|
ПРИКАЗ-ПОСТАНОВЛЕНИЕ МИНИСТЕРСТВА ПО ЧРЕЗВЫЧАЙНЫМ СИТУАЦИЯМ
РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
И МИНИСТЕРСТВА ТРУДА РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
30 ноября 1998 г. № 110/97
ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПРАВИЛ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ
ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ
_______________________________________________ _______ ___ _
Утратил силу постановлением Министерства по чрезвычайным
ситуациям и Министерства труда и социальной защиты от 31
января 2007 г. № 7/13 (зарегистрировано в Национальном
реестре - № 8/15907 от 16.02.2007 г.)
[Изменения и дополнения:
Постановление Министерства по чрезвычайным ситуациям,
Министерства труда от 24 августа 2000 г. N 21/108
(зарегистрировано в Национальном реестре - N 8/4303 от
20.10.2000 г.)].
Руководствуясь постановлением Кабинета Министров Республики
Беларусь от 12 октября 1994 г. № 114 "О мерах по обеспечению
выполнения законодательства о труде, предупреждению травматизма и
заболеваний на производстве", решением Исполнительного Комитета
Сообщества Республики Беларусь и Российской Федерации от 17 октября
1996 г. (протокол № 5) и в соответствии с графиком пересмотра
нормативных актов по охране труда, Министерство по чрезвычайным
ситуациям и Министерство труда Республики Беларусь приказывают -
постановляют:
1. Утвердить прилагаемые Правила устройства и безопасной
эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.
2. Установить, что:
2.1. действие Правил устройства и безопасной эксплуатации
трубопроводов пара и горячей воды распространяется на нанимателей
всех форм собственности, осуществляющих перечисленные в ст.1.1.1
виды деятельности;
2.2. внесение изменений и дополнений в настоящие Правила
осуществляется на основе научных и проектно-конструкторских
разработок и при наличии экспертизы соответствующих
специализированных организаций по решению Министерства по
чрезвычайным ситуациям и Министерства труда Республики Беларусь.
3. Ввести в действие настоящие Правила с 1 марта 1999 г. С
этого времени действие Правил устройства и безопасной эксплуатации
трубопроводов пара и горячей воды, утвержденные Госгортехнадзором
СССР 9 января 1990 г., на территории Республики Беларусь
прекращается.
4. Контроль за выполнением требований настоящих Правил
возложить на Проматомнадзор при Министерстве по чрезвычайным
ситуациям и Комитет по инспекции труда при Министерстве труда
Республики Беларусь.
5. Министерствам, другим республиканским органам
государственного управления, объединениям, подчиненным Совету
Министров Республики Беларусь, нанимателям до 1 сентября 1999 г.
привести в соответствие с настоящими Правилами:
5.1. эксплуатацию трубопроводов пара и горячей воды и
нормативные документы, регламентирующие эксплуатацию этих
трубопроводов;
5.2. обучение и проверку знаний специалистов и персонала,
обслуживающих трубопроводы пара и горячей воды.
6. Отделу охраны труда Министерства труда Республики Беларусь
внести соответствующие изменения в Государственный реестр
нормативных правовых актов по охране труда.
Министр Министр труда
по чрезвычайным ситуациям И.А.ЛЯХ
И.А.КЕНИК
УТВЕРЖДЕНО
Приказ-постановление
Министерства по
чрезвычайным ситуациям
Республики Беларусь
и Министерства труда
Республики Беларусь
30.11.1998 № 110/97
ПРАВИЛА
устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов
пара и горячей воды
(МНПА ГПАН - 5.18)
Содержание
Предисловие
Приказ-постановление
Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара
и горячей воды
1. Общие положения
1.1. Назначение и область применения настоящих Правил
Классификация трубопроводов
1.2. Ответственность за нарушение настоящих Правил
1.3. Порядок расследования аварий и несчастных случаев
2. Проектирование
2.1. Общие положения
2.2. Криволинейные детали
2.3. Сварные соединения и их расположение
2.4. Прокладка трубопроводов
2.5. Компенсация теплового расширения
2.6. Опорно-подвесная система
2.7. Дренажи
2.8. Предохранительные устройства, контрольно-измерительные
приборы и арматура
3. Материалы и полуфабрикаты
3.1. Общие положения
3.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования
3.3. Листовая сталь
3.4. Стальные трубы
3.5. Стальные поковки, штамповки, сортовой и фасонный прокат
3.6. Стальные отливки
3.7. Крепеж
3.8. Чугунные отливки
