Приказ-постановление Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь, Министерства труда Республики Беларусь от 30.11.1998 № 110/97 "Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды"

Документ утратил силу

Стр. 1

Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 |

Зарегистрировано в НРПА РБ 7 августа 2000 г. N 8/3867

Руководствуясь постановлением Кабинета Министров Республики Беларусь от 12 октября 1994 г. N 114 "О мерах по обеспечению выполнения законодательства о труде, предупреждению травматизма и заболеваний на производстве", решением Исполнительного Комитета Сообщества Республики Беларусь и Российской Федерации от 17 октября 1996 г. (протокол N 5) и в соответствии с графиком пересмотра нормативных актов по охране труда, Министерство по чрезвычайным ситуациям и Министерство труда Республики Беларусь приказывают - ПОСТАНОВЛЯЮТ:

1. Утвердить прилагаемые Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.

2. Установить, что:

2.1. действие Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды распространяется на нанимателей всех форм собственности, осуществляющих перечисленные в ст.1.1.1 виды деятельности;

2.2. внесение изменений и дополнений в настоящие Правила осуществляется на основе научных и проектно-конструкторских разработок и при наличии экспертизы соответствующих специализированных организаций по решению Министерства по чрезвычайным ситуациям и Министерства труда Республики Беларусь.

3. Ввести в действие настоящие Правила с 1 марта 1999 г. С этого времени действие Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, утвержденные Госгортехнадзором СССР 9 января 1990 г., на территории Республики Беларусь прекращается.

4. Контроль за выполнением требований настоящих Правил возложить на Проматомнадзор при Министерстве по чрезвычайным ситуациям и Комитет по инспекции труда при Министерстве труда Республики Беларусь.

5. Министерствам, другим республиканским органам государственного управления, объединениям, подчиненным Совету Министров Республики Беларусь, нанимателям до 1 сентября 1999 г. привести в соответствие с настоящими Правилами:

5.1. эксплуатацию трубопроводов пара и горячей воды и нормативные документы, регламентирующие эксплуатацию этих трубопроводов;

5.2. обучение и проверку знаний специалистов и персонала, обслуживающих трубопроводы пара и горячей воды.

6. Отделу охраны труда Министерства труда Республики Беларусь внести соответствующие изменения в Государственный реестр нормативных правовых актов по охране труда.

Министр

по чрезвычайным ситуациям И.А.КЕНИК

Министр труда И.А.ЛЯХ

                                            УТВЕРЖДЕНО
                                            Приказ-постановление
                                            Министерства по
                                            чрезвычайным ситуациям
                                            Республики Беларусь
                                            и Министерства труда
                                            Республики Беларусь
                                            30.11.1998 N 110/97

Вступили в силу с 1 марта 1999 года (п. 3 приказа-постановления).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Назначение и область применения настоящих Правил. Классификация трубопроводов

1.1.1. Настоящие Правила устанавливают требования к проектированию, изготовлению, реконструкции, наладке, монтажу, ремонту <*> и эксплуатации трубопроводов <**>, транспортирующих водяной пар с рабочим давлением <***> более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см) или горячую воду с температурой выше 115 град. С, а также к их конструкции и материалам. Основные термины и определения, используемые в настоящих Правилах, приведены в приложении 1.

-------------------------------

<*> Требования к монтажу и ремонту те же, что и к изготовлению.

<**> Редукционно-охладительные устройства (РУ, РОУ, БРОУ) и коллекторы являются частью трубопроводов и должны соответствовать требованиям настоящих Правил.

<***> Здесь и далее по тексту указывается избыточное давление.

Требования настоящих Правил обязательны для всех предприятий, организаций и других субъектов хозяйственной деятельности, независимо от форм собственности и организационно-правовой формы, осуществляющих указанные в настоящей статье виды деятельности <*>.

-------------------------------

<*> Далее по тексту - предприятий.

1.1.2. Требования настоящих Правил не распространяются на:

а) трубопроводы, расположенные в пределах котла;

б) сосуды, входящие в систему трубопроводов и являющиеся их неотъемлемой частью (водоотделители, грязевики и т.п.). Они должны соответствовать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных совместным приказом-постановлением Министерства по чрезвычайным ситуациям и Министерства труда Республики Беларусь от 30 апреля 1998 г. N 33/45;

в) трубопроводы, устанавливаемые на морских и речных судах и на других плавучих средствах, а также на морских передвижных установках и объектах подводного применения;

г) трубопроводы, устанавливаемые на подвижном составе железнодорожного, автомобильного и гусеничного транспорта;

д) трубопроводы I категории с наружным диаметром менее 51 мм и трубопроводы II, III и IV категории с наружным диаметром менее 76 мм;

е) сливные, продувочные и выхлопные трубопроводы котлов, трубопроводов, сосудов, редукционно-охладительных и других устройств, соединенные с атмосферой;

ж) трубопроводы атомных электростанций;

з) трубопроводы специальных установок военного ведомства;

и) трубопроводы, изготовленные из неметаллических материалов.

1.1.3. Все трубопроводы, на которые распространяются требования настоящих Правил, делятся на четыре категории (табл.1).

Таблица 1

Категории и группы трубопроводов

-------------+--------+----------------------------------------
¦  Категория ¦        ¦  Рабочие    параметры   среды              ¦
¦трубопровода¦ Группа +------------------+-------------------------+
¦            ¦        ¦  Температура,    ¦Давление, МПа (кгс/кв.см)¦
¦            ¦        ¦  град. С         ¦                         ¦
+------------+--------+------------------+-------------------------+
¦I           ¦   1    ¦Выше 560          ¦   Не ограничено         ¦
+------------+--------+------------------+-------------------------+
¦            ¦   2    ¦Выше 520 до 560   ¦   Не ограничено         ¦
+------------+--------+------------------+-------------------------+
¦            ¦   3    ¦Выше 450 до 520   ¦   Не ограничено         ¦
+------------+--------+------------------+-------------------------+
¦            ¦   4    ¦До 450            ¦   Более 8,0 (80)        ¦
+------------+--------+------------------+-------------------------+
¦II          ¦   1    ¦Выше 350 до 450   ¦   До 8,0 (80)           ¦
+------------+--------+------------------+-------------------------+
¦            ¦   2    ¦До 350            ¦   Более 4,0 (40) до 8,0 ¦
¦            ¦        ¦                  ¦   (80)                  ¦
+------------+--------+------------------+-------------------------+
¦III         ¦   1    ¦Выше 250 до 350   ¦   До 4,0 (40)           ¦
+------------+--------+------------------+-------------------------+
¦            ¦   2    ¦До 250            ¦   Более 1,6 (16) до 4,0 ¦
¦            ¦        ¦                  ¦   (40)                  ¦
+------------+--------+------------------+-------------------------+
¦IV          ¦   -    ¦Выше 115 до 250   ¦   Более 0,07 (0,7) до   ¦
¦            ¦        ¦                  ¦   1,6 (16)              ¦
¦------------+--------+------------------+--------------------------

Примечание. Если значения параметров среды находятся в разных категориях, то трубопровод следует отнести к категории, соответствующей максимальному значению параметра среды (см. схему).

