Стр. 3
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11
116. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку
в соответствии с НД Госстандарта Республики Беларусь.
117. Объем разрушающего и неразрушающего контроля,
предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по
согласованию с органом технадзора в случае массового изготовления
котлов, в том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипными
сварными соединениями при неизменном технологическом процессе,
специализации сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ,
подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.
118. Котлы и их элементы признаются годными, если при любом
виде контроля в них не будут обнаружены внутренние и наружные
дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных
настоящими Правилами (приложение 9) и НД на их изготовление.
119. Допускается предприятием - изготовителем котлов проводить
контроль металла и сварных швов, используя услуги сторонней
аккредитованной лаборатории разрушающих и неразрушающих методов
контроля.
Глава 18. Визуальный и визуально-оптический контроль
120. Визуальному и визуально-оптическому контролю подлежат
каждое изделие и все его сварные соединения по всей длине с целью
выявления наружных дефектов, не допускаемых настоящими Правилами,
конструкторской документацией, а также НД (ПТД), в том числе:
1) отклонений по геометрическим параметрам и взаимному
расположению элементов;
2) поверхностных трещин всех видов и направлений;
3) дефектов на поверхности основного металла и сварных
соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов,
прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений
и т.п.).
121. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных
соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле
сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к
нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны
от шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.
122. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и
визуально-оптическом контроле, должны быть исправлены до проведения
контроля другими неразрушающими методами.
123. Допуски по геометрическим параметрам готовых изделий не
должны превышать указанных в НД и чертежах и установленных
настоящими Правилами.
Методика и количество контрольных измерений и расположение
проверяемых участков должны устанавливаться ПТД.
124. В цилиндрических, конических или сферических элементах,
изготовленных из сварных листов или поковок, допускаются следующие
отклонения:
1) по овальности поперечного сечения - не более 1,5% (при
условии подтверждения расчетом на прочность элемента); овальность
вычисляется по формуле
2 х (D max - D min)
а = ------------------- х 100%, (1)
D max + D min
где Dmax, Dmin - соответственно максимальный и минимальный наружные
или внутренние диаметры, измеряемые в одном сечении;
2) по диаметру - не более +-1% номинального наружного или
внутреннего диаметра;
3) от прямолинейности образующей - не более 0,3% всей длины
цилиндрической части детали, а также на любом участке длиной 5 м;
4) местные утонения не должны выводить толщину стенки за
пределы допустимого значения;
5) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны
превышать значений, установленных НД на изделие, а при отсутствии НД
должны обосновываться расчетом на прочность.
125. Отклонения по овальности и диаметру поперечного сечения
деталей, изготавливаемых из труб, не должны превышать значений,
установленных НД на изделие. Прогиб горизонтальных изделий после
завершения всех производственных операций не должен превышать 6 мм
на 1 м длины и 30 мм по всей длине изделия.
126. В стыковых сварных соединениях элементов оборудования и
трубопроводов с одинаковой номинальной толщиной стенки смещение
(несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной
стороны шва не должно превышать значений, указанных в таблице 1.
Таблица 1
----------------T-------------------------------------------------¬
¦Номинальная ¦Максимально допустимое смещение (несовпадение) ¦
¦толщина стенки ¦кромок в стыковых соединениях, мм ¦
¦соединяемых +------------------T------------T-----------------+
¦элементов ¦продольных, ¦ поперечных ¦ кольцевых ¦
¦(деталей) s, мм¦меридиональных, +------------+-----------------+
¦ ¦хордовых и ¦на трубных и¦на цилиндрических¦
¦ ¦круговых на всех ¦конических ¦элементах из ¦
¦ ¦элементах, а также¦элементах ¦листа или поковок¦
¦ ¦на кольцевых при ¦ ¦ ¦
¦ ¦приварке днищ ¦ ¦ ¦
+---------------+------------------+------------+-----------------+
¦ 0-5 ¦ 0,20 s ¦ 0,20 s ¦ 0,25 s ¦
+---------------+------------------+------------+-----------------+
¦ >5-10 ¦ 0,10 s + 0,5 ¦0,10 s + 0,5¦ 0,25 s ¦
+---------------+------------------+------------+-----------------+
¦ >10-25 ¦ 0,10 s + 0,5 ¦0,10 s + 0,5¦ 0,10 s + 1,5 ¦
L---------------+------------------+------------+------------------
127. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с
внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных
соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать
норм, установленных соответствующими стандартами, производственными
инструкциями по сварке и рабочими чертежами.
Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых
электродуговой сваркой с двух сторон, указанное смещение кромок не
должно быть превышено ни с наружной, ни с внутренней стороны шва.
128. При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в
пределах норм, указанных в пунктах 126 и 127, поверхность шва должна
обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.
Глава 19. Радиографический и ультразвуковой контроль
129. Радиографический и ультразвуковой методы контроля должны
применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях
(трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и т.д.).
130. Радиографический контроль качества сварных соединений
должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НД.
Ультразвуковой контроль качества сварных соединений должен
проводиться в соответствии с ГОСТ 14782 и НД.
Ультразвуковому контролю должны подвергаться только соединения
с полным проплавлением (без конструктивного зазора).
131. Ультразвуковому или радиографическому контролю на изделиях
из сталей перлитного класса подлежат:
1) все стыковые сварные соединения барабанов - по всей длине
соединений;
2) все стыковые сварные соединения трубопроводов наружным
диаметром 200 мм и более - по всей длине соединений;
3) все стыковые сварные соединения коллекторов - по всей длине
соединений;
4) все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами
внутренним диаметром 100 мм и более независимо от толщины стенки -
по всей длине соединений;
5) стыковые сварные соединения литых элементов, труб с литыми
деталями;
6) другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые),
не указанные в настоящей статье, - в объеме, установленном
соответствующими техническими условиями, требованиями инструкций по
сварке и контролю сварных соединений, но не менее 25% длины
контролируемого шва.
132. Обязательному радиографическому контролю подлежат все
места сопряжения стыковых продольных и поперечных сварных соединений
барабанов и коллекторов.
133. Разрешается замена радиографического и ультразвукового
контроля равноценными им методами контроля при условии согласования
применяемого метода контроля с органом технадзора.
134. Сварные соединения признаются неудовлетворительными, если
по результатам радиографического и ультразвукового контроля будут
обнаружены следующие дефекты:
1) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле
шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;
2) непровары в корне и по сечению шва;
3) поры, шлаковые включения свыше установленных НД;
4) подрезы основного металла.
Методы устранения дефектов и порядок контроля исправленных
участков устанавливаются техническими условиями на изготовление.
Если при контроле исправленного участка будут обнаружены
дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же
порядке, что и первое. Исправление дефектов на одном и том же
участке сварного соединения допускается проводить не более двух раз.
Глава 20. Капиллярный контроль
135. Капиллярный контроль сварных соединений и изделий является
дополнительным методом контроля, устанавливаемым чертежами, НД (ПТД)
с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов.
136. Капиллярный контроль должен проводиться в соответствии с
ГОСТ 18442.
137. Класс и уровень чувствительности капиллярного контроля
должны устанавливаться чертежами, НД (ПТД).
Глава 21. Контроль прогонкой металлического шара
138. Контроль прогонкой металлического шара проводится с целью
проверки:
1) полноты удаления грата или отсутствия чрезмерного усиления
шва с внутренней стороны и обеспечения заданного проходного сечения
в сварных соединениях труб поверхностей нагрева;
2) овальности поперечного сечения в местах гибов.
139. Диаметр контрольного шара должен регламентироваться НД
(ПТД), но быть не менее 80% внутреннего диаметра трубы.
Глава 22. Механические испытания
140. Механические испытания проводятся с целью проверки
соответствия механических характеристик свариваемого металла и
качества сварных соединений требованиям настоящих Правил и НД на
изделие.
141. Механические испытания проводятся при:
1) аттестации технологии сварки;
2) контроле производственных сварных стыковых соединений:
деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и поперечными
сварными швами; деталей труб с поперечными сварными швами,
выполненными газовой и контактной сваркой;
3) входном контроле сварочных материалов, используемых для
сварки под флюсом.
142. Механические испытания сварных соединений должны
проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 6996 и ГОСТ 9454.
Обязательными видами механических испытаний являются испытания на
статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание.
Испытания на растяжение не являются обязательными для
поперечных сварных соединений при условии сплошного контроля этих
соединений радиографическим или ультразвуковым методом контроля.
143. Для контроля качества сварных стыковых соединений в
трубных элементах изделий одновременно с их сваркой в тех же
производственных условиях изготавливаются контрольные стыки, из
которых вырезаются образцы для проведения механических испытаний.
Форма и размеры образцов для механических испытаний, а также их
вырезка должны соответствовать ГОСТ 6996.
144. Количество контрольных сварных соединений должно быть не
менее одного на все однотипные производственные сварные соединения,
выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для
разных заказов), если НД (ПТД) не предусмотрено большее количество
контрольных соединений.
