|
|
|
|
Навигация
Новые документы
Реклама
Ресурсы в тему
|
Постановление Совета Министров Союзного государства № 17 "О Концепции научно-технической программы Союзного государства "Разработка инновационных технологий и техники для производства конкурентоспособных композиционных материалов, матриц и армирующих элементов на 2012 - 2016 годы"< Главная страница Стр. 2Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 | Стр. 5 | Стр. 6 | Стр. 7 | Стр. 8 | Стр. 9 | Стр. 10 | ¦ ПЭ-1 ¦ 270 - 280 ¦ 8500 - 9500 ¦ 0,97 ¦ +---------------------+-------------------+----------------+--------------+ ¦ ПЭ-2 ¦ 350 - 370 ¦ 13000 - 13500 ¦ 0,97 ¦ +---------------------+-------------------+----------------+--------------+ ¦Параарамидные нити ¦ ¦ ¦ ¦ +---------------------+-------------------+----------------+--------------+ ¦ СВМ ¦ 150 - 180 ¦ 8500 ¦ 1,42 - 1,45 ¦ +---------------------+-------------------+----------------+--------------+ ¦ Русар ¦ 210 - 240 ¦ 9400 ¦ 1,42 - 1,45 ¦ +---------------------+-------------------+----------------+--------------+ ¦ Армос ¦ 230 - 270 ¦ 10500 - 11000 ¦ 1,42 - 1,45 ¦ +---------------------+-------------------+----------------+--------------+ ¦Углеродные волокна ¦ ¦ ¦ ¦ +---------------------+-------------------+----------------+--------------+ ¦ Элур П-0,1 ¦ 190 ¦ 12900 ¦ 1,70 ¦ +---------------------+-------------------+----------------+--------------+ ¦ УКН-П-5000М ¦ 230 - 260 ¦ 13700 ¦ 1,75 ¦ +---------------------+-------------------+----------------+--------------+ ¦Стеклянные волокна ¦ ¦ ¦ ¦ +---------------------+-------------------+----------------+--------------+ ¦ УП ¦ 120 - 140 ¦ 3450 ¦ 2,47 ¦ +---------------------+-------------------+----------------+--------------+ ¦ ВМП ¦ 160 - 165 ¦ 3700 ¦ 2,56 ¦ ¦---------------------+-------------------+----------------+--------------- -------------------------------- <*> В настоящее время нить ПЭ-1 (аналог нити SK.-65 фирмы ДСМ) выпускается в масштабе опытной установки, а нить ПЭ-2 (аналог самой прочной в мире нити SK.-75 фирмы ДСМ) - в условиях экспериментальной установки. Кроме высоких механических показателей повышенный интерес к нитям из СВМ ПЭ, выпускаемых на опытном производстве федерального государственного унитарного предприятия "Научно-исследовательский институт синтетического волокна с экспериментальным заводом", объясняется их способностью к поглощению и рассеиванию высокоскоростного динамического удара, положительным влиянием скорости деформации на прочность, невосприимчивостью к действию влаги, низких температур и солнечной радиации, радиопрозрачностью во всем радиолокационном диапазоне длин волн, а также уникальными диэлектрическими характеристиками. Указанные уникальные свойства ПЭ нити могут быть реализованы в КМ различного назначения. За рубежом на основе высокопрочной ПЭ нити уже разработаны десятки видов изделий и конструкций специального назначения, в том числе средств индивидуальной и коллективной бронезащиты, корпусных элементов В и ВТ, конструкционных материалов для авиа- и вертолетостроения, радиопрозрачных защитных экранов и т.д. К другим массовым областям использования КМ на основе ПЭ нити относятся судо- и автомобилестроение, пищевая и фармацевтическая промышленность, производство армированных труб и кабелей, изготовление суперпрочных и износостойких резинотехнических изделий, материалов, используемых в условиях Крайнего Севера, и др. Общий мировой объем высокопрочной ПЭ нити, перерабатываемый в различного рода КМ, составляет в настоящее время 6 - 7 тыс. тонн/год, что соответствует 12 - 14 тыс. тонн/год КМ, и имеет устойчивую тенденцию к росту в размере 10 - 12 процентов в год даже в условиях мирового экономического кризиса. В Союзном государстве технология переработки ПЭ нити в КМ до сих пор отсутствует. В то же время предварительные исследования, проведенные в этом направлении, указывают на возможность ее практической реализации. ПЭ нить, имея полностью насыщенные химические связи, обладает слабой адгезией практически ко всем полимерным матрицам, в том числе и к наиболее распространенным в промышленной практике - эпоксидным. Разрушение образцов КМ происходит в силу этого обстоятельства на границе раздела нить - матрица. Поиск путей усиления межфазного взаимодействия между ПЭ и полимерным связующим имеет в этой связи определяющее значение. Главная задача - интенсифицировать процесс производства КМ и обеспечить получение материалов с различными свойствами: от жестких конструкционных до стойких к баллистическим ударным воздействиям. Предполагается, что выполнение комплекса работ по оптимизации структуры и поверхности ткани, состава связующего и технологии производства КМ в целом, а также применение более прочной нити ПЭ-2 позволит обеспечить дополнительное увеличение механических свойств полиэтиленпластика, что приведет в итоге к разработке технологии производства нового поколения легких отечественных КМ, удельные прочностные показатели и ударная стойкость которых будут соответствовать, а в ряде случаев превосходить, уровень лучших мировых образцов. Вторым особо привлекательным направлением предлагаемой к реализации темы является разработка технологии производства гибридных КМ, послойно армированных тканями из высокопрочной ПЭ нити и стекловолокна. Указанный подход способствует одновременному решению нескольких задач: - общему повышению удельных механических свойств стеклопластика; - резкому снижению склонности стеклопластика к разрушению при изгибе; - значительному увеличению стойкости стеклопластика к растрескиванию при ударных воздействиях. При этом массовое содержание ПЭ нити в гибридных КМ будет составлять лишь около 30 процентов, что обеспечит, благодаря низкой стоимости стекловолокна, его сравнительную дешевизну. По сути, речь идет о создании нового, отсутствующего в Союзном государстве, КМ для массовых областей потребления. За рубежом такого рода гибридные КМ широко применяются в производстве контейнеров, защитных панелей, строительных касок, корпусных элементов, компонентов авиационной, судо- и автомобилестроительной техники и т.д. Содержание работ по теме включает: разработку технологии получения тканей из ПЭ нити с оптимальной поверхностной плотностью и структурой переплетения; модификацию базового связующего введением в его состав нанодисперсных наполнителей и полимерных добавок; разработку технологии получения КМ на основе тканей из высокопрочной ПЭ нити; разработку технологии получения гибридных КМ на основе тканей из высокопрочной ПЭ нити и стекловолокна; определение удельных физико-механических показателей КМ в зависимости от уровня прочности и соотношения армирующих компонентов, содержания связующего и модификаторов; изготовление и испытание опытных партий продукции. Тема 17. "Разработка технологии производства базальтофибробетонных плоскостных конструкционных элементов различной фактуры и цветовой гаммы для отделки цоколей, панелей, балконов и лоджий". Потребность отечественной строительной индустрии в новых высококачественных композиционных материалах ежегодно увеличивается. Наиболее высокие требования предъявляются к строительным материалам на основе цементно-песчаной матрицы, так как именно от них зависит надежность и долговечность сооружения. Материалы должны обеспечивать высокие физико-механические характеристики, морозостойкость, иметь минимальные значения по водопоглощению и истираемости и, соответственно, быть конкурентоспособными на строительном рынке. За последние шесть лет объем ввоза керамической облицовочной плитки только из Китая вырос в 10 - 12 раз, что привело к суммарному росту импорта до 25 - 30 процентов. Отечественные производители облицовочной плитки не всегда выдерживают конкуренцию с зарубежными поставщиками, в результате чего тенденция к росту количества ввозимых строительных изделий сохраняется. В связи с этим особое внимание необходимо уделять качеству и стоимости отечественных облицовочных материалов (плитка, керамогранит, композитные панели и т.д.). Современные материалы, разработанные российскими и зарубежными научно-техническими центрами на основе органических соединений с повышенными физико-механическими свойствами цементно-песчаной матрицы, армированные дорогостоящими стальными Z-образными отрезками диаметром 0,25 - 0,30 мм, защищенных от влаги цинкованием или кадмированием, не выгодны и приводят к значительному удорожанию строительных изделий. Проведенные предварительные эксперименты обществом с ограниченной ответственностью "Мосспецпромпроект" на базе открытого акционерного общества "Мосинжжелезобетон ЖБИ-15" показали возможность изготовления базальтофибробетонных плит различной цветовой гаммы и фактуры, армированных отрезками базальтового ровинга различной длины, диаметра и процентного содержания в армируемой массе. Получены положительные результаты по водонепроницаемости, ударной вязкости, водопоглощению, прочности на растяжение с изгибом и твердости. Проведены эксперименты с различными марками цементов, серых и белых с добавками отечественных и зарубежных красителей. Исследовались формы для литья, изготовленные из различных материалов: АБС, полипропилен, поликарбонат и ПВХ. В обществе с ограниченной ответственностью "Научно-исследовательский институт бетона и железобетона" исследовалась долговечность - рубленое базальтовое волокно только на крахмальном замасливателе в цементно-песчаной матрице показало 85 лет без потери прочности. Данная работа даст возможность: обеспечить композицию базальта с цементом за счет применения при производстве базальтового ровинга крахмала в качестве замасливателя специального состава, который растворяется в воде и освобождает базальт, тогда как обычные замасливатели препятствуют сцеплению базальта с цементными связующими; разработать технологию равномерного распределения микроволокон базальта в цементно-песчаной матрице за счет применения высокоскоростных турбулентных смесителей для пластических масс; разработать технологию воздухоудаления из армированной цементно-песчаной матрицы; разработать технологию ускорения набора отправной прочности плоских базальтофибробетонных изделий; исследовать влияние диаметра и длины базальтовых волокон, а также используемого при их производстве замасливателя на физико-механические характеристики получаемого базальтофибробетонного материала; создать отечественное опытное производство базальтофибробетонных блоков на основе цементно-песчаной матрицы, армированной отрезками базальтовых нитей. Тема 18. "Разработка технологии производства базальтофибропенобетонных блоков на основе цементно-песчаной матрицы, армированной отрезками базальтовых нитей". Широкое применение блоков ячеистых и пеноблоков на основе цементно-песчаной матрицы и различного рода пенообразователей (органических и синтетических) требуют повышенных характеристик не только на сжатие, но и на трещиностойкость и ударную вязкость. Последние два параметра необходимы, т.