ПОИСК ДОКУМЕНТОВ

Постановление Совета Министров Союзного государства № 17 "О Концепции научно-технической программы Союзного государства "Разработка инновационных технологий и техники для производства конкурентоспособных композиционных материалов, матриц и армирующих элементов на 2012 - 2016 годы"

Текст документа с изменениями и дополнениями по состоянию на ноябрь 2013 года

< Главная страница

Вступило в силу 18 июля 2012 года

Совет Министров Союзного государства ПОСТАНОВЛЯЕТ:

1. Одобрить представленную Министерством промышленности и торговли Российской Федерации и Белорусским государственным концерном по нефти и химии Концепцию научно-технической программы Союзного государства "Разработка инновационных технологий и техники для производства конкурентоспособных композиционных материалов, матриц и армирующих элементов на 2012 - 2016 годы" (прилагается).

2. Определить государственным заказчиком - координатором указанной Программы Министерство промышленности и торговли Российской Федерации, государственным заказчиком - Белорусский государственный концерн по нефти и химии.

3. Государственному заказчику-координатору совместно с государственным заказчиком Программы в установленном порядке подготовить и внести проект Программы в Совет Министров Союзного государства для рассмотрения и утверждения.

4. Настоящее постановление вступает в силу со дня его подписания.

Председатель Совета Министров Союзного государства Д.Медведев

                                                    ОДОБРЕНА
                                                    постановлением
                                                    Совета Министров
                                                    Союзного государства
                                                    от 18 июля 2012 г. N 17

И.о. Министра                               Первый заместитель председателя
промышленности и торговли                   Белорусского государственного
Российской Федерации                        концерна по нефти и химии
     Д.В.Мантуров                                А.В.Сиротин

Шифр "Компомат"

СОДЕРЖАНИЕ

1. Краткое описание предлагаемой для решения проблемы, анализ причин ее возникновения и обоснование актуальности ее решения для Союзного государства и государств-участников, предлагаемый вариант решения.

2. Цели и задачи Программы, предлагаемый срок ее реализации, ожидаемые результаты.

3. Перечень намечаемых основных мероприятий Программы.

4. Краткое описание механизма управления Программой.

5. Потребность в финансовых ресурсах на реализацию Программы в целом и по источникам финансирования с распределением по долевому участию и территориям государств-участников, по годам ее реализации, по направлениям расходования средств, по основным мероприятиям, с приложением необходимых расчетов и обоснований.

6. Предварительная оценка ожидаемой эффективности и результативности предлагаемого варианта решения проблемы.

7. Предполагаемые государственный заказчик-координатор, государственный заказчик Программы от государств-участников и сроки подготовки проекта Программы.

1. Краткое описание предлагаемой для решения проблемы, анализ причин ее возникновения, обоснование актуальности ее решения для Союзного государства и государств-участников, предлагаемый вариант решения

В соответствии с Договором о создании Союзного государства к совместному ведению государств-участников относятся: развитие науки, формирование общего научного, технологического и информационного пространства. Руководствуясь указанными положениями, Министерство промышленности и торговли Российской Федерации и Белорусский концерн по нефти и химии целенаправленно развивают российско-белорусское научно-техническое сотрудничество в области создания технологий и оборудования для производства химических и специальных волокон и нитей, полимерных и композиционных материалов.

С момента создания Союзного государства и до сегодняшнего дня по данной тематике разработано и реализовано две и заканчивается выполнение третьей программы Союзного государства. Государственными заказчиками этих программ были определены Министерство промышленности и торговли Российской Федерации и Белорусский концерн по нефти и химии, разработчиком и головным исполнителем - открытое акционерное общество "Центральная компания Межгосударственной промышленно-финансовой группы "Формаш".

Межгосударственная промышленно-финансовая группа "Формаш" создана Соглашением между Правительством Российской Федерации и Правительством Республики Беларусь от 16 октября 1998 г. с возложением на нее функций головной организации по созданию и производству оборудования для промышленности химических волокон и нитей.

В качестве одной из основных задач головной организации правительства обоих государств определили разработку и реализацию в данной области межгосударственных проектов создания и освоения выпуска новых видов оборудования, технического перевооружения предприятий, производства конкурентоспособной продукции. Выполняя это поручение, открытое акционерное общество "Центральная компания Межгосударственной промышленно-финансовой группы "Формаш" включилось в работу по подготовке и реализации программ Союзного государства, которая приносит достаточно весомые результаты.

Об этом свидетельствуют данные Постоянного Комитета Союзного государства, по поручению которого профессиональные оценщики провели экспресс-диагностику завершенных программ Союзного государства, в том числе и программы "Создание и организация серийного производства оборудования для выпуска специальных химических волокон на 2002 - 2007 годы" - второй из реализованных программ, государственными заказчиками которых были Министерство промышленности и торговли Российской Федерации и Белорусский концерн по нефти и химии, а разработчиком и головным исполнителем - открытое акционерное общество "Центральная компания Межгосударственной промышленно-финансовой группы "Формаш".

В своем заключении по результатам выполнения этой программы специалисты выявили в ней 48 объектов интеллектуальной собственности. Восемь из них отнесены к формату ноу-хау, четыре - к патентно защищаемым, 21 - к полезным моделям, один - к экспериментальной модели.

Отмечена высокая экономическая эффективность этих работ. Если на разработку конструкторской документации и производство опытных образцов оборудования в 2002 - 2004 годах было затрачено около 90 млн. российских рублей, то на сегодня капитализированная рыночная стоимость созданного за эти средства массива собственности оценивается в 2,75 млрд. российских рублей. То есть коэффициент капитализации по указанной программе составил 29 рублей, тогда как по другим программам на каждый вложенный рубль создавалось союзной собственности на 11 - 17 рублей.

Представляемая на рассмотрение Концепция научно-технической программы Союзного государства с рабочим названием "Разработка инновационных технологий и техники для производства конкурентоспособных композиционных материалов, матриц и армирующих элементов на 2012 - 2016 годы" (далее - Программа) разработана на основе глубокого и всестороннего анализа перспектив развития производства и применения материалов конструкционного назначения, который показал, что в передовых странах разработка и производство современных композитов стали мощным стимулом развития техники и технологии, основой перехода к инновационной экономике. Это обусловлено прежде всего тем, что быстро растущие требования к тактико-техническим характеристикам современных и перспективных образцов гражданской и оборонной техники стало невозможным обеспечить без применения в конструкциях композиционных материалов.

Современные композиционные материалы в состоянии обеспечить достижение требуемых эксплуатационных характеристик, поддержать нужный уровень конкурентоспособности российской и белорусской продукции на международном и внутреннем рынках, сохранить и укрепить технологический и технический суверенитет промышленности, создать условия для коренного обновления экономики.

Президент Российской Федерации в своих посланиях Федеральному Собранию и в докладе Госсовету о Стратегии развития России до 2020 года сформулировал задачи инновационного развития, модернизации экономики, выхода страны в число мировых технологических лидеров, повышения уровня и качества жизни граждан, обеспечения безопасности. Решение указанных задач должно базироваться на создании диверсифицированной, инновационной, динамично развивающейся, конкурентоспособной национальной экономики, важнейшим критерием которой должно являться не только количественное приращение валового продукта, но и повышение качества и уровня жизни человека. Актуальность решения проблем ускорения научно-технического прогресса неоднократно подчеркивалась в посланиях Президента Республики Беларусь белорусскому народу и Национальному Собранию.

Технологии получения и обработки конструкционных наноматериалов включены в "Перечень критических технологий Российской Федерации", утвержденный Указом Президента Российской Федерации от 7 июля 2011 года N 899 "Об утверждении приоритетных направлений развития науки, технологий и техники в Российской Федерации и перечня критических технологий Российской Федерации".

Правительство Республики Беларусь своим постановлением от 19 апреля 2010 года N 585 утвердило "Перечень приоритетных направлений фундаментальных и прикладных научных исследований Республики Беларусь на 2011 - 2015 годы", в который включены:

"новые материалы для промышленности, медицины и строительства, наукоемкие технологии их производства;

новые композиционные материалы на основе металлов, керамики и углерода, нано- и микроструктурированные материалы и способы их синтеза, нанотехнологии, моделирование и создание адаптивных материалов;

новые неорганические и композиционные материалы для дорожного, промышленного и жилищного строительства".

Решение научно-технических проблем разработки современных технологий и оборудования для производства конкурентоспособных композиционных материалов, матриц и армирующих элементов является одним из наиболее актуальных направлений развития высокотехнологичной отечественной промышленности, имеет важное социально-экономическое, экологическое и стратегическое значение для государств-участников.

Наиболее часто используется классификация композиционных материалов, в основу которой положено их деление по материаловедческому признаку. В соответствии с этой классификацией композиционные материалы (КМ) делятся на полимерные (ПКМ), металлические (МКМ), керамические (ККМ), углеродные (УКМ), углерод-углеродные (УУКМ) и гибридные (ГКМ).

Современные КМ обладают удельной прочностью и жесткостью в направлении армирования, в 4 - 5 и более раз превышающей удельную прочность и удельную жесткость стали и титановых сплавов. Широкое применение находят КМ с металлической матрицей, в качестве которой применяют алюминий, магний, никель, медь и другие. Наполнителем служат или высокопрочные волокна, или тугоплавкие, не растворяющиеся в основном металле частицы различной дисперсности.

Наиболее распространенными и востребованными в настоящее время являются ПКМ, а среди них - более всего УКМ, производимые на основе углеродных волокон. Они обладают уникальным комплексом физических, физико-химических, физико-механических и, как следствие, эксплуатационных свойств.

