов должны соответствовать требованиям ТНПА на продукцию или
рекомендациям изготовителя, обеспечивая защиту от неблагоприятных
воздействий.
128. Для просушки или прокаливания сварочные материалы должны
быть извлечены из своих оригинальных упаковок. При извлечении из
печи сварочные материалы должны быть защищены от вредных
воздействий, способствующих увеличению влажности, путем хранения их
после прокалки (просушки) в специальных пеналах заводского
изготовления.
Печи для сушки или прокаливания сварочных материалов должны
быть оснащены приборами (устройствами) для измерения температуры
нагрева.
129. Сварочные материалы, которые были возвращены на хранение,
перед новым использованием должны пройти процедуру подготовки
согласно требованиям, рекомендованным изготовителем.
Сварочные материалы должны быть проконтролированы:
каждая партия электродов - на сварочно-технологические
свойства согласно ГОСТ 9466 «Электроды покрытые металлические для
ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие
технические условия»;
каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-
технологические свойства согласно ГОСТ 26271 «Проволока порошковая
для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие
технические условия»;
каждая партия электродов и порошковой проволоки в соответствии
с требованиями ТНПА - на соответствие содержания легирующих
элементов нормированному составу путем спектрального анализа
наплавленного металла, выполненного легированными электродами и
проволокой;
каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной
проволоки - на наличие основных легирующих элементов,
регламентированных ТНПА, путем спектрального анализа;
каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут
использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом, - на
механические свойства металла шва.
130. Перед началом сварки должно быть проверено качество
сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и
прилегающих к ним поверхностей, при сборке не допускается подгонка
кромок ударным способом или местным нагревом.
131. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна
выполняться механической обработкой либо путем термической резки или
строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с
последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным
инструментом). Глубина механической обработки после термической
резки (строжки) должна быть указана в ТНПА в зависимости от
восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки
(строжки).
Если подготовка деталей к сварке производилась на ножницах,
необходимо предусмотреть меры по предотвращению появления трещин на
кромках.
132. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним
участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других
загрязнений в соответствии с требованиями ТНПА.
133. При сборке деталей под сварку геометрические параметры
каждого соединения (угол скоса, параллельность стыкуемых кромок,
размеры и постоянство зазоров между ними, величина излома осей
соединяемых элементов, смещение кромок) должны соответствовать
требованиям ТД.
134. Соединяемые детали перед сваркой должны быть очищены от
ржавчины и загрязнений по кромкам и прилегающим к ним поверхностям
на ширину не менее 20 мм при дуговой сварке и не менее 50 мм - при
электрошлаковой сварке.
135. Выполнять неудаляемые прихватки должны сварщики,
допущенные к выполнению данных сварных соединений.
Прихватки следует выполнять с применением присадочных
материалов, предусмотренных ТД.
136. Сварка элементов, работающих под давлением, должна
проводиться при положительной температуре окружающего воздуха.
При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях
отрицательной температуры при соблюдении требований ТД и создании
необходимых условий для сварщиков.
137. После сварки швов прилегающие участки должны быть очищены
от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой,
должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения,
которое в любом случае не должно быть менее 80 % номинального
внутреннего диаметра свариваемых труб.
138. Газовая сварка деталей (сборочных единиц), работающих под
давлением, допускается только при номинальной толщине их стенки до 4
мм включительно.
139. При ручной дуговой сварке деталей с номинальной толщиной
стенки свыше 3 мм сварные швы следует выполнять не менее чем в два
слоя.
140. При выполнении сварных соединений с двусторонней
разделкой кромок (в том числе с подварочным швом) перед заваркой
(подваркой) шва со второй стороны корень выполненной части шва
должен быть удален. Указанное требование не является обязательным,
если способ сварки (подварки) обеспечивает полное расплавление корня
шва и (или) исключает наличие в нем дефектов (например, при
аргоновой сварке).
141. Сварные соединения элементов, работающих под давлением, с
толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению),
позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. При
монтаже, ремонте, реконструкции, модернизации необходимость и способ
маркировки сварных соединений с толщиной стенки 6 мм и менее
устанавливаются требованиями ТД. Способ маркировки должен исключать
наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и
обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода
эксплуатации изделия.