к. пеноблоки начинают использоваться не только как ограждающие и теплоизоляционные, но и как конструкции, к которым крепятся жесткие и полужесткие теплоизоляционные плиты и отдельные конструкции "вентилируемых" фасадов, где предусматривается крепление противопожарных рассечек и деталей внешнего архитектурного декора. Именно эта необходимость расширения областей применения пеноблоков, удержания без растрескивания пластмассовых и металлических дюбелей, уменьшения их количества при увеличении статических и ветровых нагрузок требует разработки практических мер, обеспечивающих рост нормируемых параметров ударной вязкости и трещиностойкости. Увеличение показателей этих параметров может быть достигнуто только микроармированием пеноблоков. В настоящее время известен ряд работ по армированию пеноблоков отрезками хлопковых тканей, синтетическими полимерными нитями (полипропилен, нейлон), отрезками льняных нитей, но только направленных на увеличение прочности на сжатие, без исследований на долговечность и пожаробезопасность изделий. Наряду с этим начатые работы по микроармированию пеноблоков показали значительное увеличение их трещиностойкости. В настоящее время достигнуты успехи в области сухого и мокрого помола цементно-песчаной матрицы, известны новые перспективные методы высокоскоростного перемешивания пеномасс с отрезками микроволокон базальта. Получили широкое распространение отечественные пенообразователи на основе протеинов. В достаточном количестве производятся высокопрочные базальтовые непрерывные нити диаметром 6 - 9 мкм (ранее выпускались нити только 13 - 21 мкм). Созданы агрегаты рубки волокон базальта на отрезки от 3 мм до 50 мм с шагом +/-2 мм. Серийно выпускаются отечественной промышленностью пеногенераторы и домольно-смешивающие комплексы, с помощью которых в пеноблоках используется меньшее количество цемента. Вместо Ц : П = 4 : 1 можно применять Ц : П = 1 : 1. Перечисленные выше достижения позволят выполнить поставленные задачи и расширить применение пеноблоков в массовом промышленном и гражданском строительстве, что в свою очередь даст возможность разработать и ввести соответствующие технические условия и ГОСТы на армированные стеновые изделия. Тема 19. "Разработка технологии и оборудования для опытного производства композиционного твердого топлива из отходов нефтепродуктов и гидролизного лигнина". В ближайшие полвека вследствие роста мировой экономики и населения потребность в энергии в мире увеличится в 2 - 3 раза. В настоящее время до 90 процентов мировой энергии вырабатывается от сжигания органических ископаемых - угля, нефти, газа, запасы которых ограничены и не возобновляются. Это означает, что в перспективе "дешевые" нефть и газ закончатся и энергия станет очень дорогой. В Беларуси, например, как и в других странах с высокой энергоемкостью и недостаточной обеспеченностью собственными углеводородными энергетическими ресурсами, одним из приоритетных направлений энергетической политики и энергетической безопасности является создание внутреннего рынка энергоэффективных товаров и переход на местные виды топлива. К 2012 году их доля в общем энергопотреблении Республики Беларусь должна составить 25 процентов. В странах Евросоюза использование альтернативных источников топлива должно возрасти в ближайшие 5 лет до 20 процентов. Крайне важной признана замена ископаемых видов топлива биотопливом или их совмещение, повышение "калорийности" твердых видов топлива путем их изготовления в виде пеллет, брикетов и более широкое использование отходов при их изготовлении. Опыт использования твердого биотоплива в последние годы непрерывно расширяется в европейских странах (скандинавские страны и страны региона Балтийского моря). Современные технологии производства и сжигания твердого топлива позволяют эффективно применять практически все отходы лесной, деревообрабатывающей и гидролизной промышленностей. Настоящий проект направлен на разработку и освоение опытно-промышленного производства нового вида твердого комбинированного топлива в виде гранулята и пеллет из жидких нефте- и маслосодержащих отходов в композиции с гидрофобизованным лигнином. Выбор гидролизного лигнина в качестве исходного сырья для производства композиционного топлива обусловлен тем, что лигнин является побочным продуктом (отходом) гидролизных и целлюлозно-бумажных производств и в Беларуси находится в отвалах при гидролизных заводах в г. Речица и в г. Бобруйске. Такие заводы и такие же отвалы есть и в России, например, в г. Кировске. Запасы этого продукта, накапливаемые десятилетиями, исчисляются сотнями тысяч тонн, и только сейчас пришло время для его эффективного целевого использования. Основные источники нефтеотходов в Республике Беларусь и России: - разливы нефтепродуктов и амбарные могильники открытого и закрытого типа с объемом нефтепродуктов на территории Беларуси от 0,5 до 1 млн. тонн; - отходы нефтеперерабатывающих заводов, на которых уровень глубины переработки нефти не превышает 75 процентов; - брошенные котельные (более 250), ранее работавшие на мазуте, а также котельные, перешедшие на газ, но имеющие захоронения нефтепродуктов от 20 до 100 куб.м каждая; - бывшие нефтебазы Министерства обороны СССР на территории Республики Беларусь: Крупки, Орша, Бокуны, Свислочь, Неман, Мосты, Жабинка, Бобруйск, Гомель, Молодечно - имеют подземные линзы легких углеводородных фракций авиационного и дизельного топлива; - остатки моторных, дизельных, авиационных, индустриальных, трансмиссионных, трансформаторных, компрессионных масел, потерявших потребительские свойства; - нефтеотходы после мойки подвижного состава и оборудования; - кислый гудрон, шламы нефтеловушек, нефтеотделительных установок, шлам очистки трубопроводов и емкостей (бочек, контейнеров, цистерн, гудронаторов) от нефти. Перечисленные отходы загрязняют окружающую среду, и поэтому их использование для получения топливного композита с использованием гидролизного лигнина позволит решить не только экологическую проблему (утилизация отходов гидролизных производств и нефтепродуктов), но и частично региональную энергетическую проблему. В настоящее время в "Научно-исследовательском институте физико-химических проблем" Белорусского государственного университета уже изготовлен новый вид гидрофобизованного лигнина - "Лигносорб" и проведены его лабораторные испытания. Он эффективно сорбирует различные виды нефтепродуктов: нефть, дизельное топливо, бензин, керосин, печное топливо, различные виды индустриальных масел, превращая их в твердую гидрофобную субстанцию, легко отделяемую от примесей воды. Уже первые опыты показали, что получаемые при этом твердые образцы являются высококалорийным топливным композитом, легко сжигаемым в обычных печах, предназначенных для утилизации твердых отходов (древесины, угля, лигнина, торфа и т.п.). По предварительным оценкам теплота сгорания специально подготовленного и совмещенного с нефтепродуктами лигнина составляет в зависимости от вида нефтепродукта 26 - 37 МДж/кг, что существенно выше, чем теплота сгорания самого лигнина, торфа или угля. Их теплота сгорания примерно одинаковая и составляет 17 - 21 МДж/кг. Таким образом, лигнин после модификации в композиции с отходами нефтепродуктов может быть эффективно использован в качестве "калорийного" твердого топлива. Рабочая программа выполнения проекта: определить условия получения твердых топливных композитов на основе гидрофобизованного лигнина и жидких нефте- и маслосодержащих отходов; разработать лабораторный технологический регламент получения твердых топливных композитов, наработать опытную партию и определить топливные характеристики; выдать исходные данные для организации опытного производства топливных пеллет; скорректировать и изготовить опытную установку по получению топливных пеллет на основе отходов нефтепродуктов и гидролизного лигнина; наработать опытную партию твердого топливного композита; разработать проекты ТУ на твердое топливо на основе отходов нефтепродуктов и гидролизного лигнина; провести сертификацию твердого топлива; освоить производство твердого композиционного топлива на основе отходов нефтепродуктов гидролизного лигнина. В результате выполнения темы будет разработана технология получения различных композиционных твердых топлив на основе гидрофобизованного лигнина и отходов нефтепродуктов и масел, проведена их сертификация (разработаны и утверждены ТУ) и организовано опытное производство топливных пеллет мощностью не менее 10000 кг/год. В стоимостном отношении это будет самый дешевый вид твердого топлива, производство которого одновременно улучшит и экологическую обстановку в наших странах. По предварительным оценкам экономический эффект производства топливного композита в виде пеллет составит примерно 100 у.