Стр. 1
Страницы: Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 | Стр.8 |
Зарегистрировано в НРПА РБ 6 апреля 2007 г. N 8/16225
На основании Положения о Министерстве по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь, утвержденного Указом Президента Республики Беларусь от 29 декабря 2006 г. N 756 "О некоторых вопросах Министерства по чрезвычайным ситуациям", Министерство по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь ПОСТАНОВЛЯЕТ:
1. Утвердить прилагаемые Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.
2. Не применять Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ-69), утвержденные Государственным комитетом по надзору за безопасным ведением работ в промышленности и горному надзору при Совете Министров СССР 19 сентября 1969 г.
Министр Э.Р.БАРИЕВ
СОГЛАСОВАНО СОГЛАСОВАНО
Министр труда Министр промышленности
и социальной защиты Республики Беларусь
Республики Беларусь А.М.Русецкий
В.Н.Потупчик 19.03.2007
19.03.2007
СОГЛАСОВАНО
Председатель Белорусского
государственного концерна
по нефти и химии
А.В.Боровский
19.03.2007
УТВЕРЖДЕНО
Постановление
Министерства по
чрезвычайным ситуациям
Республики Беларусь
21.03.2007 N 20
ПРАВИЛА
УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ
Раздел I
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Глава 1
ОБЛАСТЬ И ПОРЯДОК ПРИМЕНЕНИЯ ПРАВИЛ
1. Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (далее - Правила) устанавливают требования, направленные на обеспечение промышленной безопасности, предупреждение аварий, случаев производственного травматизма при эксплуатации стальных технологических трубопроводов (далее - трубопроводы).
Правила распространяются на проектируемые, вновь изготавливаемые, реконструируемые и действующие трубопроводы, кроме магистральных, предназначенные для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред в диапазоне от остаточного давления (вакуума) 0,001 МПа (0,01 кгс/кв.см) до условного давления 320 МПа (3200 кгс/кв.см) и рабочих температур от -196 до 700 град. C и эксплуатирующиеся на опасных производственных объектах.
2. Действие настоящих Правил распространяется на все организации независимо от их организационно-правовых форм и формы собственности (далее - субъекты хозяйствования), которые осуществляют деятельность по проектированию, строительству, реконструкции (техническому перевооружению), изготовлению, монтажу, испытанию, ремонту, эксплуатации трубопроводов.
3. Основные термины и определения, применяемые в Правилах:
деталь трубопровода - составная часть трубопровода, предназначенная для соединения отдельных его участков с изменением или без изменения направления или проходного сечения (отвод, переход, тройник, заглушка, фланец) или крепления трубопроводов (опора, подвеска, болт, гайка, шайба, прокладка);
допустимая толщина стенки - толщина стенки, при которой возможна работа детали на расчетных параметрах в течение назначенного срока службы; она является критерием для определения достаточных значений фактической толщины стенки;
заглушка - отъемная деталь, позволяющая герметично закрывать отверстие штуцера или бобышки;
избыточное давление - разность абсолютного давления и давления окружающей среды, показываемого барометром;
испытания на прочность - испытания, проводимые для определения значений воздействующих факторов, вызывающих выход значений характеристик свойств объекта за установленные пределы или его разрушение;
кованый отвод - отвод, изготовленный из поковки с последующей механической обработкой;
класс опасности вещества - показатель степени воздействия на организм человека вредных веществ;
метод неразрушающего контроля - метод контроля, при котором не должна быть нарушена пригодность объекта к применению;
метод разрушающего контроля - метод контроля, при котором может быть нарушена пригодность объекта к применению;
методика испытаний - организационно-методический документ, обязательный к выполнению, включающий метод испытаний, средства и условия испытаний, отбор проб, алгоритмы выполнения операций по определению одной или нескольких взаимосвязанных характеристик свойств объекта, формы предоставления данных и оценивания точности, достоверности результатов, требования техники безопасности и охраны окружающей среды;
назначенный ресурс - суммарная наработка, при достижении которой эксплуатация трубопровода должна быть прекращена независимо от его технического состояния;
опора - устройство для установки трубопровода в рабочем положении и передачи нагрузок от трубопровода на фундамент или несущую конструкцию;
отвод - фасонная часть трубопровода, обеспечивающая изменение направления потока рабочей среды на угол от 15 до 180 градусов;
отвод крутоизогнутый - отвод, изготовленный гибкой радиусом от одного для трех номинальных наружных диаметров трубы;
предельная температура стенки - максимальная температура стенки деталей трубопровода;
пробное давление (P ) - давление, при котором производится
пр
испытание трубопровода (сосуда);
программа испытаний - организационно-методический документ, обязательный к выполнению, устанавливающий объект и цели испытаний, виды, последовательность и объем проводимых экспериментов, порядок, условия, место и сроки проведения испытаний, обеспечение отчетности по ним, а также ответственность за обеспечение и проведение испытаний;
расчетная толщина стенки трубопровода - толщина стенки, теоретически необходимая для обеспечения прочности детали трубопровода при воздействии внутреннего или наружного давления;
рабочее давление (P ) - максимальное внутреннее избыточное
раб
или наружное давление, возникающее в трубопроводе при нормальном
протекании рабочего (технологического) процесса;
разрешенное давление - максимальное допустимое избыточное давление в трубопроводе или его фасонной детали, установленное по результатам технического освидетельствования или контрольного расчета на прочность;
расчетное давление - давление, при котором производится расчет на прочность;
ремонт трубопроводов - комплекс операций по восстановлению исправности и работоспособности трубопроводов и восстановлению ресурса трубопроводов и их деталей;
расчетный срок службы - срок службы в календарных годах, исчисляемый со дня ввода трубопровода в эксплуатацию;
сборочная единица - изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе с применением сборочных операций (сварки, свинчивания, развальцовки и др.);
секторный отвод - отвод, изготовленный из сварных между собой секторов, выполненных из листа, бесшовных или стальных труб;
