Постановление Совета Министров Республики Беларусь от 18.12.2007 № 1777 "О Программе развития автомобильной отрасли Республики Беларусь на 2007 - 2010 годы"

Текст документа с изменениями и дополнениями по состоянию на ноябрь 2013 года

< Главная страница

Стр. 3

Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 | Стр. 5 | Стр. 6 |

Таким образом, реализация второй фазы проекта позволит осуществлять производство легковых автомобилей в режиме CKD и при достижении адвалорной доли в 50 процентов получить сертификат СТ-1.

7.4. Анализ рынков сбыта, стратегия продаж, развитие товаропроводящей сети и сервисных центров.

По данным СП ЗАО "Юнисон", в 2006 году в Республику Беларусь ввезено всего 152213 легковых автомобилей, из которых новые составили 10020 штук.

Ввиду незначительного подушного дохода населения республики (в сравнении с развитыми странами) очень динамично работает рынок вторичных автомобилей. В этом сегменте СП ЗАО "Юнисон" позиционируется на покупателей, приобретающих автомобили среднего класса стоимостью от 7 до 13 тыс. долларов США. Данная категория населения составит вторую группу потенциальных покупателей легковых автомобилей "Саманд".

Основную группу потенциальных покупателей автомобилей "Саманд" составят организации, эксплуатирующие автомобили "Волга", "Жигули" и бюджетные организации, имеющие по своей специфике работы значительный парк легковых автомобилей.

Проведенные СП ЗАО "Юнисон" маркетинговые исследования рынка Республики Беларусь и Российской Федерации свидетельствуют о наличии спроса на новые легковые автомобили в ценовом диапазоне от 7000 до 14000 долларов США.

Планируемые СП ЗАО "Юнисон" к производству автомобили в основном ориентированы на белорусский рынок и экспорт в страны СНГ. Данный показатель зависит от наличия сертификата о происхождении товара формы СТ-1, определенного Правилами глав правительств СНГ 30 ноября 2000 г. Это в свою очередь позволит беспошлинно экспортировать производимые автомобили в страны СНГ.

Для развития экспортных возможностей по реализации автомобилей СП ЗАО "Юнисон" в течение 2007 - 2008 годов планируется создание производства по сварке и покраске кузовов автомобилей и частичная локализация производства автокомпонентов.

Предусматривается реализовать в первый год после запуска цеха сварки и покраски до 3 тыс. автомобилей в Республике Беларусь, планируемые объемы поставок в Российскую Федерацию составят по предварительным прогнозам около 12 тыс. автомобилей.

7.5. Качество и сертификация выпускаемой продукции.

К 2010 году СП ЗАО "Юнисон" планирует реализовать мероприятия по подготовке и получению сертификата серии ISO 9000 в области качества и менеджмента на предприятии.

7.6. Финансовое обеспечение, включая меры государственной поддержки.

Общие затраты СП ЗАО "Юнисон" на реализацию указанных мероприятий в 2007 - 2010 годах составляют 110467,5 млн. рублей, в том числе на приобретение технологического оборудования и приспособлений - 78219,5 млн. рублей, на строительство цеха сварки и покраски кузовов и удлинение цеха сборки - 32145 млн. рублей.

В качестве источников финансирования планируются собственные средства предприятия - 9652,5 млн. рублей, кредиты белорусских банков - 100815 млн. рублей.

Глава 4 РАЗВИТИЕ ПРОИЗВОДСТВА АВТОМОБИЛЬНЫХ КОМПОНЕНТОВ НА 2007 - 2010 ГОДЫ

8. ПРУП "Минский моторный завод".

8.1. Анализ уровня выпускаемой продукции и применяемых технологий.

ПРУП "Минский моторный завод" в настоящее время серийно выпускает многоцелевые дизельные двигатели для различных видов машин, размерностью 110 x 125 мм и мощностью:

4-цилиндровые - от 60 до 155 л.с.;

6-цилиндровые - от 130 до 250 л.с. (тракторные модификации мощностью от 130 до 250 л.с., комбайновые модификации мощностью 210 и 250 л.с., автомобильные модификации мощностью от 185 до 230 л.с.).

Начат выпуск мелкими партиями 6-цилиндровых дизельных двигателей тракторных и комбайновых модификаций мощностью до 300 л.с. и автомобильных модификаций мощностью до 350 л.с.

Постановка на производство модернизированного семейства тракторных и автомобильных модификаций двигателей и изменение объемов продаж различных двигателей обусловили проведение диверсификации производственных мощностей предприятия с переориентацией технологии с массового на серийное и мелкосерийное производство; внедрение новой концепции проведения технологической подготовки и организации производства.

На производстве внедряются новые гибкие технологии, оснащенные высокопроизводительным оборудованием с системами ЧПУ ведущих мировых фирм, в результате чего к 2010 году на заводе будет модернизировано более 50 рабочих мест.

На сегодняшний день ПРУП "Минский моторный завод" в производственном процессе используются 26 токарных станков с ЧПУ и 15 многоцелевых станков с ЧПУ, внедрены:

технология обработки 3 типов блоков цилиндров с применением 24 автоматических линий, состоящих из 145 станков;

технология обработки 3 типов головок блока цилиндров с использованием 13 автоматических линий в составе 72 станков, в том числе головки с винтовыми каналами и свечами предварительного подогрева для экологически чистых двигателей;

технология обработки 3 типов коленчатых валов, в том числе коленчатого вала с увеличенным фланцем для высокофорсированных дизелей на одной поточной линии;

технология предварительной обработки шеек коленчатого вала методом наружного фрезерования с использованием станков фирмы "Берингер" для 6-цилиндровых двигателей;

технология сборки узлов с охлаждением деталей в жидком азоте: сборка седел клапанов с головкой цилиндров, сборка блока с пальцем промежуточной шестерни, с втулкой распределительного вала;

технология окончательной обработки гильз блока цилиндров с использованием гидропластовых беззазорных оправок и процесса плосковершинного хонингования с натиркой поверхности антифрикционными брусками для обеспечения высокой точности требуемых параметров;

технология обработки деталей инструментом, оснащенным сверхтвердыми материалами и покрытиями ведущих зарубежных фирм "SANDVIK COROMANT", "PRAMET";

технология электроэрозионной обработки при формировании сложных криволинейных поверхностей деталей;

современная 3-координатная измерительная машина при замерах особо точных и ответственных параметров различных деталей;

технология обкатки и приемо-сдаточных испытаний двигателей с автоматическим компьютерным управлением процессом и проверкой отдельных экологических показателей, требуемых Директивами и Правилами "Евро-2/3", "Tier-2/3" с использованием новейшего силового оборудования фирмы "MEZSERVIS" (Чехия) и газоаналитического измерительного комплекса фирмы "AVL" (Австрия).

В цехе алюминиевого литья в настоящее время выпускается до 5 тыс. тонн в год алюминиевого литья из сплавов АК9, АК9ч, АК9п, АК9чп, АК5М4, АК12М2МгН, АК5М4-1,5Гр для дизельных двигателей, получаемого методом литья в кокиль, под высоким давлением и под низким регулируемым давлением.

Имеется технология переработки стружки с ее предварительной сушкой, магнитной сепарацией и с последующим переплавом в индукционных печах с металлургическим выходом до 95 процентов. В результате переработки всего объема стружки, образующегося на ПРУП "Минский моторный завод" в количестве 650 тонн, в собственном производстве взамен покупных шихтовых материалов используется 500 тонн переплава стружки.

8.2. Разработка и освоение новых видов продукции.

Основной задачей ПРУП "Минский моторный завод" в 2007 - 2010 годах является проведение работ по созданию и внедрению в производство нового семейства дизельных двигателей повышенного технического уровня с улучшенными экологическими и технико-экономическими показателями в диапазоне мощностей: тракторных и комбайновых - от 75 до 300 л.с.; автомобильных - от 109 до 350 л.с.

Завод продолжает работы в рамках Государственной научно-технической программы "Машиностроение" на 2006 - 2010 годы (далее - ГНТП "Машиностроение"), которая включает в себя проведение ПРУП "Минский моторный завод" работ, направленных на создание 4-цилиндровых автомобильных и тракторных дизельных двигателей мощностью 170 л.с. и 190 л.с., удовлетворяющих нормам экологической безопасности Евро-4 и в перспективе Евро-5 для автомобилей и автобусов. В настоящее время проводится комплекс работ по следующим заданиям ГНТП "Машиностроение":

АТ-05.20. "Создать 4-цилиндровый автомобильный дизельный двигатель мощностью 114 кВт (155 л.с.), отвечающий экологической безопасности в соответствии с требованиями Правил 49-03-ЕЭК ООН (Евро-3), выпустить опытно-промышленную партию, освоить производство";

АТ-05.21. "Создать 6-цилиндровый автомобильный дизельный двигатель мощностью 184 кВт (250 л.с.), отвечающий экологической безопасности в соответствии с требованиями Правил 49-03-ЕЭК ООН (Евро-3), выпустить опытно-промышленную партию, освоить производство";

АТ-05.23. "Разработать конструкцию 6-цилиндрового автомобильного дизельного двигателя мощностью до 350 л.с., соответствующего современным требованиям экологической безопасности (Евро-3). Выпустить опытно-промышленную партию, освоить серийное производство".

Вместе с тем, если для выполнения норм экологических стандартов Евро-3 требуются минимальные доработки основных деталей двигателя, то выполнение более жестких норм стандартов Евро-4 и Евро-5 потребует значительных конструктивных изменений, основными и дорогостоящими из которых являются:

аккумуляторная топливная система с давлением впрыска не менее 140 МПа;

организация внешней рециркуляции отработавших газов (ОГ) с охлаждением перепускаемой части ОГ и электронным управлением;

охладитель наддувочного воздуха с тепловой эффективностью не менее 0,85;

4-клапанная головка цилиндров с центральным расположением форсунки;

регулируемый 2-ступенчатый турбонаддув.

Начало работ по перспективному заданию АТ-05.31. "Разработать и освоить производство 6-цилиндровых автомобильных дизельных двигателей мощностью от 185 до 350 л.с., соответствующих требованиям норм экологической безопасности Евро-4 и в перспективе Евро-5 планируется в IV квартале 2007 года - I квартале 2008 года.

8.2.1. Создание двигателей, работающих на биотопливе.

Интенсивное развитие мирового двигателестроения в последние десятилетия привело к возникновению ряда проблем, связанных с обеспечением традиционным дизельным топливом, выбросом токсичных соединений с отработавшими газами и парниковым эффектом, обусловленным выбросами диоксида углерода. Частично эти проблемы можно решить с помощью применения альтернативных видов топлива.