3.9. Цветные металлы и сплавы
3.10. Требования к сталям новых марок
4. Изготовление, монтаж и ремонт
4.1. Общие положения
4.2. Сварка
4.3. Термическая обработка
4.4. Контроль. Общие положения
4.5. Визуальный и визуально-оптический контроль, допуски
4.6. Радиографический и ультразвуковой контроль
4.7. Капиллярный и магнитопорошковый контроль
4.8. Спектральный анализ
4.9. Измерение твердости
4.10. Механические испытания, металлографические исследования и
испытания на межкристаллитную коррозию
4.11. Нормы оценки качества
4.12. Гидравлическое испытание
4.13. Исправление дефектов в сварных соединениях
5. Регистрация, техническое освидетельствование, разрешение на
эксплуатацию
5.1. Регистрация
5.2. Техническое освидетельствование
5.3. Разрешение на эксплуатацию
6. Организация безопасной эксплуатации и ремонта
6.1. Организация безопасной эксплуатации
6.2. Обслуживание
6.3. Организация ремонта
7. Дополнительные требования к предварительно изолированным
трубам
7.1. Общее положение
7.2. Проектирование
7.3. Конструкция
7.4. Изготовление
7.5. Монтаж
8. Окраска и надписи на трубопроводах
9. Контроль за соблюдением требований настоящих Правил
авила пп-10.заключение
>10.Заключение
Приложения
Приложение 1. Основные термины и определения
Приложение 2. Форма паспорта трубопровода
Приложение 3. Перечень головных специализированных организаций
Приложение 4. Форма свидетельства об изготовлении деталей
трубопровода
Приложение 5. Форма свидетельства о монтаже трубопровода
Приложение 6. Материалы, применяемые для изготовления
трубопроводов пара и горячей воды
Приложение 7. Подразделение сталей на типы и классы
Приложение 8. Реестр соответствия марок сталей и сплавов
различных государств
Приложение 9. Определение понятий однотипных и контрольных
сварных соединений
Приложение 10. Нормы оценки качества сварных соединений
1. Общие положения
1.1. Назначение и область применения настоящих Правил.
Классификация трубопроводов
1.1.1. Настоящие Правила устанавливают требования к
проектированию, изготовлению, реконструкции, наладке, монтажу,
ремонту* и эксплуатации трубопроводов**, транспортирующих водяной
пар с рабочим давлением*** более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см) или
горячую воду с температурой выше 115°С, а также к их конструкции и
материалам. Основные термины и определения, используемые в настоящих
Правилах, приведены в приложении 1.
______________________________
*Требования к монтажу и ремонту те же, что и к изготовлению.
**Редукционно-охладительные устройства (РУ, РОУ, БРОУ) и
коллекторы являются частью трубопроводов и должны соответствовать
требованиям настоящих Правил.
***Здесь и далее по тексту указывается избыточное давление.
Требования настоящих Правил обязательны для всех предприятий,
организаций и других субъектов хозяйственной деятельности,
независимо от форм собственности и организационно-правовой формы,
осуществляющих указанные в настоящей статье виды деятельности*.
______________________________
*Далее по тексту - предприятий.
1.1.2. Требования настоящих Правил не распространяются на:
а) трубопроводы, расположенные в пределах котла;
б) сосуды, входящие в систему трубопроводов и являющиеся их
неотъемлемой частью (водоотделители, грязевики и т.п.). Они должны
соответствовать требованиям "Правил устройства и безопасной
эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных
совместным приказом-постановлением Министерства по чрезвычайным
ситуациям и Министерства труда Республики Беларусь от 30 апреля 1998
г. № 33/45;
в) трубопроводы, устанавливаемые на морских и речных судах и на
других плавучих средствах, а также на морских передвижных установках
и объектах подводного применения;
г) трубопроводы, устанавливаемые на подвижном составе
железнодорожного, автомобильного и гусеничного транспорта;
д) трубопроводы I категории с наружным диаметром менее 51 мм и
трубопроводы II, III и IV категории с наружным диаметром менее 76
мм;
е) сливные, продувочные и выхлопные трубопроводы котлов,
трубопроводов, сосудов, редукционно-охладительных и других
устройств, соединенные с атмосферой;
ж) трубопроводы атомных электростанций;
з) трубопроводы специальных установок военного ведомства;
и) трубопроводы, изготовленные из неметаллических материалов.
1.1.3. Все трубопроводы, на которые распространяются требования
настоящих Правил, делятся на четыре категории (табл.1).
