Стр. 6
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11
стекла для защиты обслуживающего персонала от воздействия движущихся
частей оборудования, а также от рентгеновского излучения,
возникающего при их работе.
399. Для уменьшения воздействия видимого и ультрафиолетового
излучений, не задерживаемых свинцовыми стеклами, окна должны быть
оборудованы специальными светофильтрами.
400. Все оградительные устройства электронно-лучевых установок
и установок питания (съемные колпаки, крышки люков и др.), через
которые возможен доступ к высоковольтным узлам, должны оборудоваться
блокировочными устройствами, снимающими напряжение при их
открывании. Для снятия напряжения при просачивании воздуха в камеру
установки клапаны вакуумной системы должны быть снабжены
блокировочным устройством.
401. Для уменьшения опасности взрыва управление
электронно-лучевой установкой следует осуществлять дистанционно.
Наблюдение за работой оборудования рекомендуется вести дистанционно
с помощью телевизионных устройств.
ГЛАВА 25
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОЧИСТКИ ДЕТАЛЕЙ
402. Установки для гидроочистки и гидропескоочистки должны быть
оборудованы специальными поворотно-кантовальными приспособлениями,
позволяющими вести очистку изделий при нахождении работника вне
камеры, для механического переворачивания деталей, очищаемых внутри
камер. Управление такими приспособлениями должно осуществляться с
внешней стороны камеры. Для наблюдения за процессом очистки в камере
должны устраиваться специальные окна со стеклами необходимой
прочности.
403. Установки должны быть оборудованы сигнализацией,
срабатывающей при открывании дверей. Двери камер должны быть
шторного или гильотинного типа.
404. Подъемные гильотинного типа двери камер должны
уравновешиваться грузами, огражденными на всем пути их движения и
снабженными ловителями на случай обрыва каната.
405. Установки для гидропескоструйной очистки должны быть
оборудованы блокировочными устройствами для гидроочистки и
отключения приводов насосов высокого давления при открывании дверей
камер.
406. Насосное оборудование должно быть размещено в отдельном
помещении и снабжено соответствующей сигнализацией.
407. В конструкции дробеметных и дробеметно-дробеструйных
установок должны быть предусмотрены:
оградительные устройства, шторы и уплотнения, предотвращающие
вылет дроби и пыли из рабочего пространства камеры;
блокировочные устройства, исключающие работу установок при
выключенной вентиляции;
блокировочные устройства, исключающие работу установок и подачу
к ним дроби при открытых дверях и шторах, а также открытых крышках
загрузочных камер;
системы крепления лопаток установок, позволяющие производить их
быструю и легкую замену;
устройства для фиксации тележек с деталями внутри камер.
Ультразвуковые аппараты для очистки изделий должны быть
оборудованы блокировочным устройством, отключающим источники
колебаний при проведении работ с открытыми звукоизолирующими
крышками и дверцами.
408. Если в конструкции установки предусмотрена возможность
работы внутри камеры ручным дробеструйным соплом, в комплект
оборудования должен входить специальный скафандр с принудительной
подачей очищенного воздуха, а камера должна быть оборудована
блокировочным устройством, исключающим возможность работы
дробеструйного аппарата при работе ручным соплом.
409. Оборудование для очистки деталей должно быть снабжено
средствами защиты от статического электричества.
410. Стационарные станки и ручные машины для обработки
абразивным инструментом должны соответствовать требованиям ГОСТ
12.2.009 и ГОСТ 12.3.028-82 "Система стандартов безопасности труда.
Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом",
утвержденного постановлением Государственного комитета СССР по
стандартам от 4 марта 1982 г. № 938.
ГЛАВА 26
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ
411. Разработка, организация и выполнение технологических
процессов термической обработки металлов должны соответствовать ГОСТ
3.1102-81 "Единая система технологической документации. Стадии и
виды документов", утвержденному постановлением Государственного
комитета СССР по стандартам от 31 декабря 1981 г. № 5944, ГОСТ
12.3.002, ГОСТ 12.1.010, ГОСТ 12.3.004-75 "Система стандартов
безопасности труда. Термическая обработка металлов. Общие требования
безопасности", утвержденному постановлением Государственного
комитета стандартов Совета Министров СССР от 30 сентября 1975 г. №
2543, СанПиН 11-09, настоящим Правилам и другой документации,
утвержденной в установленном порядке.
