Приказ-постановление Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь, Министерства труда Республики Беларусь от 30.04.1998 № 33/45 "Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением"

Документ утратил силу

Стр. 2

Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 | Стр. 5 |

4.5.36. При испытании стальных сварных соединений на статический изгиб полученные показатели должны быть не ниже приведенных в табл.8.

Таблица 8

------------------------+----------------------------------------
¦                       ¦ Минимально допустимый угол изгиба, град.   ¦
¦                       +---------------------------+----------------+
¦                       ¦Электродуговая, контактная ¦ Газовая сварка ¦
¦  Тип, класс стали <*> ¦и электрошлаковая сварка   ¦                ¦
¦                       +---------------------------+----------------+
¦                       ¦  При толщине свариваемых элементов, мм     ¦
¦                       +--------------+------------+----------------+
¦                       ¦ не более 20  ¦  более 20  ¦     до 4       ¦
+-----------------------+--------------+------------+----------------+
¦ Улеродистый           ¦     100      ¦    100     ¦      70        ¦
+-----------------------+--------------+------------+----------------+
¦ Низколегированный     ¦              ¦            ¦                ¦
¦ марганцовистый,       ¦              ¦            ¦                ¦
¦ марганцово-кремнистый ¦      80      ¦     60     ¦      50        ¦
+-----------------------+--------------+------------+----------------+
¦ Низколегированный     ¦              ¦            ¦                ¦
¦ хромомолибденовый,    ¦              ¦            ¦                ¦
¦ хромомолибденована-   ¦              ¦            ¦                ¦
¦ диевый                ¦      50      ¦     40     ¦      30        ¦
+-----------------------+--------------+------------+----------------+
¦ Мартенситный          ¦      50      ¦     40     ¦       -        ¦
+-----------------------+--------------+------------+----------------+
¦ Ферритный             ¦      50      ¦     40     ¦       -        ¦
+-----------------------+--------------+------------+----------------+
¦ Аустенитно-ферритный  ¦      80      ¦     60     ¦       -        ¦
+-----------------------+--------------+------------+----------------+
¦ Аустенитный           ¦     100      ¦    100     ¦       -        ¦
+-----------------------+--------------+------------+----------------+
¦ Сплавы на             ¦              ¦            ¦                ¦
¦ железоникелевой и     ¦              ¦            ¦                ¦
¦ никелевой основе      ¦     100      ¦    100     ¦       -        ¦
¦-----------------------+--------------+------------+-----------------

-------------------------------

<*> Подразделение сталей на типы и классы указаны в приложении 4.

4.5.37. Испытание сварных соединений на ударный изгиб производится на образцах с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия, если место надреза специально не оговорено техническими условиями на изготовление или инструкцией по сварке и контролю сварных соединений.

Значение ударной вязкости стальных сварных соединений должно быть не ниже указанных в табл.9.

Испытание на ударную вязкость проводится на образцах типа KCU и KCV по требованию стандарта или ТУ на изготовление изделия.

4.5.38. При испытании сварных соединений труб на сплющивание показатели испытаний должны быть не ниже соответствующих минимально допустимых показателей, установленных стандартами или техническими условиями для труб того же сортамента и из того же материала.

При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным сварным швом последний должен находиться в плоскости, перпендикулярной направлению сближения стенок.

Таблица 9

------------+----------------------------------------------------
¦           ¦        Минимальное значение ударной вязкости,          ¦
¦           ¦                Дж/кв.см (кгс х м/кв.см)                ¦
¦Температура+---------------------+---------------------+------------+
¦испытания, ¦  для всех сталей,   ¦         для         ¦ для сталей ¦
¦  град. С  ¦  кроме ферритного,  ¦сталей ферритного и  ¦аустенитного¦
¦           ¦аустенитно-ферритного¦аустенитно-ферритного¦   класса   ¦
¦           ¦и аустенитного класса¦       классов       ¦            ¦
¦           +---------+-----------+---------+-----------+-----+------+
¦           ¦  KCU    ¦   KCV     ¦  KCU    ¦   KCV     ¦ KCU ¦  KCV ¦
+-----------+---------+-----------+---------+-----------+-----+------+
¦           ¦         ¦           ¦         ¦           ¦     ¦      ¦
¦    20     ¦  50(5)  ¦  35(3,5)  ¦  40(4)  ¦   30(3)   ¦70(7)¦ 50(5)¦
+-----------+---------+-----------+---------+-----------+-----+------+
¦Ниже минус ¦         ¦           ¦         ¦           ¦     ¦      ¦
¦20         ¦  30(3)  ¦  20(2)    ¦  30(3)  ¦   20(2)   ¦30(3)¦ 20(2)¦
¦-----------+---------+-----------+---------+-----------+-----+-------

4.5.39. Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться, как среднеарифметическое значение результатов испытания отдельных образцов. Общий результат испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 10%. При испытании на ударный изгиб результаты считаются неудовлетворительными, если хотя бы один образец показал результат ниже указанного в табл.9. При температуре испытания ниже минус 40 град. С допускается на одном образце снижение ударной вязкости до 25 Дж/кв.см (2,5 кгс х м/кв.см).

4.5.40. При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен быть повторен на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные механические испытания должны быть проведены на выполненных тем же сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого изделия.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, качество сварного соединения считается непригодным.

4.5.41. Предусмотренный настоящими Правилами объем механических испытаний и металлографических исследований сварных соединений может быть уменьшен предприятием-изготовителем по согласованию с органом технадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее шести месяцев.

4.5.42. Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованных элементов, труб с литыми деталями, элементов из сталей различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются по НД, согласованной с органом технадзора.

Для сосудов из неметаллических и композиционных материалов должны предусматриваться образцы-свидетели. Конструкция, технология изготовления и виды испытаний их определяются техническими условиями на данный сосуд.

4.5.43. Для проверки соответствия механических свойств сварных соединений требованиям настоящих Правил, по согласованию с органом технадзора, механические испытания могут быть заменены другими неразрушающими методами контроля механических свойств сварных соединений, признанными в Республике Беларусь.

Металлографические исследования

4.5.44. Металлографическому исследованию должны подвергаться контрольные стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосудов и их элементов, которые:

предназначены для работы при давлении более 5 МПа (50 кгс/кв.см), или температуре выше 450 град. С, или температуре ниже минус 40 град. С независимо от давления;

изготовлены из легированных сталей, склонных к подкалке при сварке; двухслойных сталей; сталей, склонных к образованию горячих трещин (устанавливаются автором технического проекта).

Металлографические исследования допускается не проводить для сосудов и их элементов толщиной до 20 мм, изготовленных из сталей аустенитного класса.

4.5.45. Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных соединений должны вырезаться поперек шва и изготовляться в соответствии с требованиями государственных стандартов или НД.

Образцы для металлографических исследований сварных соединений должны включать все сечение шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, а также подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит удалению. Образцы для металлографических исследований сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут включать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения - 25х25 мм.

При изготовлении образцов для исследования тавровых и угловых сварных соединений трубных элементов контрольные соединения должны разрезаться вдоль оси трубы (штуцера).

