Стр. 2
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11
максимальные размеры укрепленных участков должны быть обоснованы
расчетом на прочность от воздействия внутреннего или наружного
давления. При закреплении на плоских днищах элементов, работающих с
разной температурой, минимально допустимые расстояния между ними по
плоскому участку днища (например, между внутренней поверхностью
обечайки и наружной поверхностью жаровой или дымогарной трубы)
должны быть обоснованы расчетом на усталостную прочность, а при
необходимости - поверочным расчетом на малоцикловую усталость.
Глава 9. Сварные соединения, расположение сварных
швов и отверстий
49. Сварные швы должны быть стыковыми, с полным проплавлением.
Применение угловых и тавровых швов с полным проплавлением, а
также с конструктивным зазором для приварки плоских днищ, трубных
решеток, фланцев, штуцеров, люков допускается в случаях,
предусмотренных НД, согласованной с органом технадзора.
Объемы и методы контроля таких сварных швов оговариваются в НД.
50. Конструкция и расположение сварных швов должны
обеспечивать:
1) возможность выполнения сварных соединений с соблюдением всех
установленных НД, производственно-технической документацией (ПТД)
требований по сварке;
2) доступность проведения контроля качества сварных соединений
предусмотренными для них методами;
3) возможность выполнения ремонта сварных соединений.
51. Продольные сварные швы соседних обечаек цилиндрических
элементов, а также шов сварного днища со сварным швом обечайки не
должны располагаться по одной оси. Смещение осей этих швов должно
быть не менее 100 мм.
52. Длина цилиндрического борта от оси стыкового сварного шва
до начала закругления выпуклого днища или другого отбортованного
элемента должна обеспечивать возможность ультразвукового контроля
сварного шва приварки днища.
53. Продольные сварные швы, если они малодоступны для осмотра,
в цилиндрических горизонтальных котлах должны располагаться вне
пределов 140° нижней их части, а кольцевые (поперечные) сварные
швы - вне опор.
54. В стыковых сварных соединениях деталей различной
номинальной толщины должен быть обеспечен плавный переход от одной
детали к другой путем постепенного утонения более толстостенной
детали с углом наклона каждой из поверхностей перехода не более 15°.
55. Расстояние от края шва стыкового сварного соединения до оси
отверстий под развальцовку или приварку труб должно быть не менее
0,9 диаметра отверстия.
56. Расстояние между центрами двух соседних отверстий в
обечайках и выпуклых днищах по наружной поверхности должно быть не
менее 1,4 диаметра отверстия или 1,4 полусуммы диаметров отверстий,
если диаметры различны.
При расположении отверстий в один продольный или поперечный ряд
допускается указанное расстояние уменьшить до 1,3 их диаметра. При
установке в таком ряду труб газоплотной мембранной панели с
приваркой поверхности коллектора труб и проставок между ними (или
плавников) по всей протяженности стыкуемой с коллектором панели
расстояние между отверстиями допускается уменьшить до 1,2 диаметра
отверстия.
Глава 10. Криволинейные элементы
57. Конструкция криволинейных деталей должна соответствовать
требованиям НД, утвержденной в установленном порядке.
58. Допускается применять сварные секторные отводы. Угол
сектора не должен превышать 22°30'.
Расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне
отвода должно обеспечивать возможность контроля этих швов с обеих
сторон по наружной поверхности.
59. Разностенность, волнистость, гофры, забоины, вмятины, риски
и следы зачистки дефектов не должны выводить размеры элементов котла
за пределы допустимых отклонений и препятствовать проведению
внешнего осмотра и измерений.
Глава 11. Вальцовочные соединения
60. Вальцовочные соединения, выполненные с применением ручной
или механизированной вальцовки, следует использовать для труб
наружным диаметром не более 108 мм при температуре стенки трубы в
месте вальцовки в условиях эксплуатации не более 400°С.
При этих же ограничениях допускается заваривать вальцовочное
соединение с торца трубы.
61. Номинальная толщина стенки обечайки или трубной решетки при
использовании вальцовочного соединения должна быть не менее 13 мм.
62. Конструкция вальцовочного соединения (с одной или
несколькими канавками, полученными расточкой или накаткой, а также
без канавок, с отбортовкой колокольчика или без нее) должна
соответствовать НД на изделие, согласованной с органом технадзора.
63. Допустимая овальность отверстия, высота выступающей части
трубы или величина заглубления, угол отбортовки колокольчика должны
соответствовать НД на изделие. Данные указания должны быть записаны
в руководстве по монтажу и эксплуатации.
64. Трещины и надрывы на кромке колокольчика не допускаются.
Глава 12. Горелочные устройства
65. Горелочные устройства должны обеспечивать безопасную и
экономичную эксплуатацию котлов.