t,град. C
   ¦                           I.1
560+------------------------------------------------------------
   ¦                           I.2
520+------------------------------------------------------------
   ¦                           I.3
450+-------------------------------------------+----------------
   ¦                    II.1                   ¦
350+---------------------------+---------------+
   ¦           III.1           ¦               ¦    I.4
250+-------------+-------------+      II.2     ¦
   ¦     IV      ¦    III.2    ¦               ¦
115¦-------------+-------------+---------------+----------------
  0,07          1,6           4,0             8,0    P, МПа
  0,7           16            40              80    кгс/кв.см

1.1.4. При определении категории трубопровода рабочими параметрами транспортируемой среды следует считать:

а) для паропроводов от котлов - давление и температуру пара по их номинальным значениям на выходе из котла (за пароперегревателем);

б) для паропроводов от турбин, работающих с противодавлением, - максимально возможное давление в противодавлении, предусмотренное техническими условиями на поставку турбины, и максимально возможную температуру пара в противодавлении при работе турбины на холостом ходу;

в) для паропроводов от нерегулируемых и регулируемых отборов пара турбины (в том числе для паропроводов промежуточного перегрева) - максимально возможные значения давления и температуры пара в отборе (согласно данным завода - изготовителя турбины);

г) для паропроводов от редукционных и редукционно-охладительных установок - максимально возможные значения давления и температуры редуцированного пара, принятые в проекте установки;

д) для трубопроводов питательной воды после деаэраторов повышенного давления - номинальное давление воды с учетом гидростатического давления столба жидкости и температуру насыщения в деаэраторе;

е) для трубопроводов питательной воды после питательных насосов и подогревателей высокого давления (ПВД) - наибольшее давление, создаваемое в напорном трубопроводе питательным электронасосом при закрытой задвижке и максимальном давлении на всасывающей линии насоса (при применении питательных насосов с турбоприводом и электронасосов с гидромуфтой - 1,05 номинального давления насоса), и максимальную расчетную температуру воды за последним ПВД;

ж) для подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей - наибольшее возможное давление и максимальную температуру воды в подающем трубопроводе с учетом работы насосных подстанций на трассе и рельефа местности.

1.1.5. Категория трубопровода, определенная по рабочим параметрам среды на входе в него (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры), относится ко всему трубопроводу независимо от его протяженности и должна быть указана в проектной документации.

1.1.6. Работы по монтажу, реконструкции, демонтажу с применением сварки, проектированию, изготовлению, эксплуатации, наладке и техническому диагностированию трубопроводов пара и горячей воды могут выполняться только предприятиями, получившими специальное разрешение (лицензию) органа государственного технического надзора (Проматомнадзора) <*> на осуществление указанных видов деятельности, в порядке, установленном Советом Министров Республики Беларусь.

-------------------------------

<*> Далее по тексту - орган технадзора.

Владельцы специальных разрешений (лицензий) на виды деятельности обязаны в ходе их осуществления получать в органе технадзора разрешения на изготовление конкретных типов трубопроводов или их деталей и другие предусмотренные настоящими Правилами разрешения в порядке, установленном в методических указаниях и инструкциях органа технадзора.

Разрешение на изготовление трубопроводов, не подлежащих регистрации в органе технадзора, не требуется.

1.1.7. Трубопроводы, а также комплектующие их детали, приобретенные за рубежом, должны соответствовать требованиям настоящих Правил или превышать их в обеспечении безопасности.

Возможные отступления от требований настоящих Правил должны быть согласованы с органом технадзора до заключения контракта. Копия согласования должна быть приложена к паспорту трубопровода.

Расчеты трубопроводов на прочность должны выполняться по нормам, согласованным с органом технадзора, за исключением случаев, когда головной специализированной организацией (см. прил.3) будет подтверждено, что расчеты, выполненные по методике, принятой поставщиком, удовлетворяют требованиям указанных норм.

Соответствие материалов иностранных марок требованиям настоящих Правил или допустимость их применения в каждом конкретном случае должны быть подтверждены головной специализированной организацией. Копии указанных документов должны быть приложены к паспорту трубопровода.

Предприятие-покупатель может заключать контракт с иностранным предприятием (фирмой) на поставку трубопроводов или комплектующих их деталей при условии наличия у последнего разрешения или сертификата, выданного органом технадзора.

Паспорт трубопровода (см. прил.2), инструкции по монтажу и эксплуатации, а также другая нормативная документация (НД), поставляемая с трубопроводом, должны быть переведены на русский или белорусский язык и соответствовать требованиям настоящих Правил.

К паспорту трубопровода должна прилагаться копия сертификата соответствия (качества) или разрешения.

1.1.8. Руководители и специалисты, занятые проектированием, изготовлением, реконструкцией, монтажом, наладкой, ремонтом, техническим диагностированием и эксплуатацией трубопроводов пара и горячей воды, должны быть аттестованы на знание требований настоящих Правил в соответствии с "Положением о порядке проверки знаний правил, норм, инструкций по технической, ядерной и радиационной безопасности, охране и рациональному использованию недр и других, контроль за исполнением которых осуществляется Проматомнадзором", утвержденным приказом Проматомнадзора от 13 августа 1997 г. N 59.

1.1.9. <*> Соответствие трубопроводов пара и горячей воды требованиям настоящих Правил должно быть подтверждено изготовителем (поставщиком) оборудования сертификатом соответствия, выданным органом по сертификации в порядке, установленном органом технадзора. Копия сертификата соответствия прилагается к паспорту трубопровода.

-------------------------------

<*> Требование данной статьи вступает в действие после особого указания органа технадзора.

1.1.10. Отступление от требований настоящих Правил может быть допущено лишь в исключительном случае по разрешению органа технадзора.

Для получения разрешения предприятие должно представить органу технадзора соответствующее обоснование, а в случае необходимости - также заключение головной специализированной организации. Копия разрешения на отступление от требований настоящих Правил должна быть приложена к паспорту трубопровода, свидетельству об изготовлении его деталей (см. прил.4).

1.2. Ответственность за нарушение настоящих Правил

1.2.1. За выбор рациональной схемы трубопровода и его конструкции, правильность расчетов на прочность и на компенсацию тепловых удлинений, соответствие рабочих параметров установленным пределам применения выбранных материалов (труб, отливок, поковок и др.), размещение опор, выбор способа прокладки и системы дренажа, а также за проект в целом и соответствие его требованиям настоящих Правил отвечает предприятие, разработавшее проект трубопровода.

1.2.2. За качество изготовления, монтажа, наладки и ремонта трубопроводов и соответствие их требованиям настоящих Правил несет ответственность предприятие, выполнившее данные работы.

1.2.3. Руководители и специалисты предприятий, занятые перечисленными в статье 1.1.1 видами деятельности, независимо от форм собственности и организационно-правовой формы, виновные в нарушении требований настоящих Правил, несут ответственность согласно действующему законодательству. Эти лица отвечают также за нарушения, допущенные их подчиненными.