е. на 1 т утилизируемых нефтепродуктов. Второй раздел Программы предлагается посвятить решению проблем создания производства матриц композиционных материалов. Состояние производства, технический уровень и качество отечественных связующих в решающей степени определяют развитие всей промышленности композиционных материалов. В свою очередь состояние отрасли полимерных композиционных материалов (ПКМ) сегодня в значительной степени определяет уровень развития технологической базы промышленности России и Беларуси в связи с ускоряющимся темпом внедрения этих материалов, помимо авиакосмической, в другие высокотехнологичные отрасли промышленности - оборонное и гражданское машиностроение, электронику, транспорт, строительство, производство медицинского оборудования и бытовой техники. Следует признать, что производство полимерных композитов как в России, так и Беларуси с начала 80-х годов так и не было по-настоящему развернуто, несмотря на некоторые положительные сдвиги в этом направлении в последние годы. В отечественной промышленности имеются потенциал, традиции и научные школы, благодаря которым отрасль ПКМ может занять значимое место как в гражданских отраслях промышленности, так и оборонно-промышленном комплексе. Внедрение композиционных материалов в гражданские отрасли промышленности требует совершенствования и удешевления технологических процессов их получения и переработки в различные изделия и конструкции, в том числе за счет развития производства современных матричных материалов. Тема 20. "Разработка теплостойких компаундов и расплавных модифицированных эпоксидных связующих для получения современных высококачественных полимерных композиционных материалов на основе волокнистых наполнителей по безрастворным технологиям". В качестве полимерной матрицы для изготовления высокоэффективных ПКМ в основном используют термореактивные связующие. Сегодня отечественные полимерные композиционные материалы с повышенными физико-механическими свойствами изготавливают из препрегов, полученных из растворов термореактивных связующих. Все разработки связующих относятся к 80 - 90-ым годам прошлого века. В мировой практике в настоящее время одно из направлений совершенствования связующих для композиционных материалов состоит в разработке тепло- и термостойких материалов с повышенным ресурсом эксплуатации, которые обладают повышенными экологическими и токсикологическими свойствами при сохранении технологичности и хороших эксплуатационных характеристик. В связи с этим на смену растворной приходит расплавная технология, которая позволяет снизить пористость композиционных материалов, их влагопоглощение, увеличить механические показатели, создать экологически более чистые и пожаробезопасные технологии изготовления ПКМ, что способствует повышению их качества. Кроме того, расплавные связующие позволяют эффективно использовать технологии изготовления композитов, которые удешевляют массовое изготовление изделий из ПКМ, - пропитку под давлением, внеавтоклавное формование. Расплавные технологии получения связующих и препрегов будут реализованы в данном проекте путем сочетания эпоксидных и бисмалеимидных (БМИ) смол. Модификация эпоксидных смол, характеризующихся высокой технологичностью, бисмалеимидными смолами с высокой тепло- и термостойкостью, способствует повышению ресурса эксплуатации ПКМ при температурах не ниже 180 °C с сохранением хорошей технологичности. Широкий спектр выпускаемых смол позволяет подобрать состав, обладающий требуемыми реологическими характеристиками для эффективной пропитки волокнистых наполнителей из расплава. Решение поставленных задач по разработке теплостойких расплавных связующих позволит получать высококачественные ПКМ не только автоклавным способом, но и другими технологиями, которые либо исключают стадию изготовления препрегов (пропитка под давлением), либо позволяют получать изделия высокого качества без использования автоклава (RFI, вакуумное формование), тем самым, удешевляя массовое производство изделий из ПКМ, делая их доступными для гражданских отраслей промышленности. Предлагаемая разработка направлена на расширение области применения ПКМ в автомобильном и железнодорожном транспорте, а также в композитных сложнопрофильных крупногабаритных оснастках с повышенными требованиями по температуре эксплуатации и механическим характеристикам для формования композитных конструкций. Использование композиционных материалов конструкционного назначения для наземных транспортных средств имеет своей целью снижение массы и повышение эффективности использования топлива. В настоящее время мировые производители автомобильной техники постепенно повышают количество композитных деталей в составе своей продукции: бамперы, крыши кабин, капоты, дверные панели и др. (Kenworth T2000, Ford Aeromax 9500). Применение композитов с непрерывными наполнителями ограничивается проблемой высокой стоимости их изготовления, варианты решения которой предлагаются при выполнении настоящей работы. Постоянно растущие требования к увеличению эксплуатационных и ресурсных характеристик изделий предприятий автомобильного машиностроения (открытое акционерное общество "Минский автомобильный завод", производственное объединение "Белорусский автомобильный завод") выдвигают задачи совершенствования полимерных электроизоляционных материалов, повышения температуры их эксплуатации. В связи с этим предлагается разработка теплостойких электроизоляционных компаундов для новых перспективных дизельных двигателей автотракторного оборудования и дорожно-строительной техники, позволяющих получить высокий уровень механических свойств и их сохранение при повышенных температурах. Тема 21. "Разработка технологий синтеза термостойких сополимеров (связующих) для создания технологичных композиционных материалов". Целью работы является создание технологичных композиционных материалов нового поколения, в том числе разрабатываемых на основе аксиальных полотен технического назначения, обеспечивающих выполнение возросших технических требований потребителей авиационной промышленности, электроники, микроэлектроники, специальной техники и других отраслей промышленности. Работа направлена на создание современных технологий получения термостойких полимерных матриц на базе термо- и реактопластов, а именно: сополимеров сульфонового ряда (полиарилсульфонов, полифениленсульфидсульфонов и др.), в том числе полимеров, не имеющих аналогов на мировом рынке; ароматических и алифатических полиимидных материалов (ПИМ), в том числе термопластов (полиэфиримидов) на базе отечественного сырья с комплексом свойств, превосходящих известные отечественные полиимидные материалы; ароматических полиамидов, полиэфирамидов и метилолированных полиамидов; алкилфенолноволачных смол; связующих на основе полимерных ароматических циклоэфиров (ПАЦЭ). Хорошо известно, что для получения композиционных материалов нового поколения, обладающих повышенными эксплуатационными характеристиками, существенное значение имеет тип полимерной матрицы. При этом возросшие технические требования потребителей авиационной промышленности, электроники, микроэлектроники, специальной техники и других отраслей промышленности определяют необходимость разработки наряду с традиционной полимерной матрицей на основе реактопластов, полимерной матрицы на основе термостойких термопластов. Преимущество последних заключается в возможности вторичной переработки материалов, более безопасной с экологической точки зрения технологии изготовления изделий при использовании традиционных для переработки термопластов способов переработки. В мировой практике для получения композиционных материалов нового поколения используются следующие типы полимерных матриц: препреги на основе термореактивных олигомеров (ненасыщенных полиэфирных, эпоксидных, фенолформальдегидных смол). Общепринятое название этой группы материалов SMC (Sheet Molding Compound) - листовой формовочный материал; термопластичные полимеры (полипропилен, полиамиды, ПЭТФ, поликарбонат, полимерные смеси и сплавы); суперконструкционные полимеры (полиимиды, ароматические полиамиды, полисульфоны, полиэфиркетоны, полифениленсульфид и др.). Мировой объем производства полимеров составляет примерно 330 млн. тонн, причем на долю суперконструкционных полимеров приходятся только 1,5 процента, но именно суперконструкционные полимеры определяют уровень развития техники. В настоящее время для всех отраслей мировой экономики характерна тенденция уменьшения доли серийной (массовой) продукции и увеличение доли специализированной продукции, что определяет необходимость разработки различных типов полимерной матрицы в зависимости от технологии изготовления и последующих условий эксплуатации изделий. При этом сама полимерная матрица должна обеспечивать полный комплекс свойств, который должен быть реализован в изделиях, в том числе теплостойкость, термостойкость, пожаробезопасность и др. Разработка современных высокоэффективных и ресурсосберегающих технологий синтеза термостойких (со)полимеров, перечисленных выше, а также модернизация существующих технологий, оптимизация аппаратурного оформления процессов, включая оснащение современными системами КИП и А, позволит: снизить затраты на производство