66. Горелочные устройства должны изготавливаться предприятиями,
имеющими специальные разрешения (лицензии) органа технадзора, в
соответствии со стандартами и НД, согласованными с этим органом.
В НД должны быть установлены требования безопасности, охраны
окружающей среды, указания по эксплуатации и ремонту.
67. *) Соответствие горелочных устройств, в том числе
импортируемых для комплектации котлов или поставляемых совместно с
котлами, требованиям НД и настоящих Правил должно быть подтверждено
сертификатом соответствия, выданным органом по сертификации
продукции.
____________________________
*) Требование пункта 67 вступает в силу после особого указания
органа технадзора.
68. Допуск вновь изготовленных и импортных горелочных устройств
в эксплуатацию осуществляется на основании разрешения органа
технадзора.
Копии разрешения (сертификата соответствия) органа технадзора
на изготовление должны прилагаться к паспорту горелочного
устройства.
69. Горелочные устройства, разработанные и поставляемые
совместно с котлом одним заводом-изготовителем, проходят приемочные
и сертификационные испытания в составе этого котла (на головных
образцах котлов одновременно с испытаниями котла в целом).
70. В комплект горелочного устройства должны входить:
форсунки (основная и резервная) для горелок, использующих
жидкое топливо в качестве основного, резервного аварийного или
растопочного;
запально-защитное устройство (ЗЗУ) с контролем запального
факела и селективным контролем основного факела или запальное
устройство (ЗУ) с контролем запального факела;
арматура, обеспечивающая автоматическое, дистанционное или
ручное управление горелкой;
паспорт, включающий общие сведения (наименование и адрес
изготовителя, заводской номер, дату изготовления, тип и мощность
горелки, основные технические характеристики);
руководство по монтажу и эксплуатации.
71. Горелочные устройства должны обеспечивать надежное
воспламенение и устойчивое горение топлива без отрыва и проскока
пламени за пределы топки в заданном диапазоне режимов работы, не
допускать выпадения капель жидкого топлива на под и стенки топки.
72. Аэродинамические характеристики горелок и размещение их на
стенках топки должны обеспечивать равномерное заполнение топки
факелом без наброса его на стены и исключать образование застойных
зон в объеме топки.
Факел горелки не должен соприкасаться со стенками топки. Если
это условие невозможно выполнить, необходимо защитить узел
соприкосновения надежно работающим огнеупорным материалом.
73. Подвод топлива к горелкам, требования к запорной
регулирующей и отсечной (предохранительной) арматуре, перечень
необходимых защит и блокировок, а также требования к приготовлению и
подаче топлива регламентируются для каждого вида топлива
стандартами, СНиПами, а также НД, согласованной с органом
технадзора.
РАЗДЕЛ III. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ
Глава 13. Общие положения
74. Изготовление (доизготовление), монтаж, ремонт, а также
реконструкция, модернизация котлов и их элементов должны выполняться
специализированными предприятиями и организациями, располагающими
техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения
работ.
75. Изготовление, монтаж и ремонт котлов должны выполняться в
соответствии с требованиями настоящих Правил и технических условий,
утвержденных и согласованных в установленном порядке.
76. Изготовление, монтаж и ремонт котлов или отдельных их
элементов должны проводиться по технологии, разработанной до начала
работ предприятием, их выполняющим.
77. При изготовлении, монтаже и ремонте должна применяться
система контроля качества (входной, операционный и приемо-сдаточный
контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с
требованиями настоящих Правил и НД.
Глава 14. Материалы и полуфабрикаты
78. Для изготовления, монтажа и ремонта котлов и их деталей,
работающих под давлением, должны применяться материалы и
полуфабрикаты по стандартам и техническим условиям, указанным в
таблицах 1-6 приложения 8.
Новые стандарты и технические условия, а также стандарты и
технические условия после их очередного пересмотра должны содержать
требования к материалам и полуфабрикатам не ниже указанных в
настоящем разделе.
79. Применение материалов, перечисленных в таблицах 1-6
приложения 8, по НД, не указанных в этих таблицах, допускается при
положительном заключении головной специализированной организации,
если требования этой НД будут не ниже требований НД, указанных в
таблицах 1-6 приложения 8.
80. Применение материалов и полуфабрикатов, не приведенных в
таблицах 1-6 приложения 8, расширение пределов их применения или
сокращение объема испытаний и контроля по сравнению с указанными в
данном разделе таблиц разрешаются органом технадзора на основании
положительных заключений головной специализированной организации.
81. Перед изготовлением, монтажом или ремонтом должен
производиться входной контроль основных и сварочных материалов и
полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.