1.2.4. Рабочие несут ответственность за допущенные ими при выполнении работ нарушения инструкций, разработанных на основании настоящих Правил, в порядке, установленном правилами внутреннего трудового распорядка на предприятии и законодательством Республики Беларусь.

1.2.5. Выдача должностными лицами и гражданами указаний или распоряжений, принуждающих подчиненных им лиц нарушать правила безопасности и инструкции, самовольное возобновление ими работ, остановленных органом технадзора, а также непринятие ими мер по устранению нарушений правил и инструкций, допущенных рабочими или другими подчиненными им лицами, являются грубейшими нарушениями требований настоящих Правил.

1.2.6. Лица, виновные в нарушении требований настоящих Правил, а также утвержденных в соответствии с ними инструкций и другой НД, в зависимости от характера нарушений могут быть привлечены к дисциплинарной, административной или уголовной ответственности согласно действующему законодательству.

1.2.7. У предприятий и граждан (предпринимателей), не обеспечивших выполнение требований настоящих Правил, могут быть изъяты в установленном порядке специальные разрешения (лицензии) на соответствующие виды деятельности.

За выполнение работ без лицензий на соответствующие виды деятельности предприятия, граждане (предприниматели) несут ответственность, предусмотренную статьей 9 Закона Республики Беларусь от 20 декабря 1991 г. "О налогах и сборах, взимаемых в бюджет Республики Беларусь".

1.3. Порядок расследования аварий и несчастных случаев

1.3.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с эксплуатацией зарегистрированных в органе технадзора трубопроводов пара и горячей воды, должно проводиться в соответствии с "Положением о расследовании и учете аварий, не повлекших за собой несчастных случаев, на подконтрольных Проматомнадзору предприятиях и объектах" и "Положением о расследовании и учете несчастных случаев на производстве".

1.3.2. О каждой аварии, смертельном, тяжелом или групповом несчастном случае, связанных с обслуживанием зарегистрированных в органе технадзора трубопроводов, их владельцы обязаны немедленно уведомить орган технадзора и другие предприятия в порядке, установленном положениями, указанными в статье 1.3.1.

1.3.3. До прибытия на предприятие представителя органа технадзора для расследования обстоятельств и причин аварии или несчастного случая владелец обязан сохранить обстановку, сложившуюся в результате аварии, если это не приводит к усугублению обстановки и не угрожает жизни и здоровью людей. Вынужденные изменения в обстановке после аварии должны быть зафиксированы.

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ

2.1. Общие положения

2.1.1. Проекты трубопроводов и их деталей, а также проекты их монтажа и реконструкции должны выполняться специализированными проектными или конструкторскими организациями, имеющими разрешение (лицензию) органа технадзора на выполнение соответствующих работ.

2.1.2. Расчеты трубопроводов на прочность с учетом всех нагружающих факторов (давление, вес, температурное расширение и т.д.), а также компенсации теплового расширения должны производиться по нормам, согласованным с органом технадзора.

Проектная организация обязана установить назначенный срок службы для трубопроводов всех категорий, а также назначенный ресурс для трубопроводов I и II категории и их деталей (при условии, что число их пусков из холодного состояния за назначенный срок службы не превысит 3000). Назначенные расчетные срок службы и ресурс должны быть внесены в паспорта трубопроводов.

2.1.3. Трубопроводы должны быть спроектированы так, чтобы имелась возможность выполнения всех видов контроля, требуемых настоящими Правилами.

2.1.4. Все изменения в проекте, необходимость в которых может возникнуть в процессе изготовления, монтажа, ремонта и эксплуатации трубопровода, должны быть согласованы с автором проекта, а для трубопроводов, приобретаемых за границей, а также при отсутствии автора проекта трубопровода - с головной специализированной организацией.

2.1.5. Соединение деталей трубопроводов должно производиться сваркой.

Применение фланцевых соединений допускается только для присоединения трубопроводов к арматуре и деталям оборудования, имеющим фланцы.

Резьбовые соединения допускаются для присоединения чугунной арматуры на трубопроводах IV категории с условным проходом не более 100.

2.1.6. Тройниковые соединения, изготовляемые из труб с продольным швом, допускается применять для трубопроводов III и IV категории; при этом должна быть выполнена проверка качества всех сварных соединений радиографией или ультразвуковым методом (УЗК).

2.1.7. Трубопроводы и несущие металлические конструкции должны иметь защиту от коррозии, выполненную в соответствии с действующими НД.

2.1.8. Трубопроводы с температурой наружной поверхности стенки выше 55 град. С, расположенные в доступных для обслуживающего персонала местах, должны быть покрыты тепловой изоляцией, температура наружной поверхности которой не должна превышать 55 град. С.

На трубопроводах I категории в местах расположения сварных соединений и точек измерения ползучести металла должны быть установлены съемные участки изоляции.

2.1.9. Вварка штуцеров, дренажных труб, бобышек и других деталей в сварные швы, а также в отводы трубопроводов I и II категории не допускается.

2.2. Криволинейные детали

2.2.1. Конструкция криволинейных деталей должна соответствовать требованиям НД, утвержденной в установленном порядке.

2.2.2. Штампосварные отводы допускается применять с одним или двумя продольными сварными швами диаметрального расположения при условии проведения контроля радиографией или УЗК по всей длине швов.

2.2.3. Сварные секторные отводы допускается применять для трубопроводов III и IV категории. Угол сектора не должен превышать 30 градусов. Расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне отвода должно обеспечивать возможность контроля этих швов с обеих сторон по наружной поверхности. Применение спиральношовных труб для изготовления секторных отводов тепловых сетей не допускается.

2.2.4. Толщина стенки отвода на любом его участке не должна быть менее значений, установленных расчетом на прочность и ТУ на изготовление.

Замер толщины стенок следует проводить методом, указанным в НД на изделие.

2.2.5. Разностенность, волнистость, гофры, забоины, вмятины, риски и следы зачистки дефектов не должны выводить размеры отводов за пределы допустимых отклонений и препятствовать проведению внешнего осмотра и измерений.

2.2.6. Максимальная овальность поперечного сечения отвода не должна превышать значений, предусмотренных НД на изделие. Овальность вычисляется по формуле

                     2 x (Da max - Da min)
                 a = --------------------- x 100%,               (1)
                        Da max + Da min

где а - овальность; Da max, Da min - максимальный и минимальный наружные или внутренние диаметры, измеряемые в одном сечении.

2.3. Сварные соединения и их расположение

2.3.1. Все сварные соединения трубопроводов (включая швы приварных деталей) должны располагаться так, чтобы была обеспечена возможность их контроля методами, предусмотренными настоящими Правилами и НД на изделие.

2.3.2. Для соединения труб и фасонных деталей должна применяться сварка встык с полным проплавлением.

Угловые сварные соединения допускаются для приварки к трубопроводам штуцеров, труб, плоских фланцев. Угловые соединения должны выполняться с полным проплавлением.

Допускаются угловые сварные соединения с конструктивным зазором (конструктивным непроваром) для труб и штуцеров с внутренним диаметром 100 мм и менее и плоских фланцев с условным давлением не более 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) и температурой не более 350 град. С. Контроль качества таких соединений должен выполняться по НД, согласованной с органом технадзора.