специализированная организация - организация, вид деятельности которой определен положением (уставом) и является среди прочих работ (продукции, услуг) основной, с ориентированной на эту производственную деятельность материально-технической базой и кадрами, а также имеющая лицензию (разрешение) на соответствующий вид деятельности;
соединение фланцевое - неподвижное разъемное соединение частей трубопровода, герметичность которого обеспечивается путем сжатия уплотнительных поверхностей непосредственно друг с другом или через посредство расположенных между ними прокладок из более мягкого материала, сжатых крепежными деталями;
стыковое сварное соединение - соединение, в котором свариваемые элементы примыкают друг к другу торцевыми поверхностями и включают в себя шов и зону термического влияния;
техническая документация - к технической документации, которой комплектуются технологические трубопроводы, относятся следующие документы:
перечень трубопроводов;
проектная документация (в том числе расчеты);
паспорт трубопровода и эксплуатационные документы;
исполнительная схема трубопроводов с указанием на ней марки стали, диаметров и толщин труб, условного прохода, исходной и отбраковочной толщины элементов трубопровода, протяженности трубопровода, мест расположения опор, компенсаторов, подвесок, арматуры, фланцев, заглушек и других деталей, воздушников и дренажных устройств, сварных соединений, указателей для контроля тепловых перемещений и проектных величин перемещений, устройств для измерения ползучести (для трубопроводов, которые работают при температурах, вызывающих ползучесть металла), контрольных засверловок (если они имеются), их нумерации;
акты ревизии и отбраковки элементов трубопровода;
удостоверения о качестве ремонта трубопроводов, в том числе журнал сварочных работ на ремонт трубопроводов, подтверждающие качество примененных при ремонте материалов и качество сварных стыков;
документация по контролю металла трубопроводов, работающих в водородсодержащих средах;
акты периодического визуального осмотра трубопровода;
акты испытания трубопровода на прочность и плотность;
акты на ревизию, ремонт и испытание арматуры;
эксплуатационные журналы трубопроводов;
акты отбраковки;
журнал установки-снятия заглушек;
журнал термической обработки сварных соединений трубопроводов;
заключения о качестве сварных стыков;
заключения обследований, проверок;
технические нормативные правовые акты (далее - ТНПА) - технические регламенты, технические кодексы установившейся практики, стандарты, в том числе государственные стандарты Республики Беларусь, стандарты организаций, технические условия, авиационные правила, зоогигиенические, ветеринарные, ветеринарно-санитарные нормы и правила, санитарные нормы, правила и гигиенические нормативы, нормы и правила пожарной безопасности, государственные классификаторы технико-экономической информации, формы государственных статистических наблюдений и указания по их заполнению, методики по формированию и расчету статистических показателей, инструкции по организации и проведению несплошных (выборочных) государственных статистических наблюдений, утвержденные (введенные в действие) в порядке, установленном законодательством Республики Беларусь;
температура рабочей среды - минимальная (максимальная) температура среды в трубопроводе при нормальном протекании технологического процесса;
техническое освидетельствование - комплекс работ по техническому диагностированию трубопровода, оценка системы его эксплуатации в соответствии с требованиями НПА и ТНПА с целью определения возможности (или невозможности) его дальнейшей эксплуатации в течение определенного времени с документальным подтверждением результатов;
технологический блок - аппарат или группа аппаратов, которые в заданное время могут быть отключены (изолированы) от технологической системы без опасных изменений режима в смежной аппаратуре или системе;
технологическая среда - сырьевые материалы, реакционная масса, полупродукты и другие газообразные и жидкие продукты, находящиеся и перемешивающиеся в технологической аппаратуре (технологической системе);
трубопровод - сооружение из труб, деталей, арматуры, плотно соединенных между собой, предназначенное для транспортирования технологической среды;
условное давление (P ) - рабочее давление среды в арматуре и
у
деталях трубопроводов, при котором обеспечивается их длительная
эксплуатация при температуре 20 град. C;
условный проход - параметр, принимаемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей. Этот параметр не имеет единицы измерения и приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода, выраженному в миллиметрах, округленному до ближайшей величины из стандартного ряда;
условия эксплуатации трубопровода - совокупность факторов, действующих на трубопровод при его эксплуатации;
фактическая толщина стенки трубопровода - толщина стенки, измеренная на определяющем параметры эксплуатации участке трубопровода (детали) при изготовлении или в процессе эксплуатации;
фасонная часть (деталь) трубопровода - деталь или сборочная единица трубопровода или трубной системы, обеспечивающая изменение направления, слияние или деление, расширение или сужение потока рабочей среды;
штуцер - элемент, предназначенный для присоединения к сосуду, емкостному оборудованию, трубопроводу других трубопроводов, трубопроводной арматуры, контрольно-измерительной арматуры;
эксплуатационный документ - конструкторский документ, который в отдельности или в совокупности с другими документами определяет правила эксплуатации изделия и (или) отражает сведения, удостоверяющие гарантированные изготовителем значения основных параметров и характеристик (свойств) изделия, гарантии и сведения по его эксплуатации в течение установленного срока службы (ГОСТ 2.601-2006);
элемент трубопровода - сборочная единица трубопровода, предназначенная для выполнения одной из основных функций трубопровода (например, прямолинейный участок, колено, тройник, конусный переход, фланец и другое);
эстакада - надземное открытое горизонтальное или наклонное протяжное сооружение, состоящее из ряда опор и пролетного строения и находящееся в здании или вне его;
этажерка - многоярусное каркасное сооружение (без стен), свободно стоящее в здании или вне его и предназначенное для размещения и обслуживания технологического и прочего оборудования (СНиП 2.09.02-05).