Мировой опыт производства и применения альтернативных видов топлива показывает, что одним из перспективных направлений является использование в качестве моторного топлива смесей метиловых эфиров жирных кислот (рапсового масла) с дизельным топливом или диметилэфира (синтетический продукт).

Работы в данном направлении проводятся ПРУП "Минский моторный завод" в рамках ГНТП "Машиностроение" (подпрограмма "Дизелестроение", задание АТ-05.34).

Заданием предусматривается проведение работ по автомобильному 6-цилиндровому двигателю мощностью 230 л.с. и 4-цилиндровому тракторному двигателю мощностью 105 л.с.

Завершение НИОКР по заданию АТ-05.34 запланировано на второе полугодие 2007 года с последующим освоением в 2008 году (при наличии заявок) серийного производства двигателей, работающих на биотопливе.

8.3. Создание новых производств и технологий.

Для решения задачи по созданию двигателей, соответствующих нормам Евро-3, Евро-4 и в перспективе Евро-5, на ПРУП "Минский моторный завод" в 2007 - 2010 годах предусмотрено внедрение следующих новых технологий и оборудования:

внедрение закаливания коленчатых валов различных типоразмеров для высокофорсированных двигателей токами высокой частоты на автоматическом закалочном комплексе фирмы "SMS-Elotherm GmbH" (Германия);

внедрение спектрометра атомно-эмиссионного SPECTROMAX M фирмы "Spektro Analytical instrumtents GmbY & KG" (Германия) для экспресс-анализа химического состава алюминиевого, чугунного, стального и бронзового сплавов, что позволит определять массовые доли 30 химических элементов за короткое время с выводом результатов на дисплей в процентах всех элементов одновременно, производить высокую точность измерений, оперативную корректировку измерений при переключении проведения анализа с одной основы на другую;

разработка, освоение и внедрение совместно с научно-производственным республиканским унитарным предприятием "ИНСТИТУТ БЕЛНИИЛИТ" (далее - УП "ИНСТИТУТ БЕЛНИИЛИТ") технологии производства отливок методом самозаполнения форм, что позволит обеспечить условия регулируемого заполнения формы сплавом и формирование отливок в более широком диапазоне и тем самым получать отливки высокого качества с минимальным расходом жидкого металла;

освоение и внедрение совместно с УП "ИНСТИТУТ БЕЛНИИЛИТ" установки для интенсивного рафинирования алюминиевых сплавов.

Установка позволит совместить операции рафинирования и модифицирования сплавов, проводить ускоренную обработку сплавов по всему объему печи и тем самым улучшить качество (плотность, структуру) литья, снизить расход модификаторов и электроэнергии, повысить производительность и улучшить условия труда;

разработка, освоение и внедрение совместно с УП "ИНСТИТУТ БЕЛНИИЛИТ" комплекса по разливке алюминиевых сплавов (организация производства вторичных алюминиевых сплавов в целях более полного использования в собственном производстве и оказания услуг сторонним организациям по переработке стружки).

8.4. Модернизация и техническое перевооружение действующих производств.

Освоение выпуска двигателей высокого технического уровня с повышенной литровой мощностью, соответствующих экологическим стандартам Евро-3, Евро-4, предъявляет особые требования к оборудованию для их производства в связи с необходимостью применения высокопрочных и труднообрабатываемых материалов для изготовления основных деталей двигателя, что в свою очередь диктует необходимость приобретения высокоскоростных и особо точных современных станков и гибких производственных систем.

С этой целью ПРУП "Минский моторный завод" в 2007 - 2010 годах планируется:

приобретение станков типа "обрабатывающий центр" фирмы "Хеккерт" для обработки основных деталей двигателя, что позволит резко увеличить производительность и обеспечить быструю переналадку для изготовления деталей на различные модификации двигателей;

внедрение метода наружного фрезерования при обработке кулачков распределительных валов. Это позволит получить необходимые точностные и качественные параметры обрабатываемых поверхностей без выполнения чернового шлифования профиля кулачка, и тем самым значительно сократить производственный цикл обработки, повысить производительность и снизить себестоимость изготовления;

приобретение автоматических шлифовальных станков типа ХШ2-87Ф20, ХШ2-71Ф20 (Украина) для обеспечения точностных параметров коренных и шатунных шеек коленчатого вала, что одновременно позволит исключить операции промежуточных шлифовок.

Для обеспечения технологической обкатки и приемо-сдаточных испытаний двигателей уровня Евро-3, Евро-4, оснащенных системой топливоподачи "Common Rail" (фирма "Bosch", Германия), необходима модернизация не менее 10 - 12 испытательных стендов.

С этой целью ПРУП "Минский моторный завод" проводятся работы по заключению контракта с фирмой "Samtec" (Германия) по оснащению испытательных стендов завода оборудованием, позволяющим:

программировать электронный блок управления двигателем базовым набором данных в соответствии с моделью двигателя;

обеспечить программный интерфейс для подстройки внешней скоростной характеристики двигателя;

обеспечить ввод номера и модели двигателя, считывание и показ памяти ошибок блока управления с сохранением перечисленных данных на общем сервере.

В цехе алюминиевого литья в 2007 - 2008 годах совместно с УП "ИНСТИТУТ БЕЛНИИЛИТ" планируется внедрение 2 безтигельных плавильно-раздаточных печей для алюминиевых сплавов в целях снижения энергопотребления и 2 кокильных машин для изготовления поршней высокофорсированных двигателей.

8.5. Анализ рынков сбыта, стратегия продаж, развитие товаропроводящей сети и сервисных центров.

Основными рынками сбыта дизельных двигателей производства ПРУП "Минский моторный завод" являются Республика Беларусь - 51,6 процента, Российская Федерация - 43,7 процента, другие государства - участники СНГ - 2,3 процента, страны Дальнего Зарубежья - 2,4 процента.

Традиционно одним из наиболее крупных потребителей продукции ПРУП "Минский моторный завод" является республиканское унитарное предприятие "Минский тракторный завод", доля потребления которого в 2007 году составит 44,2 процента от общего объема производства двигателей ММЗ. Вторым по значимости потребителем является ОАО "Горьковский автомобильный завод" с долей потребления 16,9 процента. Доли ОАО "Павловский автобус" и ПРУП "Минский автомобильный завод" составят соответственно 3,5 и 4,2 процента. На АМО "ЗИЛ" и ОАО "Амкодор" приходится 3,5 и 2,8 процента потребления соответственно.

Основой стратегии ПРУП "Минский моторный завод" по продвижению своей продукции на рынках сбыта является:

постоянное обеспечение более высокого в сравнении с конкурентами рейтинга производимой продукции (уровень разработки; качество, надежность, долговечность; соответствие техническим характеристикам в течение установленного моторесурса, уровень сервисного обеспечения, цена и условия расчетов, гибкость политики в отношениях с потребителем, быстрота и четкость реагирования на замечания и дополнительные требования потребителя);

постоянная работа с потребителем в направлении дизелизации производимой им техники;

опережение или вытеснение конкурентов путем обеспечения более выгодных условий потребителю;

обеспечение текущей информацией о сопоставимых параметрах, определяющих рейтинг продукции и спрос у главных конкурентов;

постоянная оптимизация методов и условий реализации продукции, учитывающая изменение обстоятельств рынка;

предотвращение фактов антирекламы.

Реализация данной стратегии позволит ПРУП "Минский моторный завод":

повысить рейтинг и спрос на выпускаемые двигатели за счет расширения мощностного диапазона (до 350 л.с.) и внедрения мероприятий, обеспечивающих повышение уровня и качества продукции, а также проведения работ по созданию системы питания с электронным впрыском топлива;

обеспечить более высокую заинтересованность потребителей в двигателях ММЗ за счет организации 100-процентного учета и быстрого реагирования на замечания, предложения и дополнительные требования потребителей;

повысить эффективность технических экспертиз, связанных с рекламациями и, как следствие, исключить признание несостоятельных претензий и рекламаций;

увеличить прибыль и отчисления в республиканский бюджет за счет наращивания объемов реализации двигателей и оптимизации отпускных цен на них, учитывающих конъюнктуру рынка, особенности потребителей и цены конкурентов на аналогичную продукцию;

сохранить основных потребителей своей продукции в Республике Беларусь, Российской Федерации в государствах - участниках СНГ и странах дальнего зарубежья.

В результате в 2010 году ПРУП "Минский моторный завод" планируется увеличить объем продаж своих двигателей всех модификаций в Республике Беларусь - до 66300 штук, в Российской Федерации - до 56450 штук, в Украине - до 4660 штук, в других государствах - участниках СНГ - до 330 штук, в странах дальнего зарубежья - до 2260 штук согласно приложению 5.

8.6. Качество и сертификация выпускаемой продукции.

На ПРУП "Минский моторный завод" внедрена и сертифицирована в Национальной системе сертификации (сертификат соответствия N BY/112 05.0.0.0038 со сроком действия до 30 июня 2010 г.) система менеджмента качества (СМК) в соответствии с СТБ ИСО 9001-2001.

В целях совершенствования действующей СМК в разработанной заводом программе "Качество" на 2007 - 2010 годы запланировано создание и внедрение в 2008 году СМК, соответствующей требованиям СТБ ИСО/ТУ 16949-2006. Цель внедрения: постоянное улучшение качества продукции и процессов, предупреждение дефектов, снижение несоответствий и нерациональных затрат в цепочке поставок.

Проверка контрольно-измерительных приборов и аттестация испытательного оборудования осуществляется метрологической службой ПРУП "Минский моторный завод", имеющей соответствующее регистрационное удостоверение.

Испытательный центр завода аккредитован на техническую компетентность проведения сертификационных испытаний всех модификаций двигателей собственного производства.

Центральная заводская лаборатория завода в июне 2006 года аккредитована на соответствие требованиям СТБ ИСО/МЭК 17 025 (срок действия аттестата аккредитации - по июнь 2009 года).

Для модернизации метрологической и испытательной базы ПРУП "Минский моторный завод" запланировано дополнительно приобрести 10 единиц современного измерительного и испытательного оборудования.

8.7. Финансовое обеспечение, включая меры государственной поддержки.

Общие затраты ПРУП "Минский моторный завод" на реализацию указанных мероприятий в 2007 - 2010 годах составляют 64026 млн. рублей, в том числе собственные средства - 37538 млн. рублей, средства инновационного фонда - 7845 млн. рублей, кредиты белорусских банков - 12661 млн. рублей, иностранные средства - 2477 млн. рублей, другие источники финансирования - 3550 млн. рублей.