4.5.46. При получении неудовлетворительных результатов металлографического исследования допускается проведение повторных испытаний на двух образцах, вырезанных из того же контрольного соединения.

В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных металлографических исследованиях швы считаются неудовлетворительными.

4.5.47. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом и признанном годным, будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые должны были быть выявлены данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные соединения, проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат 100%-й проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.

4.5.48. Необходимость, объем и порядок металлографических исследований сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются техническими условиями на изготовление или нормативно-технической документацией.

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

4.5.49. Металл шва и зона термического влияния должны быть стойкими против межкристаллитной коррозии для сосудов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойной стали с коррозионностойким слоем из аустенитных и ферритных сталей. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии должны проводиться при наличии требований в технических условиях или техническом проекте.

4.5.50. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии должны соответствовать требованиям государственных стандартов и НД.

Капиллярный и магнитопорошковый контроль

4.5.51. Капиллярный и магнитопорошковый контроли сварных соединений и изделий являются дополнительными методами контроля, устанавливаемыми чертежами и НД с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов.

4.5.52. Капиллярный контроль должен производиться в соответствии с ГОСТ 18442, магнитопорошковый - с ГОСТ 21105 и методиками контроля, согласованными с органом технадзора.

4.5.53. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, НД.

Контроль стилоскопировинием

4.5.54. Контроль стилоскопироаанием должен проводиться с целью подтверждения соответствия содержания легирующих элементов в металле деталей и сварных швах требованиям чертежей, НД.

4.5.55. Стилоскопированию подвергаются:

все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали;

металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД должны выполняться легированным присадочным материалом;

сварочные материалы согласно ст.4.3.10 настоящих Правил.

4.5.56. Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с органом технадзора.

Измерение твердости

4.5.57. Измерение твердости металла шва сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.

4.5.58. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситноферритного классов методом и в объеме, установленными НД.

Контрольные сварные соединения

4.5.59. Контроль механических свойств, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографические исследования сварных соединений должны производиться на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений.

Контрольные сварные соединения должны воспроизводить одно из стыковых сварных соединений сосуда, определяющих его прочность (продольные швы обечаек, хордовые и меридиональные швы выпуклых днищ), а также кольцевые швы сосудов, не имеющих продольных швов.

Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением. Контрольные сварные соединения для кольцевых швов многослойных сосудов устанавливаются НД на изготовление этих сосудов.

4.5.60. При сварке контрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки механических свойств, проведения испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и металлографического исследования, пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия.

Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может производиться отдельно от них, но с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.

4.5.61. При автоматической (механизированной) сварке сосудов на каждый сосуд должно быть сварено одно контрольное соединение. Если в течение рабочей смены по одному технологическому процессу сваривается несколько однотипных сосудов, разрешается на всю партию сосудов, сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное соединение. При ручной сварке сосудов несколькими сварщиками каждый из них должен сварить по одному контрольному соединению на каждый сосуд.

4.5.62. При серийном изготовлении сосудов в случае 100%-го контроля стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом допускается на каждый вид сварки варить по одному контрольному соединению на всю партию сосудов. При этом в одну партию могут быть объединены сосуды, аналогичные по назначению и типу, изготовляемые из одного вида металлопродукции (листа, трубы, поковки и т.п.), одной марки металла, имеющие одинаковую форму разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу и подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделий по сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает трех месяцев.

4.5.63. При контроле качества сварных соединений в трубчатых элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой последних должны изготовляться в тех же производственных условиях контрольные стыки для проведения испытаний механических свойств соединений. Число контрольных стыков должно составлять 1% от общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных стыков, но не менее одного стыка на каждого сварщика.

4.5.64. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на сосудах.

4.5.65. Размеры контрольных соединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов всех предусмотренных видов механических испытаний, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографического исследования, а также для повторных испытаний.

4.5.66. Из контрольных угловых и тавровых сварных соединений образцы (шлифы) вырезаются только для металлографического исследования.

4.5.67. Контрольные сварные соединения должны подвергаться ультразвуковой дефектоскопии или радиационному контролю по всей длине.

Если в контрольном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подлежат проверке неразрушающим методом контроля по всей длине.

4.6. Гидравлическое (пневматическое) испытание

4.6.1. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления.

Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.

4.6.2. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.

Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.

4.6.3. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, должно проводиться пробным давлением Рпр, определяемым по формуле

                                [S]20
             Рпр = 1,25 x Р x ----------,                        (4)
                                [S]t

-------------------------------

S - греческая буква "сигма".

где Р - расчетное давление сосуда, МПа (кгс/кв.см);

[S]20, [S]t - допускаемые напряжения для материала сосуда или его элементов соответственно при 20 град. С и расчетной температуре, МПа (кгс/кв.см).

Отношение [S]20/[S]t принимается по тому из использованных материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков и др.) сосуда, для которого оно является наименьшим.

4.6.4. Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле

                                   [S]20
                Рпр = 1,5 x P х -----------.                     (5)
                                   [S]t

Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100%-го контроля отливок неразрушающими методами.

Гидравлические испытания сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/кв.см (2 кгс х м/кв.см), должны производиться пробным давлением, определяемым по формуле

                                  [S]20
               Рпр = 1,3 x Р х -----------.                      (6)
                                  [S]t

Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 и менее Дж/кв.см (2 кгс х м/кв.см), должно производиться пробным давлением, определяемым по формуле

                                [S]20
               Рпр = 1,6 x P х --------.                         (7)
                                [S]t

4.6.5. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным давлением, определяемым по формулам

               Рпр = 1,25 x Р - 0,1, МПа,                        (8)

     или

               Рпр = 1,25 x Р - 1, кгс/кв.см.                    (9)

Гидравлические испытания металлопластиковых сосудов должны производиться пробным давлением, определяемым по формуле

                                                 [S]20
           Рпр = [1,25 x Км + A х (1-Км)] х Р х -------,        (10)
                                                 [S]t

-------------------------------

A - греческая буква "альфа";

S - греческая буква "сигма".

где Км - отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда;

A=1,3 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/кв.см;

A=1,6 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/кв.см и менее.

4.6.6. Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого способа опирания в процессе гидравлического испытания.

При этом пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

4.6.7. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.

Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом проекте и указан в инструкции предприятия-изготовителя по монтажу и эксплуатации сосуда.

4.6.8. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.

4.6.9. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не ниже 5 град. С и не выше 40 град. С, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.

По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость.

На тепловых электрических станциях для гидравлических испытаний подогревателей высокого давления должна применяться вода с температурой не ниже 70 град. С и не выше 90 град. С. Гидравлические испытания должны проводиться по программе, утвержденной главным инженером тепловой электрической станции.

4.6.10. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда на предприятии-изготовителе - в технической документации, для испытания сосуда в процессе работы - в инструкции по монтажу и эксплуатации.

Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

4.6.11. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.

4.6.12. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл.10.

