Постановление Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 16.09.2011 № 52 "Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды"

Текст документа с изменениями и дополнениями по состоянию на ноябрь 2013 года

< Главная страница

Стр. 2

Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 |

каждая партия электродов и порошковой проволоки - в соответствии с требованиями ТНПА на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу путем спектрального анализа наплавленного металла, выполненного легированными электродами и проволокой;

каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, регламентированных ТНПА, путем спектрального анализа;

каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом, - на механические свойства металла шва.

167. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей, при сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

168. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в ТНПА в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

Если подготовка деталей к сварке производилась на ножницах, необходимо предусмотреть меры по предотвращению появления трещин на кромках.

169. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ТНПА.

170. При сборке деталей под сварку геометрические параметры каждого соединения (угол скоса, параллельность стыкуемых кромок, размеры и постоянство зазоров между ними, величина излома осей соединяемых элементов, смещение кромок) должны соответствовать требованиям ТД.

171. Сварные соединения деталей трубопроводов, работающих под давлением, с толщиной стенки 6 мм и более подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилии сварщиков, выполнивших сварку. Система маркировки указывается в ТД. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются требованиями ТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.

Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке детали и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть указано в паспорте детали.

Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.

172. При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных ТНПА.

173. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ТД.

174. Приварка и удаление вспомогательных деталей (сборочных устройств, временных креплений) должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и ТД. Приварка этих деталей должна выполняться сварщиками, допущенными к сварке данного изделия.

175. Прихватка собранных под сварку деталей должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного соединения.

176. Технология сварки при изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте трубопроводов и их элементов (далее в разделе - изготовление) допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть квалифицирована (аттестована) в соответствии с требованиями ТНПА и настоящими Правилами.

177. Квалификация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.

Исследовательская квалификация проводится головной специализированной организацией по сварке при подготовке к внедрению новой, ранее применявшейся и неаттестованной технологии сварки, а также при применении в сварочных процессах новых основных и сварочных материалов, экспериментальных, нетиповых сварочных установок и оборудования. Решение о необходимости проведения исследовательской квалификации технологии сварки принимается Госпромнадзором.

Производственная квалификация проводится каждой организацией на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской квалификации.

178. Исследовательская квалификация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля).

Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской квалификации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений:

механические свойства при нормальной (20 +/- 10) °C и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

длительная прочность, пластичность и ползучесть;

циклическая прочность;

критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

интенсивность окисления в рабочей среде;

отсутствие недопустимых дефектов;

стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);

другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.

По результатам исследовательской квалификации должны быть выданы заключения и рекомендации, необходимые для ее практического применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается в соответствии с законодательством.

179. Производственная квалификация технологии сварки проводится аттестационной комиссией, созданной до начала ее применения, с целью проверки сварных соединений, выполненных в соответствии с ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и ТНПА.

Производственная квалификация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений, выполняемых в данной организации.

Однотипность сварных соединений определяется согласно приложению 8.

180. Производственная квалификация проводится квалификационной комиссией в соответствии с программой, разработанной специалистами и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

Если при производственной квалификации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, квалификационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.

Применение производственной квалификации технологии сварки при положительных результатах согласовывается в соответствии с законодательством.

181. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должен приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную квалификацию технологии сварки, а при необходимости - и исследовательскую квалификацию.

182. Срок действия производственной квалификации технологии сварки устанавливается в соответствии с законодательством и может быть установлен не более срока действия лицензии на право деятельности, связанной с ремонтом и монтажом трубопроводов. В случае ухудшения свойств или качества производственных сварных соединений изготовитель обязан приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения, и при необходимости провести повторную производственную квалификацию технологии сварки.

Орган государственного надзора в указанном случае, а также в случае грубых нарушений технологии сварки или качества выполнения сварочных работ вправе обязать организацию-изготовителя провести внеочередную производственную квалификацию технологии сварки с привлечением независимой компетентной организации по сварке.

183. Требования к квалификации технологии сварки, проведению испытаний, области распространения квалифицированной технологии на производственные сварные конструкции устанавливаются СТБ ISO 15614-1 "Технологическая инструкция и квалификация технологических процессов сварки металлических материалов. Испытание технологического процесса сварки. Часть 1. Дуговая и газовая сварка сталей и дуговая сварка никеля и никелевых сплавов", утвержденным постановлением Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 11 февраля 2009 г. N 7 "Об утверждении, введении в действие, изменении и отмене технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации и общегосударственных классификаторов Республики Беларусь", и другими соответствующими ТНПА.

Для проведения квалификации технологии сварки изготовителем на основе производственного опыта разрабатывается предварительная инструкция на технологические процессы сварки (рWPS) в соответствии с требованиями соответствующей части СТБ ISO 15609 "Технологическая инструкция и квалификация технологических процессов сварки металлических материалов. Инструкция на технологический процесс сварки", утвержденного постановлением Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 14 июля 2009 г. N 35 "Об утверждении, введении в действие, изменении и отмене технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации".

184. Предварительная инструкция служит основой при сварке и испытаниях контрольных образцов сварных соединений в процессе квалификации технологии сварки, которые выполняются под контролем специалистов головной организации по сварке.

При положительных результатах испытаний головной организацией по сварке оформляются и утверждаются отчеты о квалификации технологических процессов сварки (WPQR), технология сварки признается прошедшей квалификацию, а предварительные инструкции по сварке оформляются в виде технологических инструкций по сварке (WPS). Руководители сварочных работ, осуществляющие операционный контроль технологии сварки, и сварщики, выполняющие сварные соединения, должны быть ознакомлены с соответствующими технологическими инструкциями по сварке (WPS).

На основании WPS оформляется протокол результатов производственной аттестации (квалификации) технологии сварки с областью распространения квалификации на производственные объекты, который согласовывается с Госпромнадзором.

185. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов могут применяться любые квалифицированные технологии сварки.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного классов.

186. Сварные соединения изготавливаемых трубопроводов и их элементов должны соответствовать ТНПА.

В случае применения сварных соединений с нестандартными конструктивными элементами и размерами все необходимые требования должны приводиться в конструкторской документации и WPS.

187. Свойства сварных соединений должны удовлетворять минимальным значениям характеристик соединяемых материалов, если при расчетах конструкции не предусмотрены другие значения соответствующих характеристик.

