ПОИСК ДОКУМЕНТОВ

Постановление Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь от 15.11.2012 № 60 "Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов"

Текст документа с изменениями и дополнениями по состоянию на ноябрь 2013 года

< Главная страница

Стр. 2

Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 | Стр. 5 | Стр. 6 | Стр. 7 |

171. Изготовление, монтаж и ремонт котлов или отдельных элементов должны проводиться по технологии, разработанной до начала работ организацией, их выполняющей (организация-изготовитель, ремонтная или монтажная организация, ремонтные службы организаций и другие специализированные организации).

172. При изготовлении, монтаже и ремонте должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и ТНПА.

При изготовлении, монтаже и ремонте котлов допускается по согласованию с Госпромнадзором использование услуг сторонней лаборатории по контролю качества основного металла и сварных соединений, аккредитованной в установленном порядке.

ГЛАВА 33 РЕЗКА И ДЕФОРМИРОВАНИЕ ПОЛУФАБРИКАТОВ

173. Резка листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезка отверстий может производиться любым способом (механическим, газопламенным, электродуговым, плазменным). Технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств в зоне термического влияния; в необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.

Конкретные способы и технология резки устанавливаются ПТД в зависимости от классов сталей.

174. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка воротников и обработка плоских днищ должны производиться машинным способом. Допускается изготовление днищ машинной ковкой с последующей механической обработкой. Правка листов молотом с местным нагревом или без нагрева не допускается.

175. Гибку труб допускается производить любым освоенным организацией-изготовителем, монтажной или ремонтной организацией способом с нагревом трубы или без нагрева, обеспечивающим получение гиба без недопустимых дефектов и с отклонениями от правильной формы сечения и толщины стенки в пределах норм, установленных ТНПА.

176. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются по стандартам или другой нормативной документации.

177. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранить маркировку организации-изготовителя.

В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть перенесена на отделяемые части.

178. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку следует производить после сварки листов и снятия механическим способом усиления швов.

Это требование не распространяется на сферические днища, свариваемые из штампованных элементов.

ГЛАВА 34 СВАРКА

179. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте котлов сварочные процессы должны производиться в соответствии с требованиями ТНПА на изготовление котлов, квалифицированными (аттестованными) инструкциями на технологические процессы сварки (далее - WPS), рабочими инструкциями по сварке, прошедшими квалификацию (аттестацию) технологического процесса сварки.

180. Сварные соединения изготавливаемых котлов и их элементов должны соответствовать СТБ ЕН 1708-1 "Сварка. Соединения сварных стальных деталей. Часть 1. Основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений сосудов и оборудования, работающих под давлением".

181. В случае применения сварных соединений с нестандартными конструктивными элементами и размерами все необходимые требования должны приводиться в конструкторской документации и WPS.

182. Свойства сварных соединений должны удовлетворять минимальным значениям характеристик соединяемых материалов, если при расчетах конструкции не предусмотрены другие значения соответствующих характеристик.

183. Для качественного выполнения сварных соединений, отвечающих требованиям ТНПА, должно применяться исправное сварочное и вспомогательное оборудование, обеспечивающее стабильное ведение сварочного процесса, установку и регулирование параметров режима сварки, регламентируемых WPS.

Соответствие технических характеристик сварочного и вспомогательного оборудования требованиям ТНПА, нормам техники безопасности должно периодически подтверждаться соответствующими проверками и измерениями.

184. Приборы (устройства) для измерения параметров режима сварки должны быть или частью сварочной установки, или переносными, находящимися в распоряжении сварщика. Показания приборов (устройств) должны обеспечивать необходимую точность значений параметров режима сварки.

185. Порядок и периодичность подтверждения работоспособности сварочного и вспомогательного оборудования, приборов (устройств) для контроля параметров режима сварки устанавливается ПТД, согласованной в соответствии с законодательством.

186. К производству сварочных работ допускаются сварщики, прошедшие проверку квалификации (аттестованные) в соответствии с требованиями СТБ EN 287-1-2009 "Квалификация сварщиков. Сварка плавлением. Часть 1. Стали", утвержденного постановлением Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 14 июля 2009 г. N 35 "Об утверждении, введении в действие, изменении и отмене технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации", СТБ ЕН 1418 "Квалификация операторов установок сварки плавлением и наладчиков установок контактной сварки", другими ТНПА и имеющие соответствующие сертификаты (удостоверения).

При содержании в ТНПА отличающихся требований к проведению аттестации сварщиков и испытаниям контрольных образцов выбор и применение технического регламента проведения аттестации сварщиков, методов и объема испытаний контрольных образцов согласовывается с Госпромнадзором.

187. Сварщик, впервые приступающий в данной организации (на заводе, монтажном или ремонтном участке) к сварке котлов и их элементов, независимо от наличия сертификата (удостоверения) должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения в максимально приближенных условиях к технологическим особенностям производства.

Конструкция пробных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества должны соответствовать требованиям ТНПА. По результатам проверки качества пробного сварного соединения составляется протокол, являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ. В случае, если сварщик не выполнял работы по сварке поднадзорных Госпромнадзору технических устройств или их элементов в течение более 6 месяцев, перед допуском к работе он должен сварить однотипные контрольные образцы, которые указаны в выданном ему удостоверении.

188. Руководство работами по сборке котлов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста сварочного производства (руководитель сварочных работ) 2, 3 или 4-го уровня по СТБ 1063 "Квалификация и сертификация персонала в области сварочного производства. Требования и порядок проведения", который должен пройти проверку знаний в соответствии с требованиями настоящих Правил.

Задачи и ответственность руководителя сварочных работ в зависимости от уровня компетентности, сложности и специфики сварочного производства устанавливается требованиями ТНПА.

Подготовка и проверка квалификации (аттестация) руководителей сварочных работ должны проводиться по программам, согласованным с Госпромнадзором в организациях, имеющих научных работников в области сварки.

189. Использование новых для данного вида изделия способов сварки может быть разрешено в соответствии с законодательством на основании согласования головной научно-исследовательской организации по сварке.

190. Сварные соединения элементов котлов, работающих под давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в ПТД.

Высота символов не должна быть меньше 5 мм.

Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.

191. Условия поставки, хранения и применения всех сварочных материалов должны соответствовать требованиям ТНПА на продукцию или рекомендациям изготовителя, обеспечивая защиту от неблагоприятных воздействий.

Допускаются аналогичные национальные и международные ТНПА, если они удовлетворяют требованиям к системе менеджмента качества и требованиям к изготовлению, поставке, распределению, методам испытаний и оценке сварочных материалов.