Высота символа должна быть не менее 5 мм.
Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним
сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не
производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около
фирменной таблички или на другом открытом участке.
142. Геометрические параметры выполненных сварных швов
(ширина, усиление) должны соответствовать требованиям ТНПА, КД и ТД
на изделие.
143. Технология сварки при изготовлении (доизготовлении),
монтаже, реконструкции и ремонте котлов и их элементов допускается к
применению после подтверждения ее технологичности на реальных
изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных
соединений и освоения эффективных методов контроля их качества.
Применяемая технология сварки должна быть квалифицирована
(аттестована) в соответствии с требованиями ТНПА и настоящих Правил.
144. Квалификация технологии сварки подразделяется на
исследовательскую и производственную.
145. Исследовательская квалификация производится головной
специализированной организацией по сварке при подготовке к внедрению
новой, ранее не применявшейся и не квалифицированной технологии
сварки, а также использовании для изготовления котлов и их элементов
с применением сварочных процессов новых основных и сварочных
материалов, экспериментальных, нетиповых сварочных установок или
оборудования. Решение о необходимости проведения исследовательской
квалификации технологии сварки принимается органом технадзора.
146. Производственная квалификация технологии сварки
проводится каждой организацией до начала ее применения с целью
проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в
конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и
ТНПА.
147. Производственная квалификация технологии сварки
проводится квалификационной комиссией, созданной в организации, в
соответствии с программой, разработанной этой организацией и
утвержденной председателем комиссии.
Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и
разрушающего контроля контрольных сварных соединений и оценку
качества сварки по результатам контроля.
Порядок проведения квалификации технологии сварки определяется
ТНПА.
148. Если при производственной квалификации технологии сварки
получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду
испытаний, организация должна принять меры по выяснению причин
несоответствия полученных результатов установленным требованиям и
решить, следует ли провести повторные испытания или данная
технология не может быть использована для сварки производственных
соединений и нуждается в доработке.
149. Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей
производственную аттестацию, выдается органом технадзора на
основании заключения головной специализированной организации по
сварке.
150. Срок действия результатов квалификации технологии сварки
устанавливается органом технадзора и может быть установлен не более
срока действия лицензии на право деятельности, связанной с
квалифицированными сварочными процессами. В случае ухудшения свойств
или качества производственных сварных соединений организация-
изготовитель обязана приостановить применение технологии сварки,
установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения, и при
необходимости провести повторную производственную аттестацию.
Орган технадзора в указанном случае, а также в случае грубых
нарушений технологии сварки или качества выполнения сварочных работ
вправе обязать организацию-изготовителя провести внеочередную
производственную квалификацию технологии сварки с привлечением
независимой компетентной организации по сварке.
151. При изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции котлов
могут применяться любые квалифицированные технологии сварки.
152. Квалификация технологии сварки может быть проведена
согласно СТБ ЕН 288-3 «Квалификация технологических процессов сварки
металлов. Требования к квалификации технологического процесса
дуговой сварки сталей на основе испытаний».
Сварщики должны быть аттестованы в соответствии с требованиями
СТБ ЕН 287-1 «Квалификация сварщиков. Сварка плавлением сталей».
153. Для проведения квалификации технологии сварки
изготовителем на основе производственного опыта разрабатывается
предварительная инструкция на технологические процессы сварки
(далее - WPS) в соответствии с требованиями СТБ ЕН 288-2
«Квалификация технологических процессов сварки металлов. Требования
к инструкции дуговой сварки» с учетом способа квалификации.
ГЛАВА 21
КОНТРОЛЬ. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
154. Организация-изготовитель, монтажная или ремонтная
организации обязаны применять такие виды и объемы контроля своей
продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов,
ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем
контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил.
Контроль качества сварки и сварных соединений включает:
проверку уровня квалификации и аттестации персонала;
проверку сборочно-сварочного, контрольного оборудования,
аппаратуры, приборов и инструментов;
контроль качества основных материалов;
контроль качества сварочных материалов и материалов для
дефектоскопии;
операционный контроль технологии сварки;
неразрушающий контроль качества сварных соединений;
разрушающий контроль;
контроль исправления дефектов.