4.6.13. После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

4.6.14. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

течи в разъемных соединениях;

видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

Таблица 10

-------------------------------------+---------------------------
¦    Толщина стенки сосуда, мм       ¦      Время выдержки, мин      ¦
+------------------------------------+-------------------------------+
¦       До 50                        ¦             10                ¦
+------------------------------------+-------------------------------+
¦    Свыше 50 до 100                 ¦             20                ¦
+------------------------------------+-------------------------------+
¦    Свыше 100                       ¦             30                ¦
+------------------------------------+-------------------------------+
¦    Для литых неметаллических       ¦                               ¦
¦    и многослойных сосудов          ¦                               ¦
¦    независимо от толщины стенки    ¦             60                ¦
¦------------------------------------+--------------------------------

4.6.15. Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленным настоящими Правилами.

4.6.16. Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии-изготовителе, должно производиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний в соответствии с НД.

4.6.17. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим согласованным с органом технадзора методом.

Пневматические испытания должны проводиться по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной в установленном порядке.

Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или инертным газом.

Величина пробного давления принимается равной величине пробного гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не менее 5 мин.

Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до расчетного и произведен осмотр сосуда с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.

4.6.18. Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания.

4.7. Оценка качества сварных соединений

4.7.1. В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты:

трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании контрольного образца;

непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва). Возможность допущения местных непроваров в сварных соединениях сосудов оговаривается в НД, согласованной с органом технадзора;

подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в НД;

наплывы (натеки);

незаваренные кратеры и прожоги;

свищи;

смешение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами.

4.7.2. Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами и техническими условиями.

4.7.3. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество исправления дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы сосуда.

4.8. Исправление дефектов в сварных соединениях

4.8.1. Недопустимые дефекты в сварных соединениях, обнаруженные в процессе изготовления (доизготовления), реконструкции, монтажа, ремонта, наладки, испытания, эксплуатации и технического диагностирования должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

4.8.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются НД, разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.

4.8.3. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются НД.

Допускается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НД.

4.8.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

4.8.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.

4.9. Документация и маркировка

4.9.1. Каждый сосуд должен поставляться изготовителем заказчику с паспортом установленной формы.

К паспорту должна быть приложена инструкция по монтажу и эксплуатации.

Паспорт сосуда должен быть составлен на русском или белорусском языке и по требованию заказчика - на другом языке.

Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов, выполненных на ЭВМ.

Элементы сосудов (корпуса, обечайки, днища, крышки, трубные решетки, фланцы корпуса, укрупненные сборочные единицы), предназначенные для реконструкции или ремонта, должны поставляться изготовителем с удостоверением о качестве изготовления, содержащим сведения в объеме согласно требованиям соответствующих разделов паспорта.

4.9.2. На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка, выполненная в соответствии с ГОСТ 12971.

Для сосудов наружным диаметром менее 325 мм допускается табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны быть нанесены на корпус сосуда электрографическим методом.

4.9.3. На табличке должны быть нанесены:

товарный знак или наименование изготовителя;

наименование или обозначение сосуда;

порядковый номер сосуда по системе нумерации предприятия-изготовителя;

год изготовления;

рабочее давление, МПа;

расчетное давление, МПа;

пробное давление, МПа;

допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки, град. С;

масса сосуда, кг.

Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные расчетные и пробные давления, температуру стенок, эти данные следует указывать для каждой полости.

5. АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ, ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

5.1. Общие положения

5.1.1. Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды, в зависимости от назначения, должны быть оснащены:

запорной или запорно-регулирующей арматурой;

приборами для измерения давления;

приборами для измерения температуры;

предохранительными устройствами;

указателями уровня жидкости.

5.1.2. Сосуды, снабженные быстросъемными крышками, должны иметь предохранительные устройства, исключающие возможность включения сосуда под давление при неполном закрытии крышки и открытие ее при наличии в сосуде давления. Такие сосуды также должны быть оснащены замками с ключом-маркой.

5.2. Запорная и запорно-регулирующая арматура

5.2.1. Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов необходимость установки такой арматуры между ними определяется разработчиком проекта.

5.2.2. Арматура должна иметь следующую маркировку:

наименование или товарный знак изготовителя;

условный проход, мм;

условное давление, МПа (допускается указывать рабочее давление и допустимую температуру);

направление потока среды;

марку материала корпуса.

5.2.3. Количество, тип арматуры и места установки должны выбираться разработчиком проекта сосуда исходя из конкретных условий эксплуатации и требований настоящих Правил.

5.2.4. На маховике запорной арматуры должно быть указано направление его вращения при открывании или закрывании арматуры.

5.2.5. Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.

5.2.6. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт (сертификат) установленной формы, в котором должны быть указаны данные по химсоставу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами. Арматуру, имеющую маркировку по ГОСТ 4666, но не имеющую паспорта, допускается применять после проведения ревизии арматуры, испытания и проверки марки материала. При этом владельцем арматуры должен быть составлен паспорт.

5.3. Манометры

5.3.1. Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр устанавливается на штуцере сосуда или трубопровода между сосудом и запорной арматурой.

5.3.2. Манометры должны иметь класс точности не ниже:

2,5 - при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/кв.см);

1,5 - при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа (25 кгс/кв.см).

5.3.3. Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.

5.3.4. На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

5.3.5. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу.

5.3.6. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте:

до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм;

на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм.

Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не разрешается.

5.3.7. Между манометром и сосудом должен быть установлен трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного.

В необходимых случаях манометр, в зависимости от условий работы и свойств среды, находящейся в сосуде, должен снабжаться или сифонной трубкой, или масляным буфером, или другими устройствами, предохраняющими его от непосредственного воздействия среды и температуры и обеспечивающими его надежную работу.

5.3.8. На сосудах, работающих под давлением выше 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) или при температуре среды выше 250 град. С, а также со взрывоопасной средой или вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 вместо трехходового крана допускается установка отдельного штуцера с запорным органом для подсоединения второго манометра.

На стационарных сосудах, при наличии возможности проверки манометра в установленные настоящими Правилами сроки путем снятия его с сосуда, установка трехходового крана или заменяющего его устройства не обязательна.

На передвижных сосудах необходимость установки трехходового крана определяется разработчиком проекта сосуда.

5.3.9. Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы должны быть защищены от замерзания.

5.3.10. Манометр не допускается к применению в случаях, когда:

отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении проверки;

просрочен срок проверки;

стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;

разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.

5.3.11. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда должна производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.

Порядок и сроки проверки исправности манометров обслуживающим персоналом в процессе эксплуатации сосудов должны определяться инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, утвержденной руководством предприятия - владельца сосуда.

5.4. Приборы для измерения температуры

5.4.1. Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть снабжены приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений.

Необходимость оснащения сосудов указанными приборами и реперами, а также допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов определяются разработчиком проекта и указываются изготовителем в паспортах сосудов или в инструкциях по монтажу и эксплуатации сосудов.

5.5. Предохранительные устройства от повышения давления

5.5.1. Каждый сосуд должен быть снабжен предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения.