продукции; обеспечить получение полимеров требуемого качества, отвечающих мировому уровню; минимизировать отходы производства. В рамках НИОКР будут созданы высокопроизводительные опытные установки, отвечающие современным требованиям и необходимые для отработки технологических режимов производства как полимеров, так и композиционных материалов на их основе. Тема 22. "Разработка технологии получения модифицированных эпоксидных связующих для современных волокон с целью получения высокопрочных и трещиностойких полимерных композиционных материалов". В настоящее время полимерные композиционные материалы на основе модифицированных эпоксидных смол и стеклянных, углеродных, базальтовых и полиоксадиазольных волокон широко востребованы в различных отраслях отечественной промышленности. И если ранее в основном они применялись в авиации, космонавтике, специальном машиностроении и электротехнике, то теперь такие материалы все шире используются в строительстве, транспорте, где объемы потребления на порядки больше, чем в указанных отраслях. Новые материалы и изделия модифицированных эпоксидных смол благодаря своим высоким эксплуатационным свойствам будут высокоэффективны и конкурентоспособны на рынке композиционных материалов. Долговечность и высокая коррозийная стойкость новых композиционных материалов позволит снизить расходы на ремонт и замену изношенных строительных конструкций. Высокая прочность изделий позволит сэкономить количество материалов, применяя, например, арматуру из композиционных материалов меньшего диаметра. Также снизится доля импорта модифицированных эпоксидных смол и тем самым снизится себестоимость материалов и изделий на их основе. Новая технология синтеза эпоксидных смол менее энергоемкая, компактная, с возможностью тиражирования технологических линий под необходимую производительность. Тема 23. "Разработка технологии синтеза термостойких полиимидных связующих полимеризационного типа с длительной эксплуатацией композитов при 250 - 300 °C". Развитие высокотехнологичных отраслей в России и Беларуси - аэрокосмического комплекса, транспортного, энергетического и атомного машиностроения ставит задачи создания термостойких, трудногорючих, радиационностойких и высокопрочных полимерных композиционных материалов. Высокая сложность поставленных задач состоит в том, что для большинства полимерных связующих сочетания этих свойств в одном материале делает его уникальным. Такими связующими являются термореактивные полиимиды, способные в составе композиционных материалов после отверждения длительно работать при температуре 250 - 300 °C, сохраняя прочностные свойства в критических условиях, при циклическом и долговременном воздействии криогенных (до минус 269 °C) и высоких (до 300 °C) температур, при контакте с пламенем, топливом и агрессивными средами, при воздействии радиации. Уникальные свойства отвержденных термореактивных полиимидов связаны с наличием в их структуре сопряженных гетероциклических фрагментов, жесткостью цепи и сильным межмолекулярным взаимодействием. Обратной стороной такого сочетания структурных элементов является сложность в переработке при получении композиционных материалов, так как требуются высокие температуры и давления формования, т.е. практически методы, применяемые в порошковой металлургии. Таким образом, можно получать только полиимидные пресс-материалы "Vespel", ПИ-ПР-20, ПИ-ПР-40, а не высокопрочные угле- и стеклопластики. Для этих целей переработку ведут из растворимых олигомеров (например, полиамидокислот), для превращения которых в полиимиды необходима высокотемпературная конденсация, проходящая с выделением низкомолекулярных летучих продуктов. Недостатком таких материалов является их высокая пористость на уровне 6 - 10 процентов. Представителями таких полиимидных связующих являются Skybond (Du Pont), СП-97С (Институт пластмасс), разработанные в 70-ые годы прошлого века. В США в 80 - 90-ые годы появились так называемые "полимеризационные" термореактивные смолы PMR-15, PMR-II с концевыми ненасыщенными группами, которые отверждаются без выделения на последней стадии отверждения летучих продуктов. На основе таких смол в США создан ассортимент высокопрочных стекло- и углепластиков. Аналогичных термостойких связующих, обеспечивающих высокое качество композитов (беспористость), в России и Беларуси нет. Разрабатываемая технология синтеза новых полиимидных связующих для высокотермостойких полимерных композиционных материалов является принципиально новой, она позволяет получать олигомеры в одну стадию в каталитически активной среде, что снижает технологический цикл получения полиимидов более чем в 2 раза. В результате на основе растворимых полиимидных олигомеров и полностью циклизованных плавких полиимидных порошков будут получены стекло-, базальто- и углепластики с улучшенными механическими свойствами (за счет снижения пористости композита). Реализованная технология синтеза новых полиимидных связующих позволит обеспечить развитие высокотехнологичных отраслей промышленности как в России, так и в Беларуси (аэрокосмический комплекс, транспортное, энергетическое и атомное машиностроение) конкурентоспособными материалами, полученными по принципиально новой отечественной технологии. Тема 24. "Разработка технологии синтеза термостойких кремнийорганических связующих для получения стеклобазальтопластиков диэлектрического назначения для радиопрозрачных структур и дугостойких изделий". Отечественная промышленность - электроника, электротехника,
машиностроение (авиация и космонавтика) не могут обходиться без современных
полимерных композиционных материалов с длительной температурой эксплуатации
до 350 °C, дугостойких материалов, с низкими диэлектрическими потерями в
10
широком диапазоне частот до 10 Гц и температур от -60 до 350 °C, с
пониженной горючестью, высокой атмосферостойкостью.
В 70 - 80-ые годы ХХ столетия трудами отечественных ученых был создан марочный ассортимент кремнийорганических смол, связующих, лаков, клеев, пресс-материалов и стеклопластиков. Однако широкому распространению кремнийорганических материалов препятствует их высокая стоимость, что в значительной степени связано с многостадийностью при получении кремнийорганических смол и использованием токсичного сырья - метанола. Промышленные кремнийорганические смолы по устаревшим многостадийным процессам изготавливаются в открытом акционерном обществе "Жилевский завод пластмасс" (Московская область), там же и выпускаются кремнепласты и клеи. В открытом акционерном обществе "Химпром" (г. Новочебоксарск) - смолы, лаки и эмали. Общество с ограниченной ответственностью "Суперпласт" выпускает связующее К-9-70, по собственным разработкам лаки КО-1, КО-2, КО-3; в Государственном научном центре Российской Федерации Федеральном государственном унитарном предприятии "Государственный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт химии и технологии элементоорганических соединений" освоено производство смол К-9 и К-0, на базе которых выпускается связующее К-9-70. Производство смол К-9 и К-0 многостадийное (9 стадий), опасное с санитарной точки зрения, так как метанол является ядом. В процессе синтеза используется уксуснокислый калий, который в настоящее время в России не производится. В качестве отходов производства олигометилфенилсилоксановых смол по существующей технологии образуются отходы метилацетата ~350 кг на 1 т смолы, метанола ~200 кг на 1 т смолы; воды - 36000 кг на 1 т смолы. Данный процесс не позволяет увеличивать объем выпуска олигометилфенильных смол и связующих, так как является экологически и экономически не перспективным. Многостадийность процесса приводит к большому разбросу физико-химических свойств олигомеров. Методы контроля качества готовой продукции устарели. Техническими условиями вообще не предусмотрено измерение вязкости - важнейшего параметра, характеризующего молекулярную массу олигомеров, нет современных методов оценки отверждаемости кремнийорганических смол (для этих целей используется примитивный способ определения времени желатинизации на полимеризационной плитке). Из-за высоких цен на кремнийорганические смолы практически сняты с производства кремнийорганические стеклотекстолиты электротехнического назначения. Предлагаемая технология позволит в 2 - 2,5 раза снизить цену на кремнийорганические смолы и в 2,5 - 3,0 - на пресс-материалы и стеклотекстолиты, что сделает более рентабельным их применение в различных областях современной техники. Третий раздел новой Программы Союзного государства предлагается посвятить армирующим элементам. Тема 25. "Разработка технологии производства армирующих материалов на основе аксиальных текстильных полотен для создания композитов нового поколения". Производство технического текстиля - одно из наиболее динамично развивающихся направлений обновления современной текстильной промышленности, что связано с созданием технологии и оборудования производства аксиальных текстильных полотен. Аксиальные, биаксиальные и мультиаксиальные текстильные полотна отечественной промышленностью не выпускаются. Благодаря своим уникальным свойствам (возможности получить заданные прочностные характеристики в определенном направлении, пластичности полотна, его способности принимать заданную форму), аксиальные полотна завоевывают все большую популярность в ряде отраслей промышленности и, прежде всего, в производстве конкурентоспособных композиционных материалов различного назначения. В процессе реализации проекта будет: разработан ассортимент и технология производства аксиальных технических полотен; разработаны технические и технологические решения применения аксиальных полотен при производстве