4. Возможность распространения требований Правил на конкретные группы, категории и типы трубопроводов определяется условиями эксплуатации, при необходимости обосновывается расчетами и устанавливается в проекте.
5. В организациях с действующими трубопроводами, не отвечающими требованиям настоящих Правил, при необходимости могут разрабатываться технические решения и мероприятия, направленные на обеспечение безопасной эксплуатации, обоснованные расчетами.
6. Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов
условные (P ) и соответствующие им пробные (P ), а также рабочие
у пр
(P ) давления следует определять по государственным стандартам.
раб
При отрицательной рабочей температуре среды условное давление
определяется при температуре 20 град. C.
Руководство по эксплуатации трубопроводов разрабатывается в соответствии с технической документацией, настоящими Правилами и требованиями других ТНПА.
7. Толщина стенки труб и деталей трубопроводов должна определяться расчетом на прочность в зависимости от расчетных параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по ТНПА применительно к действующему сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов должны учитываться особенности технологии их изготовления (гибка, сборка, сварка).
За расчетное давление в трубопроводе принимаются:
расчетное давление для аппарата, с которым соединен трубопровод;
для напорных трубопроводов (после насосов, компрессоров, газодувок) - максимальное давление, развиваемое центробежной машиной при закрытой задвижке со стороны нагнетания; а для поршневых машин - давление срабатывания предохранительного клапана, установленного на источнике давления;
для трубопроводов с установленными на них предохранительными клапанами - давление настройки предохранительного клапана.
Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с аппаратом, должны быть рассчитаны на прочность с учетом давления испытания аппарата.
8. При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки следует выбирать исходя из условия обеспечения необходимого расчетного срока службы трубопровода и скорости коррозии.
В зависимости от скорости коррозии сталей среды подразделяются на:
неагрессивные и малоагрессивные - со скоростью коррозии до 0,1 мм/год (сталь стойкая);
среднеагрессивные - со скоростью коррозии 0,1 - 0,5 мм/год;
высокоагрессивные - со скоростью коррозии свыше 0,5 мм/год.
При скорости коррозии 0,1 - 0,5 мм/год и свыше 0,5 мм/год сталь считается пониженностойкой.
9. При выборе материалов и изделий для трубопроводов следует руководствоваться требованиями настоящих Правил, а также указаниями других ТНПА, устанавливающих их сортамент, номенклатуру, типы, основные параметры, условия применения и тому подобное. При этом следует учитывать:
расчетное давление и расчетную температуру транспортируемой среды;
свойства транспортируемой среды (агрессивность, взрыво- и пожароопасность, вредность и тому подобное);
свойства материалов и изделий (прочность, хладостойкость, стойкость против коррозии, свариваемость и тому подобное);
отрицательную температуру окружающего воздуха для трубопроводов, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях.
За расчетную отрицательную температуру воздуха при выборе материалов и изделий для трубопроводов следует принимать:
среднюю температуру наиболее холодной пятидневки района с обеспеченностью 0,92, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, положительная;
абсолютную минимальную температуру данного района, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха.
10. За выбор схемы трубопровода, правильность его конструкции, расчета на прочность и выбор материала, за назначенные сроки службы, качество изготовления, монтажа и ремонта, диагностирования, а также за соответствие трубопровода требованиям Правил несут ответственность организации, выполнявшие соответствующие работы.
11. Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода, несет ответственность за безопасную эксплуатацию трубопровода, контроль за его работой, своевременность и качество проведения ревизии и ремонта, а также за согласование в установленном порядке изменений, вносимых в его конструкцию и проектную документацию.
12. Для трубопроводов и арматуры проектной организацией устанавливаются расчетные и назначенные сроки эксплуатации, что должно быть отражено в проектной документации и внесено в паспорт трубопровода. Проектная документация подлежит экспертизе промышленной безопасности и необходимым согласованиям в установленном порядке.
13. Эксплуатация трубопроводов, отработавших назначенный или расчетный срок службы, допускается в установленном порядке.