9. ОАО "БАТЭ".

9.1. Анализ уровня выпускаемой продукции и применяемых технологий.

ОАО "БАТЭ" является специализированной организацией по производству автомобильных стартеров и генераторов.

В настоящее время изделиями ОАО "БАТЭ" комплектуется ряд моторных и автомобильных заводов Российской Федерации и Республики Беларусь: открытое акционерное общество "АВТОВАЗ", открытое акционерное общество "Заволжский моторный завод", открытое акционерное общество "КАМАЗ-Дизель", ПРУП "Минский моторный завод", ПРУП "Минский автомобильный завод". Из общего объема производства более 80 процентов продукции завода поставляется в Россию.

Однако основные технологические и технические решения, заложенные в конструкцию выпускаемых в настоящее время ОАО "БАТЭ" стартеров и генераторов, соответствуют уровню 80 - 90-х годов. Существенным является и то, что в настоящее время основные конкуренты - организации (открытое акционерное общество "Завод имени Тарасова", г. Самара, завод "Элтра", г. Ржев, открытое акционерное общество "Электромаш", г. Херсон, концерн "ПРАМО", г. Москва) уже обновили или завершают обновление выпускаемой продукции путем приобретения соответствующих лицензий у иностранных компаний на производство современных видов стартеров и генераторов.

С учетом этого ОАО "БАТЭ" разработан бизнес-план инвестиционного проекта "Реконструкция производства стартеров и генераторов" (далее - бизнес-план), направленный на стабилизацию финансово-экономического положения предприятия за счет освоения прогрессивных технологий, модернизации и технического перевооружения действующего производства в соответствии с современными технологическими достижениями, освоение производства новых видов конкурентоспособной продукции.

9.2. Разработка и освоение новых видов продукции.

В рамках бизнес-плана ОАО "БАТЭ" в 2007 - 2010 годах планируется разработка и постановка на производство следующих новых видов продукции:

стартера модели 74.3708 в 12-вольтовом исполнении для 4-цилиндровых двигателей ММЗ и стартера модели 5404.3708 в 24-вольтовом исполнении для перспективных 6-цилиндровых двигателей ММЗ;

стартера модели 5403.3708 в 24-вольтовом исполнении для двигателей ЯМЗ, применяемых на автомобилях МАЗ;

стартера с редуктором модели 5121.3708 для автомобилей ВАЗ;

стартера с редуктором модели 5112.3708 для двигателей ЗМЗ;

генератора повышенной мощности 28 В на 80 А (для автомобилей МАЗ) с применением многофункционального регулятора напряжения, обладающего дополнительными функциями защиты бортовой системы.

9.3. Модернизация и техническое перевооружение действующих производств.

Существующая в ОАО "БАТЭ" технология характеризуется практически полным отсутствием современного быстропереналаживаемого оборудования и требует поддержания значительных запасов материалов, заделов деталей и узлов, что ведет к неэффективному использованию оборотных средств предприятия. Физический износ рабочих машин и оборудования составляет около 92 процентов.

Программа модернизации и технического перевооружения ОАО "БАТЭ" в рамках бизнес-плана предусматривает приобретение:

станков с ЧПУ для намагничивания корпусов стартеров;

испытательных стендов для стартеров и генераторов в целях обеспечения гарантированных заданных параметров;

балансировочного оборудования для балансировки якорей стартеров с редуктором и роторов генераторов;

токарных автоматов продольного точения с ЧПУ;

токарных полуавтоматов с ЧПУ для обработки деталей вращения с одной установки;

обрабатывающих центров с ЧПУ на обработку крышек стартеров;

высокоточных профиленакатных полуавтоматов для накатки валов;

автоматизированной линии поверхностной закалки валов токами высокой частоты.

9.4. Качество и сертификация выпускаемой продукции.

Качество продукции ОАО "БАТЭ" обеспечивается функционирующей в соответствии с требованиями СТБ ИСО 9001-2001 системы менеджмента качества (СМК), повторная сертификация которой была проведена в мае 2007 года. По результатам проведения получен Сертификат соответствия N BY/112 05.01.021.120 со сроком действия до 30 июня 2010 г.

В 2009 году предприятием планируется сертификация СМК на соответствие требованиям ISO/TS 16949:2002, что позволит ОАО "БАТЭ" выполнить требования крупных российских автопроизводителей и рассматривать в качестве потенциальных партнеров зарубежные автосборочные предприятия, расположенные на территории Российской Федерации.

9.5. Финансовое обеспечение, включая меры государственной поддержки.

Общие затраты ОАО "БАТЭ" на реализацию указанных мероприятий в 2007 - 2010 годах составляют 56750 млн. рублей, в том числе собственные средства - 11850 млн. рублей, средства инновационного фонда - 4000 млн. рублей, кредиты белорусских банков - 25900 млн. рублей, другие источники финансирования - 15000 млн. рублей.

10. ОАО "Белкард".

ОАО "Белкард" специализируется на выпуске карданных валов и передач для самых разнообразных отраслей, в том числе и для автомобильной промышленности Республики Беларусь. В настоящее время это единственное крупное предприятие в бывшем Советском Союзе, производящее практически полный перечень карданных валов и передач для производителей автомобильной техники. Кроме того, после реорганизации завода, в его производственную программу вошли амортизаторы, тормозные камеры и газовые пружины.

10.1. Анализ уровня выпускаемой продукции и применяемых технологий.

ОАО "Белкард" оснащено высокопроизводительным металлообрабатывающим оборудованием. Завод располагает механосборочным, кузнечно-прессовым, инструментально-механическим и другими производствами, полным комплектом технологической, контрольной оснастки, режущим инструментом, испытательными стендами и имеет значительный производственный опыт и профессиональный потенциал, которые необходимы для изготовления высококачественных карданных валов.

Основными потребителями продукции являются заводы по производству автомобильной техники, использующие карданные передачи и детали к ним в качестве комплектующих изделий.

На основании долгосрочных договоров более половины продукции ОАО "Белкард" поставляется на сборочные конвейеры ОАО "КамАЗ", ОАО "ГАЗ", ОАО "УралАЗ", ПРУП "Минский автомобильный завод", РУПП "БелАЗ". При этом 100 процентов автомобилей Урал, МАЗ, БелАЗ, МАЗ-MAN комплектуются карданными валами ОАО "Белкард". ОАО "Белкард" сохраняет лидерство на рынке в секторе производства карданных валов для грузовых автомобилей серии "Белкард-2000", производство которых начато в 2000 году.

Конструкции карданных валов серии "Белкард-2000" и применяемые технологии защищены более чем 20-ю патентами Республики Беларусь, Российской Федерации и Украины на изобретения и полезные модели и позволяют значительно повысить ресурс карданных передач, снизить себестоимость продукции за счет применения энергосберегающих технологий, выйти на уровень лучших зарубежных аналогов и тем самым составить реальную конкуренцию мировым производителям карданных валов.

В настоящее время предприятие выпускает свыше 700 наименований карданных валов с крестовинами 8-ми типоразмеров по РД 37.001.665-96, находящих широкое применение в автомобильной промышленности.

Гарантийный срок эксплуатации и гарантийная наработка соответствуют гарантиям заводов-изготовителей (для различной техники от 30000 до 50000 километров). Ресурс карданных валов превышает 500000 километров пробега.

В последние годы завод провел большую работу по созданию и отработке перспективной конструкции карданных валов, наиболее полно отвечающим европейским и мировым требованиям, и расширяет производство валов серии "Белкард-2000".

В указанной конструкции впервые на территории СНГ применен ряд совершенно новых и оригинальных технических решений, внедренных с использованием высоких технологий:

внедрены шарниры с подшипниками и крестовинами повышенной грузоподъемности с установкой между донышком подшипника и торцом крестовины полимерных шайб из углеродонаполненного полиамида;

для сборки шарнира применены стопорные кольца вместо крепления подшипника болтами с опорными и стопорными пластинами;

в скользящем шлицевом соединении применены втулки с полимерным покрытием шлицев и скользящие вилки со шлицами, изготовленными методом холодного пластического деформирования;

для обеспечения герметичности шлицевого соединения применена телескопическая защита с уплотнением из абразивостойкого композиционного материала;

в целях повышения надежности крепления карданных валов в процессе эксплуатации фланцы выполнены с торцовыми шлицами в соответствии с международным стандартом ISO 12667.

Производство автомобильных агрегатов ОАО "Белкард" выпускает следующую продукцию:

амортизаторы (двухтрубные и однотрубные) основной подвески, подвески кабины и подвески сидения водителя для всей гаммы легковых и грузовых автомобилей производства государств - участников СНГ. Типоразмер амортизаторов: диаметр штока от 10 до 25 мм, диаметр рабочего цилиндра от 27 до 50 мм;

тормозные камеры для пневматических тормозных систем грузовых автомобилей, прицепов и автобусов, а также тормозные камеры с пружинными энергоаккумуляторами мембранного типа с быстро растормаживающим устройством;

газовые пружины для легковых и грузовых автомобилей и автобусов, служащие для облегчения открывания и удержания в открытом положении различных панелей, крышек и капотов.

10.2. Разработка и освоение новых видов продукции.

В данном направлении ОАО "Белкард" в 2007 - 2010 годах планируется проведение следующих работ.

По карданным валам:

освоение новых типоразмеров карданных валов для грузовых автомобилей, оптимизация конструкций деталей карданных валов в целях снижения расхода материалов и энергоресурсов;

расширение производства карданных валов для легковых автомобилей повышенного технического уровня;

освоение производства карданных валов с шарнирами равных угловых скоростей для легковых автомобилей;

освоение производства приводных валов с шарнирами равных угловых скоростей для легковых автомобилей.

По автомобильным агрегатам (разработка и постановка на производство):

амортизаторов типоразмера 19 x 40 неразборной конструкции для автомобилей МАЗ (КамАЗ). Применение современных армированных манжет с подпружиненными рабочей и грязесъемными кромками позволяет значительно увеличить ресурс амортизаторов, уменьшить количество деталей в узле уплотнения и, как следствие, уменьшить их себестоимость;

амортизаторов типоразмера 20 x 50 для грузовых прицепов и полуприцепов (всего 18 наименований) для их поставок на белорусский и российский рынок в качестве запасных частей к автотранспортным средствам зарубежного производства;

амортизаторов для автобусов концерна "Богдан" (Украина) как для комплектации, так и в качестве запасных частей;

тормозных камер с увеличенным (с 57 до 75 мм) ходом для автомобилей МАЗ (КамАЗ);

тормозных камер с энергоаккумулятором.