188. Для качественного выполнения сварных соединений, отвечающих требованиям ТНПА, должно применяться исправное сварочное и вспомогательное оборудование, обеспечивающее стабильное ведение сварочного процесса, установку и регулирование параметров режима сварки, регламентируемых WPS.

Соответствие технических характеристик сварочного и вспомогательного оборудования требованиям ТНПА, нормам техники безопасности должно периодически подтверждаться соответствующими проверками и измерениями.

189. Приборы (устройства) для измерения параметров режима сварки должны быть или частью сварочной установки, или переносными, находящимися в распоряжении сварщика. Показания приборов (устройств) должны обеспечивать необходимую точность значений параметров режима сварки.

190. Порядок и периодичность подтверждения работоспособности сварочного и вспомогательного оборудования, приборов (устройств) для контроля параметров режима сварки устанавливаются ТД согласно соответствующим ТНПА.

191. Сварка деталей, работающих под давлением, должна производиться при плюсовой температуре окружающего воздуха. При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях минусовых температур при соблюдении требований ТНПА и создании необходимых условий для сварщиков (защиты от ветра, дождя, снегопада).

При минусовой температуре окружающего воздуха металл в зоне сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением его температуры до плюсовой.

192. Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ТД. При минусовой температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при плюсовой, но температура подогрева должна быть выше на 50 °C.

193. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален с обеспечением заданного проходного сечения.

ГЛАВА 24 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

194. Термическая обработка деталей трубопроводов производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в ТНПА на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки).

Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено настоящими Правилами, ТНПА, конструкторской и (или) ТД.

195. Термическая обработка может быть двух видов:

основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации;

дополнительная - в виде отпуска.

Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды) принимаются по ТНПА (ТД) на изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных в настоящих Правилах.

196. К проведению работ по термической обработке допускаются термисты, прошедшие специальную подготовку, имеющие соответствующую квалификацию (аттестацию) и действующий сертификат (удостоверение соответствующей формы) на право производства работ.

Подготовка и квалификация термистов-операторов производится по программам, согласованным с головной специализированной организацией по сварке.

197. Оборудование, которое используется для термообработки, должно соответствовать данному виду термообработки и обеспечивать необходимые технические параметры, включая систему управления, контроля и регистрации температуры с заданной точностью и равномерностью, требования охраны труда.

198. Основной термообработке изделия должны подвергаться в следующих случаях:

если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки) не подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства материала, принятые в ТНПА на металл;

технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка) производились с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска;

после электрошлаковой сварки;

после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);

во всех других случаях, для которых в ТНПА (ТД) на изготовление и сварку предусматривается основная термическая обработка, а также по требованию конструкторской документации.

199. Основная термическая обработка не является обязательной, если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка) проводились для:

деталей и полуфабрикатов из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700 °C;

труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с применением спреерного охлаждения.

200. Дополнительной термообработке (отпуску) детали подвергаются в следующих случаях:

после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, проводимых без нагрева или с нагревом до температуры ниже 700 °C, при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки, превышающей 5%: от внутреннего диаметра обечайки; от наименьшего внутреннего радиуса кривизны для днищ; от внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для штампованных тройников; от среднего радиуса кривизны для отвода;

после гибки без нагрева труб из:

углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с толщиной стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или с толщиной 10 - 36 мм при среднем радиусе гиба менее трехкратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5%;

сталей марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки, при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также гибы с овальностью поперечного сечения более 5%;

остальных легированных сталей согласно указаниям ТНПА (ТД) на изготовление;

после сварки деталей и сборочных единиц трубопроводов из:

углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с толщиной стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100 °C - с толщиной стенки более 40 мм;

легированной стали других марок согласно указаниям ТНПА (ТД) на сварку;

после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под давлением, к трубопроводам при толщине стенки основной детали более 36 мм. Возможность приварки без термической обработки допускается по специальной технологии, согласованной с головной специализированной организацией;

во всех других случаях, для которых в конструкторской документации или ТНПА (ТД) на сварку предусматривается дополнительная термическая обработка или замена основной термообработки на дополнительную.

201. Условия пребывания изделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая температура охлаждения) определяются ТНПА (ТД) на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуру отпуска полуфабриката.

202. Если заданный уровень механических свойств изготовленной детали, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то вопрос о необходимости дополнительной термообработки, предусмотренной пунктом 200 настоящих Правил, решается на основании заключения головной специализированной организации.

203. Для деталей, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются ТНПА (ТД) на сварку.

204. При основной термической обработке деталей всех типов, а также дополнительной термообработке продольных и поперечных сварных швов деталь следует нагревать целиком. Допускается отпуск детали частями при условии, что будут обеспечены заданные структура и механические свойства по всей ее длине, а также отсутствие ее деформации.

205. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуск гибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей.

При местной термообработке должен производиться одновременный нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.

206. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов, а также сварных швов приварки деталей к трубопроводам разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается ТНПА (ТД) с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка.

Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

207. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла деталей, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке деталей с толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300 °C должны регистрироваться самопишущими приборами.

ГЛАВА 25 КОНТРОЛЬ. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

208. Организации (изготовитель, монтажная или ремонтная) обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил.

Система контроля качества продукции должна включать:

проверку уровня квалификации персонала;

проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;

контроль качества основных материалов;

контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

операционный контроль технологии сварки;

неразрушающий контроль качества сварных соединений;

разрушающий контроль качества сварных соединений;

контроль за исправлением дефектов;

гидравлические испытания.

209. Основные методы неразрушающего контроля для обнаружения поверхностных, внутренних и сквозных дефектов приведены в приложении 9.

210. Кроме методов неразрушающего контроля, указанных в пункте 209 настоящих Правил, могут применяться другие виды (методы) неразрушающего контроля:

спектральный анализ (стилоскопирование);

измерение твердости;

радиоскопический (допускается применять только по инструкции, согласованной в соответствии с законодательством);

прогонка металлического шара;

акустическая эмиссия;

пассивный феррозондовый;

магнитография;

метод шумов Баркгаузена;

металлографические исследования (метод реплик);

определение содержания в металле шва ферритной фазы в соответствии с ТНПА на метод контроля и в объеме, предусмотренном ТНПА на изделие и сварку.

211. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования, испытания на твердость поперечного сечения шва и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии в соответствии с ТНПА на метод испытания в объеме, предусмотренном ТНПА.

212. В процессе выполнения работ персоналом организации (изготовителя, монтажной или ремонтной) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов.

При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил, ТНПА, ТД и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в ТД.

213. Последовательность контроля разными методами должна соответствовать требованиям ТНПА (ТД). Визуальный и визуально-оптический контроль, а также стилоскопирование и измерение твердости должны предшествовать контролю другими методами.

Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия выше 450 °C, термической обработкой, деформированием и наклепом металла.

214. Выполнение неразрушающего контроля может осуществлять лаборатория, аттестованная на независимость и техническую компетентность в соответствии с требованиями СТБ ИСО/МЭК 17025 "Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий", утвержденного постановлением Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 23 февраля 2007 г. N 9 "Об утверждении, введении в действие, изменении и отмене технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации и межгосударственного классификатора Республики Беларусь", и имеющая аттестат аккредитации, выданный Национальным органом по аккредитации Республики Беларусь (далее - Орган по аккредитации) на основании положительного решения совета уполномоченного Органа по аккредитации поверочных и испытательных лабораторий.

215. Область аккредитации лаборатории, выполняющей неразрушающий контроль, должна соответствовать контролируемой продукции (основной металл, наплавки или сварные соединения соответствующих ТНПА при изготовлении, ремонте, монтаже, эксплуатации или техническом диагностировании).

216. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии. Методика, порядок и объем контроля устанавливаются ТНПА (ТД) на изделие.

217. К неразрушающему контролю основного металла и сварных соединений методами, перечисленными в приложении 9, допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение, подтверждение квалификации и сертификацию в соответствии с государственным стандартом СТБ ЕН 473 "Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие требования", утвержденным постановлением Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 31 января 2007 г. N 5 "Об утверждении, введении в действие, изменении и отмене технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации и общегосударственного классификатора Республики Беларусь" (далее - СТБ ЕН 473).

Уровень квалификации специалистов, выполняющих неразрушающий контроль с расшифровкой и оценкой результатов в соответствии с применяемыми ТНПА, должен быть не ниже 2-го по СТБ ЕН 473.

218. Повторная проверка знаний (аттестация) указанных специалистов проводится не реже одного раза в 12 месяцев.

219. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числе операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах).

220. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку в соответствии с законодательством.

221. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетрантов, порошков, суспензий, радиографической пленки, химических реактивов) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.

222. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по согласованию в соответствии с законодательством в случае массового изготовления трубопроводов и их деталей, в том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.

223. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться ТД на изделие и сварку.

224. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами согласно приложению 10 и ТНПА на изделие и сварку.

ГЛАВА 26 ВИЗУАЛЬНЫЙ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ, ДОПУСКИ

225. Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю, проводимому в соответствии с требованиями настоящих Правил, ТНПА (ТД), а также конструкторской документации, с целью выявления наружных дефектов, в том числе:

отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению деталей;

поверхностных трещин всех видов и направлений;

дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений).

226. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.

227. Визуальный и визуально-оптический контроль сварных соединений должен производиться с внутренней и наружной стороны по всей протяженности в соответствии с ТНПА (ТД).

В случае недоступности для визуального и измерительного контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль производится только с наружной стороны.

228. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и визуально-оптическом контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.

229. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не должны превышать указанных в ТНПА и чертежах и быть более установленных в пункте 230 настоящих Правил.

Методика и количество контрольных измерений и расположение проверяемых участков должны устанавливаться ТД.

230. В цилиндрических и конических деталях, изготовленных из листов или поковок (штамповок) с помощью сварки, допускаются следующие отклонения:

по диаметру - не более +/-1% номинального наружного или внутреннего диаметра;

по овальности поперечного сечения - не более 1%, вычисленной по формуле, приведенной в пункте 48 настоящих Правил;

от прямолинейности образующей - не более 0,3% всей длины цилиндрической части детали, а также на любом участке длиной 5 м;

местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы допустимого значения;

глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны превышать значений, установленных в ТНПА на изделие, а при отсутствии ТНПА должны обосновываться расчетом на прочность.

231. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей трубопроводов не должны превышать значений, установленных в ТНПА на изделие.

232. В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать значений, приведенных в приложении 11.

Смещение (несовпадение) кромок деталей с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных соответствующими ТНПА.

В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с внутренней стороны шва.

233. Требования, указанные в пункте 232 настоящих Правил, не являются обязательными для сварных соединений деталей с различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности шва в соответствии с требованиями пункта 51 настоящих Правил.

234. При смещении кромок свариваемых деталей в пределах норм, указанных в пунктах 232, 233 настоящих Правил, поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.

235. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен производиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, производимой выборочно из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ТД.

ГЛАВА 27 РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ И УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ

236. Методы контроля РГГ и УЗК должны применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений).

237. Выбор метода контроля (ультразвуковая дефектоскопия или радиография) для сварных соединений должен производиться исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоения и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.

238. Контроль РГГ и УЗК качества сварных соединений должен производиться в соответствии с ТНПА на изделие и сварку.

239. Обязательному УЗК в трубопроводах и их деталях из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

все стыковые сварные соединения трубопроводов I и II категории с толщиной стенки 15 мм и более - по всей длине соединения, за исключением сварных соединений литых деталей;

сварные соединения, УЗК которых предусмотрен ТНПА на сварку.

Все сварные соединения труб контролируются ультразвуковой дефектоскопией с двух сторон от оси шва, а сварные соединения труб с литыми и другими фасонными деталями - с одной стороны (со стороны трубы).

УЗК должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара).

