Стр. 2
Страницы: | Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 |
Методы контроля РГГ или УЗК допускается проводить на готовых деталях или после их предварительной механической обработки.
122. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля для штамповок, изготовленных из листа, должны удовлетворять требованиям для листа согласно таблице 1 приложения 6, а для штамповок, изготовляемых из проката, - требованиям ТНПА, согласованных с Госпромнадзором.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
Глава 17
СТАЛЬНЫЕ ОТЛИВКИ
123. Пределы применения отливок из стали различных марок, ТНПА на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в таблице 5 приложения 6.
124. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.
125. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356 "Давления условные рабочие".
Гидравлические испытания отливок, прошедших сплошные методы контроля РГГ или УЗК в организации-изготовителе, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным ТНПА для узла или объекта.
Глава 18
КРЕПЕЖ
126. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, ТНПА на крепеж, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в таблице 6 приложения 6.
127. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким к аналогичному коэффициенту материала фланцев, с разницей в этих коэффициентах не более 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50 град. C.
128. Крепежные детали, изготовленные холодным деформированием, должны подвергаться термической обработке-отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температурах до 200 град. C).
Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.
Глава 19
ЧУГУННЫЕ ОТЛИВКИ
129. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, ТНПА на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в таблице 7 приложения 6.
130. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.
131. Отливки из ковкого или высокопрочного чугуна должны применяться в термически обработанном состоянии.
132. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ 356, но не менее 0,3 МПа (3 бар).
133. Применение чугунных отливок для деталей арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.
134. Для изготовления запорных органов продувочных, спускных и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или высокопрочного чугуна.
Глава 20
ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ
135. Для изготовления корпусных деталей арматуры, корпусов крышек и деталей контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250 град. C допускается применять бронзу и латунь.
136. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны производиться в соответствии с ГОСТ 356.
Глава 21
ТРЕБОВАНИЯ К СТАЛЯМ НОВЫХ МАРОК
137. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из сталей новых марок, не приведенных в таблицах 1 - 7 приложения 6, разрешается Госпромнадзором на основании положительного заключения головной специализированной организации. Для получения заключения должны быть представлены данные о механических, физических и технологических свойствах материалов в состоянии после основной и дополнительной термической обработки.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
138. Механические свойства (временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации: 1% - для аустенитных хромоникелевых сталей; 0,2% - для остальных марок сталей) должны быть исследованы в интервале от 20 град. C до температуры, не менее чем на 50 град. C превышающей рекомендуемую максимальную.
Температура должна выбираться из условий получения четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы температур должны быть не более 50 град. C.
Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20 град. C должна быть не более 0,6 - для углеродистой, 0,7 - для легированной стали. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.
139. Для материалов, предназначенных для работы при высоких
температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены
опытные данные для установления значений пределов длительной
4 5 5
прочности на ресурс 10 , 10 и 2 x 10 ч и условного предела
ползучести для температур, при которых рекомендуется применение
стали.
Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и продолжительность последних должны быть достаточными для определения соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений по механическим свойствам (с минимальными и максимальными значениями), по химическому составу (должен быть исследован металл плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирующих элементов).
140. В случае склонности стали к структурным изменениям в процессе эксплуатации должны быть представлены данные, характеризующие указанные изменения и их влияние на эксплуатационные свойства стали.
141. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной гибке) должна оцениваться по изменению ее длительной прочности и длительной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и ненаклепанного материалов.
Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной деформации, должен быть проверен на отсутствие склонности к механическому старению.
142. Возможность применения стали должна быть подтверждена данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в изделии.
143. Свариваемость стали при существующих видах сварки должна быть подтверждена данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединений должны подтвердить их работоспособность, установить степень влияния на эксплуатационные свойства технологии сварки, режима термической обработки.
Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о длительной прочности сварных соединений и о сопротивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.
144. При создании новых материалов в отдельных случаях необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств как стали, так и ее сварных соединений, при:
отрицательных температурах - оценка хладостойкости;
циклических нагрузках - оценка циклической прочности;
активном воздействии среды - оценка коррозионно-механической прочности.
145. Для стали новой марки должны быть представлены следующие значения ее физических свойств:
модуля упругости при различных температурах;
среднетермического коэффициента линейного расширения в соответствующем температурном интервале;
коэффициента теплопроводности при соответствующих температурах.
146. Организации - изготовители полуфабрикатов должны подтвердить возможность изготовления полуфабрикатов из стали рекомендуемой марки, необходимого сортамента с соблюдением установленного уровня свойств стали.