412. При процессах термообработки должны быть предусмотрены
меры защиты работников от воздействия опасных и вредных
производственных факторов. Концентрация пыли и других вредных
веществ в воздухе рабочей зоны, уровни опасных и вредных факторов не
должны превышать значений, установленных ГОСТ 12.1.003, ГОСТ
12.1.005, СанПиН 11-19, ГН 9-106 РБ и ГН 9-107 РБ.
413. Технологические процессы термической и химико-термической
обработки металлов должны предусматривать:
устранение непосредственного контакта работников с химическими
веществами, материалами, деталями и отходами производства,
оказывающими на них вредное воздействие;
замену операций, при которых возникают опасные и вредные
производственные факторы, операциями, где указанные факторы
отсутствуют или обладают меньшей интенсивностью;
использование автоматизированных методов определения
концентрации веществ 1-го класса опасности в воздухе рабочей зоны;
оптимальные режимы работы оборудования, обеспечивающие
непрерывность технологического процесса;
рациональный ритм работы людей, выполняющих отдельные
технологические операции;
исключение возможности создания аварийных ситуаций;
применение комплексной механизации и автоматизации,
дистанционного управления - контроля и регулирования параметров
технологических процессов (температуры, давления в рабочем
пространстве печи, содержания компонентов в газовой среде и т.д.);
использование блокировочных устройств (в целях исключения
возникновения аварийных ситуаций) и световой и звуковой сигнализации
о нарушении технологического процесса;
герметизацию оборудования, из которого возможно выделение
вредных веществ;
своевременное удаление и обезвреживание отходов производства,
являющихся источником опасных и вредных производственных факторов;
соблюдение установленной периодичности чистки закалочных баков,
емкостей и нагревательных печей;
механизацию ручного труда.
414. Для всех термических процессов, где возможно по условиям
технологии, предпочтительно применять электрический или газовый
нагрев. Применение твердого или жидкого топлива допускается только в
технически обоснованных случаях.
415. Технологические процессы, при которых применяются или
образуются вредные вещества, должны проводиться на оборудовании с
герметичными и надежными в эксплуатации арматурой и коммуникациями.
По возможности следует предусматривать автоматическое или
дистанционное управление процессами.
416. Внутренние поверхности аппаратов и емкостей для
агрессивных веществ, мешалки и трубы следует изготавливать из
антикоррозионных материалов или защищать антикоррозионными
покрытиями.
417. Для безопасного транспортирования технологических
жидкостей и газов следует максимально использовать трубопроводы.
Трубопроводы окрашиваются в опознавательные цвета в соответствии с
ГОСТ 14202.
На трубопроводах также применяются предупреждающие знаки,
надписи, цифровое обозначение вещества, слово "вакуум" для
вакуум-проводов, стрелки, указывающие направление движения жидкости,
и маркировка на щитках.
418. Кислотопроводы следует прокладывать на высоте до 1,5 м с
защитой от механических повреждений. В качестве материала труб можно
использовать стекло, керамику, винипласт и др.
419. Содержание мышьяка в кислотах, контролируемое при
проведении лабораторных анализов, не должно превышать 0,0001% ПДК
мышьяковистого водорода.
420. Помещения термических цехов, термическое оборудование и
коммуникации должны быть оснащены приборами для контроля уровней
опасных и вредных производственных факторов, возникающих при
процессах термообработки металлов.
421. Во всех случаях возникновения аварийной ситуации при
ведении технологического процесса (перегрев закалочной среды,
обнаружение в воздухе цианистого водорода и других вредных веществ
свыше предельно допустимых концентраций, прекращение подачи воздуха
к форсунке газовой горелки термической печи и т.п.) работу следует
немедленно прекратить и принять меры к устранению опасности.
422. Контроль исполнения параметров технологического процесса,
качества продукции должен быть по возможности дистанционным. Доступ
к аппаратуре контроля и управления технологическими процессами
термической обработки для обслуживания и ремонта должен быть
свободным и безопасным.