5.5.2. В качестве предохранительных устройств применяются:

пружинные предохранительные клапаны;

рычажно-грузовые предохранительные клапаны;

импульсные предохранительные устройства (ИПУ), состоящие из главного предохранительного клапана (ГПК) и управляющего импульсного клапана (ИПК) прямого действия;

предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства - МПУ);

другие устройства, применение которых согласовано с органом технадзора.

Установка рычажно-грузовых клапанов на передвижных сосудах не допускается.

5.5.3. Конструкция пружинного клапана должна исключать возможность затяжки пружины сверх установленной величины, а пружина должна быть защищена от недопустимого нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если ока оказывает вредное действие на материал пружины.

5.5.4. Конструкция пружинного клапана должна предусматривать устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во время работы.

Допускается установка предохранительных клапанов без приспособления для принудительного открывания, если последнее нежелательно по свойствам среды (взрывоопасная, горючая, 1-го и 2-го классов опасности) или по условиям технологического процесса.

В этом случае проверка срабатывания клапанов должна осуществляться на стендах. Периодичность этой проверки устанавливается главным инженером предприятия, исходя из обеспечения надежности срабатывания клапанов между их проверками.

5.5.5. Если рабочее давление сосуда равно или больше давления питающего источника и в сосуде исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем предохранительного клапана и манометра не обязательна.

5.5.6. Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления питающего его источника, должен иметь на подводящем трубопроводе автоматическое редуцирующее устройство с манометром и предохранительным устройством, установленными на стороне меньшего давления после редуцирующего устройства.

В случае установки обводной линии (байпаса) она также должна быть оснащена редуцирующим устройством.

5.5.7. Для группы сосудов, работающих при одном и том же давлении, допускается установка одного редуцирующего устройства с манометром и предохранительным клапаном на общем подводящем трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов.

В этом случае установка предохранительных устройств на самих сосудах не обязательна, если в них исключена возможность повышения давления.

5.5.8. В случае, когда автоматическое редуцирующее устройство вследствие физических свойств рабочей среды не может надежно работать, допускается установка регулятора расхода. При этом должна предусматриваться защита от повышения давления.

5.5.9. Количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность должны быть выбраны по расчету так, чтобы в сосуде не создавалось давление, превышающее избыточное рабочее более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см) для сосудов с давлением до 0,3 МПа (3 кгс/кв.см) включительно, на 15% - для сосудов с давлением до 6,0 МПа (60 кгс/кв.см) и на 10% - для сосудов с давлением свыше 6,0 МПа (60 кгс/кв.см).

При работающих предохранительных клапанах допускается превышение давления в сосуде не более чем на 25% рабочего при условии, что это превышение предусмотрено проектом и отражено в паспорте сосуда.

5.5.10. Пропускная способность предохранительного клапана определяется в соответствии с ГОСТ 12.2.085.

5.5.11. Предохранительное устройство изготовителем должно поставляться с паспортом и инструкцией по эксплуатации.

В паспорте наряду с другими сведениями должен быть указан коэффициент расхода клапана для сжимаемых и несжимаемых сред, а также площадь, к которой он отнесен.

5.5.12. Предохранительные устройства должны устанавливаться на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду. Присоединительные трубопроводы предохранительных устройств (подводящие, отводящие и дренажные) должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды.

При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких предохранительных устройств площадь поперечного сечения патрубка (трубопровода) должна быть не менее 1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем.

При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной более 1000 мм необходимо также учитывать величину их сопротивлений.

Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках присоединительных трубопроводов от сосуда до клапанов), на которых установлены предохранительные устройства, не допускается.

5.5.13. Предохранительные устройства должны быть размещены в местах, доступных для их обслуживания.

5.5.14. Установка запорной арматуры между сосудом и предохранительным устройством, а также за ним не допускается.

5.5.15. Арматура перед (за) предохранительным устройством может быть установлена при условии монтажа двух предохранительных устройств и блокировки, исключающей возможность одновременного их отключения. В этом случае каждый из них должен иметь пропускную способность, предусмотренную ст.5.5.9 настоящих Правил.

При установке группы предохранительных устройств и арматуры перед (за) ними блокировка должна быть выполнена таким образом, чтобы при любом предусмотренном проектом варианте отключения клапанов остающиеся включенными предохранительные устройства имели суммарную пропускную способность, предусмотренную ст.5.5.9 настоящих Правил.

5.5.16. Отводящие трубопроводы предохранительных устройств и импульсные линии ИПУ в местах возможного скопления конденсата должны быть оборудованы дренажными устройствами для удаления конденсата.

Установка запорных органов или другой арматуры на дренажных трубопроводах не допускается. Среда, выходящая из предохранительных устройств и дренажей, должна отводиться в безопасное место.

Сбрасываемые токсичные, взрыво- и пожароопасные технологические среды должны направляться в закрытые системы для дальнейшей утилизации или в системы организованного сжигания.

Запрещается объединять сбросы, содержащие вещества, которые способны при смешивании образовывать взрывоопасные смеси или нестабильные соединения.

5.5.17. Мембранные предохранительные устройства устанавливаются:

вместо рычажно-грузовых и пружинных предохранительных клапанов, когда эти клапаны в рабочих условиях конкретной среды не могут быть применены вследствие их инерционности или других причин;

перед предохранительными клапанами в случаях, когда предохранительные клапаны не могут надежно работать вследствие вредного воздействия рабочей среды (коррозия, эрозия, полимеризация, кристаллизация, прикипание, примерзание) или возможных утечек через закрытый клапан взрыво- и пожароопасных, токсичных, экологически вредных и т.п. веществ. В этом случае должно быть предусмотрено устройство, позволяющее контролировать исправность мембраны;

параллельно с предохранительными клапанами для увеличения пропускной способности систем сброса давления;

на выходной стороне предохранительных клапанов для предотвращения вредного воздействия рабочих сред со стороны сбросной системы и для исключения влияния колебаний противодавления со стороны этой системы на точность срабатывания предохранительных клапанов.

Необходимость и место установки мембранных предохранительных устройств и их конструкцию определяет проектная организация.

5.5.18. На изготовление мембран предприятие должно иметь разрешение (лицензию) органа технадзора.

5.5.19. Предохранительные мембраны должны быть маркированы, при этом маркировка не должна оказывать влияния на точность срабатывания мембран.

Содержание маркировки:

наименование (обозначение) или товарный знак изготовителя;

номер партии мембран;

тип мембран;

условный диаметр;

рабочий диаметр;

материал;

минимальное и максимальное давление срабатывания мембран в партии при заданной температуре и при температуре 20 град. С.

Маркировка должна наноситься по краевому кольцевому участку мембран либо мембраны должны быть снабжены прикрепленными к ним маркировочными хвостовиками (этикетками).

5.5.20. На каждую партию мембран должен быть паспорт, оформленный изготовителем.