Все разработки планируется проводить на основе использования CALS-технологий.

10.3. Создание новых производств и технологий.

Разработка новых производств и технологий ведется ОАО "Белкард" по различным направлениям как в области механической обработки, так и по оптимизации процессов получения заготовок.

Основными направлениями работ являются создание конструкции приводных и карданных валов с элементами шарниров равных угловых скоростей (ШРУС). Опытно-конструкторские работы проводятся по двум направлениям: приводные валы для переднеприводных автомобилей и трансмиссионные карданные валы для полноприводных автомобилей.

Для освоения производства указанных изделий на ОАО "Белкард" разработан инвестиционный проект "Организация производства карданных валов для легковых автомобилей с шарнирами равных угловых скоростей и приводных валов". Его реализация позволит организовать в ОАО "Белкард" мощности для нового производства карданных валов для легковых автомобилей с ШРУС в объеме 140 тыс. штук в год, приводных валов в объеме 200 тыс. штук в год и обеспечить потребителей высококачественной продукцией, соответствующей требованиям международных стандартов.

Кроме того, ОАО "Белкард" начата разработка комплексной технологии и организация производства точных поковок втулок карданных валов. Основной целью проекта является повышение точности поковки за счет замены исходной заготовки с трубы по ГОСТ 8732 на горячекатаный прокат по ГОСТ 2590 с изменением технологии формообразования.

В результате будет получен значительный экономический эффект как за счет снижения массы заготовки, так и за счет использования более дешевого материала.

В целях улучшения качества газовых пружин планируется внедрение технологии карбооксинитрирования штоков, что позволит исключить применение энергоемких операций, как закалка токами высокой частоты и хромирование.

10.4. Модернизация и техническое перевооружение действующих производств.

В целях модернизации и технического перевооружения действующего производства ОАО "Белкард" запланирована реализация двух инвестиционных проектов:

проект "Организация производства перспективных карданных валов для легковых автомобилей" направлен на создание перспективной конструкции карданных валов для ЗАО "Джи Эм-АвтоВАЗ" (в объеме 90000 штук в год), ОАО "АвтоВАЗ" (в объеме 60000 штук в год), ЗАО "Автотор" (в объеме 15000 штук в год), других российских автозаводов (в объеме 15000 штук в год). Реализация проекта требует дополнительного оснащения предприятия 21 единицей современного оборудования;

проект "Организация производства карданных валов для легковых автомобилей с шарнирами равных угловых скоростей (ШРУС) и приводных валов" требует дополнительного оснащения предприятия 110 единицами современного оборудования.

Цель проекта - модернизация производства карданных валов с применением шарниров равных угловых скоростей (ШРУС) и приводных валов, усиление рыночной позиции предприятия, улучшение его финансово-экономического состояния, повышение уровня доходов членов трудового коллектива. Реализация проекта предполагает использование новых технологий, таких, как многопереходное холодное выдавливание, полугорячая штамповка, точение и фрезерование закаленных изделий, магнитоскопия и других.

10.5. Качество и сертификация выпускаемой продукции.

В соответствии с перечнем продукции, услуг, персонала и иных объектов оценки соответствия, подлежащих обязательному подтверждению соответствия в Республике Беларусь, продукция ОАО "Белкард", за исключением амортизаторов подвески производства автомобильных агрегатов, не подлежит обязательному подтверждению соответствия.

В январе 2007 года ОАО "Белкард" проведена работа по сертификации продукции производства карданных валов на соответствие требованиям СТБ 1686-2006 (ГОСТ Р 52430-2005) "Транспорт дорожный. Передачи карданные автомобилей с шарнирами неравных угловых скоростей. Общие технические условия", который был введен взамен ОСТ 37.001.403-85 "Передачи карданные автомобилей. Общие технические условия".

В настоящее время вся номенклатура карданных валов, передач, крестовин к автомобилям, автобусам, дорожно-строительной технике, тракторам сертифицирована в Национальной системе подтверждения соответствия (НСПС) Республики Беларусь (сертификаты соответствия N BY/112 03.1.1.ВН1671, BY/112 03.1.1.ВН1672, BY/112 03.1.1.ВН1690 - BY/112 03.1.1.ВН1697). Кроме того, для обеспечения беспрепятственных поставок продукции ОАО "Белкард" была проведена работа по получению российских сертификатов соответствия Системы ГОСТ Р (сертификаты соответствия N РОСС BY.РБ01.В18515 - РОСС BY.РБ01.В18522).

Вся номенклатура продукции производства автомобильных агрегатов сегодня также сертифицирована в НСПС Республики Беларусь.

Системы менеджмента качества производства карданных валов и производства автомобильных агрегатов ОАО "Белкард" сертифицированы в Национальной системе подтверждения соответствия Республики Беларусь в соответствии с требованиями СТБ ИСО 9001-2001. Получены сертификаты соответствия для производства карданных валов N BY/112 05.0.0.0038 (действует до 21 июня 2010 г.) и для производства автомобильных агрегатов N BY/112 05.01.021 0111 (действует до 31 августа 2007 г.).

В 2007 - 2008 годах планируется проведение работ по объединению систем менеджмента качества производства карданных валов и производства автомобильных агрегатов.

10.6. Финансовое обеспечение, включая меры государственной поддержки.

Общие затраты ОАО "Белкард" на реализацию указанных мероприятий в 2007 - 2010 годах составляют 53151 млн. рублей, в том числе собственные средства предприятия - 868 млн. рублей, другие источники финансирования - 52283 млн. рублей.

11. ОАО "ТАиМ".

11.1. Анализ уровня выпускаемой продукции и применяемых технологий.

ОАО "ТАиМ" является специализированной организацией по производству тормозной аппаратуры и механизмов для автомобильной, автотракторной и сельскохозяйственной техники. Продукция предприятия поставляется на рынок Республики Беларусь, Российской Федерации, Украины, стран Прибалтики.

На внутреннем рынке доля предприятия по пневматическим тормозным системам для автомобильной техники МАЗ составляет около 94 процентов. По линии кооперации потребителями продукции завода являются также филиал ПРУП "Минский автомобильный завод" - "Завод "Могилевтрансмаш", ПРУП Минский завод колесных тягачей", республиканское унитарное предприятие "Гомельский завод сельскохозяйственного машиностроения "Гомсельмаш", РУПП "БелАЗ".

Комплектующие изделия для ПРУП "Минский автомобильный завод", выпускаемые ОАО "ТАиМ", сертифицированы в составе автомобилей МАЗ и отдельного технического уровня не имеют.

11.2. Модернизация и техническое перевооружение действующих производств.

В целях наращивания мощностей по производству безасбестовых тормозных колодок, тормозных механизмов для автомобилей нового семейства МАЗ-5440 ОАО "ТАиМ" в 2007 - 2010 годах предусмотрены модернизация и техническое перевооружение действующего производства.

11.3. Финансовое обеспечение, включая меры государственной поддержки.

Общие затраты ОАО "ТАиМ" на проведение модернизации и технического перевооружения в 2007 - 2010 годах составляют 18689,4 млн. рублей, в том числе собственные средства - 8567,8 млн. рублей, кредиты белорусских банков - 10121,6 млн. рублей.

12. ОАО "Белшина".

12.1. Анализ уровня выпускаемой продукции и применяемых технологий.

ОАО "Белшина" выпускает более 200 типоразмеров шин для легковых, грузовых и большегрузных автомобилей, автобусов, троллейбусов, тракторов и сельхозмашин, для строительно-дорожной и подъемно-транспортной техники.

Для автомобилей и прицепной техники РУП "МАЗ" освоено серийное производство цельнометаллокордныx (ЦМК) шин с металлокордом в каркасе и брекере:

385/65R22.5 модели Бел-88, радиальная широкопрофильная бескамерная шина с дорожным рисунком протектора, предназначена для эксплуатации на полуприцепах автомобилей МАЗ-9758, прицепах и полуприцепах зарубежного производства;

235/75R17,5 модели Бел-96 с дорожным рисунком протектора, предназначена для эксплуатации на легких грузовиках типа МАЗ-4370 и прицепах;

11R22,5 модели Бел-98 с дорожным рисунком протектора, предназначена для эксплуатации на прицепах и полуприцепах отечественного и импортного производства, импортных автобусах и грузовых автомобилях;

275/70R22.5 модели Бел-108, радиальная бескамерная низкопрофильная шина с дорожным рисунком протектора, предназначена для эксплуатации на городских и пригородных автобусах семейства МАЗ и их модификаций;

295/80R22.5 модели Бел-118, радиальная бескамерная шина с дорожным рисунком протектора, предназначена для эксплуатации на междугородных туристических автобусах МАЗ-152, а также аналогичных автобусах зарубежного производства.

Серийно выпускаемые грузовые ЦМК шины изготавливаются на сборочных комплексах фирмы "МАТАDОR" (плоский способ сборки) на заводе массовых шин.

Для РУП "Гомельский авторемонтный завод" поставлена на серийное производство (приказ ОАО "Белшина" от 28 марта 2008 г. N 779) новая грузовая радиальная ЦМК шина 215/75R 17,5 модели Бел-169, предназначенная для комплектации автобусов А092 "Радзiмiч" и его модификаций.

Для ПРУП "МЗКТ" поставлена на серийное производство крупногабаритная ЦМК шина 16.00R20 модели Бел-95 регулируемого давления, предназначенная для эксплуатации на автомобиле МЗКТ-6525 грузоподъемностью 21 тонна и его модификациях, шина выпускается на заводе крупногабаритных шин.

Для РУПП "БелАЗ" заводом сверхкрупногабаритных шин выпускаются шины диагональной конструкции размера 21.00-33, 21.00-35, 24.00-49; 27.00-49; 31/90-49; 33.00-51; 35/65-33, 40.00-57 и 46/90-57, производимые по технологии и на оборудовании, закупленном в Японии. Единственным потребителем продукции завода на территории Республики Беларусь является ПО "БелАЗ".

12.2. Разработка и освоение новых видов продукции.

С учетом утвержденных программ освоения новых типоразмеров шин ОАО "Белшина" для комплектации заводов - потребителей Республики Беларусь планирует освоение следующих перспективных моделей шин.