конкурентоспособных композиционных материалов различного назначения; осуществлен выпуск опытных партий аксиальных полотен, проведены их эксплуатационные испытания. Реализация мероприятий позволит на 30 процентов снизить себестоимость новых композитов, прежде всего за счет уменьшения цены на связующие материалы примерно в 2 - 2,5 раза. Наряду с этим будет обеспечено снижение эксплуатационных расходов техники на 40 процентов. И, наконец, примерно на 70 процентов будет сокращена зависимость внутреннего рынка России и Беларуси от импорта аксиальных технических полотен. Большой интерес представляют мероприятия, направленные на комплексное решение проблемы производства углеволокнистых материалов заданного состава на основе гидратцеллюлозного жгутового сырья. В последние годы производители термопластичных и термореактивных композитов конструкционного, антиэлектростатического и теплозащитного назначения, накопителей энергии, электронагревателей, гальванотехники все более остро ставят вопрос о повышении качества и увеличении выпуска конкурентоспособных углеволокон, изготавливаемых на основе гидратцеллюлозы с заранее заданными свойствами. Это ставит проблему создания технологии и оборудования, обеспечивающих возможность гибкого варьирования технологическими параметрами всей цепочки от исходного сырья до готовой продукции. Исторически сложилось так, что промышленное производство углеродных волокон, существующее в г. Светлогорске (Беларусь) и в г. Балаково Саратовской области (Россия), организовывались на основе уже имевшихся производств технических или текстильных волокон. Вследствие этого последующая технологическая цепочка производства УВМ была приспособлена к реалиям химической части основного производства. В Балаково - это производство текстильного волокна, в Светлогорске - производство вискозной текстильной нити и вискозного корда. Здесь относительно малые по сравнению с основным производством объемы прядильных растворов, необходимые для изготовления прекурсора для УВМ, не позволяют оперативно и гибко регулировать химическую часть технологического процесса. Положение усугубляется тем, что производства, на основе которых осуществляется выпуск сырья для УВМ, морально и физически устарели и, как следствие, неконкурентные на рынке, что ставит под угрозу само их существование. Кроме того, это приводит к удорожанию производимых УВМ. Передовой мировой опыт производства УВМ предполагает организацию производства как единую технологическую цепочку с наличием "обратной связи", что позволяет обеспечивать требуемые показатели качества конечного материала, начиная с химической стадии производства. Кроме этого, ведущие производители УВМ изначально в массовом порядке применяли жгутовую технологию производства, позволяющую без ущерба для качественных показателей существенно снизить себестоимость конечного продукта за счет снижения энергоемкости, повышения производительности и качества переделов на каждой стадии технологического процесса и уменьшения количества самих стадий. Разработка жгутовой технологии и аппаратурного оформления непрерывной линии по производству углеродных волокон на основе гидратцеллюлозы (УГЦВ) позволяет в ходе углубленной переработки по схеме: целлюлоза - прядильный раствор - прекурсор - УГЦВ получать материалы с заранее заданными свойствами, обеспечивающими потребности конкретного заказчика, т.е. материалы YI технологического уклада. Решить эту проблему смогут две совершенно разные по своей специализации группы научных и производственных организаций. Одна должна будет решать задачи технологии и техники производства вискозного жгутика, другая - проблему технологии и аппаратурного оформления производства углеродных волокон. Поэтому вся проблема разбивается на два мероприятия. Тема 26. "Разработка технологии и оборудования для производства гидратцеллюлозного жгутика (прекурсора) с заданными свойствами мощностью 200 т/год". Предстоит решить следующие задачи: разработать технологию и оборудование для производства вискозного раствора с гибко регулируемым составом химических компонентов, обеспечивающим выпуск вискозного жгутика с заданными свойствами; разработать технологию, аппаратурное оформление производства технического жгутика (прекурсора) из гидратцеллюлозы с линейной плотностью в диапазоне 200 - 200000 текс мощностью 200 т/год; изготовить опытный образец комплекта оборудования для оснащения химического производства вискозного раствора регулируемого состава; изготовить опытный образец линии для производства вискозного жгутика (прекурсора) заданного состава и технологии; провести промышленные испытания всего потока по производству вискозного прекурсора требуемого состава; доработать конструкторскую документацию. Тема 27. "Разработка технологии и оборудования для производства углеродного жгутика на основе гидратцеллюлозы с созданием модульной непрерывной линии мощностью 30 - 40 т/год, позволяющей получить материалы с заданными свойствами". Предстоит решить следующие задачи: разработать современную технологию; спроектировать и изготовить опытную непрерывную линию карбонизации и графитации гидратцеллюлозного жгута (ГЦЖ) в диапазоне температур от 400 до 2500 °C мощностью до 30 т/год; разработать систему управления технологическим процессом производства УВМ от химии до конечных продуктов с заранее заданными свойствами с максимальным исключением человеческого фактора; провести испытания непрерывной линии и на их основе доработать конструкторскую документацию для ее возможного тиражирования и создания условий для быстрого роста объемов производства. В ходе проведения лабораторных исследований в обществе с ограниченной ответственностью "Балаково Карбон Продакшн" на мини-установках получены первые положительные результаты при термообработке гидратцеллюлозных жгутов. Так при конечной температуре термообработки (КТТО) 950 - 1000 °C получены образцы УГЦВ со следующими показателями: Таблица 5 Свойства углеродного жгута УГЦВ-1----+------------------------------+------------------------+--------- ¦ N ¦ Наименование показателей ¦ Норма по ТУ6-06-И87-81 ¦ Факт УГЦВ-1 ¦ ¦п/п¦ ¦ для Углен-9 ¦ ¦ +---+------------------------------+------------------------+-------------+ ¦1. ¦Удельное электрическое ¦ 0,043 +/- 0,012 ¦ 0,038 ¦ ¦ ¦сопротивление, Ом·см ¦ ¦ ¦ +---+------------------------------+------------------------+-------------+ ¦2. ¦Электрическое сопротивление ¦ 3 ¦ 2,7 ¦ ¦ ¦отрезка жгута длиной ¦ ¦ ¦ ¦ ¦0,1 м·Ом, не более ¦ ¦ ¦ +---+------------------------------+------------------------+-------------+ ¦3. ¦Механическое напряжение ¦ 430 ¦ 531 ¦ ¦ ¦элементарного волокна при ¦ ¦ ¦ ¦ ¦разрыве, МПа, не менее ¦ ¦ ¦ +---+------------------------------+------------------------+-------------+ ¦4. ¦Механическое напряжение жгута ¦ 100 ¦ 230 ¦ ¦ ¦при разрыве, МПа, не менее ¦ ¦ ¦ +---+------------------------------+------------------------+-------------+ ¦5. ¦Фактическая влажность ¦ 3,0 ¦ 0,5 ¦ ¦ ¦волокна, %, не более ¦ ¦ ¦ +---+------------------------------+------------------------+-------------+ ¦6. ¦Содержание углерода, %, ¦ 90 ¦ 95 ¦ ¦ ¦не менее ¦ ¦ ¦ +---+------------------------------+------------------------+-------------+ ¦7. ¦Содержание золы, %, не более ¦ 3,0 ¦ 2,2 ¦ ¦---+------------------------------+------------------------+-------------- При термообработке с температурой 1700 - 1800 °C удельное сопротивление снижается при сохранении остальных физико-механических свойств. Реализация данного проекта позволит создать условия для оснащения многотоннажного (от 500 т/год до 4000 т/год) производства УГЦВ с использованием энергосберегающих технологий, что позволит решить проблемы получения материалов с заранее заданными свойствами в необходимом количестве. Разрабатываемая техника создаст материальную базу для производства новых материалов на основе нанотехнологий с использованием отечественного сырья с себестоимостью на 70 - 80 процентов дешевле существующей с обязательным выполнением всех стандартов в области экологии и защиты окружающей среды. Большую заинтересованность в создании такого крупнотоннажного производства УГЦВ в г. Балаково проявили открытое акционерное общество "Концерн радиостроения "Вега", объединяющее 21 предприятие, общество с ограниченной ответственностью "Научно-технический центр "ГраНаТ", Институт теоретической и прикладной электродинамики Российской академии наук. Тема 28. "Разработка композиционных материалов на основе полимерных отходов и наноразмерных силикатных и углеродных наполнителей и технологии их переработки в конструкционные изделия". В настоящее время в России и Беларуси наблюдается увеличение объемов производства композиционных материалов и изделий из них. Наряду с этим происходит накопление полимерных отходов, значительная часть которых практически не используется. Только по Беларуси ежегодно образуется более 1,5 млн. тонн полимерных отходов. В России эти объемы значительно больше. Это усугубляет, с одной стороны, экологическую проблему, а с другой стороны, не позволяет удлинять жизненный цикл полимеров и реализовывать все их возможности как ценного полимерного сырья. Главным образом, это обусловлено пониженными показателями физико-механических свойств термопластичных отходов, что значительно ограничивает их использование для получения конструкционных материалов. Еще одним фактором, сдерживающим широкое применение термопластичных отходов, является низкая энтропия смешения их макромолекул, что не обеспечивает большинству термопластичных отходов термодинамической совместимости. В результате этого при формировании на их основе композитов наблюдается фибрилляция компонентов. Поэтому