Раздел II
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ С УСЛОВНЫМ ДАВЛЕНИЕМ
ДО 10 МПА (100 КГС/КВ.СМ)
Глава 2
КЛАССИФИКАЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ
14. Трубопроводы с давлением до 10 МПа (100 кгс/кв.см) включительно в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность) подразделяются на группы (А, Б, В) и в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) - на пять категорий (I, II, III, IV, V) согласно приложению 1.
15. Категории трубопроводов определяют совокупность технических требований к конструкции, монтажу и объему контроля трубопроводов.
16. Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проекта на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений.
17. Категории трубопроводов устанавливаются разработчиком проекта для каждого трубопровода и указываются в проектной документации.
18. Допускается в зависимости от условий эксплуатации принимать более ответственную (чем определяемую рабочими параметрами среды) категорию трубопроводов.
Обозначение группы определенной транспортируемой среды включает в себя обозначение группы среды (А, Б, В) и обозначение подгруппы (а, б, в), отражающее класс опасности вещества.
Обозначение группы трубопровода в общем виде соответствует обозначению группы транспортируемой среды. Обозначение "трубопровод группы А (б)" обозначает трубопровод, по которому транспортируется среда группы А (б).
Группа трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавливается по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При этом, если при содержании в смеси вредных веществ 1, 2 и 3-го классов опасности концентрация одного из них наиболее опасна, группу смеси определяют по этому веществу.
В случае, когда наиболее опасный по физико-химическим свойствам компонент входит в состав смеси в незначительном количестве, вопрос об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории решается проектной организацией.
Категорию трубопровода следует устанавливать по параметру, требующему отнесения его к более ответственной категории.
Для вакуумных трубопроводов следует учитывать не условное давление, а рабочее давление.
Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой, равной или превышающей температуру их самовоспламенения, или рабочей температурой ниже -40 град. C, а также несовместимые с водой или кислородом воздуха при нормальных условиях, следует относить к I категории.
Глава 3
ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ, ПРИМЕНЯЕМЫМ ДЛЯ ТРУБОПРОВОДОВ
19. Трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия, применяемые для трубопроводов, по качеству, техническим характеристикам и материалам должны отвечать соответствующей нормативно-технической документации.
Качество и техническая характеристика материалов и готовых изделий, применяемых для изготовления трубопроводов, подтверждаются соответствующими паспортами или сертификатами. Материалы и изделия, не имеющие паспортов или сертификатов, допускается применять только для трубопроводов II и ниже категорий и после их проверки и испытания в соответствии с ТНПА.
Материал деталей трубопроводов, как правило, должен соответствовать материалу соединяемых труб. При применении и сварке разнородных сталей следует руководствоваться указаниями соответствующих ТНПА.
Допускается по заключению специализированных организаций применение труб и деталей трубопроводов из материалов, не указанных в ТНПА.
20. Трубы и фасонные детали трубопроводов должны быть изготовлены из стали, обладающей технологической свариваемостью, с отношением предела текучести к пределу прочности не более 0,75, относительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах не менее 16% и ударной вязкостью не ниже KCU = 30 Дж/кв.см (3,0 кгс·м/кв.см) при минимальной расчетной температуре стенки элемента трубопровода.
21. Применение импортных материалов и изделий допускается, если их характеристики соответствуют ТНПА.
22. Трубы в зависимости от параметров транспортируемой среды необходимо выбирать в соответствии с ТНПА и технической документацией.
23. Бесшовные трубы, изготовленные из слитка, а также фасонные детали из этих труб допускается применять для трубопроводов групп А и Б первой и второй категорий при условии проведения их контроля методом ультразвуковой дефектоскопии (далее - УЗД) в объеме 100% по всей поверхности.
24. Для трубопроводов, транспортирующих сжиженные углеводородные газы, а также вещества, относящиеся к группе А (а), следует применять бесшовные горяче- и холоднодеформированные трубы по государственным стандартам или специальным техническим условиям. Допускается применение электросварных труб условным диаметром более 400 мм в соответствии с указаниями ТНПА для трубопроводов, транспортирующих вещества, относящиеся к группе А (а), и сжиженные углеводородные газы при скорости коррозии металла до 0,1 мм/год, с рабочим давлением до 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) и температурой до 200 град. C, прошедших термообработку, 100-процентный контроль сварных швов (УЗД или просвечивание) при положительных результатах механических испытаний образцов из сварных соединений в полном объеме, в том числе и на ударную вязкость (KCU).
Допускается применять в качестве труб обечайки, изготовленные из листовой стали в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, на условное давление до 2,5 МПа (25 кгс/кв.см).
25. Для трубопроводов следует применять трубы с нормированными химическим составом и механическими свойствами металла (группа В).
26. Трубы должны быть испытаны изготовителем пробным гидравлическим давлением, указанным в НТПА на трубы, или иметь указание в сертификате о гарантируемой величине пробного давления.
27. Допускается не проводить гидроиспытания бесшовных труб, если они подвергались по всей поверхности контролю неразрушающими методами.
28. Трубы электросварные со спиральным швом допускается применять только для прямых участков трубопроводов.