Для РУП "МАЗ":

315/80R22,5 модели Бел-128 с универсальным рисунком протектора для автомобилей МАЗ;

315/70R22,5 модели Бел-138 с универсальным рисунком протектора для автомобилей МАЗ;

385/65R22,5 модели Бел-146 с усовершенствованным дорожным рисунком протектора для прицепов, грузовых автомобилей и автобусов МАЗ;

315/70R22.5 модели Бел-148 с дорожным рисунком протектора для магистральных автомобилей МАЗ (передняя ось);

315/80R22,5 модели Бел-158 с дорожным рисунком протектора для магистральных автомобилей МАЗ (передняя ось);

245/70R19.5 модели Бел-168 с дорожным рисунком протектора для городского автобуса МАЗ-206;

295/80R22,5 модели Бел-178 с универсальным рисунком протектора для грузовых автомобилей МАЗ;

235/75R17,5 модели Бел-159 с универсальным рисунком протектора для эксплуатации на среднетоннажных автомобилях МАЗ;

385/55R22,5 модели Бел-198 с дорожным рисунком протектора для прицепов, грузовых автомобилей и автобусов МАЗ;

235/75R17,5 модели Бел-159 с универсальным рисунком протектора для эксплуатации на прицепах МАЗ.

Для РУПП "БелАЗ":

21.00R35 модели Бел-112 для карьерных самосвалов БелАЗ грузоподъемностью 45-50 тонн;

24.00R35 модели Бел-122 для карьерных самосвалов БелАЗ грузоподъемностью 65-70 тонн;

27.00R49 модели Бел-132 для карьерных самосвалов БелАЗ грузоподъемностью 90 тонн;

33.00R51 модели Бел-162 для карьерных самосвалов БелАЗ грузоподъемностью 120-140 тонн;

36.00R51 модели Бел-151 для карьерных самосвалов БелАЗ-7517 грузоподъемностью 160-170 тонн;

40.00R57 модели Бел-150 для карьерных самосвалов БелАЗ грузоподъемностью 220 тонн;

59/80R63 модели Бел-190 для карьерных самосвалов БелАЗ-75600 грузоподъемностью 360 тонн.

Для РУП "Гомельский авторемонтный завод" поставлена на серийное производство новая грузовая радиальная ЦМК шина 215/75R 17,5 модели Бел-169, предназначенная для комплектации автобусов А092 "Радзiмiч" и его модификаций (потребность до 2010 года составляет ориентировочно 2800 шин в год).

На заводе крупногабаритных шин поставлена на серийное производство ЦМК шина 16.00R20 модели Бел-95 регулируемого давления, предназначенная для эксплуатации на автомобиле МЗКТ-6525 грузоподъемностью 21 тонна и его модификациях. В 2009 году ОАО "Белшина" запланированы поставка нового сборочного комплекса, изготавливаемого фирмой "VMI" в рамках реализации инвестиционного проекта "Установка сборочного комплекса для производства шин 16.00R20", и освоение на указанных сборочных комплексах выпуска грузовых ЦМК шин 16.00R20 модели Бел-95 и 445/65R22,5 модели Бел-145 регулируемого давления с рисунком протектора повышенной проходимости.

12.3. Создание новых производств и технологий.

В рамках реализации инвестиционного проекта "Создание производства ЦМК шин радиальной конструкции для карьерной техники ОАО "Белшина" создается новое поколение шин для карьерной техники, по техническому уровню не уступающих ведущим зарубежным производителям и отвечающих потребностям как автомобильной промышленности республики, так и требованиям горнодобывающих и горно-обогатительных отраслей государств - участников СНГ, эксплуатирующих эту технику.

Новая продукция предназначена для комплектации самосвалов большой и особо большой грузоподъемности производства РУПП "БелАЗ", а также для карьерной техники зарубежного производства ("Камацу", "Катерпиллер" и другие).

В этих целях ОАО "Белшина" приобретаются современное заготовительно-сборочное оборудование и технологическая оснастка.

Основными поставщиками оборудования являются компании "Comerio Ercole" (Италия), "Marangoni Meccanica S.p.A" (Италия), "Karl Eugen Fischer Mashinenfabrik GmbH" (Германия), "VMI ЕРЕ Holland BV" (Нидерланды) и "VIPO" (Словакия).

Освоение производства новой продукции и выход на проектные мощности будут завершены в 2012 году.

В рамках реализации инвестиционного проекта "Установка сборочного комплекса для производства шин 16.00R20" будет освоен выпуск шин 445/65R22,5 для эксплуатации на шасси МКЗТ-8021 и его модификациях. Срок реализации проекта - 2011 год.

12.4. Модернизация и техническое перевооружение действующих производств.

В цехе вулканизации N 1 завода массовых шин производится замена морально устаревшего и физически изношенного оборудования для вулканизации грузовых ЦМК шин и грузовых шин комбинированной конструкции: форматоров-вулканизаторов 75 дюймов современными гидравлическими прессами 64 дюйма.

Реализация данного мероприятия позволит:

устанавливать секторные пресс-формы, что при обеспечении высокой степени параллельности и концентричности пресс-форм повысит уровень отбора шин по показателям силовой и геометрической неоднородности, предупредит бортовые и другие дефекты шин;

за счет повышения точности установки и центрирования невулканизированных покрышек посредством загрузочного устройства снизить потери от брака, вызванные повреждением диафрагм в процессе формования и вулканизации;

за счет компьютерного управления режимом вулканизации рационально использовать тепловую энергию, автоматически производить корректировку режима вулканизации по фактической температуре теплоносителей, что исключает недовулканизацию и перевулканизацию шин;

исключить влияние человеческого фактора на процесс вулканизации шин;

выпускать продукцию, соответствующую требованиям мировых аналогов;

расширить ассортимент выпускаемых грузовых ЦМК шин нового поколения.

12.5. Качество и сертификация выпускаемой продукции.

Система контроля качества выпускаемой продукции на ОАО "Белшина" включает контроль по всем переделам производства: от входного контроля поступающих сырья и материалов до испытаний готовой продукции. На всех переделах производства осуществляется контроль технологических процессов и полуфабрикатов при помощи автоматических средств. Готовая продукция после приемки отделом технического контроля по внешнему виду подвергается рентгенодефектоскопии, а также контролю на автоматических линиях инспекции качества по статическим свойствам.

В структуру ОАО "Белшина" включены центральная заводская лаборатория и опытно-испытательный цех, аккредитованные на техническую компетентность.

Данные подразделения оснащены приборами и оборудованием, необходимыми для проведения полного анализа, исследований и испытаний полуфабрикатов и готовой продукции по физико-механическим показателям, статическим и динамическим свойствам, эксплуатационным характеристикам.

ОАО "Белшина" получен сертификат соответствия системы менеджмента качества в национальной системе сертификации Республики Беларусь в соответствии с требованиями СТБ ИСО 9001-2001 и немецкой системе аккредитации TGA в соответствии с требованиями международного стандарта ИСО 9001-2000.

Планируется проведение следующих мероприятий:

инспекционный контроль на подтверждение системы менеджмента качества ОАО "Белшина" требованиям СТБ ИСО 9001-2001 в национальной системе и требованиям DIN EN ISO 9001-2000 в немецкой системе аккредитации;

совершенствование системы менеджмента качества до требований ISO/TS 16949 в целях удовлетворения требований потребителей, предусмотренных в контрактах на поставку шин, а также проведение консультационного аудита системы менеджмента качества на соответствие требований ISO/TS 16949:2002;

инспекционный контроль на подтверждение соответствия аккредитованных лабораторий: опытно-исследовательского цеха, отдела охраны природы, центральной заводской лаборатории, а также проведение работ по аккредитации метрологической лаборатории на техническую компетентность в соответствии с СТБ ИСО/МЭК 17025.

12.6. Финансовое обеспечение, включая меры государственной поддержки.

Согласно условиям контрактов на поставку оборудования затраты на финансирование для реализации указанных мероприятий ОАО "Белшина" в 2007 - 2010 годах составляют 118107,7 млн. рублей, в том числе собственные средства - 65803 млн. рублей, средства инновационного фонда концерна "Белнефтехим" - 7758,7 млн. рублей, ресурсы иностранных банков, привлеченных через ОАО "АСБ Беларусбанк", - 44546 млн. рублей.

13. ОАО "Лакокраска".

ОАО "Лакокраска", являясь одним из крупнейших производителей лакокрасочных материалов на территории Республики Беларусь, специализируется на выпуске практически всех типов лакокрасочных материалов (ЛКМ), в том числе на основе меламиноалкидных, алкидных, эпоксидных, полиуретановых, виниловых и других пленкообразующих. В настоящее время ОАО "Лакокраска" производятся лакокрасочные материалы для машиностроения, авиастроения, покрытия специального назначения, химически стойкие материалы, материалы для окраски хранилищ под винопродукты, ЛКМ по дереву, лаки, смолы.

13.1. Анализ уровня выпускаемой продукции и применяемых технологий.

Анализ ситуации на мировом рынке лакокрасочной продукции показывает, что в последние десятилетия наметилась четкая тенденция к росту производства и потребления ЛКМ с пониженным содержанием летучих органических растворителей, сопровождающаяся постепенным сокращением спроса на органоразбавляемые аналоги. На смену традиционным лакам и эмалям с высоким содержанием летучих органических соединений (ЛОС) пришли экологически благоприятные ЛКМ: на водной основе, порошковые, с высоким сухим остатком (BCO), радиационной сушкой.

По прогнозам тенденция к вытеснению органоразбавляемых ЛКМ экологически благоприятными аналогами в ближайшее десятилетие сохранится. Важнейшей причиной сдвига мирового ассортимента ЛКМ в сторону увеличения доли прогрессивных ЛКМ является постоянное ужесточение экологического законодательства, резко ограничивающее содержание ЛОС и других токсичных компонентов в рецептурах ЛКМ.

Кроме экологических причин, на изменение ассортимента лакокрасочной продукции влияют и другие факторы, среди которых одно из первых мест занимает увеличение спроса на высококачественные ЛКМ, отличающиеся повышенной долговечностью и улучшенными защитно-декоративными свойствами. Наиболее популярными во всем мире являются алкидные, виниловые и акриловые пленкообразователи. Далее следуют эпоксиды и полиуретаны. Согласно прогнозам в ближайшее пятилетие потребление почти всех пленкообразователей увеличится. Исключение составят алкиды, потребление которых понизится.