192. Для просушки или прокаливания сварочные материалы должны быть извлечены из своих оригинальных упаковок. При извлечении из печи сварочные материалы должны быть защищены от вредных воздействий, способствующих увеличению влажности, путем хранения их после прокалки (просушки) в специальных пеналах заводского изготовления.

Печи для сушки или прокаливания сварочных материалов должны быть оснащены приборами (устройствами) для измерения температуры нагрева.

193. Если покрытые металлические электроды, сварочная проволока, сварочные прутки или их упаковки имеют следы повреждений или каких-либо неблагоприятных воздействий, то они не подлежат использованию.

К следам повреждений или неблагоприятных воздействий на сварочные материалы относятся поврежденное или отслоившееся покрытие металлических электродов или защитное покрытие проволоки, ржавая или грязная поверхность присадочных прутков или проволоки.

194. Сварочные материалы, которые были возвращены на хранение, перед новым использованием должны пройти процедуру подготовки согласно требованиям, рекомендованным изготовителем.

Сварочные материалы должны быть проконтролированы:

каждая партия электродов на сварочно-технологические свойства в соответствии с требованиями ТНПА;

каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-технологические свойства согласно ТНПА;

каждая партия электродов и порошковой проволоки в соответствии с требованиями ТНПА на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу путем спектрального анализа наплавленного металла, выполненного легированными электродами и проволокой;

каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, регламентированных ТНПА, путем спектрального анализа;

каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом, - на механические свойства металла шва.

195. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей, при сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

196. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в ТНПА в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

Если подготовка деталей к сварке производилась на ножницах, необходимо предусмотреть меры по предотвращению появления трещин на кромках.

197. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ТНПА.

198. Сварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с указаниями конструкторской документации и WPS, исключающими образование трещин и закалочных зон в металле.

199. При наличии требований ТНПА необходимо проведение оценки качества разделки кромок свариваемых элементов с применением соответствующего метода неразрушающего контроля.

200. Прихватки, а также сварка вспомогательных элементов должны выполняться сварщиком, допущенным к сварке данных элементов котла. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.

При переплавлении прихваток основным швом начало и конец прихваток должны быть удалены (по 5 - 10 мм в зависимости от длины шва).

201. Технология сварки при изготовлении (доизготовлении), монтаже, реконструкции и ремонте котлов и их элементов (далее в разделе - изготовлении) допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть квалифицирована (аттестована) в соответствии с требованиями ТНПА и настоящими Правилами.

202. Квалификация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.

Исследовательская квалификация производится головной специализированной организацией по сварке при подготовке к внедрению новой, ранее не применявшейся и не квалифицированной технологии сварки, а также при использовании для изготовления котлов и их элементов с применением сварочных процессов новых основных и сварочных материалов, экспериментальных, нетиповых сварочных установок или оборудования. Решение о необходимости проведения исследовательской квалификации технологии сварки принимается в соответствии с законодательством.

203. Исследовательская квалификация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчета при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля).

Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской квалификации, выбирают в зависимости от вида, назначения основного металла и условий эксплуатации сварных соединений из перечисленных ниже:

механические свойства при нормальной (20 +/- 10 °C) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

длительная прочность, пластичность и ползучесть;

циклическая прочность;

критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

интенсивность окисления в рабочей среде;

отсутствие недопустимых дефектов;

стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);

другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.

Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается в соответствии с законодательством на основании заключения и рекомендаций для ее практического применения головной научно-исследовательской организации по сварке.

204. Производственная квалификация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью оценки и подтверждения соответствия технологической подготовки сварочного производства установленным настоящими Правилами и ТНПА требованиям к уровню качества сварных соединений.

Требования к квалификации технологии сварки, проведению испытаний, области распространения квалифицированной технологии сварки устанавливаются СТБ ISO 15614-1-2009 "Технологическая инструкция и квалификация технологических процессов сварки металлических материалов. Испытание технологического процесса сварки. Часть 1. Дуговая и газовая сварка сталей и дуговая сварка никеля и никелевых сплавов", утвержденным постановлением Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 11 февраля 2009 г. N 7 "Об утверждении, введении в действие, изменении и отмене технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации и общегосударственных классификаторов Республики Беларусь".

Сварщики должны быть аттестованы в соответствии с требованиями СТБ EN 287-1-2009 "Квалификация сварщиков. Сварка плавлением. Часть 1. Стали", других ТНПА.

Необходимость дополнительного объема квалификационных испытаний для котлов устанавливается ТНПА.

205. Для проведения квалификации технологии сварки изготовителем на основе производственного опыта разрабатывается предварительная инструкция на технологические процессы сварки (WPS) в соответствии с требованиями СТБ ISO 15609-1-2009 "Технологическая инструкция и квалификация технологических процессов сварки металлических материалов. Инструкция на технологический процесс сварки. Часть 1. Дуговая сварка", утвержденного постановлением Государственного комитета по стандартизации Республики Беларусь от 14 июля 2009 г. N 35 "Об утверждении, введении в действие, изменении и отмене технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации".

Предварительная инструкция служит основой при сварке и испытаниях образцов или сварных изделий в процессе квалификации технологии сварки соответствующим способом.

При положительных результатах испытаний технология сварки признается прошедшей квалификацию, а предварительная инструкция по сварке оформляется и утверждается в виде квалифицированной инструкции на WPS.

Приложением к WPS оформляется отчет о квалификации технологического процесса сварки, документ, содержащий основные параметры сварки контрольного сварного соединения, а также результаты его испытаний. Отчеты по квалификации технологии сварки (далее - WPQR) должны быть утверждены (согласованы) представителями компетентной организации по сварке Республики Беларусь.

Порядок проведения квалификации технологии сварки определяется ТНПА.

Если при квалификации технологии сварки (производственной аттестации) получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, предприятие должно принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.

Применение производственной квалификации технологии сварки при положительных результатах согласовывается в соответствии с законодательством.

206. Срок действия результатов квалификации технологии сварки устанавливается в соответствии с законодательством. В случае ухудшения свойств или качества производственных сварных соединений организация-изготовитель обязана приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения, и при необходимости провести повторную производственную аттестацию.

В соответствии с законодательством в указанном случае, а также в случае грубых нарушений технологии сварки или качества выполнения сварочных работ Госпромнадзор вправе обязать организацию-изготовителя провести внеочередную производственную квалификацию технологии сварки с привлечением независимой компетентной организации по сварке.

207. При изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции котлов могут применяться любые квалифицированные технологии сварки.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного классов.

208. Сварка элементов котлов, работающих под давлением, должна проводиться при положительной температуре окружающего воздуха.

При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях отрицательной температуры при соблюдении требований ТНПА и создании необходимых условий для сварщиков.