важнейшей задачей при получении технически ценных композиций является подбор добавок, влияющих на совместимость полимерных компонентов в композиционной системе и ее эксплуатационные свойства. В настоящее время весьма актуальны исследования, направленные на разработку составов и технологий с использованием новых видов наполнителей, в особенности высокодисперсных частиц неорганического происхождения, выявление особенностей формирования структуры и регулирование реологических и эксплуатационных свойств материалов такого класса, а также разработка методов, обеспечивающих активацию вторичных термопластов в процессе их переработки и совместимость в композиционной системе. Очевидно, что развитие материаловедческих и технологических аспектов обозначенной проблемы может быть осуществлено при анализе закономерностей взаимодействия высокодисперсных наполнителей с компонентами композиционных смесей при переработке, а также изучении работоспособности конструкционных изделий на их основе в различных условиях эксплуатации. Научная значимость ожидаемых результатов определяется тем, что будут разработаны физико-химические основы синтеза новых активирующих добавок на основе органосиликатных и углеродных соединений для композиционных материалов, в том числе с использованием вторичных термопластов. С этой целью методами ИК-спектроскопии, рентгенофазового и дериватографического анализа, сканирующей и атомно-силовой микроскопии, электрохимии будут исследованы структурно-фазовые и химические превращения в гетерогенных системах на основе полимерной матрицы, в том числе вторичной, и активных включений органосиликатного происхождения. В результате будут получены химически активные модифицирующие органоминеральные и углеродные соединения, способствующие управлению структурой композита и повышающие его прочностные и другие функциональные свойства. Практическая значимость ожидаемых результатов обусловлена тем, что разрабатываемые материалы остро востребованы в настоящее время как изделия в телекоммуникационных системах (трубные изделия для проводных коммуникаций), в строительстве и машиностроении (конструкционные изделия, направляющие и опоры скольжения, транспортирующие ленты и др.), в сельском хозяйстве (обвязочные материалы, упаковочные ленты и др.). При этом экономия первичного полимера будет достигать 100 процентов утилизации полимерных отходов, объемы накопления которых неуклонно возрастают. Снижение себестоимости 1 кг полимерного сырья составит 1,5 - 2 раза. Тема 29. "Разработка технологии модифицирования углеродных наноматериалов и получения концентратов армирующих наполнителей для конструкционных пластиков и шинных резин". Анализ современных тенденций развития полимерного материаловедения свидетельствует о широких перспективах и возможностях полимерных нанокомпозитов. Особая роль при этом принадлежит полимер-углеродным и полимер-силикатным нанокомпозитам (Н-ПКМ), а также материалам, содержащим гибридные наполнители, например, волокна и наночастицы углерода или глин. Так, введение в полимер-углеродных наноматериалов (УНМ) приводит к следующим изменениям свойств: ускоренной кристаллизации частично-кристаллических термопластов, ингибированию цепных радикальных реакций термораспада полимеров и термоокислительной деструкции, повышению модуля упругости и теплостойкости, улучшению динамических механических свойств и электропроводности, повышению износостойкости. Следует отметить также, что полимеры, содержащие фуллерен и другие УНМ, могут обладать необычными электронными, оптическими, электро- и фотопроводящими, каталитическими, сенсорными и другими свойствами. Введение наночастиц глин в полимеры и эластомеры улучшает их барьерные свойства по отношению к диффузии газов и снижает сорбцию растворителей. Сочетание в Н-ПКМ нанонаполнителей и традиционных или специально подготовленных волокнистых наполнителей позволяет создавать композиты с комплексом улучшенных показателей физико-механических свойств. Поэтому проведение исследований по отработке рецептур и технологий Н-ПКМ, имеющих широкие перспективы промышленного применения и способствующих качественному улучшению эксплуатационных характеристик деталей и узлов современной техники, имеет большую актуальность. В Государственном научном учреждении "Институт тепло- и массообмена им. Лыкова НАН Беларуси" разработана технология получения УНМ в виде нанотрубок и нановолокон. Совместно с Государственным научным учреждением "Институт механики металлополимерных систем им. В.А.Белого НАН Беларуси" проводятся исследования, направленные на разработку технологии функционализации поверхности УНМ с целью направленного изменения их адсорбционной (хемосорбционной) активности и реакционной способности по отношению к макромолекулярным превращениям на стадии компаундирования Н-ПКМ в полимерном расплаве. Государственное предприятие "Институт нефти и химии" Республики Беларусь разрабатывает новые типы полимерных матриц и n-композитов при их использовании. Полученные результаты лабораторных исследований свидетельствуют о широких перспективах применения функционализированных УНМ при создании Н-ПКМ различного функционального назначения высокомодульных инженерных пластиков, полиамидного и полиэфирного нанокорда, шинных резин, армированных гибридными наполнителями. Большую актуальность представляют также эластомерные Н-ПКМ с улучшенными барьерными свойствами. Подобные материалы требуют разработки специальных технологий для их получения. Поэтому основная цель работы заключается в создании научно-обоснованной технологии получения направленно модифицированных углеродных наноматериалов, а также получения концентратов армирующих наполнителей, в том числе гибридных нанонаполнителей, для инженерных пластиков и шинных резин. Тема 30. "Разработка технологии производства микроармирующих полимерных наполнителей для сухих строительных смесей, бетонов и конструкций на их основе". За последнее десятилетие в строительной отрасли в России и за рубежом для улучшения механических и эксплуатационных характеристик изделий из бетона стали широко использоваться различные типы органических и неорганических волокон. Применение таких добавок обеспечивает уменьшение риска возникновения трещин из-за пластичной усадки и появления микротрещин при морозе, повышение устойчивости к циклическим температурным нагрузкам (замерзанию/оттаиванию), повышение сопротивлению удару, подверженности к истиранию, проникновению воды и химических веществ. Армирование волокнами усиливает прочность и упругость бетона (способность к пластической деформации без разрушения) посредством удержания части нагрузки при повреждении матрицы и препятствуя росту трещин. Способность волокон к хорошему перемешиванию обеспечивает их равномерное распределение в бетоне и армирование его по всему объему. Опыт применения универсальных полипропиленовых волокон как строительных добавок для бетона и строительных растворов показывает, что эти волокна не только значительно снижают образование внутренних микротрещин, но и способствуют микроструктурному уплотнению, что является основным фактором повышения долговечности бетона и защиты стальной арматуры. Производство и широкое использование микронаполнителей для минеральных вяжущих осуществляют такие известные зарубежные фирмы, как Lafarge SA (Франция), производящая высокоэффективный армированный волокнами бетонный материал с торговым названием Ductal, P.Baumhuter GmbH (Германия), производящая для строительной промышленности моно- и мультиволокна и полипропилена PB EUROFIBER, американская корпорация Propex concrete systems и др. Компания SI Concrete Systems. (Chattanooga, Tenn.) является производителем армирующих волокон, она предлагает Novomesh, Fibermesh и другую продукцию из волокон, которая используется в качестве альтернативы сетке из стальных нитей и легкой арматуры. В России вопросами производства органических волоконных наполнителей начали заниматься только в последнее время. Производство вышеуказанных органических волокон как за рубежом, так и в России осуществляется на дорогостоящем специализированном оборудовании для производства штапельных синтетических волокон или на специализированных линиях по производству мононитей с использованием первичного полимерного сырья. В данном проекте предлагается разработать технологию производства армирующих волокнистых материалов на широко распространенных в мире, в том числе и в России, относительно недорогих экструзионно-пленочных линиях для получения пленочных нитей из полиолефинов. Данные линии позволяют получить тонкие пленочные фибриллированные высоко ориентированные полипропиленовые нити различной линейной плотности. Последующая резка (штапелирование) этих нитей позволит получить волокнистый материал, пригодный для использования в качестве армирующего наполнителя минеральных вяжущих. В заключение данного раздела Концепции необходимо отметить, что решение научно-технических проблем, включенных в данную Программу, позволит создать технологическую и техническую базу по выработке принципиально новых материалов, расширить ассортимент и улучшить качество выпускаемой продукции, уменьшить материалоемкость и энергоемкость производства, повысить конкурентоспособность продукции и освободиться от импортной зависимости в ее поставках. Это позволит укрепить экономическую безопасность обоих государств в части обеспечения оборонной и гражданской промышленности необходимыми уникальными материалами, консолидирует имеющие силы ведущих технологических организаций, конструкторских бюро и машиностроительных заводов России и Беларуси, занимающихся созданием и разработкой новых процессов и оборудования для производства новых полимерных и композиционных материалов, даст мощный импульс переводу промышленности Российской Федерации и Республики Беларусь на инновационный путь развития. Отобранная и обоснованная выше научно-техническая тематика Программы изложена в следующем третьем разделе Концепции в соответствии с требованиями Порядка разработки и реализации программ Союзного государства, предъявляемым к "Системам мероприятий Программы" (приложение N 2, пункт 3). В связи с этим особое внимание обращено на выделение по каждому мероприятию сроков исполнения, объемов финансирования с указанием их источников, определению потенциальных потребителей, емкости рынка продукции, конечных результатов НИОКР и ожидаемого эффекта от использования этих результатов. 