Раздел IV
ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ
Глава 22
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
147. Изготовление трубопроводов и их деталей должно выполняться специализированными организациями в установленном порядке, располагающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ в полном соответствии с требованиями настоящих Правил и ТНПА.
148. При изготовлении, монтаже и ремонте должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и ТНПА.
149. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их деталей должны производиться по технологии, разработанной организацией-изготовителем или специализированной монтажной или ремонтной организацией до начала выполнения соответствующих работ. При этом выполнение работ по разработанной технологии должно обеспечивать высокую эксплуатационную надежность трубопроводов.
150. Все положения принятой технологии изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов должны быть отражены в ТД, регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.
ТД должна быть составлена с учетом требований настоящих Правил, действующей конструкторской документации на изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов, утвержденной в установленном порядке.
В тех случаях, когда ТНПА включают все необходимые указания по выполнению технологических и контрольных операций при изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов, составление ТД не является обязательным.
151. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах с наружным диаметром более 76 мм следует сохранять маркировку изготовителя.
В случаях, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть сохранена на каждой из частей.
152. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия принимается по стандартам или другим ТНПА.
153. Для защиты внутренних полостей деталей и деталей трубопроводов от коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой на место монтажа их внутренние полости должны быть очищены, а отверстия закрыты заглушками, чехлами или другими равноценными защитными устройствами.
154. Холодный натяг трубопроводов (если он предусмотрен проектом) может производиться лишь после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.
155. Перед сборкой в блоки или отправкой из организации-изготовителя на место монтажа или ремонта деталей трубопроводов, изготовленных из легированных сталей, они должны подвергаться спектральному анализу.
156. Монтажная или ремонтная организация обязана проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также клейм и маркировки изготовителя у всех поступающих на монтажную площадку деталей трубопроводов.
157. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопроводов должен производиться входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с требованиями настоящих Правил.
Глава 23
СВАРКА
158. Сварку деталей и сборочных единиц трубопроводов при их изготовлении, монтаже и ремонте должны осуществлять организации, располагающие персоналом и техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ, согласно требованиям настоящих Правил и ТНПА.
159. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов, на которые распространяются требования настоящих Правил, допускается применение всех промышленных видов сварки, обеспечивающих необходимое качество сварных соединений.
160. Для выполнения сварки должны применяться исправные сварочное оборудование, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований технологии изготовления и ТНПА.
161. К производству работ по сварке и прихватке допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с настоящими Правилами и действующими ТНПА, касающимися аттестации сварщиков, и имеющие удостоверение на право выполнения сварочных работ.
Сварщики могут быть допущены к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверении.
162. Сварщик, впервые приступающий в данной организации к сварке деталей трубопроводов, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкция пробного сварного соединения должна соответствовать видам работ, указанным в удостоверении сварщика. Методы, объемы и нормы контроля качества сварки пробного сварного соединения должны отвечать требованиям настоящих Правил. По результатам проверки качества пробного сварного соединения составляется протокол, являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ.
163. Руководство работами по сборке трубопроводов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста сварочного производства (руководителя сварочных работ) 2-го или 3-го уровня по СТБ 1063 "Квалификация и сертификация персонала в области сварочного производства. Требования и порядок проведения", который должен пройти проверку знаний в соответствии с требованиями пункта 16 настоящих Правил.
164. Условия поставки, хранения и применения всех сварочных материалов должны соответствовать требованиям ТНПА на продукцию и (или) рекомендациям изготовителя, обеспечивая защиту от неблагоприятных воздействий.
Допускаются аналогичные национальные и международные ТНПА, если они удовлетворяют требованиям к системе менеджмента качества и требованиям к изготовлению, поставке, распределению, методам испытаний и оценке сварочных материалов.
165. Для просушки или прокаливания сварочные материалы должны быть извлечены из своих оригинальных упаковок. При извлечении из печи сварочные материалы должны быть защищены от вредных воздействий, способствующих увеличению влажности, путем хранения их после прокалки (просушки) в специальных пеналах заводского изготовления.
Печи для сушки или прокаливания сварочных материалов должны быть оснащены приборами (устройствами) для измерения температуры нагрева.
166. Сварочные материалы, которые были возвращены на хранение, перед новым использованием должны пройти процедуру подготовки согласно требованиям, рекомендованным изготовителем.