Содержание паспорта:

наименование и адрес изготовителя;

номер партии мембран;

тип мембран;

условный диаметр;

рабочий диаметр;

материал;

минимальное и максимальное давление срабатывания мембран в партии при заданной температуре и при температуре 20 град. С;

количество мембран в партии;

номер и дата выдачи разрешения (лицензии) органа технадзора на право изготовления мембран;

наименование нормативного документа, в соответствии с которым изготовлены мембраны;

наименование предприятия, по техническому заданию (заказу) которого изготовлены мембраны;

гарантийные обязательства предприятия-изготовителя;

порядок допуска мембран к эксплуатации;

образец журнала эксплуатации мембран.

Паспорт должен быть подписан руководителем предприятия-изготовителя, подпись которого скрепляется печатью.

К паспорту должна быть приложена техническая документация на противовакуумные опоры, зажимающие и другие элементы, в сборе с которыми допускаются к эксплуатации мембраны данной партии. Техническая документация не прилагается в тех случаях, когда мембраны изготовлены применительно к уже имеющимся у потребителя узлам крепления.

5.5.21. Предохранительные мембраны должны устанавливаться только в предназначенные для них узлы крепления.

Работы по сборке, монтажу и эксплуатации мембран должны выполняться специально обученным персоналом.

5.5.22. Предохранительные мембраны, изготовленные зарубежными предприятиями, могут быть допущены к эксплуатации лишь при наличии специальных разрешений на применение таких мембран, выданных органом технадзора в установленном порядке.

5.5.23. Мембранные предохранительные устройства должны размещаться в местах, открытых и доступных для осмотра и монтажа (демонтажа), на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду. Присоединительные трубопроводы должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды.

5.5.24. При установке мембранного предохранительного устройства последовательно с предохранительным клапаном (перед клапаном или за ним) полость между мембраной и клапаном должна сообщаться отводной трубкой с сигнальным манометром (для контроля исправности мембран).

5.5.25. Допускается установка переключающего устройства перед мембранными предохранительными устройствами при наличии удвоенного числа мембранных устройств с обеспечением при этом защиты сосуда от превышения давления при любом положении переключающего устройства.

5.5.26. Порядок и сроки проверки исправности действия предохранительных устройств в зависимости от условий технологического процесса должны быть указаны в инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов.

Результаты проверки исправности предохранительных устройств, сведения об их настройке записываются в сменный журнал работы сосудов лицами, выполняющими указанные операции.

5.6. Указатели уровня жидкости

5.6.1. При необходимости контроля уровня жидкости в сосудах, имеющих границу раздела сред, должны применяться указатели уровня.

Кроме указателей уровня на сосудах могут устанавливаться звуковые, световые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню.

5.6.2. Указатели уровня жидкости должны устанавливаться в соответствии с инструкцией изготовителя, при этом должна быть обеспечена хорошая видимость этого уровня.

5.6.3. На сосудах, обогреваемых пламенем или горячими газами, у которых возможно понижение уровня жидкости ниже допустимого, должно быть установлено не менее двух указателей уровня прямого действия.

5.6.4. Конструкция, количество и места установки указателей уровня определяются разработчиком проекта сосуда.

5.6.5. На каждом указателе уровня жидкости должны быть отмечены допустимые верхний и нижний уровни.

5.6.6. Верхний и нижний допустимые уровни жидкости в сосуде устанавливаются разработчиком проекта. Высота прозрачного указателя уровня жидкости должна быть не менее чем на 25 мм соответственно ниже нижнего и выше верхнего допустимых уровней жидкости.

При необходимости установки нескольких указателей по высоте их следует размещать так, чтобы они обеспечили непрерывность показаний уровня жидкости.

5.6.7. Указатели уровня должны быть снабжены арматурой (кранами и вентилями) для их отключения от сосуда и продувки с отводом рабочей среды в безопасное место.

5.6.8. При применении в указателях уровня в качестве прозрачного элемента стекла или слюды для предохранения персонала от травмирования при их разрыве должно быть предусмотрено защитное устройство.

6. УСТАНОВКА, РЕГИСТРАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ СОСУДОВ, РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ

6.1. Установка сосудов

6.1.1. Сосуды должны устанавливаться на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях.

6.1.2. Допускается установка сосудов:

в помещениях, примыкающих к производственным зданиям при условии отделения их от здания капитальной стеной;

в производственных помещениях в случаях, предусмотренных отраслевыми правилами безопасности;

с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арматуре и защиты стенок сосуда от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами.

6.1.3. Не разрешается установка регистрируемых в органе технадзора сосудов в жилых, общественных и бытовых зданиях, а также в примыкающих к ним помещениях.

6.1.4. Установка сосудов должна исключать возможность их опрокидывания.

6.1.5. Установка сосудов должна обеспечить возможность осмотра, ремонта и очистки их с внутренней и наружной сторон.

Для удобства обслуживания сосудов должны быть устроены площадки и лестницы. Для осмотра и ремонта сосудов могут применяться люльки и другие приспособления. Указанные устройства не должны нарушать прочности и устойчивости сосуда, а приварка их к сосуду должна быть выполнена по проекту в соответствии с требованием настоящих Правил.

Материалы, конструкция лестниц и площадок должны соответствовать действующей НД.

6.2. Регистрация сосудов

6.2.1. Сосуды, на которые распространяются настоящие Правила, до пуска их в работу должны быть зарегистрированы в органе технадзора.

6.2.2. Регистрации не подлежат:

сосуды 1-й группы, работающие при температуре стенки не выше 200 град. С, у которых произведение давления в МПа (кгс/кв.см) на вместимость в куб.м (литрах) не превышает 0,05 (500), а также сосуды 2-й, 3-й, 4-й групп, работающие при указанной выше температуре, у которых произведение давления в МПа (кгс/кв.см) на вместимость в куб.м (литрах) не превышает 1,0 (10000);

аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов, расположенные внутри теплоизоляционного кожуха (регенераторы, колонны, теплообменники, конденсаторы, адсорберы, отделители, испарители, фильтры, переохладители и подогреватели);

резервуары воздушных электрических выключателей;

бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100 л включительно, установленные стационарно, а также предназначенные для транспортировки и (или) хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов;

генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые гидрометеорологической службой;

сосуды, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от скважины до магистрального трубопровода), к которым относятся сосуды, включенные в технологический процесс подготовки к транспорту и утилизации газа и газового конденсата: сепараторы всех ступеней сепарации, отбойные сепараторы (на линии газа, на факелах), абсорберы и адсорберы, емкости разгазирования конденсата, абсорбента и ингибитора, конденсатосборники, контрольные и замерные сосуды нефти, газа и конденсата;

сосуды для хранения или транспортировки сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, находящихся под давлением периодически при их опорожнении;

сосуды со сжатыми и сжиженными газами, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены;

сосуды, установленные в подземных горных выработках;

сосуды холодильных установок с массой аммиака менее 3 т холодильных блоков в составе технологических установок;

сосуды, входящие в систему регулирования смазки и уплотнения турбин, генераторов и насосов.