29. Электросварные трубы, применяемые для транспортирования веществ групп А (б), Б (а), Б (б), за исключением сжиженных газов, давлением свыше 1,6 МПа (16 кгс/кв.см) и групп Б (в) и В давлением свыше 2,5 МПа (25 кгс/кв.см), а также с рабочей температурой свыше 300 град. C, должны быть в термообработанном состоянии, а их сварные швы подвергнуты 100-процентному неразрушающему контролю (радиографическим или ультразвуковым методом) и испытанию на загиб или ударную вязкость.
Допускается применение нетермообработанных труб с соотношением наружного диаметра трубы к толщине стенки, равным или более 50 для транспортирования сред, не вызывающих коррозионного растрескивания металла.
30. Электросварные трубы, контактирующие со средой, вызывающей коррозионное растрескивание металла, независимо от давления и толщины стенки должны быть в термообработанном состоянии, а их сварные швы равнопрочны основному металлу и подвергнуты 100-процентному контролю неразрушающими методами (радиографическим или ультразвуковым методом).
31. Трубы из углеродистой полуспокойной стали допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 12 мм в районах с расчетной температурой наружного воздуха не ниже -30 град. C при обеспечении температуры стенки трубопровода в процессе эксплуатации не ниже -20 град. C.
Трубы из углеродистой кипящей стали допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 8 мм и давлении не более 1,6 МПа (16 кгс/кв.см) в районах с расчетной температурой воздуха не ниже -10 град. C.
32. Конструкцию фланцев и материалов для них следует выбирать с учетом параметров рабочих сред по нормативно-технической документации и (или) рекомендациям специализированных (экспертных) организаций.
33. Плоские приварные фланцы применяются для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) и температуре среды не выше 300 град. C. Для трубопроводов групп А и Б с условным давлением до 1 МПа (10 кгс/кв.см) применяются фланцы, предусмотренные на условное давление 1,6 МПа (16 кгс/кв.см).
34. Для трубопроводов, работающих при условном давлении свыше 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) независимо от температуры, а также для трубопроводов с рабочей температурой выше 300 град. C независимо от давления применяются фланцы приварные встык.
35. Фланцы приварные встык должны изготавливаться из поковок или бандажных заготовок.
Допускается изготовление фланцев приварных встык путем вальцовки заготовок по плоскости листа для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/кв.см), или гиба кованых полос для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 6,3 МПа (63 кгс/кв.см), при условии контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%.
36. При выборе типа уплотнительной поверхности фланцев следует руководствоваться приложением 2.
Примеры уплотнительных поверхностей фланцев арматуры и соединительных частей трубопроводов приведены в приложении 3.
37. Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических блоков I категории взрывоопасности, не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью, за исключением случаев применения спирально навитых прокладок с ограничительным кольцом.
38. Крепежные детали для фланцевых соединений и материалы для них следует выбирать в зависимости от рабочих условий и марок сталей фланцев.
Для соединения фланцев при температуре выше 300 град. C и ниже -40 град. C независимо от давления следует применять шпильки.
39. При изготовлении шпилек, болтов и гаек твердость шпилек или болтов должна быть выше твердости гаек не менее чем на 10 - 15 НВ.
40. На материалы, применяемые для изготовления крепежных изделий, а также на крепежные детали должны быть сертификаты изготовителей.
При отсутствии сертификата на материал изготовитель крепежных изделий должен провести проверку (аттестацию) материалов для определения их физико-механических характеристик (в том числе химического состава) и составить сертификат.
41. Не допускается изготавливать крепежные детали из кипящей, полуспокойной, бессемеровской и автоматной сталей.
42. Материал заготовок или готовые крепежные изделия из качественных углеродистых, а также теплоустойчивых и жаропрочных легированных сталей должны быть термообработаны.
Для крепежных деталей, применяемых при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/кв.см) и рабочей температуре до 200 град. C, а также крепежных деталей из углеродистой стали с резьбой диаметром до 48 мм термообработку допускается не проводить.
43. В случае применения крепежных деталей из сталей аустенитного класса при рабочей температуре среды свыше 500 град. C изготовлять резьбу методом накатки не допускается.
44. Материалы крепежных деталей следует выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца при разнице в значениях коэффициентов линейного расширения материалов не выше 10%.
Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых различаются более чем на 10%, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также для фланцевых соединений при рабочей температуре среды не более 100 град. C.
45. Прокладки и прокладочные материалы для уплотнения фланцевых соединений выбираются в зависимости от транспортируемой среды и ее рабочих параметров в соответствии с проектом, ТНПА, технической документацией и (или) по рекомендациям специализированных организаций.
46. Фасонные детали трубопроводов в зависимости от параметров транспортируемой среды и условий эксплуатации следует выбирать по действующим ТНПА и технической документации, а также по проекту.
47. Фасонные детали трубопроводов следует изготавливать из стальных бесшовных и прямошовных сварных труб или листового проката, металл которых отвечает требованиям проекта, ТНПА и технической документации, а также условиям свариваемости с материалом присоединяемых труб.
48. Детали трубопроводов для сред, вызывающих коррозионное растрескивание металла, независимо от конструкции, марки стали и технологии изготовления подлежат термообработке.