145. Результаты механических испытаний сварных соединений
(образцов) должны быть следующими:
1) временное сопротивление разрыву наплавленного металла в МПа
(кгс/кв.см) не менее нижнего предела временного сопротивления
разрыву основного металла, установленного ГОСТом или ТУ для данной
марки стали;
2) угол загиба - не менее 100° для соединений, выполненных
электросваркой, и не менее 70° - для соединений, выполненных газовой
сваркой.
Показатели механических свойств сварных соединений должны
определяться как среднее арифметическое результатов, полученных при
испытании отдельных образцов, и быть не ниже указанных норм. При
этом показатели механических свойств считаются
неудовлетворительными, если хотя бы у одного из образцов результаты
отличаются от установленных норм более чем на 10% в сторону
снижения.
146. При получении неудовлетворительных результатов по
какому-либо виду механических испытаний разрешается проведение
повторных испытаний на образцах, вырезанных из той же контрольной
пластины или из сварного шва изделия. Повторные испытания проводятся
лишь по тому виду механических испытаний, который показал
неудовлетворительные результаты.
Для проведения повторных испытаний принимается удвоенное
количество образцов.
Если получены неудовлетворительные результаты и при повторных
испытаниях, швы считаются неудовлетворительными.
Глава 23. Гидравлическое испытание
147. Гидравлическое испытание котлов и их элементов проводится
с целью проверки их прочности и плотности на заводах-изготовителях
специально выделенными работниками ОТК этих заводов.
148. Пробное давление при гидравлическом испытании должно
составлять 1,5 рабочего давления, но быть не менее 0,2 МПа (2
кгс/кв.см). Котлы, на которые имеются ГОСТы, должны испытываться
давлением, указанным в этих ГОСТах.
Измерение давления необходимо производить двумя манометрами,
один из которых должен быть контрольным.
Для гидравлических испытаний должна применяться вода с
температурой не ниже 278 К (5°С) и не выше 313 К (40°С).
Время выдержки котла под пробным давлением должно быть не менее
10 мин. Падение давления во время испытания не допускается.
После снижения пробного давления до рабочего производится
тщательный осмотр всех элементов котла, сварных швов по всей их
длине.
149. Котел считается выдержавшим гидравлическое испытание, если
не обнаружено:
1) признаков разрыва;
2) течи, слезок и потения на основном металле и в сварных
соединениях;
3) остаточных деформаций.
В развальцованных и разъемных соединениях допускается появление
отдельных капель, которые при выдержке времени не увеличиваются в
размерах.
150. После проведения гидравлического испытания необходимо
обеспечить удаление воды.
151. Гидравлическое испытание должно проводиться на специальном
испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и
удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению
гидроиспытаний, утвержденной главным инженером предприятия.
Глава 24. Паспорт и маркировка
152. На днищах барабана или фронтовой части каждого котла
должна быть прикреплена металлическая табличка с нанесенными на ней
следующими данными:
1) наименование или товарный знак завода-изготовителя;
2) наименование или условное обозначение котла;
3) заводской номер;
4) год изготовления;
5) рабочее давление;
6) температура воды (для водогрейных котлов);
7) номер ГОСТа или ТУ на котел;
8) поверхность нагрева котла.
153. Каждый изготовленный котел, транспортабельная котельная
должны поставляться заказчику с паспортом установленной формы
(приложения 2, 7) и руководством по монтажу и эксплуатации.
РАЗДЕЛ IV. АРМАТУРА, ПРИБОРЫ И ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА
Глава 25. Общие положения
154. Для управления работой котлов и обеспечения безопасных
режимов эксплуатации они должны быть оснащены:
1) устройствами, предохраняющими от повышения давления
(предохранительными устройствами);
2) указателями уровня воды (для паровых котлов);
3) манометрами;
4) приборами для измерения температуры среды;
5) запорной и регулирующей арматурой;
6) приборами безопасности.
Глава 26. Предохранительные устройства
155. Каждый элемент котла, внутренний объем которого ограничен
запорной арматурой, должен быть защищен предохранительными
устройствами, автоматически предотвращающими повышение давления
сверх допустимого путем выпуска рабочей среды в атмосферу.
156. В качестве предохранительных устройств допускается
применять:
1) рычажно-грузовые предохранительные клапаны прямого действия,
исключая их использование в транспортабельных котельных;
2) пружинные предохранительные клапаны прямого действия;
3) выкидные предохранительные устройства (гидрозатворы).