240. УЗК или РГГ в трубопроводах из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

продольные сварные соединения трубопроводов всех категорий и их деталей - по всей длине соединений;

поперечные сварные соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей длине соединений;

поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм, а также трубопроводов II категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 20% (но не менее пяти стыков) от общего числа однотипных стыков трубопроводов, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);

поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов II категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);

поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов III категории с наружным диаметром не более 465 мм - в объеме не менее 5% (но не менее трех стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения). Для сварных соединений трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются ТНПА на трубопровод и сварку;

поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов IV категории с наружным диаметром не более 465 мм - в объеме не менее 3% (но не менее двух стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения). Для сварных соединений трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются ТНПА на трубопровод и сварку;

угловые сварные соединения деталей трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине проверяемых соединений;

угловые сварные соединения деталей трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее 100 мм, поперечные стыковые сварные соединения литых деталей труб с литыми деталями, а также другие сварные соединения, устанавливаемые ТНПА на сварку.

Требования к контролю сварных стыковых соединений деталей трубопроводов, расположенных под углом менее 60° к продольной оси трубопровода, должны соответствовать требованиям к продольным соединениям. Для других значений угла сварные соединения рассматриваются как поперечные.

Обязательному контролю методом РГГ или УЗК подлежат все места пересечения продольных и поперечных сварных соединений трубопровода.

241. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов для трубопроводов III категории должны подвергаться контролю УЗК или РГГ в утроенном объеме по сравнению с нормами, установленными в пункте 240 настоящих Правил.

242. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов для трубопроводов IV категории должны подвергаться контролю УЗК или РГГ в удвоенном количестве минимального числа контролируемых стыков по сравнению с нормами, установленными в пункте 240 настоящих Правил.

243. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения деталей из стали аустенитного класса с деталями из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов обязательному контролю методом РГГ или УЗК подлежат:

стыковые сварные соединения трубопроводов и их деталей, за исключением выполненных контактной сваркой, - по всей длине соединения;

стыковые сварные соединения литых деталей, а также труб с литыми деталями - по всей длине соединения;

угловые соединения деталей трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине соединения;

другие сварные соединения (в том числе угловые), не указанные в настоящем пункте, - в объеме, установленном требованиями ТНПА на сварку.

244. При одновременном изготовлении или монтаже в одной организации или объекте нескольких трубопроводов (или деталей для разных трубопроводов) с однотипными сварными соединениями, контролируемыми в объеме менее 100%, объем контроля разрешается определять не от одного трубопровода, а от всей партии (серии, группы) трубопроводов.

При этом в одну партию могут быть объединены трубопроводы, цикл изготовления которых по сборочно-сварочным работам, термообработке и контролю качества сварных соединений не превышает трех месяцев.

При монтаже трубопроводов данное разрешение допускается использовать только в том случае, когда все работы по выполнению соответствующих однотипных сварных соединений на объекте производятся одной организацией.

245. Сварные соединения деталей из легированных теплоустойчивых сталей перлитного класса, выполненные при температуре ниже 0 °C без предварительного и сопутствующего подогрева в зоне сварки, должны быть проконтролированы по всей длине соединений РГГ или УЗК.

246. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке, должны быть проверены РГГ или УЗК по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены РГГ или УЗК по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле.

Кроме того, поверхность участка, включая и зону термического влияния сварки, должна быть проверена магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен производиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

247. При невозможности осуществления УЗК или РГГ из-за недоступности отдельных сварных соединений или неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб с внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной в соответствии с законодательством.

248. Объем выборочного контроля стыковых поперечных соединений и угловых соединений труб или штуцеров с условным проходом 250 и менее разрешается относить не к каждому соединению, а к общей протяженности однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком на трубопроводе. В этом случае контролируемое соединение следует проверять по всей длине, а минимальное количество соединений должно быть не менее пяти.

При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений или участков должен проводиться отделом технического контроля организации из числа сварных соединений, наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля.

249. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на трубопроводе за период, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом.

250. Разрешается замена методов контроля РГГ или УЗК на другие методы контроля при наличии заключения головной специализированной организации о возможности замены применяемого метода контроля и согласования в соответствии с законодательством.

ГЛАВА 28 КАПИЛЛЯРНЫЙ И МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ КОНТРОЛЬ

251. Дополнительными видами контроля, устанавливаемыми рабочей документацией, ТНПА с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов, являются капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий.

252. Капиллярный и магнитопорошковый контроль должен проводиться в соответствии с ТНПА и методиками контроля, согласованными в соответствии с законодательством.

253. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны устанавливаться ТНПА.

ГЛАВА 29 СПЕКТРАЛЬНЫЙ АНАЛИЗ

254. Спектральный анализ проводится с целью подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям ТНПА.

255. Спектральному анализу подвергаются:

все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали;

металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно ТНПА должны выполняться легированным присадочным материалом;

сварочные материалы - согласно пункту 166 настоящих Правил.

ГЛАВА 30 ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

256. Измерение твердости металла сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.

257. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме, установленными ТНПА.

ГЛАВА 31 МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ, МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ И ИСПЫТАНИЯ НА МЕЖКРИСТАЛЛИТНУЮ КОРРОЗИЮ

258. Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия механических характеристик и качества сварных соединений требованиям настоящих Правил и ТНПА на изделие.

Металлографические исследования проводятся с целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и изделий. Исследования микроструктуры являются обязательными при контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при квалификации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных ТНПА.

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии проводятся в случаях, оговоренных конструкторской документацией, с целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии, механические испытания, металлографические исследования выполняются согласно ТНПА.

259. Механические испытания проводятся при:

квалификации технологии сварки;

контроле производственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой;

входном контроле сварочных материалов, используемых при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке.

260. Металлографические исследования проводятся при:

квалификации технологии сварки;

контроле производственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей разных структурных классов (независимо от способа сварки);

контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубопроводами, а также тройниковых соединений.

261. Основными видами механических и технологических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и ударную вязкость.

Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для производственных поперечных сварных соединений при условии контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в 100%-м объеме.

Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для производственных сварных соединений трубопроводов II, III и IV категории и их деталей, а также всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.

Технологические испытания должны проводиться согласно требованиям, изложенным в примечаниях к таблицам приложения 6.

262. Металлографические исследования не являются обязательными для:

сварных соединений деталей из стали перлитного класса при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в 100%-м объеме;

сварных соединений трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.

263. Проверка механических свойств, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны производиться на образцах, выполненных из контрольных или производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.

264. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям и выполнены с полным соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии. Термическая обработка контрольных соединений должна производиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности этого - отдельно с применением методов нагрева и охлаждения при температурных режимах, установленных ТНПА (ТД для производственных соединений). Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам.

Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения.

265. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:

стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов трубопроводов;

углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковых соединений.

266. Контрольное сварное соединение должно быть проконтролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.

267. Количество контрольных соединений, контролируемых согласно требованиям пунктов 259, 260 настоящих Правил, должно быть не менее одного на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для разных заказов), если ТНПА не предусмотрено большее количество контрольных соединений. После более чем 3-месячного перерыва в работе сварщика следует выполнять новое контрольное сварное соединение.

При контроле поперечных соединений труб, выполненных контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены, а при переналадке машины в течение смены - не менее двух в каждом рабочем цикле.

При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 и толщиной стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах для контактной сварки с автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкой качества наладки машины и прибора путем экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах и с одинаковой подготовкой торцов.

268. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекта испытываемых образцов. При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять:

два образца - для испытаний на статическое растяжение;

два образца - для испытаний на статический изгиб;

три образца - для испытаний на ударную вязкость;

один образец (шлиф) - для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено ТНПА;

два образца - для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии.

Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб с наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием на сплющивание. Испытания на сплющивание производятся в случаях, оговоренных в ТНПА.

269. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов будут получены показатели свойств, не соответствующие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований охлаждения при температурных режимах, установленных ТД для производственных соединений. Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам (контрольное сварное соединение определено согласно приложению 8).

ГЛАВА 32 НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА

270. Организация-изготовитель должна применять систему контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с дефектами, которые снижают надежность за пределы, обеспечивающие безопасность эксплуатации.

271. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны отвечать требованиям настоящих Правил и ТНПА.

272. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам оценки качества сварных соединений согласно приложению 10.

ГЛАВА 33 ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ

273. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их деталей, а также всех сварных и других соединений подлежат:

все детали трубопроводов (их гидравлическое испытание не является обязательным, если они подвергались контролю в объеме 100% методами контроля РГГ, УЗК или иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии);

блоки трубопроводов (их гидравлическое испытание не является обязательным, если все составляющие детали были подвергнуты испытанию в соответствии с вторым абзацем настоящего пункта, а все выполненные при их изготовлении и монтаже сварные соединения проверены методами контроля УЗК или РГГ по всей протяженности);

трубопроводы всех категорий после окончания монтажа.

274. Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных деталей совместно с трубопроводом, если при изготовлении или монтаже невозможно провести их испытания отдельно от трубопровода.

275. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных деталей должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 бар).

Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с ГОСТ 356.

276. Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по ТНПА.

Величину пробного давления выбирает организация-изготовитель (проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным значением.

277. Для гидравлического испытания должна применяться вода с температурой не ниже +5 °C и не выше +40 °C.

Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться при плюсовой температуре окружающего воздуха. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих под давлением 10,0 МПа (100 бар) и выше, температура их стенок должна быть не менее +10 °C.

278. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в ТНПА на изготовление трубопровода.

Использование сжатого воздуха для подъема давления не допускается.

279. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковым классом точности, пределом измерения и ценой деления.

Для предотвращения возможности подъема давления при гидравлическом испытании сверх пробного предохранительный клапан на насосе, предназначенном для проведения гидравлического испытания, необходимо отрегулировать на установочное давление, равное пробному давлению плюс 5%.

Пропускная способность предохранительного клапана должна быть равна максимальной производительности насоса.

Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.

После снижения пробного давления до рабочего производится тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.

Разность между температурами металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхности объекта испытаний. Используемая для гидроиспытания вода не должна загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.

280. Трубопровод и его детали считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено течи, потения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва.

ГЛАВА 34 ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ

281. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, ремонта, испытания и эксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

282. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются ТД, разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и ТНПА.

Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком.

283. Устранение дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются ТНПА (ТД).

Допускается применение способов термической резки (строжки) для устранения внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота устранения дефектов должна быть проконтролирована визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) и в соответствии с требованиями ТНПА (ТД).

284. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

285. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей вварки (вставки в виде отрезка) трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправленными.

РАЗДЕЛ V РЕГИСТРАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ, РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ

ГЛАВА 35 РЕГИСТРАЦИЯ

286. На все трубопроводы, на которые распространяются требования настоящих Правил, организациями-владельцами на основании документации, представляемой организациями-изготовителями и монтажными организациями, должны быть составлены паспорта установленной формы согласно приложению 12.

РУ, РОУ, БРОУ должны регистрироваться совместно с паропроводом со стороны высокого давления, при этом должна предъявляться ТД на все детали, включая входную и выходную задвижки РОУ, с указанием характеристик предохранительного устройства, устанавливаемого на стороне низкого давления.

287. Трубопроводы I категории с условным проходом более 70, трубопроводы II и III категории с условным проходом более 100 должны быть зарегистрированы до пуска в работу в соответствии с законодательством в Госпромнадзоре. Другие трубопроводы, на которые распространяются требования настоящих Правил, подлежат регистрации в организации, являющейся владельцем трубопровода.

288. Регистрация трубопроводов в соответствии с законодательством производится после проведения технического освидетельствования на основании письменного заявления администрации организации - владельца трубопровода.

При регистрации трубопроводов в соответствии с законодательством организацией - владельцем трубопровода должны представляться следующие документы:

паспорт трубопровода;

документы о наладке опорно-подвесной системы;

исполнительная схема трубопровода с указанием на ней марки стали, диаметров, толщин труб, протяженности трубопровода; расположения опор, компенсаторов, подвесок, арматуры, воздушников и дренажных устройств; сварных соединений, расстояний между ними и от них до колодцев и абонентских вводов; расположения указателей для контроля тепловых перемещений и проектных величин перемещений, устройств для измерения ползучести (для трубопроводов, которые работают при температурах, вызывающих ползучесть металла);

свидетельство об изготовлении деталей трубопровода согласно приложению 3;

свидетельство о монтаже трубопровода согласно приложению 13;

акт приемки трубопровода владельцем от монтажной организации.