Допускается местная термообработка сварных соединений секционных отводов и сварных из труб тройников, если для их изготовления применены термообработанные трубы.
49. При выборе сварных деталей трубопроводов в зависимости от агрессивности среды, температуры и давления следует руководствоваться ТНПА и технической документацией.
50. Сварку фитингов и контроль качества сварных стыков следует производить в соответствии с ТНПА, технической и проектной документацией.
51. Ответвление от трубопровода выполняется одним из следующих способов:
без укрепления;
с помощью тройника;
укрепленное штуцером и накладкой;
укрепленное накладкой;
укрепленное штуцером;
укрепленное накладками на основной и ответвляемый трубопровод;
крестообразное.
Графическое изображение ответвлений от трубопровода приведено в приложении 4.
Не допускается усиление тройниковых соединений с помощью ребер жесткости.
52. Присоединение ответвлений по способу "без укрепления" применяется в тех случаях, когда ослабление основного трубопровода компенсируется имеющимися запасами прочности соединения.
53. При выборе способа присоединения ответвлений к основному трубопроводу следует отдавать предпочтение способам "с помощью тройника", "укрепленное штуцером и накладкой", "укрепленное накладками на основной и ответвляемый трубопровод".
54. Накладку на ответвляемый трубопровод (присоединение по способу "укрепленное накладками на основной и ответвляемый трубопровод") устанавливают при отношении диаметров ответвляемого и основного трубопроводов не менее 0,5.
55. Сварные тройники применяют при давлении P до 10 МПа (100
у
кгс/кв.см).
56. Отводы сварные с условным проходом D 150 - 400 мм следует
у
применять для технологических трубопроводов при давлении P не более
у
6,3 МПа (63 кгс/кв.см).
Отводы сварные с условным проходом D 500 - 1400 мм допускается
у
применять для технологических трубопроводов при давлении Р не более
у
2,5 МПа (25 кгс/кв.см).
57. Сварные концентрические и эксцентрические переходы с
условным проходом D 250 - 400 мм допускается применять для
у
технологических трубопроводов при давлении P до 4 МПа (40
у
кгс/кв.см), а с D 500 - 1400 мм - при P до 2,5 МПа (25 кгс/кв.см).
у у
Пределы применения стальных переходов в зависимости от
температуры и агрессивности среды должны соответствовать пределам
применения присоединяемых труб для аналогичных марок сталей.
Сварные швы переходов подлежат 100-процентному контролю
ультразвуковым или радиографическим методом.
58. Допускается применение лепестковых переходов для
технологических трубопроводов с условным давлением P не более 1,6
у
МПа (16 кгс/кв.см) и условным диаметром 100 - 500 мм.
Не допускается устанавливать лепестковые переходы на
трубопроводах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов
и веществ группы А (а) (см. приложение 1).
59. Лепестковые переходы следует сваривать с последующим
100-процентным контролем сварных швов ультразвуковым или
радиографическим методом.
После изготовления лепестковые переходы следует подвергать
высокотемпературному отпуску.
60. Сварные крестовины допускается применять на трубопроводах
из углеродистых сталей при рабочей температуре не выше 250 град. C.
Крестовины из электросварных труб допускается применять при
давлении P не более 1,6 МПа (16 кгс/кв.см), при этом они должны
у
быть изготовлены из труб, рекомендуемых для применения при давлении
P не менее 2,5 МПа (25 кгс/кв.см).
у
Крестовины из бесшовных труб допускается применять при давлении
P не более 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) при условии изготовления их из
у
труб, рекомендуемых для применения при давлении P не менее 4 МПа
у
(40 кгс/кв.см).
61. Для технологических трубопроводов следует применять, как
правило, крутоизогнутые отводы, изготовленные из бесшовных и сварных
прямошовных труб методом горячей штамповки или протяжки, гнутые и
штампосварные отводы.
62. Гнутые отводы, изготовляемые из бесшовных труб, применяются
вместо крутоизогнутых и сварных отводов в тех случаях, когда
требуется максимально снизить гидравлическое сопротивление
трубопровода, на трубопроводах с пульсирующим потоком среды (с целью
снижения вибрации), а также на трубопроводах при условном проходе D
у
менее 25 мм.
Пределы применения гладкогнутых отводов с радиусом гиба R >=
2D из труб действующего сортамента должны соответствовать пределам
н
применения труб, из которых они изготовлены.
63. При выборе радиуса гиба гладкогнутых отводов следует
руководствоваться ТНПА, проектной и (или) технической документацией.
Минимальную длину прямого участка от конца трубы до начала
закругления следует принимать равной диаметру D трубы, но не менее
н
100 мм.
64. Заглушки рекомендуется выбирать в зависимости от рабочих
параметров среды и конкретных условий эксплуатации.
65. Температурные пределы применения материалов фланцевых
заглушек или заглушек, устанавливаемых между фланцами, следует
принимать с учетом температурных пределов применения материалов
фланцев.
66. Быстросъемные заглушки выпускают и устанавливают в
соответствии с проектом.
Приварные плоские и ребристые заглушки можно применять для
технологических трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б
при давлении P до 2,5 МПа (25 кгс/кв.см).