209. Необходимость и режим предварительного и сопутствующих подогревов свариваемых деталей определяются ТНПА и должны быть указаны в WPS. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50 °C.

210. После сварки шов, прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения.

ГЛАВА 35 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

211. Термическая обработка элементов котлов проводится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в ТНПА на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварка, гибка, штамповка и другое).

Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено настоящими Правилами, ТНПА, конструкторской документацией, согласованной в соответствии с законодательством.

212. К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, имеющие соответствующую квалификацию (аттестацию) и действующий сертификат (удостоверение соответствующей формы) на право производства работ.

Подготовка и квалификация термистов-операторов проводится в организациях, осуществляющих проверку квалификации (аттестацию) сварщиков по программам, согласованным с головной организацией.

213. Оборудование, которое используется для термообработки, должно соответствовать данному виду термообработки и обеспечивать необходимые технические параметры, включая систему управления, контроля и регистрации температуры с заданной точностью и равномерностью, требования охраны труда.

214. Необходимость термообработки элементов котлов, включая сварные соединения, в зависимости от класса или группы сталей, способа их изготовления, типоразмеров, конструктивных особенностей и характеристик, условий эксплуатации, рабочих сред и параметров устанавливается ТНПА.

215. Термическая обработка может быть двух видов:

основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации;

дополнительная в виде отпуска.

Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды) принимаются по ТНПА на изготовление и сварку с соблюдением требований настоящих Правил.

216. Условия пребывания изделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая температура охлаждения и другие характеристики) определяются ТНПА на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуры отпуска полуфабриката.

217. Если заданный уровень механических свойств изготовленного элемента, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то необходимость дополнительной термообработки решается специализированной организацией.

218. При основной термической обработке деталей и элементов всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных сварных швов обечаек и труб, меридиональных сварных швов эллиптических днищ изделия следует нагревать целиком. Допускается отпуск изделия частями при условии, что будут обеспечены заданные структура и механические свойства по всей длине изделия, а также отсутствие его поводки.

219. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуске гибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой стали. При местной термообработке гибов труб должен проводиться одновременный нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее 3-кратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.

220. Отпуск поперечных сварных швов обечаек, коллекторов, трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей к барабанам, коллекторам, трубопроводам и трубам поверхностей нагрева разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается ТНПА с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка.

Участки обечаек или трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

221. Термическая обработка должна проводиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки более 20 мм при температуре выше 300 °C должны регистрироваться самопишущими приборами.

ГЛАВА 36 КОНТРОЛЬ. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

222. Организация-изготовитель, монтажная или ремонтная организация обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил.

Контроль качества сварки и сварных соединений включает:

проверку аттестации персонала;

проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;

контроль качества основных материалов;

контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

операционный контроль технологии сварки;

неразрушающий контроль качества сварных соединений;

разрушающий контроль;

контроль исправления дефектов;

гидравлические испытания.

Виды контроля определяются конструкторской организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил, ТНПА на изделие и сварку и указываются в конструкторской документации котла.

223. Основные методы неразрушающего контроля для обнаружения поверхностных, внутренних и сквозных дефектов приведены в приложении 5.

224. Кроме указанных методов неразрушающего контроля в пункте 223 могут применяться другие виды (методы) неразрушающего контроля:

спектральный анализ (стилоскопирование);

измерение твердости;

радиоскопический (допускается применять только по инструкции, согласованной в соответствии с законодательством);

гидравлические испытания;

акустическая эмиссия;

пассивный феррозондовый;

магнитография;

метод шумов Баркгаузена;

металлографические исследования (метод реплик);

определение содержания в металле шва ферритной фазы

и другие в соответствии с ТНПА на метод контроля и в объеме, предусмотренном ТНПА на изделие и сварку.

225. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования, испытания на твердость поперечного сечения шва и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии в соответствии с ТНПА на метод испытания в объеме, предусмотренном ТНПА.

226. В процессе производства работ персоналом организации - производителя работ (завода, монтажной или ремонтной организации) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.

При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил, ТНПА, ПТД и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в ПТД.

227. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с деформированием и термической обработкой металла.

Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям ТНПА (ПТД). Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование и измерение твердости должны предшествовать контролю другими методами.

228. Выполнение неразрушающего контроля может осуществлять поверочная или испытательная лаборатория, аттестованная на независимость и техническую компетентность в соответствии с требованиям СТБ ИСО/МЭК 17025 "Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий" и имеющая аттестат аккредитации, выданный Государственным комитетом по стандартизации Республики Беларусь (далее - Госстандарт) на основании положительного решения совета уполномоченного органа по аккредитации поверочных и испытательных лабораторий.

229. Область аккредитации поверочной или испытательной лаборатории должна соответствовать контролируемой продукции (основной металл, наплавки или сварные соединения конкретных ТНПА при изготовлении, ремонте, монтаже, эксплуатации или техническом диагностировании).

230. К неразрушающему контролю основного металла и сварных соединений методами, перечисленными в приложении 7, допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение, подтверждение квалификации и сертификацию в соответствии с государственным стандартом СТБ ЕН 473 "Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие требования".

231. Уровень квалификации специалистов, выполняющих неразрушающий контроль с расшифровкой и оценкой результатов, в соответствии с применяемыми ТНПА должен быть не ниже 2-го (2-й или 3-й по СТБ ЕН 473).

232. Повторная проверка знаний (аттестация) указанных специалистов проводится не реже одного раза в 12 месяцев.

233. Учебно-экзаменационные центры, выполняющие ежегодную аттестацию специалистов, должны иметь программы подготовки и перечни экзаменационных вопросов, согласованных с головной специализированной организацией и в соответствии с действующим законодательством, а также иметь разрешение.

234. В период прохождения процедуры сертификации или в год прохождения повторной сертификации по СТБ ЕН 473 аттестация специалистов по неразрушающему контролю не требуется, положительные результаты сертификации засчитываются автоматически как аттестация.

235. Результаты по каждому виду контроля (в том числе и операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах).

236. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошки, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы) до начала использования должна быть подвергнута входному контролю.

237. Отчетная технологическая документация о проведении неразрушающего контроля и об испытаниях объекта контроля должна храниться у владельца в течение всего жизненного цикла (с момента изготовления до списания) оборудования, работающего под давлением. В специализированной организации, проводившей неразрушающий контроль, отчетная технологическая документация должна храниться в течение не менее 10 (десяти) лет с даты выполнения контроля.

238. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку в соответствии с требованиями нормативной документации Госстандарта.

239. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен в соответствии с законодательством в случае массового изготовления, в том числе при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком их качестве, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев. Копия разрешения вкладывается в паспорт оборудования.