289. Госпромнадзор обязан в течение пяти рабочих дней рассмотреть представленную документацию. При соответствии документации на трубопровод требованиям настоящих Правил орган государственного надзора регистрирует трубопровод, ставит в паспорте штамп и возвращает паспорт и другие документы, перечисленные в пункте 288 настоящих Правил, владельцу трубопровода. Об отказе в регистрации сообщается владельцу в письменной форме с указанием причин отказа и со ссылкой на соответствующие пункты настоящих Правил.

290. При передаче трубопровода другому владельцу до пуска в работу трубопровод подлежит перерегистрации.

ГЛАВА 36 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ

291. Техническое освидетельствование трубопроводов пара и горячей воды, на которые распространяются требования настоящих Правил, включает:

наружный осмотр на соответствие трубопровода проекту и требованиям настоящих Правил;

гидравлическое испытание.

292. Техническое освидетельствование трубопроводов проводится:

экспертом (инспектором) Госпромнадзора;

лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов организации.

293. Техническое освидетельствование зарегистрированных в соответствии с законодательством трубопроводов проводится экспертом (инспектором) и включает:

наружный осмотр и гидравлическое испытание - перед пуском в работу вновь смонтированного трубопровода;

наружный осмотр - один раз в 3 года;

наружный осмотр и гидравлическое испытание - после ремонта с применением сварки;

наружный осмотр и гидравлическое испытание - после нахождения трубопровода в состоянии консервации свыше 2 лет.

294. День проведения технического освидетельствования зарегистрированного в соответствии с законодательством трубопровода устанавливается владельцем и предварительно согласовывается с Госпромнадзором.

Трубопровод должен быть остановлен не позднее назначенного срока освидетельствования, указанного в его паспорте. Владелец не позднее чем за 5 рабочих дней должен уведомить Госпромнадзор о предстоящем освидетельствовании трубопровода. Результаты проведенного технического освидетельствования и срок следующего технического освидетельствования заносятся в паспорт трубопровода и подписываются лицом, проводящим техническое освидетельствование.

295. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов организации должен проводить техническое освидетельствование трубопроводов в следующие сроки:

наружный осмотр всех трубопроводов, на которые распространяются требования настоящих Правил (в процессе работы), - не реже одного раза в год;

наружный осмотр и гидравлическое испытание трубопроводов, не подлежащих регистрации в Госпромнадзоре, - перед пуском в эксплуатацию после монтажа, ремонта с применением сварки, а также при пуске трубопроводов после нахождения их в состоянии консервации свыше 2 лет.

296. Организация - владелец трубопровода несет ответственность за своевременную и качественную подготовку трубопровода к техническому освидетельствованию.

297. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым способом или в проходных и полупроходных каналах, может производиться без снятия изоляции.

298. Наружный осмотр трубопроводов при прокладке в непроходных каналах или при бесканальной прокладке производится путем вскрытия грунта отдельных участков и снятия изоляции не реже чем через каждые два километра трубопровода.

299. Лицо, производящее техническое освидетельствование, в случае появления у него сомнений относительно состояния стенок или сварных швов трубопровода вправе потребовать частичного или полного удаления изоляции.

300. Вновь смонтированные трубопроводы подвергаются наружному осмотру и гидравлическому испытанию до наложения изоляции.

301. Гидравлическое испытание трубопроводов может проводиться лишь после окончания всех сварочных работ, термообработки, при удовлетворительных результатах наружного осмотра, а также после установки и окончательного закрепления опор и подвесок. При этом должны быть представлены документы, подтверждающие качество выполненных работ.

302. Гидравлическое испытание трубопроводов должно проводиться в соответствии с требованиями, изложенными в главе 33 настоящих Правил, а величина пробного давления должна приниматься в соответствии с требованиями пунктов 275, 276 настоящих Правил.

Сосуды, являющиеся неотъемлемой частью трубопровода, испытываются тем же давлением, что и трубопроводы.

303. Для проведения гидравлического испытания трубопроводов, расположенных на высоте более 3 м, должны устраиваться подмости или другие приспособления, обеспечивающие возможность безопасного осмотра трубопровода.

304. При контроле качества соединительного сварочного стыка трубопровода с действующей магистралью (если между ними имеется только одна отключающая задвижка), а также при контроле не более двух соединений, выполненных при ремонте, гидравлическое испытание может быть заменено проверкой сварного соединения двумя видами контроля - РГГ и УЗК.

305. При техническом освидетельствовании трубопровода обязательно присутствие лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода.

306. Результаты технического освидетельствования и заключение о возможности эксплуатации трубопровода с указанием разрешенного давления и сроков следующего освидетельствования должны быть записаны в паспорт трубопровода лицом, производившим освидетельствование.

Если при освидетельствовании трубопровода окажется, что он находится в аварийном состоянии или имеет серьезные дефекты, вызывающие сомнение в его прочности, то дальнейшая эксплуатация трубопровода должна быть запрещена, а в паспорте сделана соответствующая мотивированная запись.

307. Для трубопроводов, отработавших назначенный срок службы или назначенный ресурс, установленные проектом, изготовителем, ТНПА, или для которых продлевался назначенный срок службы на основании технического заключения, объем, методы и периодичность технического освидетельствования должны быть определены по результатам технического диагностирования, выполненного головной специализированной организацией или организациями, имеющими лицензию лицензирующего органа на выполнение указанных работ.

ГЛАВА 37 РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ

308. Разрешение на эксплуатацию вновь смонтированных трубопроводов, подлежащих регистрации в соответствии с законодательством, выдается инспектором Госпромнадзора после их технического освидетельствования, регистрации и проверки организации надзора и обслуживания.

Разрешение на эксплуатацию трубопроводов, не регистрируемых в соответствии с законодательством, выдается лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, на основании проверки документации и результатов произведенного им освидетельствования. Разрешение на эксплуатацию трубопроводов, подлежащих регистрации в соответствии с законодательством, записывается в паспорт трубопровода инспектором Госпромнадзора, а не подлежащих регистрации - лицом, ответственным за их исправное состояние и безопасную эксплуатацию.

309. Разрешение на включение в работу трубопроводов как регистрируемых, так и не регистрируемых в соответствии с законодательством выдается лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, на основании проверки готовности их к пуску и оформляется записью в сменном журнале.

310. На каждый трубопровод после его регистрации в специальные таблички форматом не менее 400 x 300 мм должны быть внесены следующие данные: регистрационный номер; разрешенное давление; температура среды; дата (месяц и год) следующего наружного осмотра.