у
67. Заглушки, устанавливаемые между фланцами, а также
быстросъемные заглушки не следует применять для разделения двух
трубопроводов с различными средами, смешение которых недопустимо.
68. Качество и материал заглушек подтверждаются сертификатом.
Заглушка должна иметь видимый хвостовик, окрашенный в красный
цвет.
На каждой съемной заглушке (на хвостовике, а при его отсутствии
- на цилиндрической поверхности) следует обозначать номер заглушки,
марку стали, условное давление P и условный проход D .
у у
69. Установку и снятие заглушек отмечают в специальном журнале, где отражаются: дата и время установки и снятия, место установки, номер, давление и диаметр, а также подпись лица, установившего и снявшего заглушку.
Раздел III
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ СВЫШЕ
10 МПа (100 кгс/кв.см) до 320 МПа (3200 кгс/кв.см)
Глава 4
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
70. Конструкция трубопровода должна обеспечивать безопасность при эксплуатации и предусматривать возможность его полного опорожнения, очистки, промывки, продувки, наружного и внутреннего осмотра, контроля и ремонта, удаления из него воздуха при гидравлическом испытании и воды после его проведения.
71. Если конструкция трубопровода не позволяет проведения наружного и внутреннего осмотров, контроля или испытаний, в проекте должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля и ремонта, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.
72. Соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/кв.см), следует производить сваркой со стыковыми без подкладного кольца сварными соединениями. Фланцевые соединения допускается предусматривать в местах подключения трубопроводов к аппаратам, арматуре и другому оборудованию, имеющему ответные фланцы, а также на участках трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации периодической разборки или замены. Соединения трубопроводов под давлением свыше 35 МПа (350 кгс/кв.см) следует выполнять по специальным требованиям и техническим условиям.
73. В трубопроводах, предназначенных для работы под давлением до 35 МПа (350 кгс/кв.см), допускается вварка штуцеров на прямых участках, а также применение тройников, сваренных из труб, штампосварных колен с двумя продольными швами при условии проведения 100-процентного контроля сварных соединений неразрушающими методами.
74. Вварка штуцеров в сварные швы, а также в гнутые элементы (в местах гибов) трубопроводов не допускается.
На гибах трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/кв.см), может быть допущена вварка одного штуцера (трубы) для измерительного устройства внутренним диаметром не более 25 мм.
75. Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных сталей с временным сопротивлением разрыву 650 МПа (6500 кгс/кв.см) и более следует использовать муфтовые или фланцевые соединения на резьбе.
76. В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести металла, следует предусматривать съемные участки изоляции.
Глава 5
ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИИ ТРУБОПРОВОДА
77. Детали трубопроводов высокого давления следует изготавливать из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается применение других видов заготовок, если они обеспечивают безопасную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации.
78. Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках принимается не менее 0,25. Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее 0,25, применяют тройники или штуцера.
79. Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров, должны соответствовать установленным требованиям.
80. Сваренные из труб тройники, штампосварные отводы, тройники и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок допускается применять на давление до 35 МПа (350 кгс/кв.см). При этом все сварные швы и металл литых заготовок подлежат неразрушающему контролю в объеме 100%.
81. Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках принимается не выше значения 0,7.
82. Применение отводов, сваренных из секторов, не рекомендуется.
83. Гнутые отводы после гибки подвергают термической обработке.
84. Отводы, гнутые из стали марок 20, 15ГС, 14ХГС, после холодной гибки подвергают отпуску при условии, что до холодной гибки трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации.
85. Для разъемных соединений следует применять фланцы резьбовые и фланцы, приваренные встык с учетом требований пункта 72 настоящих Правил.
86. В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений следует применять металлические прокладки - линзы плоские, восьмиугольного, овального и других сечений.
87. На деталях трубопроводов, фланцах резьбовых, муфтах и крепежных изделиях выполняется стандартная резьба. Форма впадин наружных резьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу - 6Н, 6g. Качество резьбы проверяется свободным прохождением резьбового калибра.
88. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они подвергаются термической обработке - отпуску. Накатка резьбы на шпильках из аустенитной стали для эксплуатации при температуре более 500 град. C не допускается.
89. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта.
90. Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями должно быть не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 50 мм при толщине стенки до 8 мм и не менее 100 мм при толщине стенки свыше 8 мм.
В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами.
Сварные соединения трубопроводов следует располагать от края опоры на расстоянии не менее 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее чем на расстоянии 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм.
91. Расстояние от начала гиба трубы до оси кольцевого сварного шва для труб с наружным диаметром до 100 мм должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм.
Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние должно быть не менее 100 мм.
Глава 6
ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ, ПРИМЕНЯЕМЫМ ДЛЯ ТРУБОПРОВОДОВ
ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ
92. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов на давление свыше 10 МПа (100 кгс/кв.см) до 320 МПа (3200 кгс/кв.см) и температуру от -50 до 540 град. C следует применять стандартные материалы и полуфабрикаты.
93. Условия применения материалов для коррозионных сред, содержащих водород, окись углерода, аммиак, определяются согласно приложениям 5 - 7.