155. В процессе производства работ персоналом организации-
изготовителя (завода, монтажной или ремонтной организации) должен
осуществляться операционный контроль технологических процессов
подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической
обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных
соединений.
156. Виды контроля определяются специализированной
организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, ТНПА на
изделие и сварку и указываются в конструкторской документации котла.
157. Основные методы неразрушающего контроля для обнаружения
поверхностных, внутренних и сквозных дефектов приведены в приложении
5.
158. Кроме указанных в приложении 5 методов неразрушающего
контроля применяются другие виды (методы) неразрушающего контроля:
прогонка металлического шара;
гидравлическое испытание.
159. Выполнение неразрушающего контроля может осуществлять
специализированная организация, имеющая в своем составе лабораторию,
аттестованную на независимость и техническую компетентность в
соответствии с СТБ ИСО/МЭК 17025 «Общие требования к компетентности
испытательных и калибровочных лабораторий», и аттестат аккредитации,
выданный Национальным органом по аккредитации Республики Беларусь
(далее - орган по аккредитации) на основании положительного решения
совета уполномоченного органа по аккредитации поверочных и
испытательных лабораторий.
160. Область аккредитации лаборатории должна соответствовать
контролируемой продукции (основной металл, наплавки или сварные
соединения в соответствии с ТНПА при изготовлении, ремонте, монтаже,
эксплуатации или техническом диагностировании).
161. К неразрушающему контролю основного металла и сварных
соединений согласно приложению 6 допускаются специалисты, прошедшие
специальную теоретическую подготовку, практическое обучение,
подтверждение квалификации и сертификацию в соответствии с
государственным стандартом СТБ EН 473 «Квалификация и сертификация
персонала в области неразрушающего контроля. Общие требования»
(далее - СТБ ЕН 473).
162. Уровень квалификации специалистов, выполняющих
неразрушающий контроль с расшифровкой и оценкой результатов в
соответствии с применяемыми ТНПА, должен быть не ниже 2-го по СТБ EН
473.
163. Повторная проверка знаний (аттестация) указанных в пункте
161 специалистов проводится не реже одного раза в 12 месяцев.
164. При разрушающем контроле должны проводиться испытания
механических свойств.
165. Результаты по каждому виду и месту контроля, в том числе
и операционного, должны фиксироваться в отчетной документации
(журналах, формулярах, протоколах, маршрутных картах).
166. Средства контроля должны проходить метрологическую
поверку в соответствии с требованиями действующих ТНПА.
167. Объем разрушающего и неразрушающего контроля,
предусмотренный настоящими Правилами, по согласованию с органом
технадзора может быть уменьшен в случае массового изготовления
котлов, в том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипными
сварными соединениями при неизменном технологическом процессе,
специализации сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ,
подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.
Копия указанного согласования должна прикладываться к паспорту
котла.
168. Котлы и их элементы признаются годными, если при любом
виде контроля в них не будут обнаружены внутренние и наружные
дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, согласно приложению
6.
169. Допускается организации - изготовителю котлов проводить
контроль металла и сварных швов, используя услуги сторонней
лаборатории разрушающих и неразрушающих методов контроля,
аттестованной в соответствии с пунктом 159.
170. При изготовлении и поставке котлов иностранными
изготовителями объем контроля качества сварных соединений
предусматривается в объеме настоящих Правил или в объеме требований
европейских норм при условии их изготовления согласно Европейской
Директиве № 97/23 «Директива Европейского Парламента и Совета от 29
мая 1997 г. относительно сближения законодательств государств -
членов, касающихся оборудования, работающего под давлением».
171. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных
деталей, не работающих под внутренним давлением, должны
устанавливаться ТД на изделие и сварку.
172. Изделие признается годным, если при контроле в нем не
будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы
допустимых норм, установленных настоящими Правилами и ТНПА на
изделие и сварку.
173. Сведения о неразрушающем контроле сварных соединений
основных элементов котлов должны заноситься в паспорт котла.