При изготовлении и поставке котлов иностранными производителями объем контроля качества сварных соединений предусматривается в объеме настоящих Правил или в объеме требований европейских норм при условии их изготовления согласно Европейской директиве N 97/23.

240. Для котлов-утилизаторов, составляющие элементы которых изготовлены в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и для которых объем контроля не совпадает с настоящими Правилами, проведение дополнительного контроля не требуется.

241. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться ТНПА на изделие и сварку.

242. Изделие признается годным, если при контроле в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами и ТНПА на изделие и сварку.

243. Сведения о неразрушающем контроле сварных соединений основных элементов котлов должны заноситься в паспорт котла.

ГЛАВА 37 ВИЗУАЛЬНЫЙ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ

244. Визуальному и измерительному контролю подлежат каждое изделие и все его сварные соединения с целью выявления наружных дефектов, не допускаемых настоящими Правилами, конструкторской документацией, ПТД, а также ТНПА, в том числе:

отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов;

поверхностных трещин всех видов и направлений;

дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений).

245. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.

246. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений должен проводиться с внутренней и наружной сторон по всей протяженности в соответствии с ТНПА (ПТД).

247. В случае недоступности для визуального и измерительного контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль проводится только с наружной стороны.

248. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.

249. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не должны превышать указанных в ТНПА и чертежах и не должны быть более установленных настоящими Правилами.

Методика и количество контрольных измерений и расположение проверяемых участков должны устанавливаться ТНПА на изделие и сварку.

250. Границы допустимости визуального и измерительного контроля должны устанавливаться ТНПА на изделие и сварку.

251. В цилиндрических, конических или сферических элементах, изготовленных из сварных листов или поковок, допускаются следующие отклонения:

по диаметру - не более +/-1% номинального наружного или внутреннего диаметра;

по овальности поперечного сечения - не более 1%; овальность вычисляется по формуле

                       2 x (Dmax - Dmin)
                   a = ----------------- x 100%,
                          Dmax + Dmin

где Dmax, Dmin - соответственно максимальный и минимальный наружные или внутренние диаметры, измеряемые в одном сечении;

от прямолинейности образующей - не более величин, установленных для элементов котла ТНПА;

местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы допустимого значения;

глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны превышать значений, установленных в ТНПА на изделие, а при отсутствии ТНПА должны обосновываться расчетом на прочность.

Для котлов паропроизводительностью не более 2,5 т/ч регламентируемая настоящей статьей овальность поперечного сечения может быть увеличена до 1,5% при условии подтверждения расчетом на прочность элемента.

252. Допускаемые отклонения размеров в выпуклых днищах:

по отклонению от заданной формы выпуклой части, контролируемой шаблоном, не более 1,25% внутреннего диаметра днища при внутреннем диаметре более 500 мм и не более 5 мм - при внутреннем диаметре 500 мм и менее;

по утонению стенки, вызываемому вытяжкой при штамповке, не более 10% номинальной толщины стенки, если допустимость большего утонения не предусмотрена расчетом на прочность;

по наружному или внутреннему диаметру: +/-1% номинального диаметра по разности между максимальным и минимальным значениями диаметров по измерениям в одном сечении цилиндрического борта;

по овальности поперечного сечения цилиндрического борта днища не более 1%.

253. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей, изготовляемых из труб, не должны превышать значений, установленных в ТНПА на изделие.

Прогиб горизонтальных изделий после завершения всех производственных операций не должен превышать 6 мм на 1 м длины и 30 мм по всей длине изделия.

254. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен проводиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, производимой в выборочном порядке из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД.

255. В стыковых сварных соединениях элементов оборудования и трубопроводов с одинаковой номинальной толщиной стенки смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать значений, указанных в приложении 7.

256. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных соответствующими ТНПА, ПТД по сварке и рабочими чертежами.

ГЛАВА 38 РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ И УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ

257. Методы контроля РГГ и УЗК должны применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений).

258. Выбор метода контроля (ультразвуковая дефектоскопия или радиография) для сварных соединений должен производиться исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоения и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.

259. Контроль РГГ и УЗК качества сварных соединений должен производиться в соответствии с ТНПА на изделие и сварку, согласованными в соответствии с действующим законодательством.

260. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке, должны быть проверены РГГ или УЗК по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле, кроме того, поверхность участка должна проверяться методом магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопии. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен проводиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

261. УЗК стыкового сварного соединения необходимо выполнять с обеих сторон сварного шва, кроме швов приварки плоских днищ, арматуры и других швов, доступных для контроля сварных соединений только с одной стороны соединения.

262. При невозможности осуществления контроля РГГ или УЗК из-за недоступности отдельных сварных соединений или при неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен проводиться другими методами в соответствии с ТНПА.

263. Разрешается замена РГГ и УЗК на равноценные им методы контроля при условии их согласования с головной специализированной организацией в соответствии с действующим законодательством.

264. Границы допустимости РГГ и УЗК должны устанавливаться ТНПА на изделие и сварку.

265. Обязательному УЗК на изделиях из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

все стыковые соединения барабанов со стенкой толщиной 30 мм и более - по всей длине соединений;

все стыковые сварные соединения коллекторов и трубопроводов со стенкой толщиной 15 мм и более - по всей длине соединений;

другие сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предусмотрен требованиями конструкторской документации, ПТД или ТНПА.

УЗК должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара).

266. РГГ или УЗК на изделиях из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

все стыковые сварные соединения барабанов со стенкой толщиной менее 30 мм - по всей длине соединений;

все стыковые сварные соединения трубопроводов наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей длине соединений;

все стыковые сварные соединения коллекторов со стенкой толщиной менее 15 мм - по всей длине соединений;

стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубопроводах наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм в объеме:

для котлов с рабочим давлением выше 4 МПа (40 бар) - не менее 40% (но не менее десяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком, - по всей длине соединений;

для котлов с рабочим давлением 4 МПа (40 бар) и ниже - не менее 20% (но не менее десяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком, - по всей длине соединений;

все стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева рабочим давлением 10 МПа (100 бар) и выше, - по всей длине соединений, а при недоступности контроля части стыка - на длине не менее 50% периметра соединения;

стыковые сварные соединения, выполненные дуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева с рабочим давлением ниже 10 МПа (100 бар), - не менее 10% (но не менее десяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненные каждым сварщиком, - на длине не менее 50% периметра каждого контролируемого соединения;

все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами внутренним диаметром 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине соединений;

стыковые сварные соединения литых элементов, труб с литыми деталями, а также другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые), не указанные в настоящем пункте, - в объеме ТНПА на изделие.

Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или радиографии) для перечисленных в настоящем пункте сварных соединений должен производиться исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоения и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.