6.2.3. Регистрация сосуда производится на основании письменного заявления владельца сосуда. Для регистрации должны быть представлены:

паспорт сосуда установленной формы;

удостоверение о качестве монтажа;

схема включения сосуда с указанием источника давления, параметров, его рабочей среды, арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления, предохранительных и блокирующих устройств. Схема должна быть утверждена главным инженером предприятия - владельца сосуда;

паспорт предохранительного клапана с расчетом его пропускной способности.

Удостоверение о качестве монтажа составляется предприятием, производившим монтаж, и должно быть подписано руководителем этого предприятия, а также руководителем предприятия, являющегося владельцем сосуда, и скреплено печатями.

В удостоверении должны быть приведены следующие данные:

наименование предприятия, производившего монтаж;

наименование предприятия - владельца сосуда;

наименование предприятия-изготовителя и заводской номер сосуда;

сведения о материалах, примененных монтажным предприятием, дополнительно к указанным в паспорте;

сведения о сварке, включающие вид сварки, тип и марку электродов, о виде и режиме термообработки, включая диаграммы;

фамилии сварщиков, термистов и номера их удостоверений;

результаты испытаний контрольных стыков (образцов), а также результаты неразрушающего контроля качества сварных соединений;

заключение эксперта органа технадзора о соответствии произведенных монтажных работ сосуда настоящим Правилам, проекту, техническим условиям и инструкции по монтажу и пригодности его к эксплуатации при указанных в паспорте параметрах;

копия разрешения (лицензии) на монтаж сосуда, выданного органом технадзора.

6.2.4. Орган технадзора обязан в течение 5 дней рассмотреть представленную документацию. При соответствии документации на сосуд требованиям настоящих Правил орган технадзора в паспорте сосуда ставит штамп о регистрации, пломбирует документы и возвращает их владельцу сосуда. Отказ в регистрации сообщается владельцу сосуда в письменном виде с указанием причин отказа и со ссылкой на соответствующие статьи настоящих Правил.

6.2.5. При перестановке сосуда на новое место или передаче сосуда другому владельцу, а также при внесении изменений в схему его включения сосуд до пуска в работу должен быть перерегистрирован в органе технадзора.

6.2.6. Для снятия с учета зарегистрированного в органе технадзора сосуда владелец обязан представить в этот орган заявление с указанием причин снятия с учета и паспорт сосуда.

6.2.7. Для регистрации сосудов, не имеющих технической документации изготовителя, паспорт сосуда по форме приложения 2 должен быть составлен головной специализированной организацией по сосудам.

6.3. Техническое освидетельствование

6.3.1. Сосуды, на которые распространяется действие настоящих Правил, должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.

6.3.2. Объем, методы и периодичность технических освидетельствований сосудов (за исключением баллонов) должны быть определены изготовителем и указаны в инструкциях по монтажу и эксплуатации.

В случае отсутствия таких указаний техническое освидетельствование должно проводиться в соответствии с требованиями табл.11, 12, 13, 14, 15, 16 настоящих Правил.

Если по условиям производства не представляется возможным предъявить сосуд для освидетельствования в назначенный срок, владелец обязан предъявить его досрочно.

В отдельных случаях, учитывая технологические и технические условия эксплуатации, а также результаты последнего технического освидетельствования, допускается по обоснованному письменному ходатайству предприятия - владельца сосуда перед органом технадзора перенос технического освидетельствования сосуда на срок не более 12 месяцев.

Освидетельствование баллонов должно проводиться по методике, утвержденной разработчиком конструкции баллонов, в которой должны быть указаны периодичность освидетельствования и нормы браковки.

При техническом освидетельствовании допускается использовать все методы неразрушающего контроля, в том числе метод акустической эмиссии.

6.3.3. Техническое освидетельствование сосудов, не регистрируемых в органе технадзора, проводится лицом, ответственным по надзору за исправным состоянием и безопасной эксплуатацией сосудов.

Первичные, периодические и внеочередные технические освидетельствования сосудов, регистрируемых в органе технадзора, проводятся экспертом этого органа.

Периодические технические освидетельствования сосудов могут проводить эксперты предприятий, имеющие специальное разрешение органа технадзора.

6.3.4. Наружный и внутренний осмотры имеют целью:

при первичном освидетельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии с настоящими Правилами и представленными при регистрации документами, а также, что сосуд и его элементы не имеют повреждений;

при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей работы.

Гидравлическое испытание имеет целью проверку прочности элементов сосуда и плотности соединений. Сосуды должны предъявляться к гидравлическому испытанию с установленной на них арматурой.

6.3.5. Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от заполняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источником давления или с другими сосудами. Металлические сосуды должны быть очищены до металла.

Таблица 11

Периодичность технических освидетельствований сосудов, находящихся в эксплуатации и не подлежащих регистрации в органе технадзора

-----+-------------------------------+-----------+---------------
¦ N  ¦      Наименование             ¦Наружный и ¦ Гидравлическое    ¦
¦п/п ¦                               ¦внутренний ¦    испытание      ¦
¦    ¦                               ¦  осмотры  ¦пробным давлением  ¦
+----+-------------------------------+-----------+-------------------+
¦1   ¦ Сосуды, работающие со средой, ¦  4 года   ¦    8 лет          ¦
¦    ¦ вызывающей разрушение и       ¦           ¦                   ¦
¦    ¦ физико-химическое превращение ¦           ¦                   ¦
¦    ¦ материала (коррозия и т.п.)   ¦           ¦                   ¦
¦    ¦ со скоростью не более         ¦           ¦                   ¦
¦    ¦ 0,1 мм/год                    ¦           ¦                   ¦
+----+-------------------------------+-----------+-------------------+
¦2   ¦ Сосуды, работающие со средой, ¦  2 года   ¦    8 лет          ¦
¦    ¦ вызывающей разрушение и       ¦           ¦                   ¦
¦    ¦ физико-химическое превращение ¦           ¦                   ¦
¦    ¦ материала (коррозия и т.п.)   ¦           ¦                   ¦
¦    ¦ со скоростью более 0,1 мм/год ¦           ¦                   ¦
¦----+-------------------------------+-----------+--------------------

Сосуды, работающие с вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, до начала выполнения внутри каких-либо работ, а также перед внутренним осмотром должны подвергаться тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной владельцем сосуда в установленном порядке.

Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии должны быть частично или полностью удалены, если имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов материала силовых элементов конструкции сосудов (неплотность футеровки, отдулины гуммировки, следы промокания изоляции и т.п.). Электрообогрев и привод сосуда должны быть отключены. При этом должны выполняться требования ст.7.4.4; 7.4.5; 7.4.6 настоящих Правил.