УКМ эксплуатируются в интервале температур от -250 °C до 4000 °C, при этом их механические свойства до температур порядка 2500 °C не хуже, чем при комнатной температуре, а в интервале от 1500 до 2200 °C даже подрастают.

УКМ не только не являются инородными телами в биологических средах человека, но и зачастую оказывают активирующее влияние при восстановлении поврежденных органов (например, суставных сумок при эндопротезах суставов, зубных имплантатов).

В Республике Беларусь и Российской Федерации наблюдается сильное отставание от высокоразвитых стран в производстве и потреблении полимерных композиционных материалов.

В Республике Беларусь в год в расчете на одного человека сегодня потребляется около 50 кг синтетических полимеров (для сравнения: в США потребляется более 150 кг, Западной Европе - 105 кг, среднемировое потребление составляет 31 кг). В Беларуси имеются перспективы наращивания к 2012 году объема производства полимеров до 800 тыс. т/год (или 80 кг на одного человека). Однако эти возможности увеличения объемов производства полимеров могут быть реализованы главным образом за счет увеличения производства волокон и нитей.

В то же время объем импортных закупок полимеров и готовой продукции из них в целом по Республике Беларусь превышает 1 млрд. долл. США. Значительная доля импорта приходится на ПКМ конструкционного назначения. Такие материалы крайне необходимы для обеспечения жизнедеятельности ряда отраслей, являющихся базовыми, как для Беларуси, так и России: автотракторное и сельскохозяйственное машиностроение, электроэнергетика, электроника, железнодорожный транспорт, строительство, производство товаров народного потребления. Это предопределяет необходимость проведения масштабных исследований и разработок, направленных на создание отечественных импортозамещающих и конкурентоспособных видов ПКМ и изделий из них.

Применение изделий из ПКМ способствует повышению производительности труда, снижению материало- и энергоемкости, улучшению качественных показателей продукции во многих отраслях промышленности и сельского хозяйства. Во многих странах темпы развития промышленности ПКМ опережают темпы роста других видов продукции (темпы ежегодного прироста потребления на уровне ~15%).

В то же время в России душевое потребление пластмасс и многих других видов химической продукции на порядок ниже уровня потребления в промышленно развитых странах. Значительная часть данной продукции экспортируется. При этом дисбаланс между производством и переработкой полимеров приводит к тому, что Россия является импортером готовых изделий, в том числе изготовленных за рубежом из отечественных полимеров. В структуре внутреннего потребления существенно возросла доля импорта по изделиям из пластмасс, по химическим волокнам и нитям, синтетическим красителям и полистиролу, лакокрасочным материалам.

Поэтому с целью ликвидации отставания России в области применения полимеров и, прежде всего, ПКМ конструкционного (инженерно-технического) назначения необходимо развитие в России композитной отрасли с темпами ежегодного прироста потребления ПКМ на уровне мировых. С целью формирования полноценной композитной отрасли в России необходимы и модернизация действующих, и создание новых предприятий по производству основных связующих и армирующих материалов для производства композитов, включающих полный технологический цикл переработки от исходного сырья до конечного продукта - изделий из ПКМ.

Спецификой производства ПКМ за рубежом является их большой ассортимент, широкое использование вторичного сырья и безотходных технологий, повышенная наукоемкость производства, необходимость использования специального дорогостоящего оборудования и сырья, а следовательно, развитого промышленного производства и научной базы страны.

Учитывая высокие темпы роста потребления этого вида материалов и большое разнообразие их ассортимента (международный рынок полиамидных композиций насчитывает более 3000 марок, полиэфирных - более 1000), а также появление новых областей применения, следует сделать вывод о том, что в ближайшие годы и в обозримом будущем в России и Беларуси должно быть обеспечено динамичное увеличение объемов создаваемых и производимых конструкционных композиционных материалов.

От состояния и развития отрасли, производящей композиционные материалы, во многом зависит, смогут ли Россия и Беларусь занять ведущее место среди государств, обладающих высокотехнологичной промышленностью и производящих продукцию, конкурентоспособную на мировых рынках. Достичь этого можно комплексным программно-целевым подходом к решению научно-технических проблем развития производства конкурентоспособных композиционных материалов, матриц и армирующих элементов. Предлагаемая для разработки Программа Союзного государства позволит сделать крупный шаг в создании современных технологий и прогрессивного оборудования - основной базы высокотехнологичной промышленности полимерных композиционных материалов.

2. Цели и задачи Программы, предлагаемый срок ее реализации, ожидаемые результаты

Главными целями Программы являются:

решение наиболее актуальных проблем создания современных технологий и оборудования для производства конкурентоспособных и импортозамещающих композиционных материалов, матриц и армирующих наполнителей для высокотехнологичных отраслей отечественной промышленности;

изготовление и испытания принципиально новых образцов экспериментального и опытного оборудования, необходимого для использования этих прогрессивных технологий в производстве востребованных рынком новых полимерных и композиционных материалов, в расширении их ассортимента и улучшении потребительских свойств в обеспечении потребности в материалах двойного назначения, уменьшении материалоемкости и энергоемкости производства; повышении конкурентоспособности продукции и освобождении от импортной зависимости в ее поставках;

развитие и укрепление научной, научно-технической и инновационной базы институтов, конструкторских бюро и предприятий, концентрация их потенциалов на приоритетных направлениях развития науки, технологий и техники.

Для достижения этих целей Программой в течение 2012 - 2016 годов силами ориентировочно 40 российских и 34 белорусских ведущих академических и отраслевых институтов, предприятий и организаций химико-технологического и машиностроительного комплексов намечается:

провести фундаментальные НИР и ОКР по 30 темам;

разработать 54 принципиально новых технологических процесса;

спроектировать, изготовить и испытать 23 опытных образца современного оборудования;

создать и изготовить опытные партии не менее 59 новых видов продукции (без учета ассортиментного ряда), каждый из которых является либо принципиально новым, либо импортозамещающим видом продукции.

В целях получения объективного и всестороннего обоснования актуальности включаемых в Программу тем, достоверных данных об их научно-технической, экономической и экологической эффективности открытым акционерным обществом "Центральная компания межгосударственной промышленно-финансовой группы "Формаш" была сформирована Рабочая группа из числа руководителей, ученых и специалистов ведущих научных организаций и предприятий России и Беларуси в области разработки и производства композитов, матриц и армирующих материалов. В ее состав вошли представители следующих организаций: открытое акционерное общество "Институт пластмасс им. Г.С.Петрова", открытое акционерное общество "Национальный институт авиационных технологий", федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-исследовательский институт синтетического волокна с экспериментальным заводом", открытое акционерное общество "Обнинское научно-производственное предприятие "Технология", государственное научное учреждение "Институт механики металлополимерных систем имени В.А.Белого" НАН Беларуси, государственное предприятие "Институт нефти и химии" Республики Беларусь, общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственный центр "Увиком", общество с ограниченной ответственностью "Суперпласт", общество с ограниченной ответственностью "Новые базальтовые технологии" и другие.

Деятельность Рабочей группы по подготовке Концепции позволила отобрать для включения в будущую Программу наиболее значимые проблемы, соотнести их с творческими возможностями имеющегося в России и Беларуси потенциала научно-технических коллективов. Актуальность включаемых в Программу научно-технических проблем подтверждается решением международной научно-технической конференции "Полимерные композиты и трибология". В работе конференции приняли участие 220 специалистов, которые представляли 101 организацию из 10 стран: Беларуси, России, Украины, Узбекистана, Армении, Азербайджана, Литвы, Молдовы, Польши, Германии.

Практическая значимость выдвигаемых проблем для реальной экономики поддерживается мнением более 30 ведущих промышленных предприятий и организаций России и Беларуси, выразивших готовность предоставить для реализации мероприятий Программы собственную производственную и лабораторную базу, изготовить опытные образцы создаваемого оборудования, провести их испытания, осуществить выпуск конкурентоспособных импортозамещающих материалов, разрабатываемых по программным заданиям.

Среди таких предприятий: открытое акционерное общество "Концерн радиостроения "Вега", открытое акционерное общество "Могилевхимволокно", открытое акционерное общество "Гродно Химволокно", производственное объединение "Минский тракторный завод", открытое акционерное общество "Волжский завод асбестовых технических изделий", открытое акционерное общество "Белшина", общество с ограниченной ответственностью "Научно-технический центр "ГраНаТ", открытое акционерное общество "Борисовский завод пластмассовых изделий", открытое акционерное общество "Пинский завод искусственных кож" и другие.

Решение отобранных проблем позволит внести существенный вклад в перевод химической и смежных с ней отраслей отечественной промышленности на преимущественно инновационный характер развития, укрепить экономическую независимость и стратегическую безопасность России и Беларуси. Намеченные в Программе рубежи актуальных научных, технологических и технических решений позволят российским и белорусским конструкторам, технологам и производственникам выйти на самые передовые позиции мирового научно-технического прогресса, а по ряду разработок - занять лидирующее положение.

Первый раздел Программы предлагается посвятить решению технологических и технических проблем производства композиционных материалов.

Тема 1. "Разработка технологии производства сотовых заполнителей на основе стеклотканей для трехслойных силовых и средненагруженных конструкций воздушного, наземного и водного транспорта".

В последние годы в различных отраслях промышленности наблюдается увеличение объемов потребления сэндвичевых сотовых конструкций из композиционных материалов. Стеклопластиковые сотовые заполнители или стеклосотопласты (ССП) нашли широкое применение в авиационной технике при изготовлении трехслойных конструкций силового и средненагруженного назначения. Это носовые обтекатели самолетов, панели пола, фюзеляжа, крыла и киля, агрегаты механизации крыла, руля и др. В изделиях наземного и водного транспорта это могут быть панели пола или палубы, интерьера, различные перегородки, багажные полки, двери и другие элементы современных конструкций.