Глава 15. Резка и деформирование полуфабрикатов
82. Для разделительной резки листов, труб и других
полуфабрикатов допускается применять любые способы механической и
термической резки, не вызывающие недопустимого изменения формы,
размеров и свойств полуфабрикатов.
Конкретные способы и технология резки устанавливаются ПТД в
зависимости от классов сталей.
83. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка
воротников и обработка плоских днищ должны производиться машинным
способом. Допускается изготовление днищ машинной ковкой с
последующей механической обработкой. Правка листов молотом с местным
нагревом или без нагрева не допускается.
84. Гибку труб допускается производить любым освоенным
предприятием-изготовителем, монтажной или ремонтной организацией
способом с нагревом трубы или без нагрева, обеспечивающим получение
гиба без недопустимых дефектов и с отклонениями от правильной формы
сечения и толщины стенки в пределах норм, установленных НД.
85. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков
труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб.
Допустимая величина расточки, деформации, раздачи или обжатия
принимается по стандартам или другой нормативной документации.
86. На листах, прокате и поковках, предназначенных для
изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах
наружным диаметром более 76 мм следует сохранить маркировку
предприятия-изготовителя.
В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части,
маркировка должна быть перенесена на отделяемые части.
87. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку следует
производить после сварки листов и снятия механическим способом
усиления швов.
Это требование не распространяется на сферические днища,
свариваемые из штампованных элементов.
Глава 16. Сварка
88. Сварку деталей и сборочных единиц котлов при их
изготовлении, монтаже и ремонте должны осуществлять предприятия,
располагающие персоналом и техническими средствами, необходимыми для
качественного выполнения работ, согласно требованиям настоящих
Правил и НД.
89. При изготовлении, монтаже и ремонте стальных водогрейных и
паровых котлов, на которые распространяются требования настоящих
Правил, допускается применение всех промышленных видов сварки,
обеспечивающих необходимое качество сварных соединений.
90. Технология сварки котлов должна быть разработана,
аттестована в соответствии с требованиями настоящих Правил и Правил
аттестации сварщиков Республики Беларусь, утвержденных
постановлением Госпроматомнадзора Республики Беларусь от 27 июня
1994 г., и документально оформлена до начала выполнения сварочных
работ.
91. Производственная технологическая документация должна
удовлетворять требованиям настоящих Правил и стандартов ЕСТД.
92. К производству работ по сварке и прихватке допускаются
сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с Правилами аттестации
сварщиков Республики Беларусь и имеющие удостоверение на право
выполнения данных сварочных работ.
Сварщики могут быть допущены к сварочным работам только тех
видов, которые указаны в их удостоверении.
93. Руководство работами по сборке котлов и их элементов,
сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено
на специалистов, прошедших аттестацию в соответствии с СТБ 1063-97 и
проверку знаний в соответствии с требованиями пункта 8 настоящих
Правил, в объеме действующей НД.
94. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к
использованию сварочных материалов должны соответствовать
требованиям НД (ПТД) на сварку.
95. Перед сборкой соединяемых деталей (сборочных единиц) должно
быть проверено соответствие их подготовки под сварку требованиям
ПТД, в частности, по форме, размерам и качеству подготовки кромок,
неперпендикулярности подготовленных под сварку торцов цилиндрических
элементов, качеству зачистки поверхностей деталей на прилегающих к
подготовленным кромкам участках, плавности и углам наклона
переходов.
96. При сборке деталей под сварку геометрические параметры
каждого соединения (угол скоса, параллельность стыкуемых кромок,
размеры и постоянство зазоров между ними, величина излома осей
соединяемых элементов, смещение кромок и др.) должны соответствовать
требованиям ПТД.
Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки
соединенных деталей, а также соединение стыкуемых кромок и
прилегающих к ним поверхностей в соответствии с ПТД.
Не допускается подгонка соединяемых кромок методами,
ухудшающими качество их подготовки.
Соединяемые детали перед сваркой должны быть очищены от
ржавчины и загрязнений по кромкам и прилегающим к ним поверхностям
на ширину не менее 20 мм при дуговой сварке и не менее 50 мм при
электрошлаковой сварке.
97. Выполнять неудаляемые прихватки должны сварщики, допущенные
к выполнению данных сварных соединений.
Прихватки следует выполнять с применением присадочных
материалов, предусмотренных ПТД.
98. Сварка элементов, работающих под давлением, должна
проводиться при положительной температуре окружающего воздуха.
При монтаже и ремонте допускается выполнение сварки в условиях
отрицательной температуры при соблюдении требований НД (ПТД) и
создании необходимых условий для сварщиков.
99. После сварки шов прилегающие участки должны быть очищены от
шлака, брызг металла и других загрязнений.
Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой,
должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения,
которое в любом случае не должно быть менее 80% номинального
внутреннего диаметра свариваемых труб.