Таблица 12

Периодичность технических освидетельствований сосудов, зарегистрированных в органе технадзора

----+------------------------+-------------+---------------------
¦   ¦                        ¦             ¦    Экспертом органа     ¦
¦   ¦                        ¦Ответственным¦     технадзора или      ¦
¦   ¦                        ¦ по надзору  ¦специалистом предприятия,¦
¦   ¦                        ¦             ¦   имеющего разрешение   ¦
¦ N ¦                        ¦             ¦    органа технадзора    ¦
¦п/п¦    Наименование        +-------------+----------+--------------+
¦   ¦                        ¦  наружный и ¦наружный и¦гидравлическое¦
¦   ¦                        ¦  внутренний ¦внутренний¦  испытание   ¦
¦   ¦                        ¦   осмотры   ¦ осмотры  ¦   пробным    ¦
¦   ¦                        ¦             ¦          ¦  давлением   ¦
+---+------------------------+-------------+----------+--------------+
¦ 1 ¦          2             ¦      3      ¦    4     ¦    5         ¦
+---+------------------------+-------------+----------+--------------+
¦ 1 ¦Сосуды, работающие со   ¦  2 года     ¦4 года    ¦   8 лет      ¦
¦   ¦средой, вызывающей      ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦разрушение и            ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦физико-химическое       ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦превращение материала   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦(коррозия и т.п.) со    ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦скоростью не более 0,1  ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦мм/год                  ¦             ¦          ¦              ¦
+---+------------------------+-------------+----------+--------------+
¦2  ¦Сосуды, работающие со   ¦  12 мес.    ¦4 года    ¦   8 лет      ¦
¦   ¦средой, вызывающей      ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦разрушение и            ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦физико-химическое       ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦превращение материала   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦(коррозия и т.п.) со    ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦скоростью более 0,1     ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦мм/год                  ¦             ¦          ¦              ¦
+---+------------------------+-------------+----------+--------------+
¦3  ¦Сосуды, зарытые в       ¦  -          ¦10 лет    ¦  10 лет      ¦
¦   ¦грунт, предназначенные  ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦для хранения жидкого    ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦нефтяного газа с        ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦содержанием             ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦сероводорода не более   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦5 г/100 куб.м, и        ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦сосуды, изолированные   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦на основе вакуума и     ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦предназначенные для     ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦транспортирования и     ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦хранения сжиженных      ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦кислорода, азота и      ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦других некоррозионных   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦криогенных жидкостей    ¦             ¦          ¦              ¦
+---+------------------------+-------------+----------+--------------+
¦4  ¦Сульфитные варочные     ¦  12 мес.    ¦5 лет     ¦  10 лет      ¦
¦   ¦котлы и гидролизные     ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦аппараты с внутренней   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦кислотоупорной          ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦футеровкой              ¦             ¦          ¦              ¦
+---+------------------------+-------------+----------+--------------+
¦5  ¦Многослойные сосуды     ¦  10 лет     ¦10 лет    ¦  10 лет      ¦
¦   ¦для аккумулирования     ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦газа, установленные     ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦на автомобильных        ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦газонаполнительных      ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦компрессорных           ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦станциях                ¦             ¦          ¦              ¦
+---+------------------------+-------------+----------+--------------+
¦6  ¦Регенеративные          ¦После каждого¦Внутренний осмотр и      ¦
¦   ¦подогреватели высокого  ¦капитального ¦гидравлическое испытание ¦
¦   ¦и низкого давления,     ¦ремонта, но  ¦после двух капитальных   ¦
¦   ¦бойлеры, деаэраторы,    ¦не реже      ¦ремонтов, но не реже     ¦
¦   ¦ресиверы и расширители  ¦одного раза  ¦одного раз  в 12 лет     ¦
¦   ¦продувки электростанций ¦в 6 лет      ¦                         ¦
¦   ¦концерна "Белэнерго"    ¦             ¦                         ¦
+---+------------------------+-------------+----------+--------------+
¦7  ¦Сосуды в производствах  ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦аммиака и метанола,     ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦вызывающих разрушение   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦и физико-химическое     ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦превращение материала   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦(коррозия и т.п.) со    ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦скоростью мм/год:       ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦не более 0,1            ¦   8 лет     ¦8 лет     ¦   8 лет      ¦
¦   ¦от 0,1 до 0,5           ¦   2 года    ¦8 лет     ¦   8 лет      ¦
¦   ¦более 0,5               ¦   12 мес.   ¦4 года    ¦   8 лет      ¦
+---+------------------------+-------------+----------+--------------+
¦8  ¦Теплообменники с        ¦После каждой ¦12 лет    ¦  12 лет      ¦
¦   ¦выдвижной трубной       ¦выемки       ¦          ¦              ¦
¦   ¦системой                ¦трубной      ¦          ¦              ¦
¦   ¦нефтехимических         ¦системы      ¦          ¦              ¦
¦   ¦предприятий,            ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦работающие с            ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦давлением выше 0,7      ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦кгс/кв.см до 1000       ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦кгс/кв.см со средой,    ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦вызывающей разрушение   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦и физико-химическое     ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦превращение материала   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦(коррозия и т.п.) со    ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦скоростью не более      ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦0,1 мм/год              ¦             ¦          ¦              ¦
+---+------------------------+-------------+----------+--------------+
¦9  ¦Теплообменники с        ¦После каждой ¦8 лет     ¦   8 лет      ¦
¦   ¦выдвижной трубной       ¦выемки       ¦          ¦              ¦
¦   ¦системой нефтехимических¦трубной      ¦          ¦              ¦
¦   ¦предприятий, работающие ¦системы      ¦          ¦              ¦
¦   ¦с давлением выше 0,7    ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦кгс/кв.см до 1000       ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦кгс/кв.см со средой,    ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦вызывающей разрушение и ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦физико-химическое       ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦превращение материала   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦(коррозия и т.п.) со    ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦скоростью более 0,1     ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦мм/год до 0,3 мм/год    ¦             ¦          ¦              ¦
+---+------------------------+-------------+----------+--------------+
¦10 ¦Сосуды нефтехимических  ¦   6 лет     ¦6 лет     ¦  12 лет      ¦
¦   ¦предприятий, работающие ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦со средой, вызывающей   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦разрушение и            ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦физико-химическое       ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦превращение материала   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦(коррозия и т.п.) со    ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦скоростью не более 0,1  ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦мм/год                  ¦             ¦          ¦              ¦
+---+------------------------+-------------+----------+--------------+
¦11 ¦Сосуды нефтехимических  ¦   2 года    ¦4 года    ¦   8 лет      ¦
¦   ¦предприятий, работающие ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦со средой, вызывающей   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦разрушение и            ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦физико-химическое       ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦превращение материала   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦(коррозия и т.п.) со    ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦скоростью более 0,1     ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦мм/год до 0,3 мм/год    ¦             ¦          ¦              ¦
+---+------------------------+-------------+----------+--------------+
¦12 ¦Сосуды нефтехимических  ¦  12 мес.    ¦4 года    ¦   8 лет      ¦
¦   ¦предприятий, работающие ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦со средой, вызывающей   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦разрушение и            ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦физико-химическое       ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦превращение материала   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦(коррозия и т.п.) со    ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦скоростью более 0,3     ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦мм/год                  ¦             ¦          ¦              ¦
¦---+------------------------+-------------+----------+---------------

Примечания.

1. Техническое освидетельствование зарытых в грунт сосудов с некоррозионной средой, а также с жидким нефтяным газом с содержанием сероводорода не более 5 г/100 куб.м может производиться без освобождения их от грунта и снятия наружной изоляции при условии замера толщины стенок сосудов неразрушающим методом контроля. Замеры толщины стенок должны производиться по специально составленным для этого инструкциям.