В настоящее время разработана и выпускается большая номенклатура ССП различного назначения. Однако, для широкого применения их в силовых трехслойных конструкциях, например панелях пола багажных отсеков, требуется повышение прочности ССП на 20 - 25 процентов.

Наряду с этим, по данным открытого акционерного общества "Обнинское научно-производственное предприятие "Технология", необходимость увеличения объемов потребления ССП в 1,5 - 2 раза требует совершенствования технологии их производства как в части роста производительности, так и в части повышения экологической безопасности.

Существующая технология производства сотовых заполнителей представляет собой сложный многостадийный процесс, включающий нанесение клеевых полос на рулон стеклоткани, раскрой стеклоткани на заготовки и сборку сотопакетов, их прессование, растягивание сотопакетов до получения сотоблоков с правильной геометрией ячеек, пропитку сотоблоков раствором связующего и термообработку пропитанных сотоблоков для отверждения связующего.

Производительность участка по выпуску сотовых заполнителей зависит от габаритных размеров изготавливаемых сотоблоков. Размеры сотоблоков определяются применяемым технологическим оборудованием и оснасткой.

Лимитирующими стадиями производства, отвечающими за качество и количество произведенных сот, являются прессование сотопакетов, пропитка сотоблоков и их термообработка. При этом наибольшее выделение вредных веществ происходит на стадиях пропитки и термообработки пропитанных сотоблоков. Соответственно разрабатываемая технология и оснастка, модернизация оборудования должны обеспечить максимальное снижение вредных выбросов.

В настоящее время отечественная промышленность располагает специалистами по разработке сотовых заполнителей на основе стеклотканей, комплексом технологического и научно-исследовательского оборудования для создания современных сотовых материалов и технологий, интеллектуальной собственностью в виде полученных патентов и поданных заявок на изобретения, касающихся технологии изготовления ССП. Имеется опытный участок для производства сот. Однако существующая технология не соответствует современным требованиям по характеристикам выпускаемых ССП, их габаритным размерам, объемам производства и его экологической безопасности.

Выполнение данной темы позволит увеличить объем выпускаемых сот ССП со 120 до 250 куб.м/год, при этом будет создано дополнительно не менее 10 рабочих мест. Исследования, направленные на повышение экологической безопасности производства, позволят снизить количество вредных выбросов в атмосферу на 50 - 70%.

Тема 2. "Разработка технологии производства термопластичных композитов технического и бытового назначения и конкурентоспособных полимерных матриц на основе насыщенных полиэфиров, полимеров и сополимеров олефинов".

Поскольку в настоящее время потребности России и Беларуси в этих материалах в значительной степени удовлетворяются за счет импорта, что требует больших валютных затрат, вопрос о разработке и освоении выпуска импортозамещающих полимерных материалов многофункционального назначения является весьма актуальной задачей.

Состояние рынка и мирового производства этих материалов, а также появление новых областей их применения свидетельствуют о том, что в ближайшие годы и в обозримом будущем в России и Беларуси следует ожидать увеличения объемов потребления конструкционных термопластов.

Анализ важнейших тенденций развития техники и технологии переработки полимерных материалов свидетельствует о том, что прогресс в производстве конструкционных термопластов и их будущее будут определяться в первую очередь возможностью создания композитов с заданными структурой и функциональными (эксплуатационными) свойствами, расширением областей их применения в технике и быту, совершенствованием технологии и оборудования для их переработки в готовую продукцию.

Учитывая текущие и перспективные тенденции, реализация данного мероприятия предусматривает проведение исследований, создание на их основе и отработку в опытном масштабе следующих технологий:

получения новых типов базовых полимерных матриц;

изготовления огнестойких, крекингостойких и атмосферостойких композитов электротехнического назначения;

производства армированных пластиков конструкционного и триботехнического назначений;

создания композитов, в том числе нанокомпозитов, с улучшенными барьерными свойствами;

организацию малотоннажных производств аддитивов для получения и переработки полимерных композитов.

Реализация этих мероприятий позволит организовать опытное производство импортозамещающих и экспортоориентированных ПКМ и аддитивов, а также готовой продукции. В результате будет ограничен импорт полимерных композитов, аддитивов для их производства и готовой продукции, повышена конкурентоспособность отечественных ПКМ.

Тема 3. "Создание полимерных композиционных материалов для изготовления крупногабаритных деталей специального назначения (слоевые композиционные материалы на основе суперконструкционных полимеров; гибридные материалы; самоармирующиеся полимеры и пластики (САП) и т.д.)".

В настоящее время в мировой практике для изготовления крупногабаритных деталей используются следующие типы полимерных композиционных материалов:

препреги на основе термореактивных смол (общепринятое название этой группы материалов - SMS (Sheet Molding Compound) - листовой формовочный материал);

композиционные материалы на основе термопластичных полимеров (полипропилена, полиамидов, ПЭТФ, поликарбоната, полимерных смесей и сплавов, длинноволокнистые композиционные полимерные материалы);

слоевые композиционные материалы на основе суперконструкционных полимеров (например, КМ из полифениленсульфида (ПФС) и армирующего мата на основе углеродного волокна).

Следует отметить новые перспективные направления, где используются:

гибридные материалы (полимерные изделия с нанесенным на поверхность тонким слоем (~100 микрон) нанокристаллических сплавов металлов;

самоармирующиеся полимеры (изделия из высокоориентированных пленочных нитей).

Самоармирующиеся пластики (САП) - группа материалов, сочетающих технологичность и легкость рециклинга термопластов с отличными эксплуатационными характеристиками стеклонаполненных композиционных материалов. САП - это композиционные материалы, в которых не стекловолокно, а сам матричный материал выполняет функцию армирования. Их получают либо горячим прессованием (уплотнением), либо соэкструзией волокон термопластов, в результате чего образуется гомогенный твердый материал, в котором примерно на 80 процентов сохраняется структура исходного волокна. Чаще всего применяется полипропилен, хотя такой принцип может быть применен ко всем волокнам и лентам, перерабатываемым из расплава.

САП имеют ряд преимуществ, наиболее эффективными из которых являются:

низкий удельный вес в сочетании с прочностью и жесткостью, что позволяет достичь экономии в весе по сравнению с аналогичными стеклонаполненными материалами. При сохранении той же жесткости вес изделия уменьшается на 50 процентов;

исключительно высокая ударная вязкость, в том числе и при низких температурах;

более высокий уровень износостойкости по сравнению с обычными термопластами и композитами с волокнистым наполнителем;

простота рециклинга.

Тема 4. "Разработка технологий и оборудования для производства композиционных материалов на базе непрерывного базальтового волокна и его комбинации с другими армирующими элементами".

Композиционные материалы на основе НБН (базальтопластики) обладают высокими физико-механическими характеристиками. Особенно в сочетании с углеродными волокнами, о чем свидетельствуют данные, приводимые в нижеследующей таблице 1.

Таблица 1

-------------------------+----------+-------------+-------------------
¦     Характеристика     ¦  Сталь   ¦Стеклопластик¦  Базальтопластик <*>  ¦
¦       материалов       ¦          ¦             ¦                       ¦
+------------------------+----------+-------------+-----------------------+
¦Предел прочности при    ¦   200    ¦     140     ¦       150 (300)       ¦
¦растяжении, МПа         ¦          ¦             ¦                       ¦
+------------------------+----------+-------------+-----------------------+
¦Модуль упругости при    ¦   210    ¦     56      ¦        70 (160)       ¦
¦растяжении, ГПа         ¦          ¦             ¦                       ¦
+------------------------+----------+-------------+-----------------------+
¦Плотность, кг/куб.м     ¦   7800   ¦    1900     ¦         1700          ¦
+------------------------+----------+-------------+-----------------------+
¦Теплопроводность,       ¦    47    ¦     0,5     ¦          0,3          ¦
¦ккал/м-ч °C             ¦          ¦             ¦                       ¦
+------------------------+----------+-------------+-----------------------+
¦Удельное объемное       ¦Проводник ¦         10  ¦              12       ¦
¦электрическое           ¦          ¦   1,0x10    ¦        4,0x10         ¦
¦сопротивление, Ом-м     ¦          ¦             ¦                       ¦
¦------------------------+----------+-------------+------------------------

--------------------------------

<*> В скобках приведены значения для случая использования гибридного базальтоуглеродного волокна. Показатели этих свойств могут быть значительно выше.

Наиболее перспективным, с точки зрения максимального использования свойств НБН, является применение их в качестве армирующего элемента как самостоятельно, так и в композиции с углеродными волокнами в премиксах и пресс-материалах (в международной терминологии ВМС - Bulk Mould Compound), выпускаемых на базе полиэфирных, эпоксидных, фенолформальдегидных смол.

Данный класс материалов в максимальной степени использует отличные прочностные и термические характеристики НБН. Кроме этого премиксы и пресс-материалы - это массовый современный продукт, имеющий значительные перспективы развития. В последние годы в мире разработано целое семейство высокопроизводительного оборудования для переработки премиксов и пресс-материалов в конечные композитные изделия - в частности, термопластавтоматы для переработки реактопластов. К сожалению, в России и Беларуси существует отставание как в производстве современных премиксов и пресс-материалов, так и в производстве оборудования для их переработки в конечные изделия.