100. Газовая сварка деталей (сборочных единиц), работающих под
давлением, допускается только при номинальной толщине их стенки до 4
мм включительно.
101. При ручной дуговой сварке деталей с номинальной толщиной
стенки свыше 3 мм сварные швы следует выполнять не менее чем в два
слоя.
102. При выполнении сварных соединений с двухсторонней
разделкой кромок (в том числе с подварочным швом) перед заваркой
(подваркой) шва со второй стороны корень выполненной части шва
должен быть удален. Указанное требование не является обязательным,
если способ сварки (подварки) обеспечивает полное расплавление корня
шва и (или) исключает наличие в нем дефектов (например, при
аргоновой сварке).
103. Сварные соединения элементов, работающих под давлением, с
толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению),
позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. При
монтаже, ремонте, реконструкции, модернизации необходимость и способ
маркировки сварных соединений с толщиной стенки 6 мм и менее
устанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать
наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и
обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода
эксплуатации изделия.
Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним
сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не
производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около
фирменной таблички или на другом открытом участке.
104. Геометрические параметры выполненных сварных швов (ширина,
усиление и др.) должны соответствовать требованиям стандартов
конструкторской и технологической документации на изделие.
105. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ремонте
котлов допускается к применению после подтверждения ее
технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса
требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов
контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть
аттестована в соответствии с требованиями настоящих Правил.
106. Аттестация технологии сварки подразделяется на
исследовательскую и производственную.
Исследовательская аттестация проводится головной
специализированной организацией по сварке или предприятием,
осуществляющим подготовку к внедрению новой, ранее не аттестованной
технологии сварки.
Производственная аттестация технологии сварки проводится каждым
предприятием до начала ее применения с целью проверки соответствия
сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях
производства, требованиям настоящих Правил и НД.
107. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится
в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых
для расчета при проектировании и выдаче технологических рекомендаций
(область применения технологии, сварочные материалы, режимы
подогрева, сварки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных
характеристик сварного соединения, методы контроля и др.). По
результатам исследовательской аттестации технологии сварки
предприятием, проводившим ее, должны быть выданы рекомендации,
необходимые для практического применения. Разрешение на применение
предлагаемой технологии в производстве выдается органом технадзора
на основании заключения головной научно-исследовательской
организации по сварке.
108. Производственная аттестация проводится аттестационной
комиссией, созданной на предприятии, в соответствии с программой,
разработанной этим предприятием и утвержденной председателем
комиссии.
Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и
разрушающего контроля контрольных сварных соединений и оценку
качества сварки по результатам контроля.
Если при производственной аттестации технологии сварки получены
неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний,
аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин
несоответствия полученных результатов установленным требованиям и
решить, следует ли провести повторные испытания или данная
технология не может быть использована для сварки производственных
соединений и нуждается в доработке.
Глава 17. Контроль. Общие положения
109. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное
предприятие обязаны применять такие виды и объемы контроля своей
продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов,
ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем
контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил.
Контроль качества сварки и сварных соединений включает:
1) проверку уровня квалификации и аттестации персонала;
2) проверку сборочно-сварочного, контрольного оборудования,
аппаратуры, приборов и инструментов;
3) контроль качества основных материалов;
4) контроль качества сварочных материалов и материалов для
дефектоскопии;
5) операционный контроль технологии сварки;
6) неразрушающий контроль качества сварных соединений;
7) разрушающий контроль;
8) контроль исправления дефектов.
110. В процессе производства работ персоналом предприятия -
производителя работ (завода, монтажной или ремонтной организации)
должен осуществляться операционный контроль технологических
процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и
термической обработки сварных соединений, исправления дефектов
сварных соединений.
111. Виды контроля определяются проектно-конструкторской
организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, НД на
изделие и сварку и указываются в конструкторской документации котла.
112. Основными методами неразрушающего контроля металла и
сварных соединений котлов являются:
визуальный и визуально-оптический;
радиографический;
ультразвуковой;
капиллярный;
прогонка металлического шара;
гидравлическое испытание.
Кроме перечисленных могут применяться другие методы.
113. Контроль качества сварных соединений должен проводиться по
НД, согласованной с органом технадзора.
К контролю сварных соединений котлов физическими методами
допускаются специалисты, имеющие специальную теоретическую
подготовку, прошедшие практическое обучение и сертифицированные в
соответствии с государственным стандартом СТБ ЕN 473-95
"Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего
контроля. Общие принципы".
Повторная проверка знаний (аттестация) указанных специалистов
проводится не реже одного раза в 12 месяцев.
114. При разрушающем контроле должны проводиться испытания
механических свойств.
115. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в
том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной
документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных картах и
т.д.).
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11
|