Сварочные материалы должны быть проконтролированы:
каждая партия электродов - на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466 "Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия";
каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 26271 "Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия";
каждая партия электродов и порошковой проволоки - в соответствии с требованиями ТНПА на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу путем спектрального анализа наплавленного металла, выполненного легированными электродами и проволокой;
каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, регламентированных ТНПА, путем спектрального анализа;
каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом, - на механические свойства металла шва.
167. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей, при сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.
168. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в ТНПА в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).
Если подготовка деталей к сварке производилась на ножницах, необходимо предусмотреть меры по предотвращению появления трещин на кромках.
169. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ТНПА.
170. При сборке деталей под сварку геометрические параметры каждого соединения (угол скоса, параллельность стыкуемых кромок, размеры и постоянство зазоров между ними, величина излома осей соединяемых элементов, смещение кромок) должны соответствовать требованиям ТД.
171. Сварные соединения деталей трубопроводов, работающих под давлением, с толщиной стенки 6 мм и более подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в ТД. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются требованиями ТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.
Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке детали и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть указано в паспорте детали.
Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.
172. При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных ТНПА.
173. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ТД.
174. Приварка и удаление вспомогательных деталей (сборочных устройств, временных креплений) должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и ТД. Приварка этих деталей должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.
175. Прихватка собранных под сварку деталей должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного соединения.
176. Технология сварки при изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте трубопроводов и их элементов (далее в разделе - изготовление) допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть квалифицирована (аттестована) в соответствии с требованиями ТНПА и настоящими Правилами.
177. Квалификация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.
Исследовательская квалификация проводится головной специализированной организацией по сварке при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.
Производственная квалификация проводится каждой организацией на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской квалификации.
178. Исследовательская квалификация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля).
Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской квалификации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений:
механические свойства при нормальной (20 +/- 10 град. C) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;
длительная прочность, пластичность и ползучесть;
циклическая прочность;
критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;
стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;
интенсивность окисления в рабочей среде;
отсутствие недопустимых дефектов;
стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);
другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.
По результатам исследовательской квалификации должны быть выданы заключения и рекомендации, необходимые для ее практического применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается Госпромнадзором.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
179. Производственная квалификация технологии сварки проводится каждой организацией до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и ТНПА.
Производственная квалификация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений, выполняемых в данной организации
Однотипность сварных соединений определяется согласно приложению 8.
180. Производственная квалификация проводится квалификационной комиссией, созданной в организации, в соответствии с программой, разработанной специалистами и утвержденной председателем комиссии.
Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.
Если при производственной квалификации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, квалификационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.
Применение производственной квалификации технологии сварки при положительных результатах согласовывается Госпромнадзором.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
181. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должен приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную квалификацию технологии сварки, а при необходимости - и исследовательскую квалификацию.
182. Срок действия производственной квалификации технологии сварки устанавливается Госпромнадзором и может быть установлен не более срока действия лицензии на право деятельности, связанной с изготовлением, ремонтом, монтажом трубопроводов. В случае ухудшения свойств или качества производственных сварных соединений изготовитель обязан приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения, и при необходимости провести повторную производственную квалификацию технологии сварки.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
Госпромнадзор в указанном случае, а также в случае грубых нарушений технологии сварки или качества выполнения сварочных работ вправе обязать организацию-изготовителя провести внеочередную производственную квалификацию технологии сварки с привлечением независимой компетентной организации по сварке.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
183. Производственная квалификация технологии сварки может быть проведена согласно СТБ ЕН 288-3 "Квалификация технологических процессов сварки металлов. Требования к квалификации технологического процесса дуговой сварки сталей на основе испытаний".
184. Для проведения квалификации технологии сварки изготовителем на основе производственного опыта разрабатывается предварительная инструкция на технологические процессы сварки (далее - WPS) в соответствии с требованиями СТБ ЕН 288-2 "Квалификация технологических процессов сварки металлов. Требования к инструкции дуговой сварки" с учетом способа квалификации.
185. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов могут применяться любые квалифицированные технологии сварки.
Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.
186. Сварные соединения изготавливаемых трубопроводов и их элементов должны соответствовать ТНПА.
В случае применения сварных соединений с нестандартными конструктивными элементами и размерами все необходимые требования должны приводиться в конструкторской документации и WPS.
187. Свойства сварных соединений должны удовлетворять минимальным значениям характеристик соединяемых материалов, если при расчетах конструкции не предусмотрены другие значения соответствующих характеристик.