Для производства порошковых ЛКМ в ближайшие годы будут характерны довольно высокие темпы прироста на уровне 5 - 7 процентов в год. Наибольшая доля мирового потребления порошковых красок приходится на Западную Европу (14,4 процента). Ведущими производителями порошковых ЛКМ являются фирмы "Akzo Nobel", "Herberts", "Ferro". Высокая популярность порошковых ЛКМ в большинстве промышленно развитых стран объясняется экономическими и экологическими преимуществами этих лакокрасочных систем. Они не содержат токсичных растворителей, стабильны при хранении, удобны в обращении и при транспортировке, образуют покрытия с высокой адгезией, коррозионной и абразивостойкостью. Все эти качества делают порошки очень привлекательными для производителей бытовых электроприборов, металлической мебели, строительных конструкций, автомобилей и т.д. Сложившийся к началу 2000-х годов ассортимент порошковых ЛКМ на 90 процентов состоит из термоотверждаемых композиций на основе эпоксидов, эпоксиполиэфиров, полиэфиртриглицидилизоциануратов, полиуретанов и акрилатов.

Несмотря на высокие темпы развития порошковой технологии по объемам производства и потребления, порошковые краски значительно уступают ЛКМ на водной основе, которые по этому показателю лидируют в списке экологически благоприятных систем.

Причиной такой популярности водных красок являются низкое содержание ЛОС (120 - 150, а в перспективе 30 - 60 граммов на литр), малая токсичность, пожаробезопасность, простота и доступность методов нанесения. Перечисленные достоинства водных ЛКМ способствовали тому, что во многих областях потребления они опередили все другие виды лакокрасочной продукции, особенно в строительной индустрии, где доля материалов на водной основе превышает 70 - 80 процентов от общего объема потребления ЛКМ.

Значительно меньше доля потребления этих материалов в промышленном секторе. За рубежом особенно популярны акриловые, стиролакриловые, винилакриловые, силиконакриловые краски. Покрытия на их основе отличаются уникальным сочетанием блеска, атмосферо-, водо-, масло-, щелоче- и светостойкости. Срок службы акриловых покрытий достигает 6 - 8, а в ряде случаев 10 лет. Наиболее перспективные сферы применения водоразбавляемых ЛКМ: автомобилестроение, окраска рулонного металла, отделка древесины и изделий из пластмасс.

Несмотря на бурное развитие производства и хорошие перспективы для водных ЛКМ, объемы их потребления все еще не достигли показателей, свойственных, например, системам с высоким сухим остатком (ВСО). К таким ЛКМ относятся композиции, содержащие не менее 60 - 80 процентов сухого вещества.

Уникальной долговечностью (свыше 15 лет) характеризуются покрытия, состоящие из полиуретановой грунтовки (грунтовок) и полиуретановой эмали. В последние годы двухупаковочные полиуретановые ЛКМ стали активно использоваться в автомобилестроении для формирования как промежуточных, так и верхних покрытий. С учетом того обстоятельства, что температура сушки этих материалов не превышает 80 градусов, их очень удобно использовать для одновременной окраски металлических и пластмассовых деталей кузова. Постоянно растущий сектор потребления двухупаковочных полиуретанов - грунтовки и эмали для ремонта автомобилей. В этой сфере полиуретаны превосходят по популярности алкидные, акриловые и другие материалы. Очень широко используются полиуретановые лаки и эмали в деревообрабатывающей промышленности. Эти материалы отличаются исключительно высоким качеством и обладают хорошей адгезией к древесным подложкам. Кроме того, они быстро сохнут и образуют покрытия с превосходным сочетанием свойств.

Таким образом, можно сделать вывод, что наиболее перспективными ЛКМ являются материалы, которые соответствуют современным экологическим нормам, принятым в промышленно развитых странах. Это порошковые краски, материалы на водной основе и полиуретановые 2-компонентные лакокрасочные материалы.

13.2. Анализ современного состояния и тенденции развития производства лакокрасочных материалов в Республике Беларусь.

Лакокрасочной промышленности республики удалось сохранить производственный потенциал по выпуску конкурентоспособных ЛКМ, сохранить производство традиционно выпускаемых ЛКМ и разработать новые ЛКМ (фасадные лакокрасочные материалы, пропиточные грунты, быстросохнущие материалы, смолы, пластификаторы, расширить их цветовую гамму).

Лакокрасочные материалы включают в себя от 8 до 18 наименований компонентов. Сырьевая база для производства лакокрасочных материалов в Республике Беларусь практически отсутствует. До 90 процентов сырья закупается по импорту, в том числе в дальнем зарубежье.

За последнее десятилетие в республике организовано большое количество предприятий (более 80) по производству ЛКМ мощностью от 0,2 до 1 тыс. тонн в год. Эти мини-предприятия удовлетворяли потребность в дешевых, но низкокачественных лакокрасочных материалах, в основном бытового сектора.

В настоящее время ОАО "Лакокраска" является единственным предприятием в республике, способным осуществлять крупнотоннажное производство ЛКМ.

На мощностях акционерного общества могут производиться фасадные, разметочные ЛКМ, материалы для машиностроения, авиастроения, покрытия специального назначения, химически стойкие материалы, материалы для окраски хранилищ под винопродукты, ЛКМ по дереву, лаки, смолы. Однако из-за отсутствия необходимых рецептур и технологий, разработок полимеров для пленкообразующих веществ тормозится производство востребованного внутренним рынком республики прогрессивного ассортимента ЛКМ.

Многие предприятия - потребители ЛКМ в будущем делают ставку на применение пожаробезопасных экологически полноценных водно-дисперсионных материалов.

Учитывая эту тенденцию, ОАО "Лакокраска", начиная с 1997 года, выполняет разработки по этим материалам, в том числе с использованием водных дисперсий для ЛКМ по металлу.

13.3. Разработка и освоение новых видов продукции.

В 2007 - 2010 годах ОАО "Лакокраска" планируется:

разработка рецептур и освоение производства комплекса однокомпонентных лакокрасочных материалов с температурой сушки 60 - 70 градусов и временем сушки покрытия 1 час и менее;

разработка рецептур и освоение производства комплекса двухкомпонентных лакокрасочных материалов с температурой сушки 60 - 70 градусов для окраски автобусной и автомобильной техники;

разработка рецептур и освоение производства термостойких лакокрасочных материалов с рабочей температурой не менее 600 градусов;

разработка рецептур и освоение производства комплекса быстросохнущих лакокрасочных материалов с температурой сушки 20 градусов для окраски крупногабаритной техники;

разработка рецептур и освоение производства водоразбавляемых (водно-дисперсионных) лакокрасочных материалов с температурой сушки не выше 60 градусов.

13.4. Модернизации и техническое перевооружение действующих производств.

Для обеспечения потребностей промышленных предприятий и организаций Республики Беларусь в ОАО "Лакокраска" проведена модернизация производства лакокрасочных материалов на полимеризационных и поликонденсационных смолах и воднодисперсионных лакокрасочных материалов. Модернизация производства воднодисперсионных ЛКМ позволит увеличить производство этих материалов к 2010 году до 7 тыс. тонн.

В соответствии с планом-графиком проводится модернизация производства фталевого ангидрида с увеличением мощностей по его производству к 2009 году до 48 тыс. тонн.

13.5. Создание новых производств и технологий.

Имеющееся в ОАО "Лакокраска" оборудование позволяет производить большинство видов лакокрасочных материалов, за исключением порошковых. Ввиду того, что технологическая схема производства порошковых ЛКМ принципиально отличается от производства традиционных лакокрасочных материалов, возникнет потребность в создании нового производства.

По предварительным оценкам, стоимость затрат на организацию производства порошковых красок может составить от 3 до 5 млн. долларов США.

Принимая во внимание темпы роста потребления таких ЛКМ, следует учитывать это при разработке производственной и инвестиционной программы ОАО "Лакокраска" на 2009 - 2010 годы. Поскольку в Республике Беларусь отсутствует научно-техническая база, необходимая для создания производства порошковых ЛКМ, организацию такого производства необходимо проводить совместно с ведущими фирмами-производителями таких материалов (совместное предприятие, лицензионный выпуск).

13.6. Качество и сертификация выпускаемой продукции.

В настоящее время на ОАО "Лакокраска" проведена сертификация 52 видов продукции. В соответствии с программой "Качество" предприятием в 2007 году планируется добровольно сертифицировать 3 вида продукции, 7 видов продукции будут сертифицировано в обязательном порядке в связи с окончанием сроков действия сертификатов соответствия.

В 2008 году добровольно планируется сертифицировать 5 видов продукции.

В 2009 году в связи с окончанием сроков действия сертификатов соответствия планируется добровольно сертифицировать 25 видов продукции и обязательно - 8 видов продукции.

В 2010 году планируется обязательно сертифицировать 7 видов продукции и 5 видов продукции - добровольно.

Приемо-сдаточные и периодические испытания продукции проводятся в испытательном центре ОАО "Лакокраска", созданном на базе лаборатории ОТК.

Испытательный центр аккредитован на техническую компетентность в соответствии с требованиями СТБ ИСО МЭК 17025-2001. Область аккредитации включает 113 видов и методов испытаний лакокрасочных материалов, фталевого ангидрида и теплоносителей. В 2007 году запланирована аккредитация центральной лаборатории по новой версии СТБ ИСО МЭК 17025-2007. До 2010 года ОАО "Лакокраска" планируется расширение области аккредитации в части методов испытаний лакокрасочных материалов до 20 процентов.

13.7. Финансовое обеспечение, включая меры государственной поддержки.

Общие затраты ОАО "Лакокраска" на реализацию указанных мероприятий в 2007 - 2010 годах составляют 6425 млн. рублей, в том числе собственные средства - 5975 млн. рублей, средства инновационного фонда - 450 млн. рублей.

АВТОЭЛЕКТРОНИКА

Современное состояние автомобилестроения характеризуется широким применением бортовой электроники, что позволяет повысить экономичность, безопасность, экологичность, надежность, долговечность, улучшить потребительские свойства выпускаемой продукции.

Так, в современных двигателях внутреннего сгорания применяются электронные системы топливоподачи в целях выполнения требований по экологии выше уровня Евро-3 для автомобилей. Электронные антиблокировочные системы обязательны на многих видах автомобильной техники. Электронные системы автоматического управления гидромеханическими трансмиссиями уже более десяти лет применяются на легковых автомобилях, а в последние годы появились и на грузовых автомобилях с механическими трансмиссиями. Адаптивные системы подрессоривания, системы навигации, диагностики, управления микроклиматом, электронные щитки приборов, бортовые системы связи, сервисные системы вышли на уровень стандартных систем зарубежной мобильной техники массового и серийного производства.