3. Перечень намечаемых основных мероприятий Программы-----+-------------------------+--------------------------------------------------+---------------------+---------------------+------------------------------------ ¦ ¦ ¦Объемы финансирования работ (млн. российских руб.)¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ всего, в том числе: ¦ ¦ Чем заканчивается ¦ ¦ ¦ ¦Наименование мероприятия,¦ из бюджета Союзного государства ¦ Потребители ¦ НИОКР (технология, ¦ ¦ ¦ N ¦ вероятная территория ¦ ------------------------------- ¦ продукции, емкость ¦ НТД, КД, опытный ¦ Ожидаемые результаты работ ¦ ¦темы¦ реализации, сроки ¦ из внебюджетных источников ¦ рынка ¦образец оборудования,¦ ¦ ¦ ¦ выполнения +----------+-------+-------+-------+-------+-------+ ¦ образцы продукции) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 2012 - ¦ 2012 ¦ 2013 ¦ 2014 ¦ 2015 ¦ 2016 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 2016 гг. ¦ год ¦ год ¦ год ¦ год ¦ год ¦ ¦ ¦ ¦ +----+-------------------------+----------+-------+-------+-------+-------+-------+---------------------+---------------------+----------------------------------------+ ¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦ 10 ¦ 11 ¦ +----+-------------------------+----------+-------+-------+-------+-------+-------+---------------------+---------------------+----------------------------------------+ ¦ Раздел 1. Композиционные материалы ¦ +----+-------------------------+----------+-------+-------+-------+-------+-------+---------------------+---------------------+----------------------------------------+ ¦ 1. ¦Разработка технологии ¦ 110,0 ¦ 19,36 ¦ 20,2 ¦23,983 ¦25,222 ¦21,235 ¦Железнодорожный ¦Технология; опытные ¦Высокоэффективная технология ¦ ¦ ¦производства сотовых ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦транспорт, ¦образцы продукции; КД¦производства конкурентоспособных ¦ ¦ ¦заполнителей на основе ¦ 55,0 ¦ 11,1 ¦ 10,2 ¦ 11,8 ¦ 11,9 ¦ 10,0 ¦судостроение, ОАО ¦и ТД литеры О1 ¦стеклосотопластов (ССП) позволит: ¦ ¦ ¦стеклотканей для ¦ ---- ¦ ---- ¦ ---- ¦------ ¦------ ¦------ ¦"ОАК", ФГУП "ОНПП ¦ ¦- организовать опытное производство ССП ¦ ¦ ¦трехслойных силовых и ¦ 55,0 ¦ 8,26 ¦ 10,0 ¦12,183 ¦13,322 ¦11,235 ¦"Технология". ¦ ¦с повышенными прочностными ¦ ¦ ¦средненагруженных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Емкость рынка - ¦ ¦характеристиками; ¦ ¦ ¦конструкций воздушного, ¦в т.ч. РБ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦250 куб.м/год ¦ ¦- увеличить габаритные размеры ¦ ¦ ¦наземного и водного ¦ 24,41 ¦ 4,885 ¦ 5,42 ¦ 5,25 ¦ 5,355 ¦ 3,5 ¦ ¦ ¦выпускаемых сотоблоков в 1,5 раза; ¦ ¦ ¦транспорта, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦- увеличить объемы производства ССП в ¦ ¦ ¦Российская Федерация, ¦ 19,25 ¦ 3,885 ¦ 3,57 ¦ 4,13 ¦ 4,165 ¦ 3,5 ¦ ¦ ¦1,5 - 2 раза; ¦ ¦ ¦2012 - 2016 гг. ¦ ----- ¦ ----- ¦ ---- ¦ ---- ¦ ----- ¦ --- ¦ ¦ ¦- снизить трудоемкость на 10 - 15 ¦ ¦ ¦ ¦ 5,16 ¦ 1,0 ¦ 1,85 ¦ 1,12 ¦ 1,19 ¦ 0,0 ¦ ¦ ¦процентов; ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦- снизить количество вредных выбросов ¦ ¦ ¦ ¦в т.ч. РФ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 85,59 ¦14,475 ¦ 14,78 ¦18,733 ¦19,867 ¦17,735 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 35,75 ¦ 7,215 ¦ 6,63 ¦ 7,67 ¦ 7,735 ¦ 6,5 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ----- ¦ ----- ¦ ---- ¦------ ¦------ ¦------ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 49,84 ¦ 7,26 ¦ 8,15 ¦11,063 ¦12,132 ¦11,235 ¦ ¦ ¦ ¦ +----+-------------------------+----------+-------+-------+-------+-------+-------+---------------------+---------------------+----------------------------------------+ ¦ 2. ¦Разработка технологии ¦ 116,0 ¦20,759 ¦ 26,97 ¦29,638 ¦28,095 ¦10,538 ¦Основные ¦Технология получения ¦Технология производства термопластичных ¦ ¦ ¦производства ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦потребители - ОАО ¦ПКМ; опытные образцы ¦композитов позволит: ¦ ¦ ¦термопластичных ¦ 58,0 ¦11,972 ¦14,384 ¦14,384 ¦11,507 ¦ 5,753 ¦"Могилевхимволокно"; ¦материалов и готовой ¦- создать полиэфирные термоэластопласты ¦ ¦ ¦композитов технического и¦ ---- ¦------ ¦------ ¦------ ¦------ ¦ ----- ¦электротехническая ¦продукции; КД и ТД ¦и композиции на их основе с пониженной ¦ ¦ ¦бытового назначения и ¦ 58,0 ¦ 8,787 ¦12,586 ¦15,254 ¦16,588 ¦ 4,785 ¦промышленность, ¦литеры О1 ¦на 10 - 15 °C температурой хрупкости и ¦ ¦ ¦конкурентоспособных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦стройиндустрия, ¦ ¦уменьшенной в 2 - 5 раз остаточной ¦ ¦ ¦полимерных матриц на ¦в т.ч. РБ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦машиностроение, ¦ ¦деформацией; ¦ ¦ ¦основе насыщенных ¦ 40,6 ¦ 7,265 ¦ 9,439 ¦10,374 ¦ 9,833 ¦ 3,689 ¦железнодорожный ¦ ¦- освоить технологии синтеза: ¦ ¦ ¦полиэфиров, полимеров и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦транспорт, ¦ ¦полимеров и сополимеров олефинов для ¦ ¦ ¦сополимеров олефинов, ¦ 20,3 ¦ 4,19 ¦ 5,034 ¦ 5,035 ¦ 4,027 ¦ 2,014 ¦производство ТНП. ¦ ¦адгезивов, обладающих повышенной ¦ ¦ ¦Республика Беларусь, ¦ ---- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦Емкость рынка - не ¦ ¦прочностью адгезионного соединения с ¦ ¦ ¦2012 - 2016 гг. ¦ 20,3 ¦ 3,075 ¦ 4,405 ¦ 5,339 ¦ 5,806 ¦ 1,675 ¦менее 10 тыс. тонн в ¦ ¦металлами и полярными полимерами; ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦год ¦ ¦модификаторов ударной вязкости смесей и ¦ ¦ ¦ ¦в т.ч. РФ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сплавов на базе конструкционных ¦ ¦ ¦ ¦ 75,4 ¦12,584 ¦17,531 ¦19,264 ¦18,262 ¦ 6,849 ¦ ¦ ¦пластиков с повышенной в 1,5 - 3,5 раза ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ударной вязкостью; ¦ ¦ ¦ ¦ 37,7 ¦ 7,782 ¦ 9,35 ¦ 9,349 ¦ 7,48 ¦ 3,739 ¦ ¦ ¦- разработать ПКМ, в том числе: ¦ ¦ ¦ ¦ ---- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦------ ¦ ----- ¦ ¦ ¦волокнонаполненные для ¦ ¦ ¦ ¦ 37,7 ¦ 5,712 ¦ 8,181 ¦ 9,915 ¦10,782 ¦ 3,11 ¦ ¦ ¦электроизоляторов, работающих на ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦открытом воздухе под повышенным (до 20 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦кВ) напряжением; ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦экологически безопасные безгалогенные и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦безфосфорные огнестойкие ПКМ для деталей¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦бытовой техники и спецтехники ¦ +----+-------------------------+----------+-------+-------+-------+-------+-------+---------------------+---------------------+----------------------------------------+ ¦ 3. ¦Создание полимерных ¦ 78,0 ¦ 13,65 ¦16,748 ¦18,289 ¦15,395 ¦13,918 ¦Машино-, ¦Технология; опытные ¦Полимерные композиционные материалы ¦ ¦ ¦композиционных материалов¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦автомобилестроение, ¦образцы деталей; КД и¦позволят снизить до 20 процентов массу ¦ ¦ ¦для изготовления ¦ 39,0 ¦ 7,8 ¦ 9,65 ¦ 9,65 ¦ 5,95 ¦ 5,95 ¦транспорт, медицина и¦ТД литеры О1 ¦изделий при сохранении эксплуатационных ¦ ¦ ¦крупногабаритных деталей ¦ ---- ¦ ---- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦др. ¦ ¦характеристик; повысить стойкость к ¦ ¦ ¦специального назначения ¦ 39,0 ¦ 5,85 ¦ 7,098 ¦ 8,639 ¦ 9,445 ¦ 7,968 ¦Потребность будет ¦ ¦удару в 1,5 - 2 раза, в том числе при ¦ ¦ ¦(слоевые композиционные ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦определена в ходе ¦ ¦низких температурах; повысить стойкость ¦ ¦ ¦материалы на основе ¦в т.ч. РБ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦выполнения НИОКР. ¦ ¦материалов к абразивному износу на 15 - ¦ ¦ ¦суперконструкционных ¦ 27,3 ¦ 4,777 ¦ 5,861 ¦ 6,402 ¦ 5,388 ¦ 4,872 ¦Потребность по ¦ ¦30 процентов. ¦ ¦ ¦полимеров; гибридные ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦гибридным пленочным ¦ ¦Будут созданы новые типы отечественных ¦ ¦ ¦материалы; ¦ 13,65 ¦ 2,73 ¦ 3,377 ¦ 3,378 ¦ 2,082 ¦ 2,083 ¦материалам составляет¦ ¦полимерных импортозамещающих и ¦ ¦ ¦самоармирующиеся полимеры¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦10000 кв.м в год ¦ ¦перспективных материалов, в т.ч.: ¦ ¦ ¦и пластики (САП) и т.д.),¦ 13,65 ¦ 2,047 ¦ 2,484 ¦ 3,024 ¦ 3,306 ¦ 2,789 ¦ ¦ ¦- тканепленочные материалы с пониженной ¦ ¦ ¦Российская Федерация, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦(до 60 г/кв.м) массой и увеличенным (до ¦ ¦ ¦2012 - 2016 гг. ¦в т.