В этой связи весьма перспективным является настоящее мероприятие, которое за счет применения в премиксах и пресс-материалах НБН взамен стекловолокна позволит создать материал, который по своим свойствам будет превосходить лучшие зарубежные аналоги.

В рамках данного мероприятия планируется создать оборудование для производства премиксов и пресс-материалов на базе НБН производительностью 2000 тонн в год при первоначальном спросе рынка в размере 5000 тонн. Это позволит ликвидировать технологическое отставание в области производства композиционных материалов из полуфабрикатов.

В отличие от стеклянных волокон, имеющих два передела, НБН получают в один передел, что обуславливает более низкую (на 15 - 20 процентов) их стоимость.

В таблице 2 приводятся сравнительные характеристики нитей из стеклянных и базальтовых волокон.

Таблица 2

----------------------------------------+-----------------+-----------
¦               Свойства                ¦   Базальтовое   ¦Волокно стекла ¦
¦                                       ¦     волокно     ¦      "Е"      ¦
+---------------------------------------+-----------------+---------------+
¦                   1                   ¦        2        ¦       3       ¦
+---------------------------------------+-----------------+---------------+
¦              Термические              ¦                 ¦               ¦
¦Температура применения, °C             ¦ от -260 до +700 ¦от -60 до +460 ¦
¦Температура спекания, °C               ¦      1050       ¦      600      ¦
¦Коэффициент теплопроводности, Вт/(м-К) ¦  0,031 - 0,038  ¦ 0,034 - 0,04  ¦
+---------------------------------------+-----------------+---------------+
¦              Физические               ¦                 ¦               ¦
¦Диаметр элементного волокна, мкм       ¦     7 - 17      ¦    6 - 17     ¦
¦Текс (г/км)                            ¦     88 - 420    ¦   22 - 420    ¦
¦Плотность, кг/куб.м                    ¦   2600 - 2800   ¦  2540 - 2600  ¦
¦Модуль упругости, кг/куб.мм            ¦   9100 - 11000  ¦    До 7200    ¦
¦Прочность при растяжении (после        ¦                 ¦               ¦
¦термообработки), %                     ¦                 ¦               ¦
¦  При 20 °C                            ¦       100       ¦      100      ¦
¦  При 200 °C                           ¦       95        ¦      92       ¦
¦  При 400 °C                           ¦       82        ¦      52       ¦
+---------------------------------------+-----------------+---------------+
¦        Химическая устойчивость        ¦                 ¦               ¦
¦грубого волокна (% потери веса после   ¦                 ¦               ¦
¦трехчасового кипения) в средах:        ¦                 ¦               ¦
¦  HgO                                  ¦       0,2       ¦      0,7      ¦
¦  2n NaOH                              ¦       5,0       ¦      6,0      ¦
¦  2n HCl                               ¦       2,2       ¦     38,9      ¦
+---------------------------------------+-----------------+---------------+
¦       Электрические показатели        ¦                 ¦               ¦
¦Удельное объемное электрическое        ¦          12     ¦         11    ¦
¦сопротивление, Ом-м                    ¦      1·10       ¦     1·10      ¦
¦Тангенс угла электрических потерь при  ¦                 ¦               ¦
¦частоте 1 МГц                          ¦      0,005      ¦     0,0047    ¦
¦Относительная диэлектрическая          ¦                 ¦               ¦
¦проницаемость при частоте 1 МГц        ¦       2,2       ¦      2,3      ¦
+---------------------------------------+-----------------+---------------+
¦      Акустические показатели <*>      ¦                 ¦               ¦
¦Нормальный коэффициент звукопоглощения ¦   0,9 - 0,99    ¦  0,8 - 0,93   ¦
¦---------------------------------------+-----------------+----------------

Примечание. В зависимости от состава базальтовых горных пород верхний предел температур применения может быть увеличен до +900 °C.

--------------------------------

<*> Для изделий из супертонких волокон.

Применение в премиксах и пресс-материалах НБН взамен стекловолокна позволит значительно повысить качественные характеристики композиционных материалов.

Исключительно перспективным представляется также использование НБН в сочетании с различными металлами, керамическими волокнами, что позволяет получить новые гибридные композиционные материалы. Применение базальта в этом случае существенно удешевляет продукцию и в то же время благодаря уникальным свойствам базальта сохраняет, а в большинстве случаев улучшает эксплуатационные характеристики изделий.

В результате реализации данного мероприятия планируется достигнуть следующих результатов:

разработать семейство современных материалов - премиксов и пресс-материалов на базе непрерывных базальтовых волокон и их комбинации с другими армирующими элементами, обладающих высокими качественными характеристиками по сравнению с существующими образцами на базе стекловолокна: прочность при растяжении увеличится на 25 - 30 процентов (в композиции с углеродными волокнами - на 40 - 50 процентов), модуль упругости увеличится на 10 - 15 процентов (в композиции с углеродными волокнами - на 20 - 30 процентов), температурная стойкость увеличится на 30 процентов;

создать современную технологию и оборудование производительностью 2000 тонн в год для производства разработанных премиксов и пресс-материалов на базе непрерывных базальтовых волокон и их комбинации с другими армирующими элементами и за счет этого снизить себестоимость производства композиционных материалов на 25 - 30 процентов;

снизить количество вредных выбросов при производстве композиционных материалов за счет массового внедрения полуфабрикатов - премиксов и пресс-материалов.

Тема 5. "Разработка антифрикционных фторопластовых композитов для химической и нефтегазовой промышленности".

Известно, что уровень современной промышленности и даже существование некоторых ее отраслей нередко определяется техническим уровнем применяемых материалов, роль которых в реализации технологических процессов или конструкций узлов незаменима. Именно к таким материалам относится политет-рафторэтилен (ПТФЭ), более известный под российской торговой маркой "Фторопласт-4", и композиты на его основе. Они играют ключевую роль в обеспечении надежной и долговечной работы компрессоров в качестве материала поршневых и направляющих колец, сальниковых уплотнений, в особенности работающих без смазки.

В 1960-е годы в СССР был освоен выпуск наиболее массового композита на основе фторопласта-4 и кокса ("Ф4К20"), превосходящего по износостойкости исходный фторопласт-4 в 600 раз. Однако для тяжелых компрессоров, используемых в первую очередь в нефтехимической промышленности, появилась потребность в материалах с существенно большей несущей способностью и износостойкостью. В результате были созданы композиты семейства "Флубон", содержащие в качестве наполнителя углеродные волокна (УВ). Композиты второго поколения имеют износостойкость в 1000 ... 1500 раз выше, чем исходный фторопласт-4, могут работать при больших давлениях и не изнашивают металл в узлах трения.

Разработка метода модифицирования серийных УВ для их применения в качестве наполнителя фторопласта-4 позволила создать композит "Флувис", который по основным характеристикам превосходил "Флубон", а разработка плазмохимической технологии, позволяющей формировать на поверхности углеволокон покрытие из фторполимера толщиной в несколько десятков нанометров дала возможность обеспечить технологическую совместимость модифицированных УВ и полимера, что привело к заметному снижению пористости композита, увеличению в 1,3 - 1,5 раза твердости, теплопроводности, износостойкости и созданию нового материала "Суперфлувис".

В настоящее время все более актуальным становится вопрос организации крупнотоннажного производства широкой номенклатуры композитов на основе фторопласта-4, армированных не только коксом или угольными волокнами, но и дисперсными металлами, керамикой, стекловолокном и другими материалами.

При этом ожидается увеличение срока службы оборудования в 2 - 3 раза, сокращение аварийных ремонтов и простоев химических нефтегазовых и производств за счет повышения характеристик композитов.

В ходе выполнения работы планируется:

изучить и оптимизировать плазмохимические процессы модифицирования наполнителей для улучшения структуры и свойств формируемых композитов;

исследовать влияние состава фторполимеров на процесс совмещения компонентов и свойства получаемых композитов;

выработать технологические рекомендации для производства и выпустить опытные партии модифицирования наполнителей;

разработать новую нормативную документацию на фторопластовые композиционные материалы.

В результате будет снижена себестоимость продукции за счет улучшений технологического процесса и состава композитов, оптимизации логических схем, расширения сбыта углеродных материалов и фторопласта-4; налажен выпуск новых композитов и увеличена загрузка мощностей в открытом акционерном обществе "Галоген" (г. Пермь), обществе с ограниченной ответственностью "Завод полимеров КЧХК", открытом акционерном обществе "Гродненский механический завод" и на других предприятиях.

Одновременно в открытом акционерном обществе "СветлогорскХимволокно" предполагается наладить опытное производство измельченных углеродных волокон оптимального фракционного состава, что позволит упростить процесс производства композитов и снизить их себестоимость, расширить количество предприятий-производителей композитов. Используя готовый модифицированный наполнитель, предприятия могут сократить затраты на организацию производственной линии и закупку нового оборудования.

Тема 6. "Разработка технологий и оборудования для производства углеродных нетканых и углерод-углеродных композиционных материалов многофункционального назначения на гидратцеллюлозной основе".

В последние 10 - 15 лет в мировой и отечественной практике проявилась тенденция борьбы за экономию энергетических и сырьевых ресурсов. В связи с этим осуществляется активный поиск новых ресурсосберегающих технологий, разработка новых конструкционных материалов, освоение прогрессивных физико-химических процессов, основанных на использовании композиционных материалов (в том числе наноструктурированных), вплоть до разработки материалов и устройств альтернативных источников энергии. В США, в европейских странах, Японии, Корее, Китае ежегодно тратятся сотни миллионов долларов на создание прогрессивных ресурсосберегающих технологий получения углеродных волокон нового поколения, материалов для тепло- и огнезащиты, осуществления высокоэффективных термических и электрохимических процессов.