Нахлесточные соединения допускаются для приварки накладок, укрепляющих отверстия в трубопроводах III и IV категории, упоров, опор, подвесок, элементов крепления изоляции и т.п.

2.3.3. В стыковых сварных соединениях деталей с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего сечения к меньшему путем соответствующей односторонней или двусторонней механической обработки конца детали с более толстой стенкой. Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15 градусов.

При разнице в толщине стенок менее 30% от толщины стенки тонкой детали, но не более 5 мм допускается выполнение указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного расположения поверхности шва.

Требования данной статьи не распространяются на сварные соединения с литыми, коваными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми отводами. Углы переходов на концах таких деталей, а также углы наклона поверхности швов не должны превышать норм, установленных стандартами, техническими условиями и инструкциями.

2.3.4. При сварке труб и других деталей с продольными и спиральными сварными швами последние должны быть смещены один относительно другого. При этом смещение должно быть не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (деталей), но не менее 100 мм для труб с наружным диаметром более 100 мм.

2.3.5. Для поперечных стыковых сварных соединений, не подлежащих ультразвуковому контролю или местной термической обработке, расстояние между осями соседних сварных швов на прямых участках трубопровода должно составлять не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (деталей), но не менее 100 мм. Расстояние от оси сварного шва до начала закругления отвода должно быть не менее 100 мм.

2.3.6. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих ультразвуковому контролю, длина свободного прямого участка трубы (детали) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей, начала гиба, оси соседнего поперечного шва и т.д.) должна быть не менее величин, приведенных в таблице 2.

Таблица 2

-----------------------------+---------------------------------
¦Номинальная толщина стенки  ¦Минимальная длина свободного прямого ¦
¦свариваемых труб (деталей)  ¦   участка трубы (детали) в каждую   ¦
¦           S, мм            ¦       сторону от оси шва, мм        ¦
+----------------------------+-------------------------------------+
¦До 15                       ¦              100                    ¦
+----------------------------+-------------------------------------+
¦Свыше 15 до 30              ¦             5S+25                   ¦
+----------------------------+-------------------------------------+
¦Свыше 30 до 36              ¦              175                    ¦
+----------------------------+-------------------------------------+
¦Более 36                    ¦             4S+30                   ¦
¦----------------------------+--------------------------------------

2.3.7. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих местной термической обработке, длина свободного прямого участка трубы (детали) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей, начала гиба, соседнего поперечного шва и т.д.) должна быть не менее 100 мм и определяется по формуле

                                     1/2
                     L = 2 x (Dm x S)   ;                        (2)

в свою очередь

                          Dm = Da - S,                           (3)

где L - длина свободного прямого участка трубы, мм;

Dm - средний диаметр трубы (детали), мм;

Da - номинальный наружный диаметр, мм;

S - номинальная толщина стенки трубы (детали), мм.

2.3.8. При установке крутоизогнутых, штампованных и штампосварных отводов допускается расположение поперечных сварных соединений у начала закругления и сварка между собой крутоизогнутых отводов без прямого участка.

2.3.9. Для угловых сварных соединений труб и штуцеров с деталями трубопроводов расстояние от наружной поверхности детали до начала гиба трубы или до оси поперечного стыкового шва должно составлять:

а) для труб (штуцеров) с наружным диаметром до 100 мм - не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм;

б) для труб (штуцеров) с наружным диаметром 100 мм и более - не менее 100 мм.

2.3.10. Расстояние от оси поперечного сварного соединения трубопровода до края опоры или подвески должно выбираться исходя из возможности проведения предусмотренных Правилами (НД) осмотра, контроля и термообработки.

2.4. Прокладка трубопроводов

2.4.1. Проект прокладки трубопроводов должен разрабатываться проектной организацией с учетом требований настоящих Правил, СНиП и СНБ.

Подземная прокладка трубопроводов I категории в одном канале совместно с другими технологическими трубопроводами запрещается.

2.4.2. При прокладке трубопроводов в полупроходных каналах высота каналов в свету должна быть не менее 1,5 м, ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,6 м.

2.4.3. При прокладке трубопроводов в проходных тоннелях (коллекторах) высота тоннеля (коллектора) в свету должна быть не менее 2 м, а ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,7 м.

В местах расположения запорной арматуры (оборудования) ширина тоннеля должна быть достаточной для удобного обслуживания установленной арматуры (оборудования). При прокладке в тоннелях нескольких трубопроводов их взаимное размещение должно обеспечивать удобное проведение ремонта трубопроводов и замены отдельных их частей.

2.4.4. При надземной открытой прокладке трубопроводов допускается совместная прокладка трубопроводов всех категорий с технологическими трубопроводами разного назначения, за исключением случаев, когда такая прокладка противоречит другим правилам безопасности.

2.4.5. Камеры для обслуживания подземных трубопроводов должны иметь не менее двух люков с лестницами или скобами.

2.4.6. Проходные каналы должны иметь входные люки с лестницей или скобами. Расстояние между люками должно быть не более 300 м, а в случае совместной прокладки с другими трубопроводами - не более 50 м. Входные люки должны предусматриваться также во всех конечных точках тупиковых участков, на поворотах трассы и в узлах установки арматуры.

2.4.7. Горизонтальные участки трубопровода должны иметь уклон не менее 0,002; для трубопроводов тепловых сетей допускается уклон не менее 0,001.

Трассировка должна исключать возможность образования водяных застойных участков.

2.4.8. Арматура должна устанавливаться в местах, удобных для обслуживания и ремонта. В необходимых случаях должны быть устроены лестницы и площадки.

2.4.9. Устанавливаемая чугунная арматура должна быть защищена от напряжений изгиба.

2.5. Компенсация теплового расширения

2.5.1. Каждый участок трубопровода между неподвижными опорами должен быть рассчитан на компенсацию тепловых удлинений, которая может осуществляться за счет самокомпенсации или путем установки компенсаторов. Применение чугунных сальниковых компенсаторов не разрешается.

2.5.2. На паропроводах с внутренним диаметром 150 мм и более и температурой пара 300 град. С и выше должны быть установлены указатели перемещений для контроля за расширением паропроводов и наблюдения за правильностью работы опорно-подвесной системы. Места установки указателей и расчетные значения перемещений по ним должны быть указаны в проекте паропровода. К указателям перемещений должен быть свободный доступ. В необходимых случаях следует устраивать площадки и лестницы.

2.6. Опорно-подвесная система

2.6.1. Несущие конструкции трубопровода, его опоры и подвески (за исключением пружин) должны быть рассчитаны на вертикальную нагрузку от веса трубопровода, наполненного водой и покрытого изоляцией, и на усилия, возникающие от теплового расширения трубопровода.

Опоры и подвески паропроводов могут рассчитываться без учета веса воды при гидравлических испытаниях, но с учетом веса пара. В этом случае проектом должно быть предусмотрено применение специальных приспособлений для разгрузки пружин, опор и подвесок при гидравлическом испытании.