423. Замер уровня вредных и агрессивных веществ должен
осуществляться с помощью уровнемеров, исключающих необходимость
открывания люков аппаратов.
424. Защитно-предохранительная, регулирующая и запорная
арматура, а также системы автоматики термического оборудования и
коммуникации должны проверяться в сроки, установленные
нормативно-технической документацией на соответствующие механизмы и
приборы.
425. При термообработке деталей в газовых средах горючего
состава в механизированной печи непрерывного действия запрещается
открывать одновременно дверцы с обеих сторон печи. Персонал не
должен находиться перед загрузочно-разгрузочными проемами печи в
период загрузки и выгрузки деталей, а также при пуске контролируемой
атмосферы или удалении из печи.
426. Не допускается выпуск горючей контролируемой атмосферы в
помещение цеха или систему общецеховой вентиляции без
предварительного сжигания.
427. При остановке электропечи, а также в случае возникновения
на ней аварийной ситуации необходимо:
отключить электронагрев печи;
продуть печь инертным газом с расходом не менее пяти объемов
печи;
медленно открыть входные и выходные дверцы печи.
428. При отсутствии инертного газа для продувки печи
допускается удаление печной атмосферы методом выжигания.
429. При использовании для термической обработки металлов
(закалка, отпуск) контролируемой азотной атмосферы негорючего
состава следует выполнять требования, относящиеся к работе со
взрывоопасными и токсичными газовыми средами, с учетом того, что
указанная атмосфера может вводиться в печь при температурах как
выше, так и ниже 750°С.
430. Перед пуском контролируемой эндотермической атмосферы в
печь следует проверить контрольной термопарой температуру в камере
печи, при этом она должна быть не ниже 760°С.
431. При погасании запальной горелки открывать дверцу печи до
повторного зажигания горелки запрещается.
432. Горючие газы, выходящие в процессе работы из электропечи,
должны сгорать в огне пламенной завесы, а при ее отсутствии - на
свече под вентиляционным колпаком.
433. В термических цехах на газопроводах, на линиях сжатого
воздуха в легкодоступных местах должны быть установлены
быстродействующие отсекающие устройства для возможности локализации
действия опасных и вредных производственных факторов.
434. При изменении технологического процесса следует проводить
внеочередной контроль опасных и вредных производственных факторов.
435. Требования безопасности при процессах термообработки
должны быть изложены в технологической документации в соответствии с
требованиями ГОСТ 3.1120.
436. На термическую обработку детали должны подаваться чистыми,
без следов загрязнения и смазки.
ГЛАВА 27
АЗОТИРОВАНИЕ И КАРБОНИТРИРОВАНИЕ
437. Для обеспечения безопасности труда при проведении
процессов газового азотирования и его разновидности -
низкотемпературной газовой нитроцементации (карбонитрирования)
используемое оборудование должно соответствовать требованиям глав 15
и 18 настоящих Правил.
438. При азотировании и карбонитрировании в качестве
технологической газовой атмосферы наряду с аммиаком могут
применяться смеси аммиака с углерод- и (или) кислородсодержащими
газами (эндогазом, природным газом, экзогазом, воздухом и др.).
439. Перед подачей технологической газовой атмосферы в рабочее
пространство шахтной или однокамерной печи при газовом азотировании
печь должна быть продута инертным газом (азотом, аргоном) объемом,
равным пяти объемам рабочей камеры.
440. При газовом азотировании в шахтных печах с использованием
стационарных или переносных металлических муфелей наряду с продувкой
муфеля инертным газом допускается продувка аммиаком, если
температура в муфеле не превышает 100°С.
441. При проведении процесса газового азотирования в двух- и
трехкамерных печах с форкамерами и охладительными камерами не
допускается вводить контролируемую атмосферу из горючих газов в
печь, температура которой ниже 750°С. Печь должна быть
предварительно продута инертным газом (аргоном, азотом) или
технологической контролируемой атмосферой невзрывоопасного состава.
442. Удаление печной атмосферы при остановке многокамерных
печей должно производиться продувкой рабочих камер пятью объемами
инертного газа.