ГЛАВА 22
ВИЗУАЛЬНЫЙ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ
174. Визуальному и измерительному контролю подлежат каждое
изделие и все его сварные соединения по всей длине с целью выявления
наружных дефектов, не допускаемых требованиями настоящих Правил,
конструкторской документацией, а также ТНПА (ТД), в том числе:
отклонений по геометрическим параметрам и взаимному
расположению элементов;
поверхностных трещин всех видов и направлений;
дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений
(вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей,
незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений).
175. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных
соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле
сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к
нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны
от шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.
176. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и
измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения
контроля другими неразрушающими методами.
177. Допуски по геометрическим параметрам готовых изделий не
должны превышать указанных в ТНПА, чертежах и установленных
настоящими Правилами.
Методика и количество контрольных измерений и расположение
проверяемых участков должны устанавливаться ТД.
178. В цилиндрических, конических или сферических элементах,
изготовленных из сварных листов или поковок, допускаются следующие
отклонения:
по овальности поперечного сечения - не более 1,5 % (при
условии подтверждения расчетом на прочность элемента); овальность
вычисляется по формуле
2 (Dmax + Dmin)
а = -------------------- x 100%,
Dmax + Dmin
где Dmax, Dmin - соответственно максимальный и минимальный наружный
диаметры, измеряемые в одном контрольном сечении;
по диаметру - не более ± 1 % номинального наружного или
внутреннего диаметра;
от прямолинейности образующей - не более 0,3 % всей длины
цилиндрической части детали;
местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы
допустимого значения;
глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны
превышать значений, установленных ТНПА на изделие, а при отсутствии
ТНПА должны обосновываться расчетом на прочность.
179. Отклонения по овальности и диаметру поперечного сечения
деталей, изготавливаемых из труб, не должны превышать значений,
установленных ТНПА на изделие, но не более 10 %.
Прогиб горизонтальных изделий после завершения всех
производственных операций не должен превышать 6 мм на 1 м длины и 30
мм по всей длине изделия.
180. В стыковых сварных соединениях элементов оборудования и
трубопроводов с одинаковой номинальной толщиной стенки смещение
(несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной
стороны шва не должно превышать значений, указанных в приложении 7.
181. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с
внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных
соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать
норм, установленных ТНПА и ТД.
В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой
сваркой с двух сторон, указанное смещение кромок не должно быть
превышено ни с наружной, ни с внутренней стороны шва.
182. При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в
пределах норм, указанных в пунктах 180 и 181 настоящих Правил,
поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки
к другой.
ГЛАВА 23
РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ И УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ
183. Методы контроля РГГ и УЗК должны применяться для
выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин,
непроваров, пор, шлаковых включений).
184. Выбор метода контроля (ультразвуковая дефектоскопия или
радиография) для сварных соединений должен производиться исходя из
возможности обеспечения более полного и точного выявления
недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств
металла, а также освоения и совершенства методики контроля для
данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.
185. Контроль РГГ и УЗК качества сварных соединений должен
производиться в соответствии с ТНПА на изделие и сварку,
согласованными с органом технадзора.
186. УЗК должны подвергаться только соединения с полным
проплавлением (без конструктивного зазора).
187. Контролю методами УЗК или РГГ на изделиях из сталей
перлитного класса подлежат все:
стыковые сварные соединения обечайки барабанов в объеме не
менее 25 % длины контролируемого шва;
стыковые сварные соединения днищ и трубных решеток газотрубных
(жаротрубных) котлов - по всей длине соединений;
места сопряжения стыковых продольных и поперечных сварных
соединений барабанов и коллекторов;
а также другие сварные соединения (в том числе угловые и
тавровые), не указанные в настоящей статье, в объеме, установленном
ТНПА, но не менее 25 % длины контролируемого шва.
188. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты
ремонтной переварке, должны быть проверены РГГ или УЗК по всей длине
сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть
проверены радиографией или ультразвуком по всему участку заварки,
включая зону термического влияния сварки в основном металле, кроме
того, поверхность участка должна проверяться методом
магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заварке по всей
толщине стенки контроль поверхности должен проводиться с обеих
сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7
|