На каждом трубопроводе должно быть не менее трех табличек, которые должны устанавливаться по концам и в середине трубопровода. Если один и тот же трубопровод размещается в нескольких помещениях, табличка должна быть на трубопроводе в каждом помещении.

РАЗДЕЛ VI ОРГАНИЗАЦИЯ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТА

ГЛАВА 38 ОРГАНИЗАЦИЯ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

311. Субъект хозяйствования должен обеспечить безопасные условия эксплуатации трубопроводов и постоянно содержать их в исправном состоянии.

В этих целях субъект хозяйствования обязан:

организовать производственный контроль за промышленной безопасностью в соответствии с Правилами организации и осуществления производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасных производственных объектах, утвержденными постановлением Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 28 июня 2000 г. N 11 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2000 г., N 75, 8/3744);

обеспечить специалистов настоящими Правилами, должностными инструкциями, руководящими указаниями по безопасной эксплуатации трубопроводов, информационными письмами, инструкциями по охране труда;

назначить в необходимом количестве лиц обслуживающего персонала, обученных и имеющих удостоверение на право обслуживания трубопроводов;

разработать и утвердить инструкции по охране труда для работающих, обслуживающих трубопроводы, в соответствии с Инструкцией о порядке принятия локальных нормативных правовых актов по охране труда для профессий и отдельных видов работ (услуг), утвержденной постановлением Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 28 ноября 2008 г. N 176 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2009 г., N 29, 8/20258). Инструкции должны находиться на рабочих местах и выдаваться под расписку обслуживающему персоналу (в цехах электростанций инструкции могут не вывешиваться);

установить такой порядок, чтобы персонал, на который возложены обязанности по обслуживанию трубопроводов, вел тщательное наблюдение за порученным ему оборудованием путем осмотра, проверки исправности действия арматуры, контрольно-измерительных приборов и предохранительных устройств (для записи результатов осмотра и проверки должен вестись сменный журнал);

утвердить перечень должностей руководителей и специалистов, которые должны проходить проверку знаний по вопросам охраны труда в соответствии с Инструкцией о порядке обучения, стажировки, инструктажа и проверки знаний работающих по вопросам охраны труда, утвержденной постановлением Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 28 ноября 2008 г. N 175 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2009 г., N 53, 8/20209) (далее - Инструкция), и обеспечить периодичность проверки знаний работающих по вопросам охраны труда в постоянно действующей комиссии организации, созданной в соответствии с Положением о комиссии организации для проверки знаний работающих по вопросам охраны труда, утвержденным постановлением Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 30 декабря 2008 г. N 210 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2009 г., N 56, 8/20455);

обеспечить выполнение руководителями и специалистами требований настоящих Правил, ТНПА, должностных инструкций, а работающими - инструкций по охране труда;

не допускать прокладку трубопроводов по горючим основаниям;

обеспечить проведение технических освидетельствований трубопроводов в установленные сроки и устранение нарушений, выявляемых службой производственного контроля за промышленной безопасностью;

проводить периодически, не реже одного раза в год, проверку трубопроводов с последующим уведомлением инспектора Госпромнадзора о результатах этого обследования;

обеспечить проведение экспертизы промышленной безопасности, технических диагностирований, испытаний, освидетельствований трубопроводов;

принимать участие в техническом расследовании причин аварии с трубопроводами, принимать меры по устранению этих причин и профилактике подобных аварий;

расследовать инциденты с трубопроводами (если они не подлежат расследованию Госпромнадзором, не реже 1 раза в 6 месяцев информировать Госпромнадзор о происшедших инцидентах, вести их учет);

анализировать причины возникновения инцидентов, принимать меры по устранению этих причин и их профилактике.

312. Приказом по организации должно быть назначено уполномоченное лицо, осуществляющее производственный контроль за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации трубопроводов.

Уполномоченное лицо в своей деятельности должно руководствоваться Положением по организации и осуществлению производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасных производственных объектах, утвержденным в установленном порядке.

313. Приказом по организации должно быть назначено должностное лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов (далее - лицо, ответственное за исправное состояние), из числа специалистов, имеющих высшее или среднее техническое образование, прошедших проверку знаний требований настоящих Правил в установленном порядке. Повторную проверку знаний указанные специалисты должны проходить не реже одного раза в 3 года в соответствии с Инструкцией.

Номер и дата приказа о назначении лица, ответственного за исправное состояние, должны быть записаны в паспорт трубопровода.

314. На время отсутствия лица, ответственного за исправное состояние (отпуск, командировка, обучение, болезнь), его обязанности исполняет должностное лицо, назначенное приказом по организации, прошедшее проверку знаний настоящих Правил в установленном порядке.

315. Уполномоченное лицо, осуществляющее производственный контроль за промышленной безопасностью, обязано:

обеспечивать проведение производственного контроля за соблюдением работающими, осуществляющими эксплуатацию трубопроводов, требований промышленной безопасности;

разрабатывать план работы по осуществлению производственного контроля;

организовывать и проводить проверки состояния промышленной безопасности;

организовывать разработку плана мероприятий по обеспечению промышленной безопасности и плана по локализации и ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций;

организовывать работу по подготовке и проведению экспертизы промышленной безопасности;

участвовать в техническом расследовании причин аварий, инцидентов и несчастных случаев;

проводить анализ причин возникновения аварий и инцидентов и осуществлять хранение документов по их расследованию и учету;

организовывать обучение, стажировку, инструктаж и проверку знаний работающих по вопросам промышленной безопасности и охраны труда;

доводить до сведения работающих, эксплуатирующих трубопроводы, информацию об изменениях требований промышленной безопасности, имевших место авариях, инцидентах и несчастных случаях;

вносить руководителю организации предложения:

о проведении мероприятий по обеспечению промышленной безопасности, об устранении нарушений требований настоящих Правил;

о приостановлении эксплуатации трубопроводов или работ, создающих угрозу жизни и здоровью работающих, или работ, которые могут привести к аварии или инциденту, либо при отсутствии необходимого обслуживающего персонала, предусмотренного проектом;

об отстранении от работы на опасном производственном объекте лиц, не имеющих соответствующей квалификации, не прошедших своевременно подготовку и аттестацию по промышленной безопасности;

о привлечении к дисциплинарной ответственности лиц, нарушивших требования настоящих Правил.