267. Обязательному РГГ подлежат все места сопряжения стыковых продольных и поперечных сварных соединений барабанов и коллекторов, подвергаемых УЗК в соответствии с пунктом 265 настоящих Правил.

268. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного или мартенситно-ферритного класса обязательному РГГ подлежат:

все стыковые сварные соединения барабанов и коллекторов - по всей длине соединений;

все стыковые сварные соединения трубопроводов, за исключением выполненных стыковой контактной сваркой, - по всей длине соединений;

стыковые сварные соединения, выполненные дуговой сваркой на трубах поверхностей нагрева, - в объеме не менее 20% (но не менее десяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненных каждым сварщиком, - по всей длине соединений, а в случае недоступности для контроля части стыка - на длине не менее 50% периметра соединения;

все стыковые сварные соединения литых элементов, а также труб с литыми деталями - по всей длине соединений;

все сварные соединения барабанов и коллекторов со штуцерами внутренним диаметром 100 мм и более (независимо от толщины стенки) - по всей длине соединений;

другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые), не указанные в настоящем пункте, - в объеме, установленном требованиями ТНПА на изделие.

269. При выборочном контроле (объем контроля менее 100%) каждое сварное соединение должно быть проверено не менее чем на пяти участках.

Объем выборочного контроля стыковых поперечных соединений и угловых соединений труб или штуцеров условным проходом 250 мм и менее разрешается относить не к каждому соединению, а к общей протяженности однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком на каждом котле, пароперегревателе, экономайзере или трубопроводе. В этом случае количество контролируемых соединений должно быть не менее пяти, каждое из которых следует проверять по всей длине.

При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений или участков должен проводиться отделом технического контроля организации-изготовителя из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля.

270. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на изделии (котле, пароперегревателе, экономайзере или трубопроводе) за период времени, прошедшего после предыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом.

271. С введением в действие новых ТНПА (СТБ ЕН) пункты 266 - 270 утрачивают силу. Объем контроля проводится в соответствии с вновь принятыми документами.

ГЛАВА 39 КАПИЛЛЯРНЫЙ И МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ ИЛИ ВИХРЕТОКОВЫЙ КОНТРОЛЬ

272. Капиллярный, магнитопорошковый или вихретоковый контроль сварных соединений и изделий должны применяться для выявления поверхностных или подповерхностных дефектов. Указанные методы контроля должны проводиться в соответствии с ТНПА на изделие и сварку, согласованными в соответствии с законодательством.

273. Границы допустимости капиллярного, магнитопорошкового и вихретокового контроля должны устанавливаться ТНПА на изделие и сварку.

ГЛАВА 40 КОНТРОЛЬ СТИЛОСКОПИРОВАНИЕМ

274. Контроль стилоскопированием должен проводиться в целях подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей, ПТД и ТНПА.

275. Стилоскопированию подвергаются:

все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготовляться из легированной стали;

металл шва всех сварных соединений, которые согласно ТНПА должны выполняться легированным присадочным материалом;

сварочные материалы согласно требованиям пункта 194 настоящих Правил.

276. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованных в соответствии с законодательством.

ГЛАВА 41 ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

277. Измерение твердости металла сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.

278. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов методами и в объеме, установленными ТНПА.

ГЛАВА 42 КОНТРОЛЬ ПРОГОНКОЙ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ШАРА

279. Контроль прогонкой металлического шара проводится с целью проверки полноты удаления грата или отсутствия чрезмерного усиления шва с внутренней стороны и обеспечения заданного проходного сечения в сварных соединениях труб поверхностей нагрева.

280. Контролю прогонкой металлического шара должны подвергаться сварные соединения поверхностей нагрева в случаях, оговоренных конструкторской документацией.

281. Диаметр контрольного шара должен регламентироваться ПТД и ТНПА.

ГЛАВА 43 МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ, МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ И ИСПЫТАНИЯ НА МЕЖКРИСТАЛЛИТНУЮ КОРРОЗИЮ

282. Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия механических характеристик и качества сварных соединений требованиям настоящих правил и ТНПА на изделие.

Металлографические исследования проводятся с целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и изделий. Исследование микроструктуры является обязательным при контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при аттестации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных ТНПА.

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии проводятся, если этого требует конструкторская документация, с целью подтверждения коррозийной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Механические испытания, испытания на стойкость к межкристаллической коррозии и металлографические исследования выполняются согласно требованиям ТНПА в области технического нормирования и стандартизации.

283. Механические испытания проводятся:

при аттестации технологии сварки;

при контроле производственных сварных стыковых соединений: деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и поперечными сварными швами; деталей труб с поперечными сварными швами, выполненными газовой и контактной сваркой;

при входном контроле сварочных материалов, используемых для сварки под флюсом и электрошлаковой сварки.

284. Металлографические исследования проводятся:

при аттестации технологии сварки;

при контроле производственных сварных стыковых соединений: деталей обечаек, днищ и трубных решеток с продольными и поперечными сварными швами; деталей труб с поперечными сварными швами, выполненными газовой и контактной сваркой; деталей из сталей различных структурных классов;

при контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с обечайками, барабанами, коллекторами, трубопроводами, а также тройниковых соединений.

285. Основными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и на ударную вязкость.

Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для производственных поперечных сварных соединений при условии контроля этих соединений РГГ или УЗК в объеме 100%.

Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для производственных сварных соединений деталей, работающих под давлением менее 8 МПа (80 бар) при расчетной температуре стенки не выше 450 °C, а также для всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.

286. Металлографические исследования не являются обязательными:

для сварных соединений деталей из стали перлитного класса при условии контроля соединений в соответствии с ТНПА в объеме 100%;

для сварных соединений труб поверхностей нагрева и трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки котельных труб с автоматизированным циклом работы при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.

287. Проверка механических свойств, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны проводиться на образцах, изготавливаемых из контрольных или из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.

Определение контрольного сварного образца дано в приложении 6.

288. С целью управления качеством производственного процесса и определением соответствия свойств сварных швов инструкции на технологический процесс сварки (WPS) выполняются контрольные сварные соединения с последующей оценкой их качества установленными методами неразрушающего контроля, механическими испытаниями, металлографическими исследованиями, испытаниями на стойкость против межкристаллитной коррозии.

Контрольные сварные соединения должны быть однотипны контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании, как правило, одновременно с контролируемым производственным соединением.

При квалификации технологии сварки по СТБ ЕН 288-3 при определении однотипности сварных соединений следует руководствоваться положениями раздела 8 СТБ ЕН 288-3.

289. Тип и количество контрольных сварных соединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов всех предусмотренных видов механических испытаний, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографического исследования, а также при необходимости для повторных испытаний.