Среди новых материалов, обладающих уникальными эксплуатационными свойствами, выделяются пористые нетканые углеродные материалы и композиты на их основе. Такие материалы выгодно отличаются от своих аналогов легкостью, высокими физико-механическими показателями, хемостойкостью, износостойкостью, низкой теплопроводностью.

Особое место среди таких материалов занимают углерод-углеродные композиты, относящиеся к группе композитов особого назначения. В углерод-углеродных композитах в качестве наполнителей (армирующих элементов), как правило, выступают углеродные волокнистые материалы (нити, жгуты, штапель, тканые и трикотажные или нетканые полотна). Связующим (матрицей) для наполнителей служит углерод. Использование углерода как в качестве наполнителя, так и в качестве матрицы позволяет получать изделия с уникальными свойствами, которые могут быть использованы при экстремальных параметрах эксплуатации. Такие композиционные материалы способны работать при температурах до 3000 °C (а кратковременно - до 3200 - 3500 °C), в химически агрессивных средах, при повышенных механических нагрузках и т.д.

В текущем столетии начался интенсивный поиск новых областей использования углеродных волокнистых и композиционных материалов, в том числе углерод-углеродных. Рядом исследований доказана актуальность разработки пористых нетканых углеродных материалов и углерод-углеродных композитов на их основе, которые могут быть успешно использованы:

- для тепло-, термо- и огнезащиты, в том числе в печах высокотемпературной обработки материалов;

- в качестве объемных пористых нагревательных элементов с высокой эффективностью энергоотдачи;

- в качестве электродов при электрохимическом выделении благородных металлов и при очистке производственных растворов от тяжелых металлов;

- в устройствах электролиза воды;

- в топливных элементах - химических источниках тока.

Существующий спрос на эту продукцию открытое акционерное общество "СветлогорскХимволокно" не удовлетворяет.

В ходе реализации проекта предусматривается:

провести НИОКР в области создания технологий углеродных нетканых материалов с повышенными шириной, толщиной и поверхностной плотностью;

провести НИОКР в области создания пористых углерод-углеродных композитов для водородной энергетики и термозащиты с использованием углеродных нетканых материалов;

принять инженерные, конструкторские и технологические решения по оборудованию и процессам производства углеродных нетканых материалов и композитов на их основе;

разработать опытные и модернизировать существующие образцы оборудования для создания опытно-промышленных линий производства углеродных нетканых материалов и углерод-углеродных композитов;

разработать проектно-конструкторскую документацию на модернизацию и изготовление опытного и модернизированного оборудования;

изготовить опытное и модернизированное оборудование;

организовать тестирование процессов производства, определение качества исходных компонентов и конечных продуктов;

разработать нормативно-техническую документацию для опытного производства углеродных нетканых материалов и композитов на их основе;

провести испытания всего оборудования в открытом акционерном обществе "СветлогорскХимволокно" и откорректировать конструкторскую документацию.

В результате реализации проекта будут созданы:

1. Технологии и опытная технологическая линия для производства углеродных нетканых материалов со следующими характеристиками:

Ширина материала - 1000 мм,

Толщина материала - 0,5 - 10 мм,

Поверхностная плотность - 30 - 800 г/кв.м,

Объемная плотность - 1,1 - 1,2 г/куб.см,

Удельное электросопротивление - 120 - 150 мОм·см,

Теплопроводность - 0,07 - 0,5 Вт/мК.

2. Технологии и опытная технологическая линия для производства углерод-углеродных пористых композиционных материалов для водородной энергетики и термозащиты со следующими характеристиками:

Ширина материала - 1000 мм,

Толщина материала - 0,35 - 10 мм,

Воздухопроницаемость - 20 - 350 дм/кв.м,

Поверхностная плотность - 80 - 300 г/кв.м,

Объемная плотность - 1,3 - 1,6 г/куб.см,

Удельное электросопротивление - 30 - 1000 мОм·см,

Теплопроводность - 0,07 - 0,5 Вт/мК,

Пористость - 20 - 70 процентов.

3. Опытные образцы оборудования для производства углеродных нетканых материалов:

камера для аэрозольного нанесения на нетканые вискозные материалы кремнийорганической добавки пиролиза в виде аэрозоля водной эмульсии;

опытный образец сушилки;

опытный образец печи графитации для получения нетканых материалов.

4. Модернизированные узлы и оборудование для производства пористых композитов для водородной энергетики и термозащиты:

модернизированные стационарные печи карбонизации листовых материалов;

устройства пропитки углеродных нетканых материалов связующими;

модернизированная опытная стационарная сушильная печь с продувом воздухом;

модернизированный пресс для получения полимер-углеродных композитов.

Тема 7. "Разработка звукопоглощающих композитов на основе льняных и полимерных волокон для шумопонижающих салонов транспортных средств и строительных сооружений".

Необходимым условием создания конкурентоспособных автомобилей, тракторов и бытовой техники является решение задачи снижения уровня шума и вибраций в салонах автотранспортных средств, а также снижение виброакустической активности бытовой техники и приборов, которыми пользуется человек. Высокие уровни шума и вибрации, следствием которых является акустический и вибрационный дискомфорт пользователей машины и окружающей среды, существенно снижают субъективное восприятие качества машины и представляют собой одну из наиболее трудноразрешимых проблем транспортной индустрии.

Европейской экономической комиссией приняты ограничения по уровню шума в салонах автомобильной и различной техники, в том числе и бытовой. Используемые в настоящее время в Беларуси и России материалы для внутреннего интерьера автомобилей, автобусов и тракторов не обеспечивает европейских норм шумовой безопасности. Это обстоятельство существенно снижает конкурентоспособность отечественного автопрома на внешних и внутренних рынках.

Частичное решение проблемы осуществляется за счет импорта соответствующих материалов. В тоже время европейские фирмы практически по бросовым ценам закупают в России и Беларуси основной компонент для производства таких композиционных материалов - очищенное льноволокно. Проблема углубленной переработки льноволокна является актуальной как в России, так и в Беларуси. Если экспортная стоимость 1 тонны котонизированного волокна составляет 540 - 1200 евро, то стоимость импортируемого нетканого материала для шумоизоляции салонов автомобилей, содержащего около 50 процентов льняных и 50 процентов полимерных волокон, достигает 9 - 15 тыс. евро. Для производства нетканых композиционных материалов могут использоваться полимерные волокна, выпускаемые на предприятиях Белорусского концерна по нефти и химии, и, что особенно важно, для этих целей может использоваться некондиционная, несортовая и также подвергнутая вторичной переработке рубленая полимерная нить.

Актуальность темы обусловлена не только ее технико-экономической, но и экологической эффективностью, поскольку предполагается разработка частично биоразлагаемых композитов, содержащих натуральные компоненты, что важно для улучшения экологии человека и его среды обитания.

Реализация проекта позволит создать технологию и оборудование для опытного производства нетканых композиционных материалов различной плотности, оптимизировать структуру и составы нетканых материалов и звукопоглощающих слоистых конструкций на их основе по размерам звукопоглощения, конструкционной жесткости и технологическим свойствам. Имеется в виду, разработать технологию формования деталей интерьера салонов, в том числе из звукопоглощающих слоистых композиционных структур, выпустить опытно-промышленную партию нетканых композиционных материалов и деталей из них для машиностроения и строительства.

Технические преимущества разрабатываемых материалов в сравнении с используемыми в настоящее время заключаются: в увеличении коэффициента звукопоглощения в рабочем диапазоне частот в 2 раза; возможности снижения шума на рабочих местах в кабинах на 4 - 8 дБА; в отсутствии короблений при нагреве солнечными лучами; в улучшении демпфирующей способности (~ в 10 раз). Разрабатываемые технологии изготовления нетканых композитов и деталей из них позволят повысить производительность процесса в 1,25 раза, а также за счет сокращения времени термоформования деталей сложной формы снизить потребление энергоресурсов в 2 - 3 раза.

Организация производства нетканых биокомпозитов для машиностроения и строительства в перспективе позволит экономить более 40 млн. долларов США ежегодно, а также расширить рынки сбыта отечественной продукции предприятиями, производящими полимерные и льняные волокна.

Экологические преимущества разрабатываемых композитов заключаются: в отсутствии канцерогенной и токсичной пыли, острых краев при разрыве, изгибе, растрескивании конструкций; в возможности вторичной переработки и отсутствии санитарных ограничений по использованию для технических нужд; в повышении комфорта за счет низкой теплопроводности материала; в отсутствии каких-либо вредных или токсичных летучих веществ при лучевом и конвективном нагреве. Крупным преимуществом является частичная биоразлагаемость разрабатываемых композитов (приблизительно равно 50 процентов массы) и переход материала из объемной монолитной в сыпучую волокнистую форму, что существенно упрощает его утилизацию.

Тема 8. "Разработка технологии и оборудования для производства электромагнитных экранов на тканой или волокнистой основе".

Радиопоглощающие материалы (РПМ) и электромагнитные экраны (ЭМЭ) на их основе, первоначально применявшиеся лишь при конструировании объектов военной техники, стали эффективным средством решения этих проблем в кабинах машинистов электропоездов, обеспечении безопасности персонала медицинских учреждений и др. Однако при изготовлении ЭМЭ на полимерной основе в настоящее время используются дорогостоящие радиопоглощающие компоненты - металлы, ферриты, углеткани, сегнетоэлектрическая керамика и др. В то же время известно, что эффективным поглотителем энергии электромагнитного излучения является вода. Связанная или закапсулированная в пластиковой оболочке (полимерной матрице) вода обеспечивает ослабление композитным материалом энергии излучения в СВЧ-диапазоне длин волн до 15 - 25 дБ.