2.6.2. Неподвижные опоры должны рассчитываться на усилия, передаваемые на них при наиболее неблагоприятном сочетании нагрузок.

2.7. Дренажи

2.7.1. В нижних точках каждого отключаемого задвижками участка трубопровода должны предусматриваться спускные штуцера, снабженные запорной арматурой, для опорожнения трубопровода.

Для отвода воздуха в верхних точках трубопроводов должны быть установлены воздушники.

2.7.2. Все участки паропроводов, которые могут быть отключены запорными органами, для возможности их прогрева и продувки должны быть снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа (22 кгс/кв.см) - штуцером с двумя последовательно расположенными вентилями: запорным и регулирующим. Паропроводы высокого давления (20 МПа (200 кгс/кв.см) и выше) должны обеспечиваться штуцерами с последовательно расположенными запорным и регулирующим вентилями и дроссельной шайбой. В случаях прогрева участка паропровода в обоих направлениях продувка должна быть предусмотрена с обоих концов участка.

Устройство дренажей должно предусматривать возможность контроля за их работой во время прогрева трубопровода.

2.7.3. Нижние концевые точки паропроводов и нижние точки их изгибов должны снабжаться устройством для продувки.

2.7.4. Места расположения и конструкция дренажных устройств трубопроводов устанавливаются проектной организацией.

2.7.5. Непрерывный отвод конденсата через конденсационные горшки или другие устройства обязателен для паропроводов насыщенного пара и для тупиковых участков паропроводов перегретого пара.

Для тепловых сетей непрерывный отвод конденсата в нижних точках трассы обязателен независимо от состояния пара.

2.8. Предохранительные устройства, контрольно-измерительные приборы и арматура

2.8.1. Каждый трубопровод в целях обеспечения безопасных условий эксплуатации должен быть оснащен приборами для измерения давления и температуры рабочей среды, а в необходимых случаях - запорной и регулирующей арматурой, редукционными и предохранительными устройствами, средствами защиты и автоматизации.

Количество и размещение арматуры, средств измерения, автоматизации и защиты должны быть предусмотрены проектной организацией с учетом обеспечения безопасного обслуживания и ремонта.

2.8.2. Предохранительные устройства должны быть рассчитаны и отрегулированы так, чтобы давление в защищаемом элементе не превышало расчетное более чем на 10%, а при расчетном давлении до 0,5 МПа (5 кгс/кв.см) - не более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см).

Расчет пропускной способности предохранительных устройств должен производиться согласно ГОСТ 24570.

Превышение давления при полном открытии предохранительного клапана более чем на 10% расчетного может быть допущено лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочность трубопровода.

Если эксплуатация трубопровода разрешена на пониженном давлении, то регулировка предохранительных устройств должна производиться по этому давлению, причем пропускная способность устройств должна быть проверена расчетом.

2.8.3. Отбор среды от патрубка, на котором установлено предохранительное устройство, не допускается. Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохраняющие персонал от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы должны быть защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива скапливающегося в них конденсата. Установка запорных органов на патрубках предохранительных клапанов и их дренажах не допускается.

2.8.4. Конструкция грузового или пружинного клапана должна иметь устройство для проверки исправности действия клапана во время работы трубопровода путем принудительного открытия. В случае установки на трубопроводе электромагнитного импульсно-предохранительного устройства (ИПУ) оно должно быть оборудовано устройством, позволяющим производить принудительное открытие клапана дистанционно со щита управления.

2.8.5. Манометры должны иметь класс точности не ниже:

2,5 - при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/кв.см);

1,5 - при рабочем давлении от 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) до 14 МПа (140 кгс/кв.см);

1,0 - при рабочем давлении более 14 МПа (140 кгс/кв.см).

2.8.6. Шкала манометров выбирается с условием, чтобы при рабочем давлении стрелка манометра находилась в средней трети шкалы.

2.8.7. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, указывающая допустимое давление. Вместо красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

2.8.8. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его должна быть расположена вертикально или с наклоном вперед до 30 градусов.

2.8.9. Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за манометрами, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм и на высоте от 3 до 5 м - не менее 250 мм. При расположении манометра на высоте более 5 м должен устанавливаться сниженный манометр в качестве дублирующего.

2.8.10. Перед каждым манометром должен быть установлен трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки, проверки и отключения манометра. Манометр, предназначенный для измерения давления пара, должен присоединяться к трубопроводу через сифонную трубку диаметром не менее 10 мм.

2.8.11. Манометр не допускается к применению в случаях, когда:

отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

просрочен срок поверки;

стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;

разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.

2.8.12. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем трубопровода должна производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается производить дополнительную проверку поверенным рабочим манометром, имеющим одинаковые с проверяемым манометром шкалу и класс точности.

2.8.13. Арматура должна иметь на корпусе четкую маркировку, в которой указываются:

а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

б) условный проход;

в) условное или рабочее давление и температура среды;

г) направление потока среды;

д) марка материала, из которого изготовлена арматура.

2.8.14. Арматура с условным проходом 50 и более должна поставляться с паспортом установленной формы, где указываются применяемые материалы, режимы термической обработки и результаты неразрушающего контроля, если проведение этих операций было предусмотрено ТУ. Перечисленные данные должны относиться к основным деталям арматуры: корпусу, крышке, шпинделю, затвору и крепежу.

2.8.15. На маховиках арматуры должно быть обозначено направление вращения при открытии и закрытии арматуры.

2.8.16. При конструировании привода арматуры трубопроводов следует соблюдать следующие условия:

а) открытие арматуры должно производиться движением маховика против часовой стрелки, закрытие - по часовой стрелке; кроме того, должна быть предусмотрена возможность закрытия вентилей и задвижек на цепи и замки;

б) прорезь, в которой движется указатель открытия арматуры, не должна ограничивать его движения в крайних положениях; на шкале указателя открытия арматуры крайние положения должны быть обозначены надписями.

2.8.17. Трубопровод, расчетное давление которого ниже давления питающего его источника, должен иметь редукционное устройство (РОУ или другого типа) с манометром и предохранительным клапаном, которые устанавливаются со стороны меньшего давления.

2.8.18. Редукционные устройства должны иметь автоматическое регулирование давления, а редукционно-охладительные устройства, кроме того, - автоматическое регулирование температуры.

2.8.19. В целях облегчения открытия задвижек и вентилей, требующих значительного вращающего момента, а также для прогрева паропроводов (в технически обоснованных случаях) они должны быть оснащены обводными линиями (байпасами), диаметр которых определяется проектной организацией.

3. МАТЕРИАЛЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ

3.1. Общие положения

3.1.1. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов и их деталей, работающих под давлением, должны применяться материалы и полуфабрикаты по стандартам и техническим условиям, указанным в таблицах 1 - 7 приложения 6. Новые стандарты и технические условия, а также стандарты и технические условия после их очередного пересмотра должны содержать требования к материалам и полуфабрикатам не ниже указанных в настоящем разделе.

3.1.2. Применение материалов, перечисленных в таблицах 1 - 7 приложения 6, по НД, не указанной в этих таблицах, допускается при положительном заключении головной специализированной организации, если требования этой НД будут не ниже требований НД, указанных в таблицах 1 - 7 приложения 6.