Периодичность сварки контрольных сварных соединений и срок действия результатов испытаний устанавливаются ТНПА.

290. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на котлах.

291. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекта образцов для испытаний. При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять:

два образца для испытаний на статическое растяжение;

два образца для испытаний на статический изгиб;

три образца для испытаний на ударный изгиб;

один образец (шлиф) для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено ПТД и ТНПА;

два образца для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии.

При квалификации технологии сварки по СТБ ЕН 288-3 размеры и количество контрольных соединений должны соответствовать требованиям СТБ ЕН 288-3.

Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием на сплющивание. (При квалификации технологии сварки по СТБ ЕН 288-3 испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не более 60 мм допускается заменять испытанием на сплющивание).

Испытания на сплющивание проводятся в случаях, оговоренных в ТНПА (ПТД).

292. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям и выполнены с полным соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии. Термическая обработка контрольных соединений должна проводиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности этого - отдельно с применением методов нагрева и охлаждения и температурных режимов, установленных ПТД для производственных соединений. Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения.

293. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:

стыкового соединения пластин - для контроля швов обечаек, выпуклых и плоских днищ и решеток;

стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов;

углового или таврового соединения трубы с листом - для контроля приварки штуцеров к обечайкам и днищам;

углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковых соединений.

294. Объем, методы неразрушающего контроля и испытаний контрольных сварных соединений устанавливаются ПТД и ТНПА.

Контрольное сварное соединение должно быть проконтролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.

295. Для контроля производственных сварных стыковых соединений в соответствии с требованиями пунктов 283, 284 настоящих Правил должно быть сделано как минимум одно контрольное соединение на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для разных заказов), если ПТД и ТНПА не предусмотрено увеличенное количество.

После перерыва в работе сварщика более 3 месяцев следует выполнить новое контрольное сварное соединение и подвергнуть его проверке в установленных объемах.

При контроле поперечных соединений труб, выполняемых контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены, а при переналадке машины в течение смены - за время между переналадками.

При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 мм и при толщине стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах для контактной сварки котельных труб с автоматизированным циклом работы и ежесменной проверкой качества наладки машины путем экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах при одинаковой подготовке торцов.

296. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований.

297. При квалификации технологии сварки по СТБ ЕН 288-3 контрольные сварные соединения должны подвергаться методам контроля УЗК или РГГ по всей длине (периметру).

ГЛАВА 44 НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА

298. Организация-изготовитель должна применять систему контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с дефектами, снижающими надежность за пределы, обеспечивающие безопасность эксплуатации.

299. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны отвечать требованиям настоящих Правил и ТНПА.

300. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам оценки качества (допустимых дефектов) сварных соединений согласно приложению 7.

ГЛАВА 45 ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ

301. Гидравлическому испытанию подлежат все котлы, пароперегреватели, экономайзеры и их элементы после изготовления.

Котлы, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа отдельными деталями, элементами или блоками, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.

Гидравлическому испытанию с целью проверки плотности и прочности всех элементов котла, пароперегревателя и экономайзера, а также всех сварных и других соединений подлежат:

все трубные, сварные, литые, фасонные и другие элементы и детали, а также арматура, если они не прошли гидравлического испытания на местах их изготовления; гидравлическое испытание перечисленных элементов и деталей не является обязательным, если они подвергаются 100%-му контролю ультразвуком или другим равноценным неразрушающим методом дефектоскопии;

элементы котлов в собранном виде (барабаны и коллекторы с приваренными штуцерами или трубами, блоки поверхностей нагрева и трубопроводов). Гидравлическое испытание коллекторов и блоков трубопроводов не является обязательным, если все составляющие их элементы были подвергнуты гидравлическому испытанию или 100%-му контролю ультразвуком или другим равноценным методом неразрушающего контроля, а все выполняемые при изготовлении этих сборных элементов сварные соединения проверены неразрушающим методом контроля (ультразвуком или радиографией) по всей протяженности;

котлы, пароперегреватели и экономайзеры после окончания их изготовления или монтажа.

Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов вместе с котлом, если в условиях изготовления или монтажа проведение их испытания отдельно от котла невозможно.

302. Минимальное значение пробного давления Рh при гидравлическом испытании для котлов, пароперегревателей и экономайзеров, а также трубопроводов в пределах котла принимается:

при рабочем давлении не более 0,5 МПа (5 бар):

Рh = 1,5 Р, но не менее 0,2 МПа (2 бара);

при рабочем давлении более 0,5 МПа (5 бар):

Рh = 1,25 Р, но не менее Р + 0,3 МПа (3 бара).

При проведении гидравлического испытания барабанных котлов, а также их пароперегревателей и экономайзеров за рабочее давление принимается давление в барабане котла, а для безбарабанных и прямоточных котлов с принудительной циркуляцией - давление питательной воды на входе в котел, установленное конструкторской документацией.

Максимальное значение пробного давления устанавливается расчетами на прочность по ТНПА, согласованным в соответствии с законодательством.

Конструктор обязан выбрать такое значение пробного давления в указанных пределах, которое обеспечивало бы выявление максимального количества дефектов в элементе, подвергаемом гидравлическому испытанию.

303. Гидравлическое испытание котла, его элементов и отдельных изделий проводится после термообработки и всех видов контроля, а также исправления обнаруженных дефектов.

304. Организация-изготовитель обязана указывать в инструкции минимальную температуру стенки при гидравлическом испытании в процессе эксплуатации котла, исходя из условий предупреждения хрупкого разрушения.

Гидравлическое испытание должно проводиться водой с температурой не ниже 5 и не выше 40 °C. В случаях, когда это необходимо по условиям характеристик металла, верхний предел температуры воды может быть увеличен до 80 °C в соответствии с рекомендацией головной специализированной организации.

Разница температур металла и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать выпадения влаги на поверхность объекта испытаний. Используемая для гидравлического испытания вода не должна загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.

305. При заполнении котла, автономного пароперегревателя, экономайзера водой должен быть удален воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного.

Общее время подъема давления указывается в инструкции изготовителя котла, если такого указания в инструкции нет, то время подъема давления должно быть не менее 10 мин.

Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.

После выдержки под пробным давлением давление снижают до рабочего, при котором производят осмотр всех сварных, вальцованных, заклепочных и разъемных соединений.

Давление воды при испытании должно контролироваться двумя манометрами, один из которых должен иметь класс точности не ниже 1,5.

Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не допускается.

306. Объект считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва, течи в сварных, развальцованных, в разъемных и заклепочных соединениях и в основном металле.

В развальцованных и разъемных соединениях допускается появление отдельных капель, которые при выдержке времени не увеличиваются в размерах.

307. После проведения гидравлического испытания необходимо обеспечить удаление воды.