316. Лицо, ответственное за исправное состояние, обеспечивает:

содержание трубопроводов в исправном состоянии;

выполнение контроля за состоянием металла и сварных соединений деталей трубопроводов в соответствии с ТНПА, локальными нормативными правовыми актами;

своевременную подготовку трубопроводов к техническому освидетельствованию;

своевременное устранение выявленных неисправностей;

обслуживание трубопроводов обученным и аттестованным персоналом;

работающих - инструкциями по охране труда, а также периодическую проверку знаний этих инструкций;

выполнение обслуживающим персоналом инструкций;

своевременный замер температурных перемещений трубопроводов и остаточных деформаций в соответствии с требованиями инструкций;

очистку трубопроводов от горючей пыли и отложений;

окраску трубопроводов в соответствии с требованиями действующих ТНПА;

проведение стажировки и инструктажей по охране труда перед допуском к обслуживанию трубопроводов в соответствии с Инструкцией.

317. Лицо, ответственное за исправное состояние, обязано:

осматривать трубопроводы в рабочем состоянии с периодичностью, установленной главным инженером организации;

ежедневно (в рабочие дни) проверять записи в сменном журнале и расписываться в нем;

проводить техническое освидетельствование трубопроводов;

хранить паспорта трубопроводов и инструкции;

участвовать в обследованиях и технических освидетельствованиях, проводимых инспектором (экспертом) Госпромнадзора;

проводить противоаварийные тренировки с персоналом;

участвовать в комиссии для проверки знаний работающих по вопросам промышленной безопасности и охраны труда;

своевременно выполнять требования (предписания), выданные инспекторами Госпромнадзора;

прекратить эксплуатацию трубопровода при выявлении неисправностей, которые могут привести к авариям или травмированию людей.

318. Лицо, ответственное за исправное состояние, имеет право:

запрещать обслуживание трубопроводов работающими, допускающими нарушения требований настоящих Правил и инструкций по охране труда или показавшими неудовлетворительные знания при их аттестации;

представлять руководителю организации предложения по привлечению к ответственности специалистов из числа лиц обслуживающего персонала, нарушающих требования настоящих Правил и инструкций;

представлять руководителю организации предложения по устранению причин, приводящих к нарушению требований настоящих Правил и инструкций по вопросам промышленной безопасности и охраны труда.

ГЛАВА 39 ОБСЛУЖИВАНИЕ

319. К обслуживанию трубопроводов могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие обязательный медицинский осмотр и признанные годными к выполнению данного вида работ, инструктаж, стажировку и проверку знаний по вопросам охраны труда, обученные по соответствующей программе, аттестованные и имеющие удостоверение на право их обслуживания.

320. Подготовка и аттестация персонала, обслуживающего трубопроводы, должны проводиться в учреждениях образования, обеспечивающих получение профессионально-технического образования, или в учреждениях образования, обеспечивающих повышение квалификации и переподготовку кадров, а также на курсах, специально создаваемых организациями, на основании лицензии, выданной уполномоченным органом. Программы подготовки должны составляться на основании типовых программ, согласованных в соответствии с законодательством.

Индивидуальная подготовка персонала не допускается.

321. Лицам, сдавшим экзамены, выдаются удостоверения с указанием наименования, параметров рабочей среды и типов трубопроводов, к обслуживанию которых эти лица допущены.

Удостоверения подписываются председателем комиссии и представителем Госпромнадзора.

322. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего трубопроводы, должна проводиться в комиссии организации не реже одного раза в год в соответствии с Инструкцией.

Внеочередная проверка знаний проводится в соответствии с Инструкцией, а также:

при переходе в другую организацию;

при перерыве в работе по специальности более 12 месяцев;

по требованию инспектора Госпромнадзора.

Результаты проверки знаний обслуживающего персонала оформляются протоколом за подписью председателя комиссии и ее членов с отметкой в удостоверении.

323. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию трубопроводов оформляется приказом по организации или распоряжением по цеху. Работающие, не прошедшие проверку знаний, к самостоятельной работе не допускаются.

324. Для предотвращения аварий паропроводов, работающих при температуре, вызывающей ползучесть металла, владелец трубопровода обязан установить систематическое наблюдение за ростом остаточных деформаций.

Это требование относится к паропроводам из:

углеродистой и молибденовой сталей, работающим при температуре пара 450 °C и выше;

хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей при температуре пара 500 °C и выше;

высоколегированных теплоустойчивых сталей при температуре пара 550 °C и выше.

Наблюдения, контрольные замеры и вырезки должны производиться на основании инструкции, согласованной в соответствии с законодательством.

325. Проверка исправности действия манометров и предохранительных клапанов должна производиться в следующие сроки для:

трубопроводов с рабочим давлением до 1,4 МПа (14 бар) включительно - не реже одного раза в смену;

трубопроводов с рабочим давлением свыше 1,4 МПа (14 бар) до 4,0 МПа (40 бар) включительно - не реже одного раза в сутки;

трубопроводов с рабочим давлением выше 4,0 МПа (40 бар) - в сроки, установленные инструкцией, и в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером.

326. Проверка исправности манометра обслуживающим персоналом в процессе эксплуатации трубопровода производится с помощью трехходового крана или заменяющих его запорных вентилей путем установки стрелки манометра на нуль.

327. Исправность предохранительных клапанов проверяется принудительным кратковременным их "подрывом".

ГЛАВА 40 ОРГАНИЗАЦИЯ И ПРОВЕДЕНИЕ РЕМОНТА

328. Владелец трубопровода должен обеспечивать своевременный ремонт трубопроводов по утвержденному графику планово-предупредительного ремонта. Ремонт должен выполняться по технологии, разработанной до начала выполнения работ.

329. Ремонт трубопроводов должен проводиться только по наряду-допуску, выдаваемому владельцем трубопровода.

330. В организации должен вестись ремонтный журнал, в который за подписью лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, должны вноситься сведения о выполненных ремонтных работах, не вызывающих необходимости внеочередного технического освидетельствования.

Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 |

Архів документів Папярэдні | Наступны


	Под общей редакцией Валерия Левоневского