2. Гидравлическое испытание сульфитных варочных котлов и гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной футеровкой может не производиться при условии контроля металлических стенок этих котлов и аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая дефектоскопия должна производиться в период их капитального ремонта организацией, имеющей лицензию органа технадзора, но не реже одного раза в пять лет по инструкции в объеме не менее 50% поверхности металла корпуса и не менее 50% длины швов с тем, чтобы 100-процентный ультразвуковой контроль осуществлялся не реже, чем через каждые 10 лет.

3. Сосуды, изготавливаемые с применением композиционных материалов, зарытые в грунт, осматриваются и испытываются по специальной программе, указанной в паспорте на сосуд.

4. Очередное техническое освидетельствование теплообменников с выдвижной трубной системой нефтехимических предприятий экспертом Проматомнадзора может быть совмещено с внутренним осмотром, проводимым администрацией предприятия (после выемки трубной системы), при условии, что разрыв между сроками этих освидетельствований не превышает 2 лет.

5. Техническое освидетельствование сосудов (аппаратов) с катализатором допускается совмещать с периодом замены катализатора, но не реже одного раза в 5 лет.

Таблица 13

Периодичность технических освидетельствований цистерн и бочек, находящихся в эксплуатации и не подлежащих регистрации в органе технадзора

----+-----------------------------------+----------+-------------
¦ N ¦                                   ¦Наружный и¦ Гидравлическое  ¦
¦п/п¦       Наименование                ¦внутренний¦    испытание    ¦
¦   ¦                                   ¦ осмотры  ¦пробным давлением¦
+---+-----------------------------------+----------+-----------------+
¦1  ¦Цистерны и бочки, не имеющие       ¦  2 года  ¦     8 лет       ¦
¦   ¦изоляции на основе вакуума, в      ¦          ¦                 ¦
¦   ¦которых давление выше 0,07 МПа (0,7¦          ¦                 ¦
¦   ¦кгс/кв.см) создается периодически  ¦          ¦                 ¦
¦   ¦для их опорожнения                 ¦          ¦                 ¦
+---+-----------------------------------+----------+-----------------+
¦2  ¦Цистерны и бочки, имеющие изоляцию ¦ 10 лет   ¦    10 лет       ¦
¦   ¦на основе вакуума, в которых       ¦          ¦                 ¦
¦   ¦давление выше 0,07 МПа (0,7        ¦          ¦                 ¦
¦   ¦кгс/кв.см) создается периодически  ¦          ¦                 ¦
¦   ¦для их опорожнения                 ¦          ¦                 ¦
+---+-----------------------------------+----------+-----------------+
¦3  ¦Бочки для сжиженных газов,         ¦  4 года  ¦     4 года      ¦
¦   ¦вызывающих разрушение и            ¦          ¦                 ¦
¦   ¦физико-химическое превращение      ¦          ¦                 ¦
¦   ¦материала (коррозия и т.п.) со     ¦          ¦                 ¦
¦   ¦скоростью не более 0,1 мм/год      ¦          ¦                 ¦
+---+-----------------------------------+----------+-----------------+
¦4  ¦Бочки для сжиженных газов,         ¦  2 года  ¦     2 года      ¦
¦   ¦вызывающих разрушение и            ¦          ¦                 ¦
¦   ¦физико-химическое превращение      ¦          ¦                 ¦
¦   ¦материала (коррозия и т.п.) со     ¦          ¦                 ¦
¦   ¦скоростью более 0,1 мм/год         ¦          ¦                 ¦
¦---+-----------------------------------+----------+------------------

Таблица 14

Периодичность технических освидетельствований цистерн, находящихся в эксплуатации и зарегистрированных в органе технадзора

----+------------------------+-------------+---------------------
¦ N ¦                        ¦Ответственным¦Специалистом предприятия,¦
¦п/п¦       Наименование     ¦ по надзору  ¦  имеющего разрешение    ¦
¦   ¦                        ¦             ¦   органа технадзора     ¦
¦   ¦                        +-------------+----------+--------------+
¦   ¦                        ¦наружный и   ¦наружный и¦гидравлическое¦
¦   ¦                        ¦внутренний   ¦внутренний¦испытание     ¦
¦   ¦                        ¦осмотры      ¦осмотры   ¦пробным       ¦
¦   ¦                        ¦             ¦          ¦давлением     ¦
+---+------------------------+-------------+----------+--------------+
¦ 1 ¦Цистерны                ¦   10 лет    ¦   10 лет ¦    10 лет    ¦
¦   ¦железнодорожные         ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦для транспортирования   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦пропан-бутана и пентана ¦             ¦          ¦              ¦
+---+------------------------+-------------+----------+--------------+
¦ 2 ¦Цистерны                ¦   10 лет    ¦   10 лет ¦    10 лет    ¦
¦   ¦железнодорожные,        ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦изолированные на основе ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦вакуума                 ¦             ¦          ¦              ¦
+---+------------------------+-------------+----------+--------------+
¦ 3 ¦Цистерны железнодорожные¦    8 лет    ¦   8 лет  ¦     8 лет    ¦
¦   ¦из сталей 09Г2С и       ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦и 10Г2СД,               ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦прошедшие термообработку¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦в собранном виде и      ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦предназначенные для     ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦перевозки аммиака       ¦             ¦          ¦              ¦
+---+------------------------+-------------+----------+--------------+
¦ 4 ¦Цистерны для сжиженных  ¦    4 года   ¦   4 года ¦     8 лет    ¦
¦   ¦газов, вызывающих       ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦разрушение и            ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦физико-химическое       ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦превращение материала   ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦(коррозия и т.п.) со    ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦скоростью более 0,1     ¦             ¦          ¦              ¦
¦   ¦мм/год                  ¦             ¦          ¦              ¦
+---+------------------------+-------------+----------+--------------+
¦ 5 ¦Все остальные цистерны  ¦    4 года   ¦   4 год  ¦     8 лет    ¦
¦---+------------------------+-------------+----------+---------------

6.3.6. Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:

если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев - перед пуском в работу;

если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;

если произведено выправление выпучин или вмятин, а также реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением;

перед наложением защитного покрытия на стенки сосуда;

после аварии сосуда или элементов, работающих под давлением, если по объему восстановительных работ требуется такое освидетельствование;

по требованию инспектора органа технадзора или ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда.

6.3.7. Техническое освидетельствование сосудов, цистерн, баллонов и бочек может производиться при наличии разрешения (лицензии) на специальных ремонтно-испытательных пунктах, предприятиях-изготовителях, наполнительных станциях, а также на предприятиях-владельцах, располагающих необходимой базой, оборудованием для проведения освидетельствования в соответствии с требованиями настоящих Правил.

По согласованию с органом технадзора техническое освидетельствование сосудов может быть проведено до их регистрации.

Страницы: | Стр. 1 | Стр. 2 | Стр. 3 | Стр. 4 | Стр. 5 |

Архив документов Папярэдні | Наступны


	Под общей редакцией Валерия Левоневского