Целью данной темы является разработка технологии капсулирования диспергированной воды в полимерной матрице экрана. Тканые и волокнистые компоненты повысят прочность и улучшат радиофизические параметры таких ЭМЭ.

Реализация данного мероприятия предусматривает:

разработку состава РПМ и структуры ЭМЭ, содержащих диспергированную воду, и разработку методов диспергирования и герметизации воды в полимерной матрице;

разработку технологии, опытного оборудования и технологической оснастки для производства РПМ и ЭМЭ;

организацию выпуска опытной партии ЭМЭ, проведение их эксплуатационных испытаний и мероприятий по продвижению изделий на рынок;

снижение стоимости ЭМЭ в 1,5 раза, повышение степени защиты информации государственных учреждений России и Беларуси, а также уровня совместимости оборудования в системах радиоэлектронной техники;

ослабление остроты проблемы электромагнитной безопасности среды обитания человека.

Решение комплекса этих сложных проблем требует сотрудничества специалистов в области материаловедения, технологии переработки пластмасс и материалов текстильной промышленности, физики конденсированного состояния, экологии, радиоэлектроники, приборостроения, безопасности деятельности человека. Объединение усилий этих специалистов, работающих в разных ведомствах и отраслях промышленности, наиболее целесообразно осуществить в рамках комплексной целевой программы.

Тема 9. "Разработка технологии и создание опытно-промышленной установки для производства нового поколения полимерных композиционных материалов для защиты изделий микроэлектроники, обеспечивающих импортозамещение".

В связи с многоплановым использованием микроэлектроники во многих областях промышленности: вычислительной технике, автомобильной промышленности, технике связи, авиации и измерительной аппаратуре - в настоящее время к ее комплектующим изделиям предъявляются более жесткие требования. В ряде случаев по уровню свойств - горючесть, диапазон рабочих температур, устойчивость к воздействию влаги и ионизирующего излучения - данные изделия должны удовлетворять, а иногда и превосходить характеристики изделий, используемых в военной и космической технике. Кроме того, в связи с существующей угрозой терроризма, для обеспечения безопасности населения возникает острая необходимость защиты микросхем от несанкционированного доступа. Все это определяет необходимость проведения работ по замене металлокерамических корпусов электронных компонентов (интегральных микросхем, полупроводниковых приборов, микросборок) на пластиковые.

В настоящее время при изготовлении пластиковых корпусов для электронных схем используются материалы иностранного производства. Как правило, они представляют собой одноупаковочные высоконаполненные композиционные материалы на основе реактопластов, обладающие текучестью при температуре 60 - 100 °C и высокой, несколько минут, скоростью отверждения в интервале температур 120 - 150 °C.

В результате выполнения данной работы будет создан марочный ассортимент отечественного КМ для капсулирования микросхем со следующими эксплуатационными характеристиками: температура эксплуатации - 120 °C, стойкость к термоциклированию - выдерживает не менее 100 циклов минус 100 °C - плюс 100 °C, коэффициент теплопроводности - не ниже 0,9 Вт/м К, воздействие теплового удара - стойкость к пайке 230 - 250 °C в течение не менее 10 сек, удельная масса 1,89 - 1,95 г/куб.см.

Тема 10. "Разработка новых композиционных пластичных смазочных материалов, в том числе высокотемпературных с улучшенными структурно-механическими и антифрикционными свойствами на основе побочных продуктов нефтепереработки".

Роль смазки в широко известных трибосистемах сводится, прежде всего, к предохранению трущихся поверхностей от износа, задира и коррозионного воздействия окружающей среды. Как правило, это лучше обеспечивается пластичными смазочными материалами, чем жидкими. Поэтому антифрикционные пластичные смазки занимают одно из центральных мест среди других групп смазок по объему и ассортименту производства. Основными узлами и системами, где широко применяют такие смазки, являются подшипники качения и скольжения, шарниры и различные трущиеся плоскости, зубчатые, винтовые и цепные передачи и многие другие механические элементы и конструкции, электрические контакты.

В современных композиционных пластичных смазочных материалах (КПСМ) в качестве базовой основы (дисперсионной среды) традиционно используют индустриальные масла. В тоже время известно, что в процессе нефтепереработки, кроме основных видов продукции, образуются промежуточные продукты (гидроочищенный вакуумный газойль, дистилляты вакуумные нефтяные и т.д.), стоимость которых в 1,5 - 2 раза ниже стоимости индустриальных масел. Поэтому очевидно, что создание новых импортозамещающих КПСМ путем замены в них индустриальных масел промежуточными продуктами, широкое использование которых является одним из путей снижения себестоимости и повышения конкурентоспособности готовой продукции, является актуальным.

Важнейшим компонентом пластичных смазок является загуститель (дисперсная фаза), частицы которого формируют структурный каркас или матрицу смазочных материалов и влияют практически на все их эксплуатационные свойства. Среди органических загустителей наибольшее распространение в производстве отечественных пластичных смазок получили кальциевые и литиевые мыла. Пластичные смазки с такой дисперсной фазой относятся к антифрикционным смазкам общего назначения и широко известны как солидолы и литолы. Однако такие смазки представляют собой коллоидные системы, отличающиеся высокой концентрацией дисперсной фазы, и требуют довольно длительного времени приготовления, что приводит к значительным энергозатратам и, следовательно, сказывается на стоимости конечного продукта. Кроме того, к недостаткам всех мыльных смазок относится их низкая стойкость к окислению.

В то же время анализ научно-технической и патентной литературы показывает, что в формировании коллоидной структуры пластичных смазок весьма существенна роль малых количеств, так называемых модификаторов структуры. При этом очевидно, что наиболее эффективно использование в пластичных смазках композиций присадок и наполнителей, совместное применение которых в оптимальных соотношениях позволяет решать следующие задачи:

более гибко регулировать структуру смазок;

повышать эффективность действия каждого из компонентов и тем самым более существенно улучшить эксплуатационные свойства смазок;

ослаблять или подавлять отрицательное побочное действие присадок и наполнителей, вводимых порознь.

Анализ показывает, что одним из перспективных наполнителей таких смазочных материалов представляются жидкокристаллические (ЖК) наноматериалы и их смеси с высокомолекулярными полимерами.

Применение ЖК-наноматериалов в качестве компонентов смазочных материалов позволяет, благодаря сочетанию в них кристаллически упорядоченной молекулярной организации и текучести, на порядок снижать износ, значительно уменьшать потери на трение и увеличивать нагрузочную способность трущихся сопряжений, т.е. существенно повышать антифрикционные свойства смазочных материалов.

Предварительные исследования показывают, что ЖК-наноматериалы и их смеси с высокомолекулярными соединениями, а также комплексными загустителями при определенных рецептурно-технологических параметрах способны образовать в маслах игольчатые структуры анизометрической формы, т.е. обеспечивать более оптимальную коллоидную структуру со значительно улучшенными структурно-механическими свойствами и более высокими температурами каплепадения (>=200 °C), чем в мыльных пластичных смазках или солидолах и литолах.

ЖК-соединения, предлагаемые к использованию ЖК-наноматериалы экологически чисты: они нетоксичны и беззольны. При их производстве применяются недефицитные компоненты, а также отходы мясокомбинатов и продукты очистки сточных вод шерстомойных фабрик. Это открывает новую сферу применения ЖК-наноматериалов и полимеров в качестве модификаторов структуры антифрикционных пластичных смазок общего назначения.

Технические преимущества разрабатываемых комплексных пластичных смазочных материалов с учетом уникальных свойств используемых в них жидкокристаллических модификаторов структуры и полимерных наполнителей заключаются в:

увеличении температуры каплепадения смазки а, следовательно, и температуры эксплуатации использующих ее узлов трения;

увеличении коллоидной стабильности и механической прочности смазки на 20 - 25 процентов;

повышении противоизносных и противозадирных свойств, что, в конечном итоге, позволяет увеличить ресурс и температуру эксплуатации узлов трения машин и механизмов на 25 - 30 процентов;

освоении производства новых антифрикционных пластичных смазок с учетом упрощения технологии загущения смазочной основы, что позволяет сократить энергозатраты в 2,0 - 2,5 раза и длительность процесса получения смазки в 1,5 - 2 раза.

Тема 11. "Разработка технологии и оборудования для получения высокопрочных изделий в виде арматуры и анкеров из полимерных композиционных материалов".

Сегодня потребность отечественной промышленности в полимерных композиционных материалах на основе силикатных, минеральных, каолиновых и других специальных волокон ежегодно увеличивается. Наиболее активная отрасль потребления данных материалов - строительная. Очень остро стоит вопрос об обеспечении высокопрочными щелочестойкими композиционными изделиями в виде анкеров из стекловолокна и базальта работ по укреплению сводов тоннелей, мостов, шахт и т.д.

Объемы строительства промышленных и гражданских объектов в дальнейшем будут только увеличиваться. В связи с этим весьма актуален вопрос качества и природы применяемых композиционных материалов, которые должны иметь высокие прочностные характеристики, термостойкость, влагостойкость, химостойкость (особенно в щелочной среде цементно-песчаной матрицы), низкую теплопроводность.

Используемые в настоящее время материалы из металла (арматура, анкера) не обладают универсальностью свойств и не способны одновременно обеспечивать предъявленные выше требования и, главное, не обладают долговечностью. Существенными недостатками металлической арматуры являются ее высокая теплопроводность, в результате чего идет образование так называемых "мостиков холода", что существенно увеличивает расходы на теплоизоляцию зданий и сооружений, а также низкая коррозионная стойкость, что снижает долговечность эксплуатации строительных объектов.