188. Для качественного выполнения сварных соединений, отвечающих требованиям ТНПА, должно применяться исправное сварочное и вспомогательное оборудование, обеспечивающее стабильное ведение сварочного процесса, установку и регулирование параметров режима сварки, регламентируемых WPS.
Соответствие технических характеристик сварочного и вспомогательного оборудования требованиям ТНПА, нормам техники безопасности должно периодически подтверждаться соответствующими проверками и измерениями.
189. Приборы (устройства) для измерения параметров режима сварки должны быть или частью сварочной установки, или переносными, находящимися в распоряжении сварщика. Показания приборов (устройств) должны обеспечивать необходимую точность значений параметров режима сварки.
190. Порядок и периодичность подтверждения работоспособности сварочного и вспомогательного оборудования, приборов (устройств) для контроля параметров режима сварки устанавливается ТД согласно соответствующим ТНПА.
191. Сварка деталей, работающих под давлением, должна производиться при плюсовой температуре окружающего воздуха. При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях минусовых температур при соблюдении требований ТНПА и создании необходимых условий для сварщиков (защита от ветра, дождя, снегопада).
При минусовой температуре окружающего воздуха металл в зоне сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением его температуры до плюсовой.
192. Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ТД. При минусовой температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при плюсовой, но температура подогрева должна быть выше на 50 град. C.
193. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален с обеспечением заданного проходного сечения.
Глава 24
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
194. Термическая обработка деталей трубопроводов производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в ТНПА на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки).
Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено настоящими Правилами, ТНПА, конструкторской и (или) ТД.
195. Термическая обработка может быть двух видов:
основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации;
дополнительная - в виде отпуска.
Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды) принимаются по ТНПА (ТД) на изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных в настоящих Правилах.
196. К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, имеющие соответствующую квалификацию (аттестацию) и действующий сертификат (удостоверение соответствующей формы) на право производства работ.
Подготовка и квалификация термистов-операторов производится по программам, согласованным с головной специализированной организацией по сварке.
197. Оборудование, которое используется для термообработки, должно соответствовать данному виду термообработки и обеспечивать необходимые технические параметры, включая систему управления, контроля и регистрации температуры, с заданной точностью и равномерностью, требования охраны труда.
198. Основной термообработке изделия должны подвергаться в следующих случаях:
если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки) не подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства материала, принятые в ТНПА на металл;
технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка) производились с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска;
после электрошлаковой сварки;
после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);
во всех других случаях, для которых в ТНПА (ТД) на изготовление и сварку предусматривается основная термическая обработка, а также по требованию конструкторской документации.
199. Основная термическая обработка не является обязательной, если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка) проводились для:
деталей и полуфабрикатов из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700 град. C;
труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с применением спреерного охлаждения.
200. Дополнительной термообработке (отпуску) детали подвергаются в следующих случаях после:
вальцовки и штамповки деталей из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, проводимых без нагрева или с нагревом до температуры ниже 700 град. C, при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки, превышающей 5%: от внутреннего диаметра обечайки; от наименьшего внутреннего радиуса кривизны для днищ; от внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для штампованных тройников; от среднего радиуса кривизны для отвода;
гибки без нагрева труб из:
углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с толщиной стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или с толщиной 10 - 36 мм при среднем радиусе гиба менее трехкратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5%;
сталей марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки, при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также гибы с овальностью поперечного сечения более 5%;
остальных легированных сталей согласно указаниям ТНПА (ТД) на изготовление;
после сварки деталей и сборочных единиц трубопроводов из:
углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с толщиной стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100 град. C - с толщиной стенки более 40 мм;
легированной стали других марок согласно указаниям ТНПА (ТД) на сварку;
после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под давлением, к трубопроводам при толщине стенки основной детали более 36 мм. Возможность приварки без термической обработки допускается по специальной технологии, согласованной с головной специализированной организацией;
во всех других случаях, для которых в конструкторской документации или ТНПА (ТД) на сварку предусматривается дополнительная термическая обработка или замена основной термообработки дополнительной.
201. Условия пребывания изделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая температура охлаждения) определяются ТНПА (ТД) на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуру отпуска полуфабриката.
202. Если заданный уровень механических свойств изготовленной детали, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то вопрос о необходимости дополнительной термообработки, предусмотренной пунктом 200 настоящих Правил, решается на основании заключения головной специализированной организации.
203. Для деталей, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются ТНПА (ТД) на сварку.
204. При основной термической обработке деталей всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных и поперечных сварных швов деталь следует нагревать целиком. Допускается отпуск детали частями при условии, что будут обеспечены заданные структура и механические свойства по всей ее длине, а также отсутствие ее деформации.
205. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуск гибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей.
При местной термообработке должен производиться одновременный нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.
206. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов, а также сварных швов приварки деталей к трубопроводам разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается ТНПА (ТД) с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка.
Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.
207. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла деталей, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке деталей с толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300 град. C должны регистрироваться самопишущими приборами.
Глава 25
КОНТРОЛЬ. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
208. Организации: изготовитель, монтажная или ремонтная обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил.
Система контроля качества продукции должна включать:
проверку уровня квалификации персонала;
проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
контроль качества основных материалов;
контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
операционный контроль технологии сварки;
неразрушающий контроль качества сварных соединений;
разрушающий контроль качества сварных соединений;
контроль за исправлением дефектов;
гидравлические испытания.
(абзац введен постановлением МЧС от 16.04.2008 N 31)
209. Основные методы неразрушающего контроля для обнаружения поверхностных, внутренних и сквозных дефектов приведены в приложении 9.
210. Кроме методов неразрушающего контроля, указанных в пункте 209, могут применяться другие виды (методы) неразрушающего контроля:
спектральный анализ (стилоскопирование);
измерение твердости;
радиоскопический (допускается применять только по инструкции, согласованной с Госпромнадзором);
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
абзац исключен. - Постановление МЧС от 16.04.2008 N 31;
прогонка металлического шара;
акустическая эмиссия;
пассивный феррозондовый;
магнитография;
метод шумов Баркгаузена;
металлографические исследования (метод реплик);
определение содержания в металле шва ферритной фазы в соответствии с ТНПА на метод контроля и в объеме, предусмотренном ТНПА на изделие и сварку.
211. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования, испытания на твердость поперечного сечения шва и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии в соответствии с ТНПА на метод испытания в объеме, предусмотренном ТНПА.
212. В процессе выполнения работ персоналом организации (изготовителя, монтажной или ремонтной) должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил, ТНПА, ТД и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в ТД.
213. Последовательность контроля разными методами должна соответствовать требованиям ТНПА (ТД). Визуальный и визуально-оптический контроль, а также стилоскопирование и измерение твердости должны предшествовать контролю другими методами.
Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия выше 450 град. C, термической обработкой, деформированием и наклепом металла.
214. Выполнение неразрушающего контроля может осуществлять лаборатория, аттестованная на независимость и техническую компетентность в соответствии с требованиями СТБ ИСО/МЭК 17025 "Общие требования к компетентности испытательных и калибровочных лабораторий" и имеющая аттестат аккредитации, выданный Национальным органом по аккредитации Республики Беларусь (далее - орган по аккредитации) на основании положительного решения совета уполномоченного органа по аккредитации поверочных и испытательных лабораторий.
215. Область аккредитации лаборатории, выполняющей неразрушающий контроль, должна соответствовать контролируемой продукции (основной металл, наплавки или сварные соединения соответствующих ТНПА при изготовлении, ремонте, монтаже, эксплуатации или техническом диагностировании).
216. При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии. Методика, порядок и объем контроля устанавливаются ТНПА (ТД) на изделие.
217. К неразрушающему контролю основного металла и сварных соединений методами, перечисленными в приложении 9, допускаются специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение, подтверждение квалификации и сертификацию в соответствии с государственным стандартом СТБ ЕН 473 "Квалификация и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие требования".
Уровень квалификации специалистов, выполняющих неразрушающий контроль с расшифровкой и оценкой результатов в соответствии с применяемыми ТНПА, должен быть не ниже 2-го по СТБ ЕН 473.
218. Повторная проверка знаний (аттестация) указанных специалистов проводится не реже одного раза в 12 месяцев.
219. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числе операционного) должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах).
220. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку в соответствии с требованиями Госпромнадзора.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
221. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетрантов, порошков, суспензий, радиографической пленки, химических реактивов) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.
222. Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по согласованию с Госпромнадзором в случае массового изготовления трубопроводов и их деталей, в том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 месяцев.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
223. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться ТД на изделие и сварку.
224. Изделие признается годным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами согласно приложению 10 и ТНПА на изделие и сварку.
Глава 26
ВИЗУАЛЬНЫЙ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ, ДОПУСКИ
225. Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю, проводимому в соответствии с требованиями настоящих Правил, ТНПА (ТД), а также конструкторской документации, с целью выявления наружных дефектов, в том числе:
отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению деталей;
поверхностных трещин всех видов и направлений;
дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений).
226. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.
227. Визуальный и визуально-оптический контроль сварных соединений должен производиться с внутренней и наружной стороны по всей протяженности в соответствии с ТНПА (ТД).
В случае недоступности для визуального и измерительного контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль производится только с наружной стороны.
228. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и визуально-оптическом контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.
229. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не должны превышать указанных в ТНПА и чертежах и не должны быть более установленных настоящими Правилами в пункте 230.
Методика и количество контрольных измерений и расположение проверяемых участков должны устанавливаться ТД.
230. В цилиндрических и конических деталях, изготовленных из листов или поковок (штамповок) с помощью сварки, допускаются следующие отклонения:
по диаметру - не более +/-1% номинального наружного или внутреннего диаметра;
по овальности поперечного сечения - не более 1%, вычисленной по формуле, приведенной в пункте 48 настоящих Правил;
от прямолинейности образующей - не более 0,3% всей длины цилиндрической части детали, а также на любом участке длиной 5 м;
местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы допустимого значения;
глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны превышать значений, установленных в ТНПА на изделие, а при отсутствии ТНПА должны обосновываться расчетом на прочность.
231. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей трубопроводов не должны превышать значений, установленных в ТНПА на изделие.
232. В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать значений, приведенных в приложении 11.
Смещение (несовпадение) кромок деталей с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных соответствующими ТНПА.
В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с внутренней стороны шва.
233. Требования, указанные в пункте 232, не являются обязательными для сварных соединений деталей с различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности шва в соответствии с требованиями пункта 51 настоящих Правил.
234. При смещении кромок свариваемых деталей в пределах норм, указанных в пунктах 232, 233 настоящих Правил, поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.
235. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен производиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, производимой выборочно из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ТД.
Глава 27
РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ И УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ
236. Методы контроля РГГ и УЗК должны применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений).
237. Выбор метода контроля (ультразвуковая дефектоскопия или радиография) для сварных соединений должен производиться исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоения и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.
238. Контроль РГГ и УЗК качества сварных соединений должен производиться в соответствии с ТНПА на изделие и сварку, согласованным с Госпромнадзором.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
239. Обязательному УЗК в трубопроводах и их деталях из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:
все стыковые сварные соединения трубопроводов I и II категории с толщиной стенки 15 мм и более - по всей длине соединения, за исключением сварных соединений литых деталей;
сварные соединения, УЗК которых предусмотрен ТНПА на сварку.
Все сварные соединения труб контролируются ультразвуковой дефектоскопией с двух сторон от оси шва, а сварные соединения труб с литыми и другими фасонными деталями - с одной стороны (со стороны трубы).
УЗК должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара).
240. УЗК или РГГ в трубопроводах из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:
продольные сварные соединения трубопроводов всех категорий и их деталей - по всей длине соединений;
поперечные сварные соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей длине соединений;
поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм, а также трубопроводов II категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 20% (но не менее пяти стыков) от общего числа однотипных стыков трубопроводов, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);
поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов II категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);
поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов III категории с наружным диаметром не более 465 мм в объеме не менее 5% (но не менее трех стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения). Для сварных соединений трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются ТНПА на трубопровод и сварку;
поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов IV категории с наружным диаметром не более 465 мм в объеме не менее 3% (но не менее двух стыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения). Для сварных соединений трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливаются ТНПА на трубопровод и сварку;
угловые сварные соединения деталей трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине проверяемых соединений;
угловые сварные соединения деталей трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее 100 мм, поперечные стыковые сварные соединения литых деталей труб с литыми деталями, а также другие сварные соединения, устанавливаемые ТНПА на сварку.
Требования к контролю сварных стыковых соединений деталей трубопроводов, расположенных под углом менее 60 град. к продольной оси трубопровода, должны соответствовать требованиям к продольным соединениям. Для других значений угла сварные соединения рассматриваются как поперечные.
Обязательному контролю методом РГГ или УЗК подлежат все места пересечения продольных и поперечных сварных соединений трубопровода.
241. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов для трубопроводов III категории должны подвергаться контролю УЗК или РГГ в утроенном объеме по сравнению с нормами, установленными в пункте 240 настоящих Правил.
242. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов для трубопроводов IV категории должны подвергаться контролю УЗК или РГГ в удвоенном количестве минимального числа контролируемых стыков по сравнению с нормами, установленными в пункте 240 настоящих Правил.
243. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения деталей из стали аустенитного класса с деталями из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов обязательному контролю методом РГГ или УЗК подлежат:
стыковые сварные соединения трубопроводов и их деталей, за исключением выполненных контактной сваркой, - по всей длине соединения;
стыковые сварные соединения литых деталей, а также труб с литыми деталями - по всей длине соединения;
угловые соединения деталей трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине соединения;
другие сварные соединения (в том числе угловые), не указанные в настоящем пункте, - в объеме, установленном требованиями ТНПА на сварку.
244. При одновременном изготовлении или монтаже на одном предприятии или объекте нескольких трубопроводов (или деталей для разных трубопроводов) с однотипными сварными соединениями, контролируемыми в объеме менее 100%, объем контроля разрешается определять не от одного трубопровода, а от всей партии (серии, группы) трубопроводов.
При этом в одну партию могут быть объединены трубопроводы, цикл изготовления которых по сборочно-сварочным работам, термообработке и контролю качества сварных соединений не превышает трех месяцев.
При монтаже трубопроводов данное разрешение допускается использовать только в том случае, когда все работы по выполнению соответствующих однотипных сварных соединений на объекте производятся одной организацией.
245. Сварные соединения деталей из легированных теплоустойчивых сталей перлитного класса, выполненные при температуре ниже 0 град. C без предварительного и сопутствующего подогрева в зоне сварки, должны быть проконтролированы по всей длине соединений РГГ или УЗК.
246. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке, должны быть проверены РГГ или УЗК по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены РГГ или УЗК по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле.
Кроме того, поверхность участка, включая и зону термического влияния сварки, должна быть проверена магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен производиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.
247. При невозможности осуществления УЗК или РГГ из-за недоступности отдельных сварных соединений или неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб с внутренним диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной с Госпромнадзором.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
248. Объем выборочного контроля стыковых поперечных соединений и угловых соединений труб или штуцеров с условным проходом 250 и менее разрешается относить не к каждому соединению, а к общей протяженности однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком на трубопроводе. В этом случае контролируемое соединение следует проверять по всей длине, а минимальное количество соединений должно быть не менее пяти.
При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений или участков должен проводиться отделом технического контроля предприятия из числа сварных соединений наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля.
249. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на трубопроводе за период, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений изделия этим же методом.
250. Разрешается замена методов контроля РГГ или УЗК другими методами контроля при наличии заключения головной специализированной организации о возможности замены применяемого метода контроля и согласования с Госпромнадзором.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
Глава 28
КАПИЛЛЯРНЫЙ И МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ КОНТРОЛЬ
251. Дополнительными видами контроля, устанавливаемыми рабочей документацией, ТНПА с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов, являются капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий.
252. Капиллярный и магнитопорошковый контроль должен проводиться в соответствии с ТНПА и методиками контроля, согласованными с Госпромнадзором.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
253. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны устанавливаться ТНПА.
Глава 29
СПЕКТРАЛЬНЫЙ АНАЛИЗ
254. Спектральный анализ проводится с целью подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям ТНПА.
255. Спектральному анализу подвергаются:
все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали;
металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно ТНПА должны выполняться легированным присадочным материалом;
сварочные материалы - согласно пункту 166 настоящих Правил.
Глава 30
ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ
256. Измерение твердости металла сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.
257. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме, установленными ТНПА.
Глава 31
МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ, МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ
И ИСПЫТАНИЯ НА МЕЖКРИСТАЛЛИТНУЮ КОРРОЗИЮ
258. Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия механических характеристик и качества сварных соединений требованиям настоящих Правил и ТНПА на изделие.
Металлографические исследования проводятся с целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и изделий. Исследования микроструктуры являются обязательными при контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при квалификации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных ТНПА, согласованными с Госпромнадзором.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии проводятся в случаях, оговоренных конструкторской документацией, с целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.
Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии, механические испытания, металлографические исследования выполняются согласно ТНПА.
259. Механические испытания проводятся при:
квалификации технологии сварки;
контроле производственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой;
входном контроле сварочных материалов, используемых при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке.
260. Металлографические исследования проводятся при:
квалификации технологии сварки;
контроле производственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей разных структурных классов (независимо от способа сварки);
контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубопроводами, а также тройниковых соединений.
261. Основными видами механических и технологических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание и ударную вязкость.
Испытания на статическое растяжение не являются обязательными для производственных поперечных сварных соединений при условии контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в 100-процентном объеме.
Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для производственных сварных соединений трубопроводов II, III и IV категории и их деталей, а также всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.
Технологические испытания должны проводиться согласно требованиям, изложенным в примечаниях к таблицам приложения 6.
262. Металлографические исследования не являются обязательными для:
сварных соединений деталей из стали перлитного класса при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в 100-процентном объеме;
сварных соединений трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.
263. Проверка механических свойств, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны производиться на образцах, выполненных из контрольных <1> или производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.
--------------------------------
<1> Определение контрольного сварного соединения изложено в приложении 8.
264. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям и выполнены с полным соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии. Термическая обработка контрольных соединений должна производиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности этого - отдельно с применением методов нагрева и охлаждения при температурных режимах, установленных ТД для производственных соединений. Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам.
Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения.
265. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:
стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов трубопроводов;
углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковых соединений.
266. Контрольное сварное соединение должно быть проконтролировано в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.
267. Количество контрольных соединений, контролируемых согласно требованиям пунктов 259, 260 настоящих Правил, должно быть не менее одного на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для разных заказов), если ТНПА не предусмотрено большее количество контрольных соединений. После более чем 3-месячного перерыва в работе сварщика следует выполнять новое контрольное сварное соединение.
При контроле поперечных соединений труб, выполненных контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены, а при переналадке машины в течение смены - не менее двух в каждом рабочем цикле.
При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 и толщиной стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах для контактной сварки с автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкой качества наладки машины и прибора путем экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах и с одинаковой подготовкой торцов.
268. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекта испытываемых образцов. При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять:
два образца - для испытаний на статическое растяжение;
два образца - для испытаний на статический изгиб;
три образца - для испытаний на ударную вязкость;
один образец (шлиф) - для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено ТНПА;
два образца - для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии.
Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб с наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием на сплющивание. Испытания на сплющивание производятся в случаях, оговоренных в ТНПА.
269. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.
Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов будут получены показатели свойств, не соответствующие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.
В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований.
Глава 32
НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА
270. Организация-изготовитель должна применять систему контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с дефектами, которые снижают надежность, за пределы, обеспечивающие безопасность эксплуатации.
271. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны отвечать требованиям настоящих Правил и ТНПА.
272. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам оценки качества сварных соединений согласно приложению 10.
Глава 33
ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ
273. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их деталей, а также всех сварных и других соединений подлежат:
все детали трубопроводов (их гидравлическое испытание не является обязательным, если они подвергались контролю в объеме 100% - методами контроля РГГ, УЗК или иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии);
блоки трубопроводов (их гидравлическое испытание не является обязательным, если все составляющие детали были подвергнуты испытанию в соответствии с вторым абзацем настоящего пункта, а все выполненные при их изготовлении и монтаже сварные соединения проверены методами контроля УЗК или РГГ по всей протяженности);
трубопроводы всех категорий после окончания монтажа.
274. Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных деталей совместно с трубопроводом, если при изготовлении или монтаже невозможно провести их испытания отдельно от трубопровода.
275. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных деталей должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 бар).
Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с ГОСТ 356.
276. Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по ТНПА, согласованным с Госпромнадзором.
(в ред. постановления МЧС от 16.04.2008 N 31)
Величину пробного давления выбирает организация-изготовитель (проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным значением.
277. Для гидравлического испытания должна применяться вода с температурой не ниже +5 град. C и не выше +40 град. C.
Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться при плюсовой температуре окружающего воздуха. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих под давлением 10 МПа (100 бар) и выше, температура их стенок должна быть не менее +10 град. C.
278. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в ТНПА на изготовление трубопровода.
Использование сжатого воздуха для подъема давления не допускается.
279. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковым классом точности, пределом измерения и ценой деления.
Для предотвращения возможности подъема давления при гидравлическом испытании сверх пробного предохранительный клапан на насосе, предназначенном для проведения гидравлического испытания, необходимо отрегулировать на установочное давление, равное пробному давлению плюс 5%.
Пропускная способность предохранительного клапана должна быть равна максимальной производительности насоса.
Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.
После снижения пробного давления до рабочего производится тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.
Разность между температурами металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхности объекта испытаний. Используемая для гидроиспытания вода не должна загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.
280. Трубопровод и его детали считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено течи, потения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва.
Глава 34
ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ
281. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, ремонта, испытания и эксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.
282. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются ТД, разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и ТНПА.
Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком.
Страницы: | Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 |
| 