443. Сброс газов, содержащих аммиак, в атмосферу цеха или за
его пределы не допускается. Газы, выходящие из печей газового
азотирования и карбонитрирования, должны дожигаться в огне пламенной
завесы под вытяжными зонтами местной вытяжной вентиляции или
пропускаться через установку (бублер), где происходит поглощение
водой аммиака, и затем удаляться по трубопроводу в систему
обезвреживания.
444. Удаление аммиака из стационарного муфеля или после
выгрузки муфеля из печи и охлаждение деталей (вместе с муфелем в
потоке аммиака до температуры примерно 150-200°С) должно
осуществляться продувкой муфеля инертным газом. Допускается удаление
аммиака из муфеля, находящегося в печи или вне печи, сухим,
очищенным от влаги сжатым воздухом при температуре деталей в муфеле
не выше 100°С.
445. Муфели шахтных печей и кожухи агрегатов для азотирования
должны быть герметичными.
ГЛАВА 28
БОРИРОВАНИЕ В ГАЗОВЫХ СРЕДАХ
446. При проведении технологических процессов газового
борирования следует руководствоваться требованиями главы 51
настоящих Правил.
447. При проведении газового борирования в тлеющем разряде
следует руководствоваться требованиями глав 22 и 44 настоящих
Правил.
448. Борсодержащие газовые смеси токсичны и взрывоопасны. Их
следует разбавлять газами, не содержащими бора (водородом, аргоном,
очищенным азотом, аммиаком). Для уменьшения взрывоопасности процесса
газового борирования водород рекомендуется заменять азотом и
аммиаком.
ГЛАВА 29
БОРИРОВАНИЕ В ТВЕРДЫХ СРЕДАХ
449. Процессы подготовки порошковых борсодержащих насыщающих
смесей для твердого борирования рекомендуется проводить в отдельных
помещениях, оборудованных общеобменной вентиляцией и местной
вытяжной вентиляцией от пылящего оборудования.
450. Перед использованием все компоненты порошковых насыщающих
смесей должны быть измельчены и просушены; карбид бора дополнительно
должен быть прокален при температуре 300-500°С в течение 1-5 часов.
451. Борсодержащие вещества и порошковые насыщающие смеси,
обладающие большой гигроскопичностью, необходимо хранить в сухих,
отапливаемых помещениях.
452. Загрузка и выгрузка контейнеров с деталями, а также их
переворачивание в установках должно быть механизировано. Разгрузку
контейнеров после борирования необходимо осуществлять при
температуре не выше 100°С.
453. При твердом борировании в вакууме должны выполняться
требования глав 13, 22 и 39 настоящих Правил.
454. Процессы подготовки и транспортировки порошковых
насыщающих смесей следует механизировать и осуществлять в
герметизированных установках.
ГЛАВА 30
БОРИРОВАНИЕ ЖИДКОЕ
455. При проведении технологического процесса жидкого
борирования должны выполняться требования главы 56, используемое
оборудование должно удовлетворять требованиям главы 14 настоящих
Правил.
456. Предварительно просушенные борсодержащие смеси следует
вводить в расплав небольшими порциями, тщательно перемешивая, при
температуре не ниже температуры борирования. После введения
необходимого количества борсодержащих смесей ванна в течение 15-20
минут должна проработать вхолостую (без деталей) и затем расплав
снова надо перемешать.
457. Детали следует погружать в расплав в связках или на
приспособлениях, предварительно подогрев их над зеркалом ванны до
температуры 400-450°С.
ГЛАВА 31
БОРИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРОЛИЗНОЕ
458. При проведении технологического процесса электролизного
борирования должны выполняться требования главы 56, используемое
оборудование должно удовлетворять требованиям главы 14 настоящих
Правил.
459. Электролизное борирование проводится в расплаве буры с
добавлением поваренной соли и т.п. Предварительно необходимо
разогреть буру до температуры 500-650°С для удаления
кристаллизационной влаги. Затем температуру ванны поднимают до
рабочей и расплавляют буру.
После подготовки расплава в ванну погружают изделия, собранные
на специальном приспособлении, и производят обработку. Изделия
должны быть предварительно просушены.