Проведенные в настоящее время исследования показали, что решить эти проблемы могут новые уникальные материалы на основе базальтовых, стеклянных и других типов специальных волокон. Новые полимерные композиционные материалы в 3,5 раза легче металла, при этом существенно прочнее и гибче, не подвержены коррозии, сохраняют механические свойства в широком диапазоне температур.

Применение этих материалов позволит увеличить теплосопротивление стен, улучшить их температурную однородность и сэкономить теплоизоляционные материалы. Изделия в виде арматуры "сделают" бетон стойким к внешним воздействиям и структурным нагрузкам для обеспечения длительного функционирования.

Реализация данной темы предусматривает разработку принципиально новых изделий в виде арматуры и анкеров из полимерных композиционных материалов с заданными эксплуатационными свойствами:

- диаметр изделий в виде цилиндрических стержней от 5 до 15 мм;

- диаметр изделий в виде трубок от 15 до 40 мм;

- прочность при растяжении не менее прочности стальной арматуры;

- плотность 2,0 - 2,2 г/куб.см.

Разработанные изделия, благодаря своим высоким эксплуатационным свойствам, будут высокоэффективны и конкурентоспособны на рынке композиционных материалов. Спрос на них составляет не менее 350 тонн в год. Это обусловлено их низкой массой, по сравнению с металлом, что делает сопоставимыми их цены в пересчете на погонные метры изделий, а также обеспечивает удобство в монтаже и дальнейшей эксплуатации их в составе строительных конструкций. Низкая теплопроводность исключает образование "мостиков холода" и тем самым уменьшает толщину необходимого теплоизоляционного слоя, следовательно, экономит количество применяемых теплоизоляционных материалов.

Долговечность и высокая коррозионная стойкость новых композиционных материалов позволит снизить расходы на ремонт и замену изношенных строительных конструкций. Высокая прочность изделий позволит сэкономить количество материалов, применяя, например, арматуру из композиционных материалов меньшего диаметра, по сравнению со стальной. Технология изготовления изделий в виде арматуры и анкеров из полимерных композиционных материалов, в сравнении с металлической арматурой, менее энергоемкая, компактная, с возможностью тиражирования технологических линий под необходимую производительность.

Тема 12. "Разработка ресурсосберегающих технологических процессов изготовления крупногабаритных деталей и агрегатов многофункционального назначения из углепластиков нового поколения".

Реализация темы позволит создавать современные конструкции для различных отраслей промышленности с физико-механическими характеристиками, намного превышающими существующие. Разрабатываемые технологические процессы изготовления углепластиковых деталей и агрегатов основаны на применении углеродных волокон нового поколения: высокопрочных с прочностью при растяжении 5000 - 5500 МПа и модулем упругости 220 - 240 ГПа, среднепрочных с прочностью при растяжении 4300 - 4600 МПа и модулем упругости 250 - 290 ГПа. Такое повышение качества углеродных волокон и углепластиков на их основе станет возможным в результате разработки и организации выпуска волокон полиакрилнитрильного (ПАН) прекурсора с улучшенными свойствами.

Реализация проекта позволит:

разработать ресурсосберегающие технологические процессы изготовления углепластиковых крупногабаритных деталей и агрегатов со стабильными прочностью и модулем упругости, превышающими современный уровень в 1,4 - 1,7 раза;

разработать и организовать выпуск в опытном масштабе исходных волокон ПАН-прекурсора с прочностью, превосходящей существующий уровень на 40 - 70 процентов;

разработать экологически безопасную технологию изготовления крупногабаритных изделий из углепластиков нового поколения и организовать их выпуск.

Новые изделия по комплексу физико-механических и эксплуатационных характеристик, а также по технологическим параметрам их изготовления не будут уступать лучшим зарубежным аналогам аэрокосмического, энергетического и транспортного машиностроения.

Тема 13. "Разработка технологии и оборудования для производства термопластичных текстолитов многофункционального назначения методом пошагового прессования".

Термопласты, упрочненные волокнами, в последнее время становятся все более конкурентоспособным классом материала, который наряду с использованием в авиационной и космической промышленности находит все большее применение в машино- и автомобилестроении. Этому способствуют их специфические свойства, позволяющие изготавливать конструкции с мультифункциональным диапазоном применения, обладающие малой массой, высокой удельной прочностью, коррозионной стойкостью, демпфирующей способностью и т.д. Не последнюю роль играет и тот факт, что эти материалы могут быть подвергнуты вторичной обработке, в результате которой можно изменить форму и размеры полуфабриката. Могут быть вновь использованы бракованные и отслужившие свой срок детали без нанесения вреда окружающей среде. Все эти качества делают их серьезными конкурентами термореактивных пластмасс.

В этой связи следует выделить группу листовых упрочненных термопластов (ЛУТ), которые вследствие возможности изменения формы при нагревании выше температуры стеклования или вязкотекучего состояния обладают большим потенциалом для дальнейшего применения. Важным фактором при разработке новых материалов и процессов служит их экономическая конкурентоспособность.

В настоящее время технология получения термопластичных текстолитов имеет широкое распространение в мире. В отечественной практике подобное производство отсутствует.

Реализация данного мероприятия позволит провести разработку технологии получения исходных препрегов, монолитизации препрегов с различной природой термопластичной матрицы и тканого наполнителя, оптимизировать параметры формования непрерывных профилей различной геометрии методом пошагового прессования, а также осуществить апробацию опытной технологии пошагового прессования термопластичных текстолитов заданной природы и профильных изделий на их основе.

В результате реализации мероприятия планируется повысить упруго-прочностные свойства термопластичных текстолитов на 15 - 20 процентов, снизить пористость материала на 20 процентов, уменьшить разброс показателей по свойствам на 50 - 60 процентов в зависимости от природы используемой матрицы, снизить технологические отходы продукции в 3 - 6 раз. Ожидаемая стоимость одного килограмма текстолита составит около 2504 руб., что в 1,5 раза ниже стоимости термопластов, закупаемых в настоящее время по импорту (3784 руб.).

Тема 14. "Разработка технологии и оборудования для производства композиционных материалов с применением термостойкого волокна Арселон взамен асбеста для фрикционных и антифрикционных изделий и прокладочных материалов".

Актуальность замены асбеста в тормозных колодках, теплоизоляционных, прокладочных и уплотняющих устройствах общеизвестна. Пыль голубого асбеста (кроцидолита) провоцирует три вида заболеваний: злокачественную несоталиому, рак легких и асбестод. По данным Агентства по охране окружающей среды, в США от раковых заболеваний, причиной которых являются асбестосодержащие изделия, ежегодно умирает от 3 до 12 тыс. человек. Поэтому в этой стране намерены полностью запретить использование асбеста в любых изделиях.

Из шести различных типов асбеста пять были запрещены в Европейском Союзе (EEC) в 1991 г., а оставшийся тип (хризолит, или белый асбест) был запрещен в 14 категориях продукции.

Асбест запрещено применять и в России, но использование асбеста, несмотря на его канцерогенность, что признано Минздравсоцразвитием России, продолжается.

В настоящее время в мировой практике универсальный эффективный заменитель асбеста для всех изделий не подобран. В США и Канаде применяют с 1982 г. арамидные волокна для фрикционных накладок грузовых автомобилей, поездов, автобусов. Срок службы тормозных накладок увеличился в 5 раз по сравнению с асбестовыми, срок службы барабанов повысился в 2 раза, переоборудование автобусов в Германии снизило износ тормозного барабана.

В данной работе предусматривается использовать в качестве заменителя асбеста волокно Арселон. Это волокно не теряет своей массы и формы до 450 °C, не плавится, практически не усаживается при высоких температурах, хорошо пропитывается связующими составами, по сравнению с рядом волокон имеет высокую износостойкость.

Арселон относится к классу полиоксидиазольных волокон, по термостойкости не уступает арамидным волокнам, а по стоимости - значительно ниже их. Он может быть использован, как показали поисковые исследования, в качестве заменителя асбеста. С этой целью необходимо провести следующие мероприятия:

разработать технологию получения пульпы из термостойкого волокна Арселон со свойствами, обеспечивающими пригодность ее для изготовления композиционных и прокладочных материалов;

провести ОКР по созданию опытного оборудования для получения пульпы, изготовить опытный образец оборудования, наработать и испытать опытные образцы пульпы;

провести НИР по созданию технологии получения связующих и ОКР по созданию оборудования для обработки пульпы;

разработать технологию получения мелконарезанного волокна;

провести ОКР по созданию опытного оборудования для получения мелконарезанного волокна;

наработать и испытать опытные партии мелконарезанного волокна;

провести НИР по созданию технологии получения связующих и ОКР по созданию оборудования для обработки мелконарезанного волокна;

изготовить опытные образцы композиционных и прокладочных материалов с применением пульпы из мелконарезанного волокна;

провести эксплуатационные испытания опытных образцов с получением заключения;

выдать рекомендации по замене асбеста при изготовлении композиционных и прокладочных материалов;

разработать технологию получения жгута из нитей Арселон оптимальной структуры и линейной плотности с наработкой опытной партии;

провести НИР по обработке технологического процесса и ОКР по созданию оборудования для изготовления сальниковой набивки с наработкой опытной партии;

провести испытания сальниковой набивки в промышленных условиях с получением заключения;

выдать рекомендации по замене асбеста в сальниковых набивках.