3.1.3. Применение материалов и полуфабрикатов, не приведенных в таблицах 1 - 7 приложения 6, расширение пределов их применения или сокращение объема испытаний и контроля по сравнению с указанными в данном разделе и в таблицах 1 - 7 приложения 6 разрешаются органом технадзора на основании положительного заключения головной специализированной организации.

3.1.4. Поставка полуфабрикатов (их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля) должна проводиться по НД, согласованной с органом технадзора.

3.1.5. Данные о качестве и свойствах материалов и полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатом предприятия - изготовителя полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата (маркировки) предприятие-изготовитель или специализированная организация, проводящая монтаж или ремонт трубопровода, должны провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколами, дополняющими (заменяющими) сертификат поставщика полуфабриката.

3.1.6. При выборе материалов для трубопроводов, сооружаемых в районах с холодным климатом, кроме рабочих параметров должно учитываться влияние низких температур при эксплуатации, монтаже, погрузочно-разгрузочных работах и хранении, если оно не учтено в организационно-технических мероприятиях.

Организационно-технические мероприятия и методика учета влияния низких температур должны быть согласованы с головной специализированной организацией.

3.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования

3.2.1. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать химический состав материала. В сертификат должны быть внесены результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или аналогичные данные по сертификату на заготовку (кроме отливок), использованную для его изготовления.

3.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть указан в сертификате предприятия - изготовителя полуфабриката.

Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в следующих случаях:

а) если механические и технологические характеристики металла, установленные в НД, обеспечиваются технологией изготовления полуфабриката (например, методом проката);

б) если на предприятиях - изготовителях оборудования полуфабрикат подвергается горячему формованию, совмещенному с термической обработкой, или последующей термической обработке.

В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах.

Допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки должна быть подтверждена головной специализированной организацией.

3.2.3. Изготовитель полуфабрикатов должен выполнять контроль механических свойств металла путем испытаний на растяжение при температуре 20 град. С с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% или физического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда нормируются значения относительного сужения, контроль относительного удлинения не является обязательным.

3.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в таблицах 1 - 6 приложения 6, при толщине листа, толщине сплошной поковки и толщине стенки трубы или полой поковки (отливки) 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.

По требованию конструкторских организаций испытания на ударную вязкость должны производиться для труб, листа и поковок с толщиной стенки 6-11 мм. Это требование должно содержаться в НД на изделие или в конструкторской документации.

3.2.5. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0 град. С должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0 град. С, а также металл других деталей по требованию конструкторской организации, что должно быть указано в НД на изделие или в конструкторской документации.

3.2.6. Испытания на ударную вязкость проводятся по ГОСТ 9454 на образцах с концентратором вида U (KCU) при 20 град. С и в случаях, предусмотренных статьей 3.2.5, при одной из температур, указанных в таблице 3.

Таблица 3

---------------------------------+-----------------------------
¦    Температура металла, град. С¦  Температура испытания, град. С ¦
+--------------------------------+---------------------------------+
¦От 0 до минус 20                ¦           Минус 20              ¦
+--------------------------------+---------------------------------+
¦От минус 20 до минус 40         ¦           Минус 40              ¦
+--------------------------------+---------------------------------+
¦От минус 40 до минус 60         ¦           Минус 60              ¦
¦--------------------------------+----------------------------------

Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида V (KCV) в соответствии с НД на полуфабрикаты производятся при 20 град. С, 0 град. С и минус 20 град. С.

Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны быть: KCU>=30 Дж/кв.см (3,0 кгсхм/кв.см); KCV>=25 Дж/кв.см (2,5 кгсхм/кв.см).

При оценке ударной вязкости определяется средняя арифметическая величина из трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/кв.см (1,0 кгсхм/кв.см) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Выбор критерия ударной вязкости KCU или KCV должен производиться конструкторской организацией и указываться в конструкторской документации.

3.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы при температурах 200-350 град. С.

Нормы но значению ударной вязкости после механического старения должны соответствовать требованиям статьи 3.2.6.

3.2.8. Нормированные значения предела текучести при повышенных температурах должны быть указаны в НД на полуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре выше 150 град. С; для углеродистых, низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей - до 400 град. С; для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей - до 450 град. С; для высокохромистых и аустенитных сталей - до 525 град. С.

Поддержание значений пределов текучести на уровне требований НД должно обеспечиваться соблюдением технологии производства и периодическим контролем продукции. Контрольные испытания на растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые НД на изделие, а также выполняемые в период освоения новых материалов, следует проводить при одной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10 град. С или 25 град. С. При этом условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% должен нормироваться как сдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как справочные данные.

3.2.9. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре выше значений, указанных в статье 3.2.8, должен обладать длительной прочностью не ниже указанной в НД.

     Гарантируемые значения пределов длительной прочности на  ресурс
  4     5        5
10 ,  10  и  2х10  ч  должны      быть     обоснованы статистической
обработкой данных испытаний и периодическим  контролем  продукции  и
подтверждены  положительным  заключением головной специализированной
организации.

3.2.10. Перечень видов контроля механических характеристик "допускается сократить по сравнению с указанным в таблицах 1 - 6 приложения 6 при условии гарантии нормированных значений характеристик предприятием - изготовителем полуфабриката. Гарантии должны обеспечиваться использованием статистических методов обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что должно найти отражение в НД. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительным заключением головной специализированной организации. Порядок сокращения объема испытаний и контроля установлен в статье 3.1.3 настоящего раздела.

3.3. Листовая сталь

3.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НД на лист, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в таблице 1 приложения 6.

3.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок (см. табл.1 прил.6) при условии, что требования к полосе будут не ниже установленных НД для листовой стали.

3.4. Стальные трубы

3.4.1. Пределы применения труб из стали различных марок, НД на трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в таблицах 2 и 3 приложения 6.

3.4.2. Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной, кованой или центробежнолитой заготовки.

3.4.3. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.

3.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НД на трубы.

Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб в следующих случаях:

а) если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (радиографическим, УЗК или равноценными им);

б) для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/кв.см) и ниже, если предприятие - изготовитель труб гарантирует положительные результаты гидравлических испытаний.

3.4.5. Применение экспандированных труб без последующей термической обработки для температур выше 150 град. С из материала, не проходившего контроль на ударную вязкость после механического старения, допускается для прямых участков с условием, что пластическая деформация при экспандировании не превышает 3%.

3.5. Стальные поковки, штамповки, сортовой и фасонный прокат

3.5.1. Пределы применения поковок (проката) из стали различных марок, НД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в таблице 4 приложения 6.

3.5.2. Допускается применение круглого проката с наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката с наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться радиографическому контролю или УЗК по всему объему на предприятии - изготовителе проката (или на предприятии - изготовителе трубопроводов и их деталей).

Радиографический контроль или УЗК допускается проводить на готовых деталях или после их предварительной механической обработки.