ГЛАВА 32
ЗАКАЛКА
460. При технологическом процессе закалки металла должны
выполняться требования главы 12 настоящих Правил.
461. Операции загрузки, выгрузки и транспортирования
закаливаемых деталей должны быть механизированы.
462. Закалочные масла в баках и ваннах периодически (при
заливке свежей порции масла или после длительной остановки
оборудования) должны подвергать контролю на содержание в них воды,
которая вызывает пенообразование, чем способствует возгоранию масла.
Обнаруженная вода должна быть удалена через спускные краны,
установленные в нижней части баков. Максимальное содержание воды в
закалочном масле не должно превышать 0,1%.
463. Объем масла в баке, в который погружаются при закалке и
отпуске нагретые детали, должен в 4-6 раз превышать объем
загружаемых деталей.
464. В процессе работы необходимо визуально контролировать
уровень масла в баке во избежание его выброса и возгорания (при
отсутствии устройства автоматического контроля уровня), следить за
исправностью сигнализаторов перегрева масла и устройства для
аварийного слива.
465. Для закалки должно применяться масло с температурой
вспышки не ниже 170°С. Максимальная рабочая температура нагрева
масла при закалке не должна превышать 80°С.
466. В отдельных случаях и при ступенчатой закалке должны
применяться специальные масла с повышенной температурой вспышки
(выше 300°С), допускающие термическую обработку деталей в масле при
температуре до 180°С. Температура нагрева масла должна
контролироваться периодически визуально по термометру или постоянно
при помощи автоматических приборов.
467. Грузоподъемные механизмы, предназначенные для загрузки
крупных деталей в масляные закалочные ванны, должны обеспечивать
скорость погружения не менее 15 м/мин.
468. При закалке в масле погружение деталей следует производить
на глубину не менее 200 мм от поверхности во избежание перегрева и
воспламенения масла.
469. При закалке в керосине температура керосина в ванне не
должна превышать 38°С. Керосин должен иметь температуру вспышки
паров не менее 45°С.
470. В случае использования расплавленных солей для охлаждения
в целях закалки должны соблюдаться требования безопасности при
термообработке в соляных ваннах согласно главе 56 настоящих Правил.
471. При использовании в качестве закалочных сред водных
растворов полимеров следует соблюдать требования безопасности,
изложенные в нормативных актах на эти материалы.
ГЛАВА 33
КАРБОНИТРАЦИЯ
472. При процессе карбонитрации, основанном на использовании
неядовитых соединений (цианады щелочных металлов, цианамиды,
карбонаты щелочных металлов), должны выполняться требования главы
56, используемое оборудование должно удовлетворять требованиям главы
14 настоящих Правил.
473. Карбонитрация, как правило, проводится в титановых тиглях.
При этом процессе необходимо осуществлять продувку расплава воздухом
с целью предупреждения возможности местных перегревов и образования
цианидов.
474. Запрещается повышать температуру расплава цианистых
соединений выше 650°С с целью предупреждения образования цианидов.
Процесс карбонитрации должен осуществляться при температуре
520-580°С.
475. Соли должны добавляться в ванну небольшими порциями.
Каждая последующая порция соли добавляется после прекращения
вспенивания расплава от предыдущей порции. При добавлении солей
температуру в ваннах следует снизить до 400-450°С.
476. Не реже двух раз в неделю необходимо производить контроль
расплава ванны карбонитрации на содержание в ней углекислого калия.
477. Запрещается пользоваться водой и пенными огнетушителями в
случае загорания каких-либо предметов около ванн карбонитрации. С
этой целью используется сухой песок или углекислотные огнетушители.
ГЛАВА 34
МЕТАЛЛИЗАЦИЯ ДИФФУЗИОННАЯ
478. Диффузионную металлизацию деталей в твердых средах следует
производить с соблюдением требований главы 52 настоящих Правил.
479. Диффузионную металлизацию деталей в газовых средах следует
производить с соблюдением требований главы 51 настоящих Правил.
Процесс диффузионной металлизации в газовых средах взрывоопасен.
480. Диффузионную металлизацию деталей в тлеющем разряде
следует производить с соблюдением требований главы 40 настоящих
Правил.