308. Гидравлическое испытание, проводимое в организации-изготовителе, должно проводиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению гидравлических испытаний, утвержденной главным инженером организации.

309. Допускается гидравлическое испытание проводить одновременно для нескольких элементов котла, пароперегревателя или экономайзера или для всего изделия в целом, если при этом выполняются следующие условия:

в каждом из совмещаемых элементов значение пробного давления составляет не менее указанного в пункте 304 настоящих Правил;

проводится сплошной контроль неразрушающими методами основного металла и сварных соединений тех элементов, в которых значение пробного давления принимается менее указанных в пункте 302 настоящих Правил.

ГЛАВА 46 ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ

310. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, ремонта, реконструкции, модернизации, модификации, технической диагностики, испытания и эксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

311. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются ПТД, разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и ТНПА.

312. Ремонтные работы должны выполняться в соответствии с пунктами 185, 186 настоящих Правил квалифицированным персоналом.

313. Все недопустимые дефекты должны быть удалены механическим способом или способами термической резки (строжки) с последующей механической обработкой поверхности выборки. При этом должны обеспечиваться плавные переходы в местах выборок.

314. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются ТНПА. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

315. Полнота удаления дефектов должна быть оценена визуально и при наличии требований ТНПА с применением неразрушающего контроля.

Участки, подвергнутые ремонтным работам с помощью сварки, должны пройти неразрушающий контроль в соответствии с ТНПА.

316. Если ремонтные работы проводились после термообработки или гидравлических испытаний, эти операции следует повторить.

317. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.

ГЛАВА 47 ПРИЕМКА ИЗГОТОВЛЕННЫХ КОТЛОВ

318. Для возможности изготовления котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров должно быть составлено техническое задание, являющееся основным исходным техническим документом, определяющим необходимые и достаточные требования к изготавливаемым техническим устройствам.

Состав технической документации, подлежащей разработке, должен быть установлен в техническом задании.

319. Для оценки результатов выполненных работ по разработке котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров и соответствия разработанной технической документации требованиям технического задания должны быть изготовлены опытные (головные) образцы (опытные партии).

320. При разработке единичной продукции опытные образцы не изготавливаются. Для испытания партии единичной продукции должен быть изготовлен головной образец.

Допускается не изготавливать опытные образцы при разработке мелкосерийной партии технических устройств, модернизации и модификации серийно изготовленных котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров.

321. Опытные образцы (опытные партии) должны быть подвергнуты предварительным и приемочным испытаниям в соответствии с техническим заданием.

По результатам предварительных испытаний организация-изготовитель должна провести (при необходимости) корректировку конструкторской и (или) технической документации на котлы, автономные пароперегреватели и экономайзеры, доработку опытного образца и принять решение о необходимости проведения повторных предварительных испытаний.

322. Положительные результаты предварительных испытаний опытного образца (опытные партии) являются основанием для присвоения конструкторской и (или) технической документации литеры "О" и предъявления опытного образца (опытной партии) на приемочные испытания.

Приемочные испытания опытного образца (опытной партии) котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров являются обязательными и проводятся изготовителем опытного образца (опытной партии) при наличии у него условий для проведения испытаний, если иное не предусмотрено техническим заданием.

Приемочные испытания опытного образца (опытной партии) допускается не проводить, если характеристики котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров могут быть полностью проверены путем экспертной оценки.

323. При разработке типоразмерного ряда котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров приемочным испытаниям подвергается опытный образец типового представителя ряда при условии, что результаты испытаний могут быть распространены на остальных представителей этого ряда. Об этом делается соответствующая запись в акте приемочных испытаний.

324. Головные образцы, подвергавшиеся приемочным испытаниям, подлежат поставке при возможности их дальнейшего применения (эксплуатации) или после необходимой доработки в соответствии с рекомендациями приемочной комиссии.

325. Приемочные испытания проводят в соответствии с ТНПА на методы испытаний или типовыми программами и методиками испытаний.

При их отсутствии приемочные испытания проводят по программам и методикам испытаний, разработанным разработчиком, согласованным с заказчиком или одобренным приемочной комиссией, или по проекту ТНПА на разрабатываемые котлы, автономные пароперегреватели и экономайзеры.

326. Для проведения приемочных испытаний назначается приемочная комиссия (далее - комиссия), которая отвечает за полноту, достоверность и объективность оценки результатов испытаний, соблюдение сроков и документальное оформление их результатов.

Комиссия назначается организацией-изготовителем или заказчиком. Участие представителя Госпромнадзора в работе комиссии обязательно.

327. На приемочные испытания представляются:

опытный образец (опытная партия);

утвержденное техническое задание или документ, его заменяющий;

проект технических условий в соответствии с ТКП 1.3 "Правила разработки технических условий";

комплект конструкторской документации;

программа и методика испытаний;

комплект технической документации (если ее разработка предусмотрена техническим заданием);

комплект эксплуатационной документации по ГОСТ 2.601;

протокол (акт) предварительных испытаний, если они проводились;

другая документация и материалы согласно техническому заданию, подтверждающие технический уровень, энергоэффективность и конкурентоспособность, а также имеющиеся заключения органов, осуществляющих государственный надзор за соблюдением требований, обеспечивающих безопасность жизни, здоровья, охрану окружающей среды и электромагнитную совместимость.

328. Испытания считаются законченными, если их результаты оформлены актом приемочных испытаний опытного образца (опытной партии), подтверждающим выполнение программы испытаний и содержащим оценку результатов испытаний.

329. Акт приемочных испытаний должен содержать:

оценку соответствия состава и комплектности опытного образца (опытной партии), представленного на приемочные испытания, технической документации;

данные и результаты (протоколы, акты, отчеты) испытаний (проверок, оценок) опытного образца (опытной партии) согласно программам и методикам испытаний с оценкой полноты их выполнения;

заключение о соответствии показателей и характеристик опытного образца (опытной партии) результатам приемочных испытаний и требованиям к разрабатываемым котлам, автономным пароперегревателям и экономайзерам, установленным в техническом задании, ТНПА и других документах;

замечания приемочной комиссии, несоответствия и другие данные, выявленные в результате приемочных испытаний;

рекомендации приемочной комиссии по постановке котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров на производство, присвоению конструкторской и (или) технической документации литеры "О1", утверждению проектов ТНПА, утверждению (представлению на утверждение) образца-эталона и использованию опытных образцов (опытной партии) после завершения приемочных испытаний.

330. Акт приемочных испытаний утверждает организация, назначившая комиссию.

331. Периодические испытания проводит изготовитель и (или) технические компетентные испытательные организации с целью контроля стабильности качества котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров и определения возможности продолжения их выпуска.