3.5.3. Пределы применения, виды обязательных испытаний и контроля для штамповок, изготовленных из листа, должны удовлетворять требованиям для листа (табл.1 прил.6), а для штамповок, изготовляемых из проката, - требованиям НД, согласованной с органом технадзора.

3.6. Стальные отливки

3.6.1. Пределы применения отливок из стали различных марок, НД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в таблице 5 приложения 6.

3.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.

3.6.3. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356.

Гидравлические испытания отливок, прошедших сплошной радиографический контроль или УЗК на предприятии-изготовителе, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным техническими условиями для узла или объекта.

3.7. Крепеж

3.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, НД на крепеж, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в таблице 6 приложения 6.

3.7.2. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким к аналогичному коэффициенту материала фланцев, причем разница в этих коэффициентах не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50 град. С.

3.7.3. Крепежные детали, изготовленные холодным деформированием, должны подвергаться термической обработке - отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температурах до 200 град. С).

Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.

3.8. Чугунные отливки

3.8.1. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, НД на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать указанным в таблице 7 приложения 6.

3.8.2. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.

3.8.3. Отливки из ковкого или высокопрочного чугуна должны применяться в термически обработанном состоянии.

3.8.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ 356, но не менее 0,3 МПа (3 кгс/кв.см).

3.8.5. Применение чугунных отливок для деталей арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.

3.8.6. Для изготовления запорных органов продувочных, спускных и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или высокопрочного чугуна (ГОСТ 1215 и ГОСТ 7293).

3.9. Цветные металлы и сплавы

3.9.1. Для изготовления корпусных деталей арматуры, корпусов крышек и деталей контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250 град. С допускается применять бронзу и латунь.

3.9.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны производиться в соответствии с ГОСТ 356.

3.10. Требования к сталям новых марок

3.10.1. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из сталей новых марок, не приведенных в таблицах 1 - 7 приложения 6, разрешается органом технадзора на основании положительного заключения головной специализированной организации. Для получения заключения должны быть представлены данные о механических, физических и технологических свойствах материалов в состоянии после основной и дополнительной термической обработки.

3.10.2. Механические свойства (временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации: 1% - для аустенитных хромоникелевых сталей; 0,2% - для остальных марок сталей) должны быть исследованы в интервале от 20 град. С до температуры, не менее чем на 50 град. С превышающей рекомендуемую максимальную.

Температура должна выбираться из условий получения четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы температур должны быть не более 50 град. С.

Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20 град. С должна быть не более: 0,6 - для углеродистой, 0,7 - для легированной стали. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.

     3.10.3. Для материалов,  предназначенных для работы при высоких
температурах,  вызывающих  ползучесть,  должны   быть   представлены
опытные   данные   для  установления  значений  пределов  длительной
                      4     5         5
прочности на ресурс 10 ,  10  и 2 х 10  ч  и    условного    предела
ползучести  для  температур,  при  которых  рекомендуется применение
стали.

Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и продолжительность последних должны быть достаточными для определения соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений по механическим свойствам (с минимальными и максимальными значениями), по химическому составу (должен быть исследован металл плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирующих элементов).

3.10.4. В случае склонности стали к структурным изменениям в процессе эксплуатации должны быть представлены данные, характеризующие указанные изменения и их влияние на эксплуатационные свойства стали.

3.10.5. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной гибке) должна оцениваться по изменению ее длительной прочности и длительной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и ненаклепанного материалов.

Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной деформации, должен быть проверен на отсутствие склонности к механическому старению.

3.10.6. Возможность применения стали должна быть подтверждена данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в изделии.

3.10.7. Свариваемость стали при существующих видах сварки должна быть подтверждена данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединений должны подтвердить их работоспособность, установить степень влияния на их эксплуатационные свойства технологии сварки, режима их термической обработки.

Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о длительной прочности сварных соединений и о сопротивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.

3.10.8. При создании новых материалов в отдельных случаях необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств как стали, так и ее сварных соединений:

а) при отрицательных температурах - оценка хладостойкости;

б) при циклических нагрузках - оценка циклической прочности;

в) при активном воздействии среды - оценка коррозионно-механической прочности и др.

3.10.9. Для стали новой марки должны быть представлены следующие данные о ее физических свойствах:

а) значения модуля упругости при различных температурах;

б) значения среднетермического коэффициента линейного расширения в соответствующем температурном интервале;

в) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих температурах.

3.10.10. Заводами - изготовителями полуфабрикатов или соответствующими специализированными организациями должна быть подтверждена возможность изготовления полуфабрикатов из стали рекомендуемой марки необходимого сортамента с соблюдением установленного уровня свойств стали.

4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ

4.1. Общие положения

4.1.1. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их деталей должны выполняться специализированными предприятиями (организациями), имеющими разрешение (лицензию) органа технадзора на выполнение соответствующих работ.

4.1.2. Трубопроводы и их детали должны изготавливаться на предприятиях, которые располагают техническими средствами, обеспечивающими их качественное изготовление в полном соответствии с требованиями настоящих Правил и техническими условиями, согласованными с органом технадзора.

При изготовлении, монтаже и ремонте должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.

4.1.3. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их деталей должны производиться по технологии, разработанной предприятием-изготовителем или специализированной монтажной или ремонтной организацией до начала выполнения соответствующих работ. При этом выполнение работ по разработанной технологии должно обеспечивать высокую эксплуатационную надежность трубопроводов.

4.1.4. Все положения принятой технологии изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов должны быть отражены в проектно-технической документации (ПТД), регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.

ПТД должна быть составлена с учетом требований настоящих Правил, действующей технической документации на изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов (стандартов, ТУ, правил контроля и др.), утвержденной в установленном порядке.

В тех случаях, когда стандарты, ТУ, правила контроля и другая документация включают все необходимые указания по выполнению технологических и контрольных операций при изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов, составление ПТД не является обязательным.

4.1.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах с наружным диаметром более 76 мм следует сохранять маркировку предприятия-изготовителя.

В случаях, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть сохранена на каждой из частей.

4.1.6. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия принимается по стандартам или другой НД.

4.1.7. Для защиты внутренних полостей деталей и деталей трубопроводов от коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой на место монтажа их внутренние полости должны быть очищены, а отверстия закрыты заглушками, чехлами или другими равноценными защитными устройствами.

4.1.8. Холодный натяг трубопроводов (если он предусмотрен проектом) может производиться лишь после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.

4.1.9. Перед сборкой в блоки или отправкой с предприятия-изготовителя на место монтажа или ремонта деталей трубопроводов, изготовленных из легированных сталей, они должны подвергаться спектральному анализу.

4.1.10. Монтажная или ремонтная организация обязана проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную площадку деталей трубопроводов.

4.1.11. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопроводов должен производиться входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.

4.2. Сварка

4.2.1. При изготовлении, монтаже, ремонте трубопроводов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями настоящих Правил.

4.2.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные сварочное оборудование, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований технологии изготовления и НД.

4.2.3. К производству работ по сварке и прихватке деталей трубопроводов допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков" и имеющие удостоверение на право выполнения данных сварочных работ.