481. Диффузионную металлизацию деталей в вакууме следует
производить с соблюдением требований главы 39 настоящих Правил.
Диффузионную металлизацию деталей в жидких средах следует
производить с соблюдением требований, предусмотренных в главе 56
настоящих Правил.
482. При работе с порошкообразными металлами необходимо следить
за концентрацией металлической пыли в рабочей зоне, которая не
должна превышать значений предельно допустимых концентраций,
предусмотренных ГОСТ 12.1.005.
483. Открывание металлической тары с порошками (алюминием,
цинком и др.) следует осуществлять с помощью специального
инструмента и приспособлений, не вызывающих образования искр. Работу
рекомендуется выполнять в специальном помещении.
ГЛАВА 35
НОРМАЛИЗАЦИЯ, ОТЖИГ, ОТПУСК
484. При нормализации, отжиге и отпуске деталей используемое
оборудование должно удовлетворять требованиям глав 11-25 настоящих
Правил.
485. В случае применения для нормализации, отжига и отпуска
деталей контролируемых атмосфер должны выполняться требования,
относящиеся к процессам газового азотирования, газовой цементации и
тому подобным, изложенные в главах 27, 51 настоящих Правил.
ГЛАВА 36
ОЧИСТКА ДЕТАЛЕЙ
486. Очистка металлических деталей от окалины и ржавчины
производится механическим или химическим способом. Механическая
очистка производится в моечных машинах, в которых применяется
раствор щелочи с содержанием до 10% кальцинированной соды при
температуре до 90°С, или в установках для гидроочистки и
гидропескоочистки, в дробеметных и дробеструйных установках, при
этом следует руководствоваться правилами техники безопасности при
очистке деталей гидропескоструйным и дробеструйным способами, а
также на агрегатах ультразвуковой очистки или вручную с помощью
абразивного инструмента. Применение пескоструйных аппаратов для
сухой пескоочистки деталей запрещается.
487. Требования безопасности при химическом способе очистки
(травлении) изложены в главе 49 настоящих Правил.
488. Камеры (установки) для гидроочистки и гидропескоочистки не
должны выделять пары и пыль в помещение цеха. При применении
гидропескоструйной очистки деталей не следует допускать содержание
песка в воде более 50% по весу. Дисперсность песка, подаваемого в
гидропескоструйные установки, не должна содержать фракции меньше 100
микрон.
489. Дробеструйные, дробеметные и гидропескоструйные установки
должны размещаться в помещении, оборудованном приточно-вытяжной
вентиляцией. Конструкция этих установок должна предусматривать
полное укрытие рабочей зоны (количество отсасываемого воздуха должно
быть установлено нормативно-технической документацией на каждую
модель оборудования исходя из числа установок и их
производительности). Эксплуатация дробеструйных, дробеметных и
гидропескоструйных установок производится в соответствии с правилами
устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под
давлением.
490. Транспортирование деталей к месту очистки и обратно,
процессы загрузки и возврата дроби, металлического песка из очистных
камер должны осуществляться с помощью механизированных транспортных
и подъемно-транспортных средств.
Пуск очистных установок (барабанов, камер) должен быть
сблокирован с пуском вытяжных вентиляционных систем таким образом,
чтобы включение вентиляционной установки осуществлялось с
опережением пуска, а выключение - с отставанием от выключения
очистной установки.
491. При работе внутри гидроочистных и гидропескоочистных камер
во время их осмотра или ремонта использование для освещения
напряжения более 12 В запрещается.
492. Очистка резервуаров и отстойников от осадков шлама должна
быть механизирована.
493. Стационарные станки для обработки абразивным инструментом
должны быть оборудованы индивидуальными аспирационными установками
или подключены к местной вытяжной вентиляции.
При работе ультразвукового оборудования должен быть полностью
исключен непосредственный контакт рук работника с жидкостью,
Страницы:
Стр.1 |
Стр.2 |
Стр.3 |
Стр.4 |
Стр.5 |
Стр.6 |
Стр.7 |
Стр.8 |
Стр.9 |
Стр.10 |
Стр.11
|