Работа осуществляется по инициативе ОАО "Волжский завод асбестовых технических изделий", являющегося крупнейшим российским производителем фрикционных и прокладочных изделий (см. приложение).

Тема 15. "Разработка технологии производства новых видов волокнистых фильтрующе-сорбционных композиционных материалов на полимерной матрице с повышенной драпируемостью для создания высокоэффективных и комфортных средств защиты органов дыхания и кожи от комплексного воздействия токсичных вредных веществ".

Техногенные катастрофы, террористические акты, угроза распространения новых видов вирусных заболеваний, неблагоприятная экологическая обстановка, вызванная активной производственной деятельностью человека, требуют принятия соответствующих мер, адекватных возникающим угрозам. Одним из важных направлений в решении указанных проблем является создание новых эффективных систем жизнеобеспечения и средств защиты населения от воздействия вредных факторов окружающей среды, базирующихся на основе современных технологий и материалов.

В настоящее время наряду с гранулированными и порошкообразными сорбентами для создания различных средств защиты и жизнеобеспечения населения все чаще стали применяться комплексные функциональные сорбционно-активные материалы (КФСМ) в виде волокон, тканей и нетканых материалов. Вследствие высокоразвитой удельной поверхности они обладают в десятки, сотни раз более высокими скоростями сорбции, чем гранулированные сорбенты, т.к. зернистая форма не может обеспечить сорбенту высокие динамические характеристики из-за крупных размеров гранул (обычно от 0,3 - 0,5 мм до нескольких миллиметров). Для компенсации этого обычно используют повышенный объем гранулированных сорбентов.

Кроме того, волокнистые сорбенты обладают малым сопротивлением потоку воздуха и удобны в эксплуатации. Благодаря высоким скоростям массообмена, применение волокнистых сорбентов позволяет сократить толщину рабочего слоя в изделиях, уменьшить их вес и габариты, повысить степень улавливания высокотоксичных и агрессивных веществ, в т.ч. наноразмерного порядка.

Разрабатываемый многофункциональный композиционный материал состоит, как минимум, из 4-х слоев. При этом каждый слой выполняет свои функции. 1-ый слой (наружный - тканый) придает материалу прочностные свойства и в определенной мере способствует защите от капельных отравляющих веществ; 2-ой слой (из ультратонких полипропиленовых волокон с диаметром 1,5 - 3 мкм) является фильтрующим и задерживает частицы размером от 0,35 мкм и более (дымы, пыль, туман); 3-ий слой угленаполненный (на основе ПАН и полиуретана) выполняет роль фильтрующе-сорбирующего компонента; 4-ый слой (трикотаж или бязь) придает материалу необходимые органолептические свойства.

При получении КФСМ для защитной одежды и средств коллективной защиты применяются прочные ткани с определенной воздухопроницаемостью и драпируемостью.

При получении КФСМ для респираторов могут быть использованы более легкие ткани с повышенной драпируемостью, небольшой поверхностной плотностью и высокой воздухопроницаемостью.

Все слои композиционного материала скрепляются между собой с помощью адгезивов, что придает материалу большую прочность и монолитность. Соединение различных слоев КМ осуществляется на одной технологической установке. Полученный таким образом материал может непосредственно использоваться для пошива одежды, изготовления респираторов и средств коллективной защиты.

Для достижения поставленной цели необходимо:

разработать технологические принципы получения полипропиленовых нетканых материалов из ультратонких волокон диаметром 1,5 - 3 мкм;

разработать конструкторскую документацию на создание экспериментальной установки для получения нетканых полипропиленовых материалов из волокон с диаметром 1,5 - 3 мкм;

испытать, оценить и выбрать ассортименты тканей, трикотажных и нетканых материалов, пригодных для получения КФСМ с требуемым комплексом свойств;

подобрать адгезивные материалы и изучить условия взаимодействия субстрата с адгезивом, обеспечивающие создание наиболее оптимальных структурных, прочностных и фильтрующих свойств КФСМ;

проработать схемы, методы и режимы получения КФСМ;

разработать технические решения и конструкторскую документацию на создание экспериментальной установки для соединения слоев КФСМ;

изготовить и смонтировать экспериментальные установки, отработать технологические режимы получения нетканых полипропиленовых материалов с диаметром волокон 1,5 - 3 мкм и режимы получения КФСМ;

изготовить и испытать опытные образцы КФСМ;

разработать нормативно-техническую документацию и исходные требования на создание базового модуля для производства КФСМ.

Основные характеристики создаваемых КФСМ и сравнение их с зарубежными аналогами приведены ниже, в таблице 3.

Таблица 3

Основные свойства КФСМ и зарубежных аналогов

--------------------------+-------------------------------------------
¦                         ¦             Показатели материалов             ¦
¦                         +-------------+------------+----------+---------+
¦                         ¦             ¦  КФСМ для  ¦          ¦         ¦
¦        Свойства         ¦  КФСМ для   ¦   СИЗК,    ¦ Саратога ¦Paul Boge¦
¦                         ¦    СИЗОД    ¦  средств   ¦   <*>    ¦  <**>   ¦
¦                         ¦             ¦коллективной¦(Германия)¦(Франция)¦
¦                         ¦             ¦   защиты   ¦          ¦         ¦
+-------------------------+-------------+------------+----------+---------+
¦Поверхностная плотность, ¦  200 - 250  ¦ 250 - 300  ¦   640    ¦   290   ¦
¦г/кв.м                   ¦             ¦            ¦          ¦         ¦
+-------------------------+-------------+------------+----------+---------+
¦Прочность на раздир, Н   ¦     >=20    ¦    >=20    ¦ 25 - 30  ¦ 15 - 20 ¦
+-------------------------+-------------+------------+----------+---------+
¦Содержание               ¦   50 - 65   ¦  50 - 65   ¦    50    ¦ 60 - 65 ¦
¦активированного угля,    ¦             ¦            ¦          ¦         ¦
¦% масс.                  ¦             ¦            ¦          ¦         ¦
+-------------------------+-------------+------------+----------+---------+
¦Воздухопроницаемость,    ¦  180 - 200  ¦ 100 - 150  ¦ 30 - 60  ¦100 - 120¦
¦куб.дм/кв.м·с            ¦             ¦            ¦          ¦         ¦
+-------------------------+-------------+------------+----------+---------+
¦Драпируемость, %         ¦     >=10    ¦     >=5    ¦    0     ¦ 10 - 12 ¦
+-------------------------+-------------+------------+----------+---------+
¦Паропроницаемость,       ¦     >=11    ¦    >=11    ¦  8 - 10  ¦ 11 - 12 ¦
¦мг/кв.см·ч               ¦             ¦            ¦          ¦         ¦
+-------------------------+-------------+------------+----------+---------+
¦Статическая сорбционная  ¦  300 - 400  ¦ 400 - 500  ¦   200    ¦300 - 400¦
¦емкость по бензолу, мг/г ¦             ¦            ¦          ¦         ¦
¦-------------------------+-------------+------------+----------+----------

--------------------------------

<*> Образец "Саратога" (Германия) состоит из трех слоев: 1-ый слой - камуфляжная ткань, 2-ой слой - сорбционный из клеевых участков и углеродных шариков в количестве ~50%, 3-ий слой - трикотаж.

<**> Образец фирмы Paul Boge (Франция).

Состав - три слоя: 1-ый слой - камуфляжная ткань, 2-ой слой - сорбционно-фильтрующий (полиэфир - вспененный полиуретан, в котором распределено ~60 - 65 процентов активированного угля), 3-ий слой - трикотаж.

Предварительное сравнение свойств разрабатываемого КФСМ с аналогичными отечественными и зарубежными материалами показывает, что создаваемые материалы по одним из основных показателей статической сорбционной емкости по бензолу, прочности на раздир, содержанию сорбента находятся на уровне существующих аналогов, а по показателям драпируемости, поверхностной плотности, воздухопроницаемости превосходят их. Высокий показатель драпируемости разрабатываемого материала позволяет варьировать в широких пределах форму изделия и придавать ему комфортность.

Тема 16. "Разработка компонентной базы и технологии производства легких композиционных материалов нового поколения на основе ткани из высокопрочной полиэтиленовой нити и гибридных композиционных материалов на основе тканей из высокопрочной полиэтиленовой нити и стекловолокна с использованием структурных модификаторов наноразмерного порядка".

Одно из основных требований к КМ - сочетание высокой прочности с легкостью - привлекло внимание исследователей к идее армирования полимерных матриц полиолефиновыми непрерывными волокнами, в частности высокопрочными высокомодульными нитями из сверхвысокомолекулярного полиэтилена (СВМ ПЭ).

По уровню удельных прочностных показателей нити из СВМ ПЭ превосходят все виды армирующих волокон, выпускаемых в Союзном государстве (таблица 4).

Таблица 4

Свойства высокопрочных армирующих нитей и волокон

----------------------+-------------------+----------------+----------
¦                     ¦Удельная разрывная ¦Удельный модуль ¦  Плотность,  ¦
¦Наименование волокна ¦ нагрузка, сН/текс ¦   упругости,   ¦  г/см.куб.   ¦
¦                     ¦                   ¦    сН/текс     ¦              ¦
+---------------------+-------------------+----------------+--------------+
¦Нити из СВМ ПЭ <*>   ¦                   ¦                ¦              ¦
+---------------------+-------------------+----------------+--------------+

Страницы документа:

Стр. 1, Стр. 2, Стр. 3, Стр. 4, Стр. 5, Стр. 6, Стр. 7, Стр. 8, Стр. 9, Стр. 10

Архіў дакументаў Папярэдні | Наступны