332. Ежегодно не менее пяти сварных сборочных единиц каждого типа должны быть испытаны на запас статической прочности давлением не менее двухкратного рабочего.

333. Квалификационные испытания установочной серии, первой промышленной партии котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров проводят технические компетентные испытательные организации с целью определения готовности организации-изготовителя к выпуску конкретных типов котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров в заданном объеме при:

использовании новых технологий, специальной оснастки и оборудования, степень освоения которых организацией-изготовителем существенно влияет на характеристики котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров;

постановке на производство котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров, ранее освоенных в других организациях.

334. Программу квалификационных испытаний разрабатывает испытательная организация с учетом особенности конструкции и технологии производства конкретных котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров.

335. Типовые испытания проводят технические компетентные испытательные организации с целью оценки эффективности и целесообразности изменений конструкции и (или) технологии изготовления котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров. Необходимость проведения типовых испытаний определяет организация-изготовитель совместно с разработчиком и испытательной организацией.

336. Программу типовых испытаний разрабатывает испытательная организация совместно с разработчиком и организацией-изготовителем с учетом сущности предлагаемых изменений конструкции и технологии изготовления котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров.

ГЛАВА 48 ПАСПОРТ И МАРКИРОВКА

337. Каждый котел, автономный пароперегреватель и экономайзер должен поставляться организацией-изготовителем заказчику с паспортом установленной формы согласно приложению 8.

К паспорту должна быть приложена инструкция, содержащая требования к ремонту и контролю металла при монтаже и эксплуатации в период расчетного срока службы.

Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов, выполненных на компьютере.

Элементы котлов (барабаны, коллекторы, гибы труб, поверхности нагрева), предназначенные для реконструкции или ремонта, должны поставляться организацией-изготовителем со свидетельством об изготовлении элементов котлов, составленным по форме согласно приложению 9.

338. На днищах барабанов или на корпусах котлов, а также на коллекторах должны быть нанесены клеймением следующие данные:

наименование или товарный знак организации-изготовителя;

заводской номер изделия;

год изготовления;

расчетное давление в МПа (бар);

расчетная температура стенки в °C и марка стали (только на коллекторах пароперегревателя).

Конкретные места размещения указанных данных выбирает организация-изготовитель и указывает их в инструкции по монтажу и эксплуатации.

339. На каждом котле, автономном пароперегревателе и экономайзере должна быть прикреплена металлическая табличка изготовителя с маркировкой паспортных данных, нанесенных ударным способом. Допускается маркировка механическим, электрографическим или электрохимическим способом, обеспечивающим четкость и долговечность изображения, равноценные ударному способу.

340. На табличке парового котла должны быть нанесены следующие данные:

наименование, товарный знак организации-изготовителя;

обозначение котла согласно ТНПА в области технического нормирования и стандартизации;

номер котла по системе нумерации организации-изготовителя;

год изготовления;

номинальная производительность в т/ч;

рабочее давление на выходе в МПа (бар);

номинальная температура пара на выходе в °C.

341. На табличке водогрейного котла должны быть нанесены следующие данные:

наименование, товарный знак организации-изготовителя;

обозначение котла по ГОСТ 21563-93 "Котлы водогрейные. Основные параметры и технические требования";

номер котла по системе нумерации предприятия-изготовителя;

год изготовления;

номинальная теплопроизводительность в МВт;

рабочее давление на выходе в МПа (бар);

номинальная температура воды на выходе в °C.

342. На табличке автономного пароперегревателя должны быть нанесены следующие данные:

наименование, товарный знак организации-изготовителя;

номер пароперегревателя по системе нумерации организации-изготовителя;

год изготовления;

номинальная паропроизводительность в т/ч;

рабочее давление на выходе в МПа (бар);

температура пара на выходе в °C.

343. На табличке автономного экономайзера должны быть нанесены следующие данные:

наименование, товарный знак организации-изготовителя;

номер экономайзера по системе нумерации организации-изготовителя;

год изготовления;

предельное рабочее давление в экономайзере в МПа (бар).

РАЗДЕЛ VI АРМАТУРА, ПРИБОРЫ И ПИТАТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

ГЛАВА 49 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

344. Для управления работой, обеспечения безопасных условий и расчетных режимов эксплуатации котлы должны быть оснащены:

устройствами, предохраняющими от повышения давления (предохранительными устройствами);

указателями уровня воды;

манометрами;

приборами для измерения температуры среды;

запорной и регулирующей арматурой;

приборами безопасности;

питательными устройствами.

Допуск вновь изготовленных и импортных предохранительных устройств, указателей уровня воды, запорной и регулирующей арматуры давлением 4,0 МПа (40 бар) и более, приборов безопасности осуществляется на основании разрешения в соответствии с законодательством.

В случае, если в паспорт котла организацией-изготовителем внесены сведения о предохранительных устройствах, указателях уровня воды, запорной и регулирующей арматуре, приборах безопасности, получение отдельного разрешения Госпромнадзора на их изготовление для применения не требуется.

345. Кроме указанного в пункте 344 настоящих Правил в проекте котла должно быть предусмотрено такое количество арматуры, средств измерения, автоматики и защит, которое необходимо для обеспечения регулировки режимов, контроля параметров, отключения котла, надежной эксплуатации, безопасного обслуживания, ремонта.

346. Вопросы оснащения контрольно-измерительными приборами котлов тепловых электростанций решаются на основании ТНПА.

ГЛАВА 50 ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

347. Каждый элемент котла, внутренний объем которого ограничен запорными органами, должен быть защищен предохранительными устройствами, автоматически предотвращающими повышение давления сверх допустимого путем выпуска рабочей среды в атмосферу или утилизационную систему.

348. На прямоточных паровых котлах, у которых первая (по ходу воды) часть поверхности нагрева отключается во время растопки или остановки котла от остальной части поверхности нагрева запорными органами, необходимость установки, количество и размеры предохранительных клапанов для первой части определяются организацией - изготовителем котла.

349. В качестве предохранительных устройств допускается применять:

рычажно-грузовые предохранительные клапаны прямого действия;

пружинные предохранительные клапаны прямого действия;

импульсные предохранительные устройства (ИПУ).

Использование других защитных устройств допускается после согласования в соответствии с законодательством.

350. На паровых котлах давлением выше 4 МПа (40 бар) (за исключением передвижных котлов и котлов паропроизводительностью менее 35 т/ч) должны устанавливаться только импульсные предохранительные клапаны; на передвижных котлах и котлах паропроизводительностью менее 35 т/ч должны устанавливаться пружинные предохранительные клапаны.

Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 | Стр. 5 | Стр. 6 | Стр. 7 |

Архіў дакументаў Папярэдні | Наступны