ч. РФ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦12 - 15 лет) сроком эксплуатации; ¦ ¦ ¦ ¦ 50,7 ¦ 8,873 ¦10,887 ¦11,887 ¦10,007 ¦ 9,046 ¦ ¦ ¦- комбинированные (гибридные) пленочные ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦материалы с комплексом свойств: ¦ ¦ ¦ ¦ 25,35 ¦ 5,07 ¦ 6,273 ¦ 6,272 ¦ 3,868 ¦ 3,867 ¦ ¦ ¦работоспособность при температурах от ¦ ¦ ¦ ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ¦ ¦минус 269 °C до 400 °C; коэффициент ¦ ¦ ¦ ¦ 25,35 ¦ 3,803 ¦ 4,614 ¦ 5,615 ¦ 6,139 ¦ 5,179 ¦ ¦ ¦отражения в ИК области не менее 50 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦процентов; пропускание света в видимом ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦диапазоне не менее 30 процентов; ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦удельное поверхностное электрическое ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 6 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сопротивление не более 10 Ом ¦ +----+-------------------------+----------+-------+-------+-------+-------+-------+---------------------+---------------------+----------------------------------------+ ¦ 4. ¦Разработка технологии и ¦ 140,0 ¦ 23,5 ¦ 27,44 ¦25,905 ¦39,754 ¦23,401 ¦Заводы по ¦Технология; опытный ¦Будет создано семейство новых премиксов ¦ ¦ ¦оборудования для ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦производству ¦образец оборудования;¦и пресс-материалов на базе непрерывного ¦ ¦ ¦производства ¦ 70,0 ¦ 13,0 ¦ 14,7 ¦ 10,4 ¦ 22,8 ¦ 9,1 ¦премиксов и пресс- ¦опытные образцы ¦базальтового волокна и его комбинации с ¦ ¦ ¦композиционных материалов¦ ---- ¦ ---- ¦ ----- ¦------ ¦------ ¦------ ¦материалов, заводы по¦продукций; КД и ТД ¦другими армирующими элементами, которые ¦ ¦ ¦на базе непрерывного ¦ 70,0 ¦ 10,5 ¦ 12,74 ¦15,505 ¦16,954 ¦14,301 ¦производству изделий ¦литеры О1 ¦обладают более высокими качественными ¦ ¦ ¦базальтового волокна и ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦из композиционных ¦ ¦характеристиками по сравнению с ¦ ¦ ¦его комбинации с другими ¦в т.ч. РБ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦материалов. Экспорт. ¦ ¦существующими образцами на базе ¦ ¦ ¦армирующими элементами, ¦ 49,0 ¦ 8,225 ¦ 9,604 ¦ 9,067 ¦13,914 ¦ 8,19 ¦Емкость рынка - ¦ ¦стекловолокна, а именно: ¦ ¦ ¦Российская Федерация, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦3 - 5 тысяч тонн в ¦ ¦- прочность при растяжении увеличится на¦ ¦ ¦2012 - 2016 гг. ¦ 24,5 ¦ 4,55 ¦ 5,145 ¦ 3,64 ¦ 7,98 ¦ 3,185 ¦год ¦ ¦25 - 30 процентов (в композиции с ¦ ¦ ¦ ¦ ---- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ¦ ¦углеродными волокнами - на 40 - 50 ¦ ¦ ¦ ¦ 24,5 ¦ 3,675 ¦ 4,459 ¦ 5,427 ¦ 5,934 ¦ 5,005 ¦ ¦ ¦процентов), модуль упругости увеличится ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦на 10 - 15 процентов (в композиции с ¦ ¦ ¦ ¦в т.ч. РФ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦углеродными волокнами - на 20 - 30 ¦ ¦ ¦ ¦ 91,0 ¦15,275 ¦17,836 ¦16,838 ¦ 25,84 ¦15,211 ¦ ¦ ¦процентов), температурная стойкость ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦увеличится на 30 процентов. ¦ ¦ ¦ ¦ 45,5 ¦ 8,45 ¦ 9,555 ¦ 6,76 ¦ 14,82 ¦ 5,915 ¦ ¦ ¦Технология и оборудование для ¦ ¦ ¦ ¦ ---- ¦ ----- ¦ ----- ¦------ ¦ ----- ¦ ----- ¦ ¦ ¦производства премиксов и пресс- ¦ ¦ ¦ ¦ 45,5 ¦ 6,825 ¦ 8,281 ¦10,078 ¦ 11,02 ¦ 9,296 ¦ ¦ ¦материалов на базе непрерывного ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦базальтового волокна и его комбинации с ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦другими армирующими элементами позволят ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦в перспективе: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦- снизить себестоимость производства ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦композиционных материалов на 25 - 30 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦процентов; ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦- снизить количество вредных выбросов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦при производстве композиционных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦материалов ¦ +----+-------------------------+----------+-------+-------+-------+-------+-------+---------------------+---------------------+----------------------------------------+ ¦ 5. ¦Разработка ¦ 90,0 ¦ 15,75 ¦ 18,19 ¦18,968 ¦18,899 ¦18,193 ¦Предприятия ¦Технология ¦Освоение производства нового типа ¦ ¦ ¦антифрикционных ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦химического ¦поверхностного ¦наполнителей с нанопокрытием из ¦ ¦ ¦фторопластовых композитов¦ 45,0 ¦ 9,0 ¦ 10,0 ¦ 9,0 ¦ 8,0 ¦ 9,0 ¦машиностроения ¦модифицирования ¦фторполимера. ¦ ¦ ¦для химической и ¦ ---- ¦ ---- ¦ ---- ¦ ----- ¦------ ¦ ----- ¦(компрессоры, ¦наполнителей; опытное¦Технологии производства антифрикционных ¦ ¦ ¦нефтегазовой ¦ 45,0 ¦ 6,75 ¦ 8,19 ¦ 9,968 ¦10,899 ¦ 9,193 ¦запорная арматура и ¦технологическое ¦фторопластовых композитов с повышенными ¦ ¦ ¦промышленности, ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦т.п.). ¦оборудование, опытные¦в 2 - 3 раза износостойкостью, в 1,5 ¦ ¦ ¦Республика Беларусь, ¦в т.ч. РБ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Емкость рынка - ¦партии наполнителей; ¦раза жесткостью и в 1,5 раза ¦ ¦ ¦2012 - 2016 гг. ¦ 31,5 ¦ 5,512 ¦ 6,367 ¦ 6,639 ¦ 6,615 ¦ 6,367 ¦50 - 100 тонн в год ¦технология ¦теплопроводностью позволит в ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦производства ¦перспективе: ¦ ¦ ¦ ¦ 15,75 ¦ 3,15 ¦ 3,5 ¦ 3,15 ¦ 2,8 ¦ 3,15 ¦ ¦улучшенных ¦- увеличить объемы производства ¦ ¦ ¦ ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ¦фторопластовых ¦композитов этого типа в 5 раз; ¦ ¦ ¦ ¦ 15,75 ¦ 2,362 ¦ 2,867 ¦ 3,489 ¦ 3,815 ¦ 3,217 ¦ ¦композитов; опытные ¦- повысить ресурс надежности ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦партии композитов; КД¦оборудования за счет использования ¦ ¦ ¦ ¦в т.ч. РФ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦и ТД литеры О1 ¦улучшенных уплотнительных материалов; ¦ ¦ ¦ ¦ 58,5 ¦10,238 ¦11,823 ¦12,329 ¦12,284 ¦11,826 ¦ ¦ ¦- снизить количество ремонтов и простоев¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦оборудования в химической и нефтегазовой¦ ¦ ¦ ¦ 29,25 ¦ 5,85 ¦ 6,5 ¦ 5,85 ¦ 5,2 ¦ 5,85 ¦ ¦ ¦промышленности в 2 - 2,5 раза ¦ ¦ ¦ ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 29,25 ¦ 4,388 ¦ 5,323 ¦ 6,479 ¦ 7,084 ¦ 5,976 ¦ ¦ ¦ ¦ +----+-------------------------+----------+-------+-------+-------+-------+-------+---------------------+---------------------+----------------------------------------+ ¦ 6. ¦Разработка технологий и ¦ 140,0 ¦ 22,5 ¦ 31,74 ¦33,505 ¦29,954 ¦22,301 ¦Энергетика. ¦Технология; опытная ¦Технология и опытное оборудование для ¦ ¦ ¦оборудования для ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Судостроение. ¦линия по производству¦производства углеродных нетканых (УН) и ¦ ¦ ¦производства углеродных ¦ 70,0 ¦ 12,0 ¦ 19,0 ¦ 18,0 ¦ 13,0 ¦ 8,0 ¦Автомобилестроение ¦углерод-углеродных ¦углерод-углеродных композиционных (УУК) ¦ ¦ ¦нетканых и углерод- ¦ ---- ¦ ---- ¦ ----- ¦------ ¦------ ¦------ ¦ ¦композитов; опытная ¦позволят получать материалов со ¦ ¦ ¦углеродных композиционных¦ 70,0 ¦ 10,5 ¦ 12,74 ¦15,505 ¦16,954 ¦14,301 ¦ ¦линия по производству¦следующими характеристиками: ¦ ¦ ¦материалов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦углеродных нетканых ¦ --------------+--------+------T-- ¦ ¦ ¦многофункционального ¦в т.ч. РБ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦материалов; КД и ТД ¦ ¦Наименование ¦ Размер ¦ УН ¦ УУК ¦ ¦ ¦ ¦назначения на ¦ 49,0 ¦ 7,875 ¦11,109 ¦11,727 ¦10,484 ¦ 7,805 ¦ ¦литеры О1 ¦ +-------------+--------+------+------+ ¦ ¦ ¦гидратцеллюлозной основе,¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Ширина ¦ мм ¦ 1000 ¦ 1000 ¦ ¦ ¦ ¦Республика Беларусь, ¦ 24,5 ¦ 4,2 ¦ 6,65 ¦ 6,3 ¦ 4,55 ¦ 2,8 ¦ ¦ ¦ +-------------+--------+------+------+ ¦ ¦ ¦2012 - 2016 гг. ¦ ---- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ----- ¦ ¦ ¦ ¦Толщина ¦ мм ¦0,5 - ¦0,35 -¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 24,5 ¦ 3,675 ¦ 4,459 ¦ 5,427 ¦ 5,934 ¦ 5,005 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 10 ¦ 10 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +-------------+--------+------+------+ ¦ ¦ ¦ ¦в т.ч. РФ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Поверхностная¦ г/кв.м ¦ 30 - ¦ 80 - ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 91,0 ¦14,625 ¦20,631 ¦21,778 ¦ 19,47 ¦14,496 ¦ ¦ ¦ ¦плотность ¦ ¦ 800 ¦ 300 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +-------------+--------+------+------+ ¦ ¦ ¦ ¦ 45,5 ¦ 7,8 ¦ 12,35 ¦ 11,7 ¦ 8,45 ¦ 5,2 ¦ ¦ ¦ ¦Объемная ¦г/куб.см¦1,1 - ¦1,3 - ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ---- ¦ ----- ¦ ----- ¦------ ¦ ----- ¦ ----- ¦ ¦ ¦ ¦плотность ¦ ¦ 1,2 ¦ 1,6 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 45,5 ¦ 6,825 ¦ 8,281 ¦10,078 ¦ 11,02 ¦ 9,296 ¦ ¦ ¦ +-------------+--------+------+------+ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Удельное ¦ мОм·см ¦120 - ¦ 30 - ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦электросопро-¦ ¦ 150 ¦ 1000 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦тивление ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ +-------------+--------+------+------+ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦Теплопровод- ¦ Вт ¦0,07 -¦0,07 -¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ность ¦ --- ¦ 0,5 ¦ 0,15 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ м·К ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦-------------+--------+------+------- ¦ +----+-------------------------+----------+-------+-------+-------+-------+-------+---------------------+---------------------+----------------------------------------+ Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 | Стр. 5 | Стр. 6 | Стр. 7 | Стр. 8 | Стр. 9 | Стр. 10 | |
Новости законодательства
Новости Спецпроекта "Тюрьма"
Новости сайта
Новости Беларуси
Полезные ресурсы
Счетчики
|