За рубежом осуществляется переход от обособленных и невзаимосвязанных при установке на машину электронных систем к интегрированным системам бортовой электроники с открытой сетевой архитектурой, широким внутрисистемным обменом информацией и взаимодействием подсистем при совместном выполнении ряда функций с использованием стандартных протоколов обмена. При таком подходе комплексы электронных систем и электрооборудования современных автомобилей превращаются в своего рода "электронную платформу" - открытую сетевую структуру электронной системы, способную легко адаптироваться и трансформироваться к изменениям состава и типов подсистем и устройств. В приложении 1 приведены примеры современных зарубежных электронных систем мобильных машин.

Решающая роль в мировом развитии конкретных видов продукции, технологий и производств в машиностроении принадлежит высокотехнологичным, оснащенным электроникой и микромеханикой мехатронным компонентам, обеспечивающим улучшение показателей новых поколений машин и оборудования. Создание и поэтапное обеспечение автомобилестроения республики достаточным количеством современных отечественных электронных и мехатронных компонентов имеет важное значение для поддержания и повышения конкурентоспособности.

Современное положение характеризуется расширяющимся применением импортных агрегатов и систем. В их числе высокотехнологичные комплектующие дизельных двигателей, двигатели малой и большой мощности, трансмиссии, высококачественное гидро- и пневмооборудование, электроагрегаты и многое другое. Некоторые отечественные электронные системы также создаются в основном на зарубежной элементной базе.

Из всего номенклатурного многообразия компонентов необходимо выделить ключевые в разрезе специализации промышленности республики на ближайшие 10 - 20 лет.

В области мобильных машин:

экологичные двигатели внутреннего сгорания с мехатронными высокоэнергетическими системами топливоподачи;

автоматические трансмиссии (гидромеханические, механические, электрические, комбинированные) с мехатронными системами управления;

интеллектуальные управляющие, информационно-диагностические и сервисные электронные и микромеханические системы и компоненты;

управляемые (адаптивные) системы подрессоривания;

собственно электронные и мехатронные системы и компоненты;

силовые агрегаты на топливных элементах и гибридные.

Указанные компоненты содержат электронные и мехатронные устройства как важнейшую составную часть.

В автомобилестроительный комплекс Республики Беларусь входят уникальные по мировым масштабам предприятия. Это производственные объединения БелавтоМАЗ, БелАЗ, ММЗ, предприятия МЗКТ и МоАЗ, ряд мощных специализированных агрегатных заводов по производству автотракторных компонентов - карданных валов, тормозной аппаратуры, механизмов рулевого управления, электрооборудования, шин и другие. Наиболее крупным производителем компонентов является ПО "Минский моторный завод", который в СНГ выпускает около 70 процентов дизелей мощностью от 80 л.с. до 350 л.с. (в перспективе) для тракторов, сельхозтехники, среднетоннажных грузовых автомобилей, автобусов. В частности, ПО "ММЗ" поставляет двигатели на всю программу выпуска среднетоннажных автомобилей ЗИЛ, на автомобили семейства ГАЗ и другие. Продукция других агрегатных заводов также находит широкий сбыт в России при встречном импорте компонентов.

Ряд компонентов разрабатывают и изготавливают заводы - производители машин. В числе наиболее сложных - гидромеханические трансмиссии большой мощности МЗКТ (до 700 л.с.) и особо большой мощности (1500 л.с.) - БелАЗ. Автоматическая гидромеханическая трансмиссия МЗКТ для многоосных машин высокой проходимости - единственная серийная отечественная (в СССР и СНГ) автоматическая трансмиссия для большегрузных автомобилей.

Однако в составе большинства сложных компонентов машиностроения, производимых в республике, практически отсутствует электроника. К числу острейших проблем относится вынужденный импорт двигателей большой и малой мощностей с электронной подачей топлива, выходящих за рамки типажа ММЗ, в которых нуждаются отечественные и российские заводы автотракторного и комбайнового машиностроения. Очень важной является задача создания современных коробок передач, а в ближайшей перспективе - автоматизированных трансмиссий для автомобилей.

Сохранившийся к сегодняшнему дню совместный потенциал промышленности, академических, отраслевых НИИ и вузов, выполнявших исследования и разработки высокого научного и технического уровня, в том числе по оборонной тематике, позволяет решать задачи такого характера при соответствующем финансовом, научно-организационном и материальном обеспечении.

Проблема оснащения выпускаемой в республике мобильной техники комплексом современных отечественных электронных и мехатронных систем является принципиально важной для поддержания конкурентоспособности этой техники. При существующих в мировом машиностроении темпах развития бортовых электронных средств данная проблема станет критической для конкурентоспособности продукции белорусских предприятий в ближайшие 5 - 10 лет, а по ряду позиций - гораздо раньше.

В настоящее время отечественная мобильная техника оснащается электронными системами в минимальном объеме, в большинстве случаев - за счет закупки импортных комплектующих и систем. Серийно выпускается разработанная в ГНУ "Объединенный институт машиностроения НАН Беларуси" (далее - ОИМ НАН Беларуси) антиблокировочная система тормозов (АБС), которая освоена на НП РУП "Экран" (г. Борисов) и в значительных объемах экспортируется в Россию.

Минпромом при участии ОИМ НАН Беларуси и НПО "Интеграл" проведен анализ первоочередных потребностей предприятий - производителей мобильной техники в бортовых электронных системах. Суммарное количество электронных систем, которые предприятия хотели бы или собираются устанавливать на свою технику в ближайшие годы, достигает 20 - 30 видов (не считая различных модификаций). Автомобильные заводы считают целесообразным устанавливать их на свою продукцию и при необходимости будут закупать их по импорту. Потребности конкретных заводов:

Минский автозавод:

активная система бортового контроля и диагностики;

пассивная система бортового контроля и сигнализации;

система обеспечения комфорта и микроклимата;

система управления режимами работы двигателя;

система управления коробкой передач и сцеплением;

система управления тормозами и стабильностью движения;

система регулирования тягового усилия;

система управления подвеской тягача;

система управления тормозами прицепного звена;

система управления подвеской прицепного звена;

система обеспечения и учета грузопассажирских перевозок, безопасного транспортного коридора и гибкого ТО;

электронные устройства обеспечения компьютерной диагностики;

Белорусский автозавод:

система управления тяговым электроприводом;

унифицированный дисплейный модуль для информационной панели;

система управления тормозами и стабильностью движения;

система управления ГМП;

контрольные системы загрузки, расхода топлива и обеспечения безопасности;

система видеообзора;

стендовое оборудование для обеспечения контроля и наладки;

датчики физических величин;

Минский завод колесных тягачей:

электронные системы управления ГМП;

электронные системы управления климатической установкой;

электронная система центральной накачки шин;

система контроля прокола шин;

активная система предотвращения аварийных ситуаций;

активная система бортового контроля и диагностики;

система управления двигателем Евро-4;

система обеспечения и учета грузоперевозок (навигация, контроль расхода топлива, мобильная связь);

система управления тормозами и стабильностью движения;

система управления подвеской тягача;

электронный щиток приборов;

система датчиков с CAN-выходами;

электронная система обеспечения компьютерной диагностики.

Оценка реального объема отечественного рынка электронных средств для первоочередного использования в составе мобильных машин затруднена из-за отсутствия сведений о стоимости систем-аналогов импортного производства, поставляемых в составе машин или агрегатов и, как правило, не продаваемых отдельно. Поэтому возможна только приблизительная оценка исходя из объема выпускаемых заводами машин, номенклатуры требуемых электронных систем и готовности потребителей платить за электронные устройства от 10 до 20 процентов от общей стоимости узлов и агрегатов, в которых они используются.

Ориентировочная экспертная оценка показывает, что к 2010 году при оснащении примерно трети объема выпускаемых в республике мобильных машин комплектами из нескольких электронных систем, суммарная стоимость которых составляет около 20 процентов стоимости мобильной машины, общая стоимость объема отечественного рынка бортовых электронных средств может превысить 100 млн. евро. Очевидно, что этот объем возрастет в случае расширения производства мобильной техники и экспортных поставок непосредственно электронных и мехатронных компонентов, систем и агрегатов в государства - участники СНГ и дальнего зарубежья.

На мировом рынке электронных компонентов в настоящее время доля электронных систем в общей стоимости автотракторной техники составляет от 20 до 40 процентов и имеет явно выраженную тенденцию к росту.

При общем мировом объеме продаж автотракторной техники более 100 млрд. долларов США удельный вес полупроводниковых компонентов, приходящихся на автоэлектронные системы, по данным Международной ассоциации полупроводниковой промышленности составил в 2003 году - 13,7 млрд. долларов США, в 2004 - 15,2.

Традиционный для Республики Беларусь рынок мобильной техники России в 2004 году составил примерно 18 млрд. долларов США (для примера, объем внутреннего рынка газа - около 12 млрд. , электроэнергии - менее 10 млрд. долларов США). Собственный рынок Беларуси составляет в стоимостном выражении от 15 до 20 процентов этой величины. Однако в настоящее время белорусскими производителями электроники обеспечивается не более 5 процентов от необходимой потребности предприятий в электронных и электротехнических изделиях, остальное приобретается по импорту.

Ведущие в технологическом развитии страны мира еще в 1994 - 1996 годах объявили микросистемную технику и мехатронику базовыми элементами большинства компонентов мобильной техники и областями приоритетных стратегических технологий. По оценкам промышленной группы MEMS Industrial Group (MIG), мировые продажи микросистемной техники за 2002 - 2007 годы возрастут с 8 до 15 млрд. долларов США. Оценка европейской организации изучения рынка многофункциональных микросистем (NEXUS) более оптимистична - до 68 млрд. долларов США в 2007 году. Данные оценки сопоставимы, так как NEXUS оценивает стоимость систем с применением изделий микросистемной техники.

Стоимостная доля электроники в передовой зарубежной мобильной технике может возрасти до 60 процентов в течение ближайшего десятилетия. Удельный вес полупроводниковых компонентов, приходящихся на мобильную технику, составляет по разным оценкам от 7 до 10 процентов от всего мирового производства этих изделий.

Развитие электронных устройств и их применение в сложных системах (системы управления, диагностики, обеспечения безопасности мобильной техники различного назначения) предполагают реализацию сложных алгоритмов управления. При этом способы решения стоящих задач не должны использовать сложных и дорогих электронных систем, ведущих к существенному удорожанию массовых транспортных средств.