157. Предохранительные клапаны устанавливают на патрубках,
непосредственно присоединенных к котлу или трубопроводу (без
промежуточной запорной арматуры).
При расположении на одном патрубке нескольких предохранительных
клапанов площадь поперечного сечения патрубка должна быть не менее
1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на этом
патрубке.
Отбор рабочей среды через патрубок, на котором расположены
предохранительные клапаны, запрещается.
158. Конструкция предохранительных клапанов должна
предусматривать возможность проверки их действия в рабочем состоянии
путем принудительного открывания клапана.
Грузы рычажных предохранительных клапанов должны быть
закреплены на рычаге способом, исключающим их произвольное
перемещение. Навешивать новые грузы после регулировки клапана
запрещается.
Предохранительные клапаны должны быть снабжены устройствами, не
позволяющими обслуживающему персоналу самостоятельно регулировать
их, но не препятствующими проверке их состояния.
159. Предохранительные клапаны должны иметь устройства
(отводные трубы) для защиты обслуживающего персонала при их
срабатывании. Среду, выходящую из предохранительных клапанов,
отводят за пределы помещения. Конфигурация и сечение отвода должны
быть такими, чтобы за клапаном не создавалось противодавление.
Отводящие трубопроводы должны быть защищены от замерзания и
оборудованы устройствами для слива конденсата, причем как на
отводящих трубопроводах, так и на сливных устройствах не должно быть
запорной арматуры.
160. Водогрейные котлы, имеющие барабаны, а также котлы без
барабанов мощностью свыше 0,4 МВт должны быть оборудованы не менее
чем двумя предохранительными клапанами с минимальным диаметром 40 мм
каждый. Диаметры всех устанавливаемых клапанов должны быть
одинаковыми.
Водогрейные котлы без барабанов мощностью 0,4 МВт и менее могут
быть оборудованы одним предохранительным клапаном.
Число и диаметр предохранительных клапанов определяют расчетом.
161. На водогрейных котлах (в том числе имеющих один
предохранительный клапан) вместо одного предохранительного клапана
допускается устанавливать обвод с обратным клапаном, пропускающим
воду из котла в обход запорной арматуры на выходе горячей воды.
В этом случае между котлом и расширительным баком системы
отопления не должно быть другой запорной арматуры, кроме указанного
обратного клапана.
162. Расширительный бак системы отопления должен иметь
атмосферный, переливной, расширительный, циркуляционный и сигнальный
трубопроводы. Диаметры расширительного и атмосферного трубопроводов
должны быть не менее 50 мм.
Для предотвращения замерзания воды расширительный бак и
трубопроводы должны быть покрыты теплоизоляционными материалами, а
расширительный бак плотно закрыт крышкой.
163. В случае включения котлов (с барабанами) в систему
теплоснабжения без расширительного бака заменять предохранительные
клапаны на котлах обводами не разрешается.
164. У водогрейных котлов, работающих на непосредственный
нагрев воды для горячего водоснабжения, вместо предохранительных
клапанов допускается устройство отдельной выкидной трубы,
соединяющей верхнюю часть котлов с верхней частью бака для воды. На
этой выкидной трубе не должно быть запорной арматуры, а бак следует
соединить с атмосферой. Диаметр выкидной трубы должен быть не менее
50 мм.
165. При наличии в котельных нескольких водотрубных, секционных
водогрейных котлов без барабанов, работающих на общий трубопровод
горячей воды (если запорная арматура имеется на котлах и на общем
трубопроводе), разрешается вместо предохранительных клапанов
устанавливать на каждом котле обводы с обратными клапанами у
запорной арматуры котла, а на общем трубопроводе горячей воды (в
пределах котельной) - два предохранительных клапана между запорной
арматурой на котлах и на общем трубопроводе. Диаметр каждого
предохранительного клапана следует принимать по расчету для одного
котла, имеющего наибольшую мощность, но не менее 50 мм, за
исключением котлов, указанных в пункте 163 настоящих Правил.
166. Диаметры обводов и обратных клапанов должны быть приняты
по расчету, но быть не менее:
1) 40 мм - для котлов мощностью до 0,28 МВт;
2) 50 мм - для котлов мощностью более 0,28 МВт.
167. Суммарная пропускная способность устанавливаемых на
паровом котле предохранительных устройств должна быть не менее
номинальной часовой паропроизводительности котла.
168. Число и размеры предохранительных клапанов рассчитывают по
следующим формулам:
1) для водогрейных котлов с естественной циркуляцией
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11
|