94. Параметры применения сталей, указанные в приложении 5, относятся также к сварным соединениям при условии, что содержание легирующих элементов в металле шва не ниже, чем в основном металле. Сталь марок 15Х5М и 15Х5М-III согласно приложению 5 допускается применять до 540 град. C при парциальном давлении водорода не более 6,7 МПа (67 кгс/кв.см).
95. Условия применения марок сталей для скорости карбонильной коррозии не более 0,5 мм/год устанавливаются согласно приложению 6.
Условия применения марок сталей для скорости азотирования не более 0,5 мм/год устанавливаются согласно приложению 7.
96. Качество и свойства полуфабрикатов подтверждаются сертификатами и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки следует провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат.
97. Изготовитель полуфабрикатов должен осуществлять контроль химического состава материала. В сертификат следует вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или данные по сертификату на заготовку, использованную для его изготовления.
98. Контроль механических свойств металла полуфабрикатов следует выполнять путем испытаний на растяжение при 20 град. C с определением временного сопротивления разрыву, условного или физического предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения, на ударный изгиб.
99. Испытанию на ударный изгиб подвергаются полуфабрикаты на образцах с концентраторами типа U (KCU) и типа V (KCV) при температуре 20 град. C, а также при отрицательных температурах в случае, когда изделие эксплуатируется в этих условиях.
Значения ударной вязкости при всех температурах испытаний для KCU должны быть не менее 30 Дж/кв.см (3,0 кгс·м/кв.см), для KCV - не менее 25 Дж/кв.см (2,5 кгс·м/кв.см).
100. Нормированные значения механических свойств при повышенных температурах и температура испытаний указываются в технической документации на полуфабрикаты, предназначенные для работы при повышенных температурах.
101. Для материала полуфабрикатов, предназначенных для работы при температуре выше 400 град. C, определяется величина сопротивления ползучести металла.
102. Пределы применения материала труб, виды испытаний и контроля устанавливаются ТНПА и указываются в технической документации.
103. Бесшовные трубы изготавливаются из катаной или кованой заготовки.
104. Для каждой трубы предусматриваются гидравлические испытания. Величина пробного давления указывается в технической документации на трубы.
105. Трубы должны поставляться в термообработанном состоянии, обеспечивающем заданный уровень механических свойств и остаточных напряжений.
На конце каждой трубы ставят клеймо, содержащее следующие данные: номер плавки, марка стали, изготовитель и номер партии.
106. Трубы с внутренним диаметром 14 мм и более контролируются неразрушающими методами. Трубы с диаметром менее 14 мм контролируются магнитопорошковым или капиллярным (цветным) методом.
107. Трубы из коррозионно-стойких сталей, если это предусмотрено проектом, испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии (МКК).
108. Для изготовления поковок следует применять качественные углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионно-стойкие стали.
109. Поковки для деталей трубопроводов следует относить к группам IV и IVК.
110. Размеры поковок принимаются с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб.
111. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, подлежат поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.
Дефектоскопии подвергается не менее 50% объема контролируемой поковки. Площадь контроля распределяется равномерно по всей контролируемой поверхности.
112. Шпильки, гайки, фланцы и линзы допускается изготавливать из сортового проката.
113. Материал шпилек, гаек, фланцев и линз, изготовленных из сортового проката, должен удовлетворять техническим требованиям, указанным в ТНПА и технической документации на данные изделия.
114. Пределы применения сталей различных марок для фланцев и крепежных деталей, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать ТНПА и технической документации.
115. Материалы крепежных деталей выбираются согласно пункту 44 настоящих Правил.
116. Гайки и шпильки изготавливаются из сталей разных марок, а при изготовлении из стали одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки не менее чем на 10 - 15 НВ.
Глава 7
ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ ТРУБОПРОВОДОВ
117. Сварка сборочных единиц должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление трубопроводов, утвержденных инструкций или технической документации, содержащих указания по технологии сварки трубопроводов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также по предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.
118. Изготовление сборочных единиц может производиться организациями, которые располагают техническими возможностями и специалистами, обеспечивающими качество изготовления сборочных единиц в полном соответствии с требованиями настоящих Правил, стандартов или технических условий.
119. При изготовлении, монтаже, ремонте трубопроводов следует осуществлять входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов на соответствие их требованиям настоящих Правил, ТНПА и технической документации.
120. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы комплектуются сертификатами соответствия, паспортами и маркируются.
121. Объем и методы входного контроля металла сборочных единиц и элементов трубопроводов должны соответствовать приложению 8.
122. В случае отсутствия сертификатов соответствия и паспортов или необходимых данных в них, а также при несоответствии ярлыков (бирок) на упаковках данным сертификатов проводятся необходимые испытания и контрольные проверки.
123. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы к контролю предъявляются партиями. Методы контроля должны соответствовать требованиям технических условий на поставку.
124. Осмотр наружной поверхности труб, деталей и поковок можно проводить без применения увеличительных приборов. Внутреннюю поверхность труб осматривают с помощью приборов.
При обнаружении рисок, плен, закатов, рванин, глубина которых выходит за пределы допусков, установленных техническими требованиями, трубы отбраковываются.
Страницы: Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 | Стр.7 | Стр.8 |
| 