Зарубежные разработчики автоэлектроники (например, Bosch) пошли по наиболее рациональному и перспективному пути решения задачи - созданию многоуровневой распределенной (мультиплексной) системы управления, состоящей из функционально законченных периферийных многофункциональных интеллектуальных микропроцессорных модулей и блоков, объединенных стандартным интерфейсом межмодульного обмена (типа CAN). При этом на периферию передаются функции реализации локальных алгоритмов управления отдельными системами, блоками, модулями и устройствами, сбор и обработка информации с устройств телеметрии (создается соответствующая многоуровневая организация), а центральное ядро реализует общий алгоритм управления и по мере важности и необходимости анализирует состояние нижних уровней и проходящую там информацию.

Использование распределенной архитектуры позволяет создавать электронные системы, которые при равном интеллекте на 10 - 20 процентов дешевле систем с центральной архитектурой. Кроме того, значительно повышается уровень унификации электронных блоков, надежность системы, появляется возможность обеспечения безаварийного функционирования или адекватной отработки аварийных ситуаций, а также новые возможности для разработчиков по обеспечению должного уровня автоматизации мобильной техники и реализации новых алгоритмов управления. Элементной базой для таких систем занимаются практически все мировые производители.

В Республике Беларусь изделия автомобильной электроники выпускаются на ряде предприятий радиоэлектронной отрасли (ОАО "МПОВТ" - блоки коммутационной аппаратуры, НПО "Интеграл" - средства отображения информации, в том числе блинкерные и светодиодные табло, УП "Завод Измеритель" - электронное реле, таксометры, приборные панели, комплексы управления навесными устройствами, РУП "ЗСКА" - панели управления и выключатели, НП РУП "Экран" - системы АБС, РУП "ВЗЭП" - тахометры и спидометры).

Однако обеспеченность отечественных машиностроительных предприятий в электронной продукции, по данным, приведенным в Государственной программе развития радиоэлектронной промышленности Республики Беларусь на 2006 - 2010 годы, утвержденной постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 20 декабря 2005 г. N 1493 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2006 г., N 2, 5/16997), составляет не более 10 процентов от существующей потребности, остальная часть закупается по импорту (в основном в России и Германии).

Одной из причин сложившейся ситуации является отсутствие в Республике Беларусь специализированных производств, ориентированных на создание, комплектную поставку и внедрение современной электроники и мехатроники для мобильной техники, технологически оснащенных на современном уровне.

Отечественные организации - производители отдельных электронных узлов и блоков ориентируются преимущественно на использование дорогой зарубежной элементно-узловой базы, что делает их неконкурентоспособными и зависимыми от зарубежных поставок.

Практически отсутствует производственно-технологическая кооперация и аппаратно-программная унификация производимой светотехнической, электротехнической и электронной продукции, в первую очередь по габаритно-установочным, присоединительным размерам, корпусам, разъемам, интерфейсам, совместимости и взаимозаменяемости.

Отсутствует серийное производство основных типов датчиков, особенно способных работать в составе интегрированных систем.

Нет единого отраслевого центра по разработке, производству, внедрению и комплектной поставке электронной продукции, в том числе на среднесрочную и долгосрочную перспективу.

Очевидно, что НПО "Интеграл" и другие белорусские предприятия радиоэлектронной отрасли в ближайшее время будут не в состоянии полностью обеспечивать потребности машиностроительных предприятий республики. Наибольшую сложность для реализации из-за отсутствия необходимого программно-алгоритмического обеспечения и микромеханической аппаратной реализации части отдельных устройств представляют микропроцессорные системы управления двигателем, ходовой частью, обеспечения безопасности движения и технической диагностики транспортных средств. С учетом имеющегося опыта и технологических возможностей ведущие белорусские предприятия при целенаправленной работе в состоянии наладить производство и комплектно поставлять (в том числе с использованием зарубежных узлов и блоков) ряд экспертных систем и устройств, в частности:

электронно-приборные панели и устройства управления;

электронные системы управления коробками передач;

электронные системы управления гидравлическими регуляторами прицепных и навесных систем энергонасыщенных тракторов;

электронные системы управления светотехническим и электротехническим оборудованием;

электронные системы кондиционирования и создания микроклимата;

системы управления тормозными системами и системами стабилизации движения;

электронные системы навигации и глобального позиционирования;

а также различные компоненты, необходимые для изготовления таких систем - унифицированные корпусы, разъемы, коммутационные элементы, "интеллектуальные" датчики, элементы силовой электроники, светотехнические и электротехнические устройства, электрогидро- и пневматические модули, адаптивные электродвигатели и т.д.

В течение 4 - 5 лет по экспертным оценкам объемы производства белорусскими производителями электротехнической и электронной продукции для машиностроительных предприятий республики возможно увеличить в 3 - 4 раза.

Разработку комплектов бортовых электронных систем необходимо выполнять на унифицированной аппаратной основе, обеспечивающей повышение серийности, снижение трудоемкости, сроков разработки и освоения конечной продукции.

С 1997 года начались работы по созданию электроники для мобильных машин в рамках ГНТП "Белавтотракторостроение", а несколько позже и в рамках других государственных программ. Благодаря этим программам удалось сохранить определенный потенциал специалистов-разработчиков и создать образцы ряда электронных систем: антиблокировочной системы тормозов, управления трансмиссиями (гидромеханическими, механическими, комбинированными), управления агрегатами трактора (ВОМ, передний мост, задний мост), управления навесным оборудованием, навигационных. В этих работах принимали участие институты НАН Беларуси, предприятия и отраслевые институты Минпрома, ряд кафедр вузов. На данный момент на БПО "Экран" освоено серийное производство электронной антиблокировочной системы тормозов, разработанной НИРУП "Белавтотракторостроение" (экспортируется в Россию, в том числе на заводы "ГАЗ" и "КАМАЗ", более 10 тыс. в год). Таким образом, отдельные электронные системы и самостоятельно могут быть предметом экспорта.

В республике сложился круг специалистов, способных продолжать и расширять работы по созданию бортовых электронных систем. В результате комплекса работ по системам управления трансмиссиями и другими агрегатами, проведенных ОИМ НАН Беларуси, впервые показана возможность межотраслевой унификации конструктивных решений и программного обеспечения для автомобилей и тракторов различного назначения.

Анализ и опыт работы по государственным программам показывает, что эта задача в масштабах республики может быть успешно решена только путем организации централизованного их производства на основе единой аппаратно-программной платформы, блочно-модульного построения, межзаводской унификации. Таким образом, речь идет о возможности создания наукоемкой экспортоориентированной рентабельной подотрасли в составе отечественной радиоэлектронной и микроэлектронной промышленности.

Представляется также необходимой организация на базе профильных научных учреждений НАН Беларуси и Министерства образования систематических исследований на перспективу, хотя бы на 10 - 15 лет, по развивающимся или уже получившим широкое развитие мировым направлениям. Несмотря на ограниченность ресурсов, отслеживание глобальных мировых тенденций должно рассматриваться как жизненная необходимость для будущего отечественного машиностроения. К числу таких направлений следует отнести:

силовые установки на водородных топливных элементах для мобильных машин как средство значительного снижения расхода топлива и загрязнения окружающей среды (доля электроники и электропривода - до 50 процентов стоимости);

гибридные силовые установки как переходная технология к топливным элементам;

Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 | Стр. 5 | Стр. 6 |

Archiv Dokumente Папярэдні | Наступны


	Под общей редакцией Валерия Левоневского

Постановления СМ РБ

Постановление Совета Министров Республики Беларусь от 18.12.2007 № 1777 "О Программе развития автомобильной отрасли Республики Беларусь на 2007 - 2010 годы"

Стр. 3

7.4. Анализ рынков сбыта, стратегия продаж, развитие товаропроводящей сети и сервисных центров.

7.5. Качество и сертификация выпускаемой продукции.

7.6. Финансовое обеспечение, включая меры государственной поддержки.

Глава 4 РАЗВИТИЕ ПРОИЗВОДСТВА АВТОМОБИЛЬНЫХ КОМПОНЕНТОВ НА 2007 - 2010 ГОДЫ

8. ПРУП "Минский моторный завод".

8.1. Анализ уровня выпускаемой продукции и применяемых технологий.

8.2. Разработка и освоение новых видов продукции.

8.2.1. Создание двигателей, работающих на биотопливе.

8.3. Создание новых производств и технологий.

8.4. Модернизация и техническое перевооружение действующих производств.

8.5. Анализ рынков сбыта, стратегия продаж, развитие товаропроводящей сети и сервисных центров.

8.6. Качество и сертификация выпускаемой продукции.

8.7. Финансовое обеспечение, включая меры государственной поддержки.

9. ОАО "БАТЭ".

9.1. Анализ уровня выпускаемой продукции и применяемых технологий.

9.2. Разработка и освоение новых видов продукции.

9.3. Модернизация и техническое перевооружение действующих производств.

9.4. Качество и сертификация выпускаемой продукции.

9.5. Финансовое обеспечение, включая меры государственной поддержки.

10. ОАО "Белкард".

10.1. Анализ уровня выпускаемой продукции и применяемых технологий.

10.2. Разработка и освоение новых видов продукции.

10.3. Создание новых производств и технологий.

10.4. Модернизация и техническое перевооружение действующих производств.

10.5. Качество и сертификация выпускаемой продукции.

10.6. Финансовое обеспечение, включая меры государственной поддержки.

11. ОАО "ТАиМ".

11.1. Анализ уровня выпускаемой продукции и применяемых технологий.

11.2. Модернизация и техническое перевооружение действующих производств.

11.3. Финансовое обеспечение, включая меры государственной поддержки.

12. ОАО "Белшина".

12.1. Анализ уровня выпускаемой продукции и применяемых технологий.

12.2. Разработка и освоение новых видов продукции.

12.3. Создание новых производств и технологий.

12.4. Модернизация и техническое перевооружение действующих производств.

12.5. Качество и сертификация выпускаемой продукции.

12.6. Финансовое обеспечение, включая меры государственной поддержки.

13. ОАО "Лакокраска".

13.1. Анализ уровня выпускаемой продукции и применяемых технологий.

13.2. Анализ современного состояния и тенденции развития производства лакокрасочных материалов в Республике Беларусь.

13.3. Разработка и освоение новых видов продукции.

13.4. Модернизации и техническое перевооружение действующих производств.

13.5. Создание новых производств и технологий.

13.6. Качество и сертификация выпускаемой продукции.

13.7. Финансовое обеспечение, включая меры государственной поддержки.

АВТОЭЛЕКТРОНИКА