4.2.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организации к сварке деталей трубопроводов, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкция пробного сварного соединения должна соответствовать видам работ, указанным в удостоверении сварщика. Методы, объемы и нормы контроля качества сварки пробного сварного соединения должны отвечать требованиям настоящих Правил. По результатам проверки качества пробного сварного соединения составляется протокол, являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ.

4.2.5. Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений трубопроводов должно быть возложено на специалистов, прошедших аттестацию в соответствии с СТБ 1063-97 и проверку знаний в соответствии с требованиями статьи 1.1.8 настоящих Правил и в объеме действующих НД.

4.2.6. Сварные соединения деталей трубопроводов, работающих под давлением, с толщиной стенки 6 мм и более подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в ПТД. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.

Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке детали и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть указано в паспорте детали.

Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.

4.2.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки трубопроводов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом завода-изготовителя.

4.2.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НД (ПТД) на сварку.

4.2.9. Помимо проверки в соответствии со статьями 4.1.11, 4.10.2, пункт "в" настоящих Правил должны быть проконтролированы следующие сварочные материалы:

а) каждая партия электродов - на:

сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466;

наличие легирующих элементов согласно марочному составу путем спектрального анализа наплавленного металла, выполненного легированными электродами типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.;

б) каждая партия порошковой проволоки - на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 26271;

в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующих элементов, регламентированных ГОСТ 2246, путем спектрального анализа;

г) каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом, - на механические свойства металла шва.

4.2.10. Подготовка кромок и прилегающих к ним поверхностей под сварку должна выполняться путем механической обработки либо термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом. Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НД (ПТД) исходя из восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

4.2.11. При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных НД (ПТД).

4.2.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.

4.2.13. Приварка и удаление вспомогательных деталей (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка этих деталей должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

4.2.14. Прихватка собранных под сварку деталей должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного соединения.

4.2.15. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с требованиями настоящих Правил.

4.2.16. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.

Исследовательская аттестация проводится головной специализированной организацией по сварке при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.

Производственная аттестация проводится каждым предприятием на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.

4.2.17. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.).

Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений:

а) механические свойства при нормальной (20+-10 град. С) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

б) длительная прочность, пластичность и ползучесть;

в) циклическая прочность;

г) критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

д) стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

е) интенсивность окисления в рабочей среде;

ж) отсутствие недопустимых дефектов;

з) стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);

и) другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.

По результатам исследовательской аттестации должны быть выданы заключения и рекомендации, необходимые для ее практического применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается органом технадзора.

4.2.18. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и НД.

Производственная аттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений <*>, выполняемых на данном предприятии.

-------------------------------

<*> Определение однотипности сварных соединений приведено в приложении 9.

4.2.19. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной на предприятии, в соответствии с программой, разработанной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

Порядок проведения производственной аттестации, в том числе применявшейся на предприятии до введения в действие настоящих Правил, определяется НД.

Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.

Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается органом технадзора.

4.2.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, предприятие-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости - и исследовательскую аттестацию.

4.2.21. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов могут применяться любые аттестованные технологии сварки.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.

4.2.22. Сварка деталей, работающих под давлением, должна производиться при плюсовой температуре окружающего воздуха. При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях минусовых температур при соблюдении требований НД (ПТД) и создании необходимых условий для сварщиков (защиты от ветра, дождя, снегопада).

При минусовой температуре окружающего воздуха металл в зоне сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением его температуры до плюсовой.

4.2.23. Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ПТД. При минусовой температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при плюсовой, но температура подогрева должна быть выше на 50 град. С.

4.2.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален с обеспечением заданного проходного сечения.

4.3. Термическая обработка

4.3.1. Термическая обработка деталей трубопроводов производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (сварки, гибки, штамповки и др.).

Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение предусмотрено настоящими Правилами, НД, конструкторской и (или) производственно-технологической документацией.

4.3.2. Термическая обработка может быть двух видов:

а) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации;

б) дополнительная в виде отпуска.

Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды и др.) принимаются по НД (ПТД) на изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных в настоящих Правилах.

К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, выдержавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства этих работ.

4.3.3. Основной термообработке изделия должны подвергаться в следующих случаях:

а) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства материала, принятые в НД на металл;

б) если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) производились с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска;

в) после электрошлаковой сварки;

г) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);

д) во всех других случаях, для которых в НД (ПТД) на изготовление и сварку предусматривается основная термическая обработка, а также по требованию конструкторской документации.

4.3.4. Основная термическая обработка не является обязательной, если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) проводились:

а) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700 град. С;

б) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с применением спреерного охлаждения.

4.3.5. Дополнительной термообработке (отпуску) детали подвергаются в следующих случаях:

а) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, проводимой без нагрева или с нагревом до температуры ниже 700 град. С, при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки, превышающей 5%: от внутреннего диаметра обечайки; от наименьшего внутреннего радиуса кривизны для днищ; от внутреннего радиуса патрубка (ответвления) для штампованных тройников; от среднего радиуса кривизны для отвода;

б) после гибки без нагрева труб:

из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с толщиной стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или с толщиной 10-36 мм при среднем радиусе гиба менее трехкратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5%;

из сталей марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки, при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также гибы с овальностью поперечного сечения более 5%;

из остальных легированных сталей согласно указаниям НД (ПТД) на изготовление;

в) после сварки деталей и сборочных единиц трубопроводов:

из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с толщиной стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100 град. С - с толщиной стенки более 40 мм;

из легированной стали других марок согласно указаниям НД (ПТД) на сварку;

г) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под давлением, к трубопроводам при толщине стенки основной детали, превышающей толщины стенок, указанные в пункте "в" настоящей статьи. Возможность приварки без термической обработки допускается по специальной технологии, согласованной с головной специализированной организацией;

д) во всех других случаях, для которых в конструкторской документации, ТУ на деталь или НД (ПТД) на сварку предусматривается дополнительная термическая обработка или замена основной термообработки на дополнительную.

4.3.6. Условия пребывания изделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки, допустимая температура охлаждения и т.д.) определяются НД (ПТД) на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуру отпуска полуфабриката.

4.3.7. Если заданный уровень механических свойств изготовленной детали, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то вопрос о необходимости дополнительной термообработки, предусмотренной статьей 4.3.5 настоящих Правил, решается головной специализированной организацией.

4.3.8. Для деталей, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются НД (ПТД) на сварку.

4.3.9. При основной термической обработке деталей всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных и поперечных сварных швов деталь следует нагревать целиком. Допускается отпуск детали частями при условии, что будут обеспечены заданные структура и механические свойства по всей ее длине, а также отсутствие ее деформации.

4.3.10. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуск гибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей. При местной термообработке должен производиться одновременный нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.

4.3.11. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов, а также сварных швов приварки деталей к трубопроводам разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается НД (ПТД) с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка.

Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

4.3.12. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла деталей, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке деталей с толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300 град. С должны регистрироваться самопишущими приборами.

4.4. Контроль. Общие положения

Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 |

Архів документів Папярэдні | Наступны


	Под общей редакцией Валерия Левоневского