Таблица 1
Категории и группы трубопроводов
------------T--------T--------------------------------------------
Категория ¦ ¦ Рабочие параметры среды
трубопровода¦ Группа +------------------T-------------------------
¦ ¦ Температура, °C ¦Давление, МПа (кгс/кв.см)
------------+--------+------------------+-------------------------
I 1 Выше 560 Не ограничено
2 Выше 520 до 560 Не ограничено
3 Выше 450 до 520 Не ограничено
4 До 450 Более 8,0 (80)
II 1 Выше 350 до 450 До 8,0 (80)
2 До 350 Более 4,0 (40) до 8,0
(80)
III 1 Выше 250 до 350 До 4,0 (40)
2 До 250 Более 1,6 (16) до 4,0
(40)
IV - Выше 115 до 250 Более 0,07 (0,7) до
1,6 (16)
Примечание. Если значения параметров среды находятся в разных
категориях, то трубопровод следует отнести к категории,
соответствующей максимальному значению параметра среды (см. схему).
t,°C
¦ I.1
560+------------------------------------------------------------
¦ I.2
520+------------------------------------------------------------
¦ I.3
450+-------------------------------------------T----------------
¦ II.1 ¦
350+---------------------------T---------------+
¦ III.1 ¦ ¦ I.4
250+-------------T-------------+ II.2 ¦
¦ IV ¦ III.2 ¦ ¦
115L-------------+-------------+---------------+----------------
0,07 1,6 4,0 8,0 P, МПа
0,7 16 40 80 кгс/кв.см
1.1.4. При определении категории трубопровода рабочими
параметрами транспортируемой среды следует считать:
а) для паропроводов от котлов - давление и температуру пара по
их номинальным значениям на выходе из котла (за
пароперегревателем);
б) для паропроводов от турбин, работающих с противодавлением, -
максимально возможное давление в противодавлении, предусмотренное
техническими условиями на поставку турбины, и максимально возможную
температуру пара в противодавлении при работе турбины на холостом
ходу;
в) для паропроводов от нерегулируемых и регулируемых отборов
пара турбины (в том числе для паропроводов промежуточного перегрева)
- максимально возможные значения давления и температуры пара в
отборе (согласно данным завода - изготовителя турбины);
г) для паропроводов от редукционных и редукционно-охладительных
установок - максимально возможные значения давления и температуры
редуцированного пара, принятые в проекте установки;
д) для трубопроводов питательной воды после деаэраторов
повышенного давления - номинальное давление воды с учетом
гидростатического давления столба жидкости и температуру насыщения в
деаэраторе;
е) для трубопроводов питательной воды после питательных насосов
и подогревателей высокого давления (ПВД) - наибольшее давление,
создаваемое в напорном трубопроводе питательным электронасосом при
закрытой задвижке и максимальном давлении на всасывающей линии
насоса (при применении питательных насосов с турбоприводом и
электронасосов с гидромуфтой - 1,05 номинального давления насоса), и
максимальную расчетную температуру воды за последним ПВД;
ж) для подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей
- наибольшее возможное давление и максимальную температуру воды в
подающем трубопроводе с учетом работы насосных подстанций на трассе
и рельефа местности.
1.1.5. Категория трубопровода, определенная по рабочим
параметрам среды на входе в него (при отсутствии на нем устройств,
изменяющих эти параметры), относится ко всему трубопроводу
независимо от его протяженности и должна быть указана в проектной
документации.
1.1.6. Работы по монтажу, реконструкции, демонтажу с
применением сварки, проектированию, изготовлению, эксплуатации,
наладке и техническому диагностированию трубопроводов пара и горячей
воды могут выполняться только предприятиями, получившими специальное
разрешение (лицензию) органа государственного технического надзора
(Проматомнадзора)* на осуществление указанных видов деятельности, в
порядке, установленном Советом Министров Республики Беларусь.
______________________________
*Далее по тексту - орган технадзора.
Владельцы специальных разрешений (лицензий) на виды
деятельности обязаны в ходе их осуществления получать в органе
технадзора разрешения на изготовление конкретных типов трубопроводов
или их деталей и другие предусмотренные настоящими Правилами
разрешения в порядке, установленном в методических указаниях и
инструкциях органа технадзора.
Разрешение на изготовление трубопроводов, не подлежащих
регистрации в органе технадзора, не требуется.
1.1.7. Трубопроводы, а также комплектующие их детали,
приобретенные за рубежом, должны соответствовать требованиям
настоящих Правил или превышать их в обеспечении безопасности.
Возможные отступления от требований настоящих Правил должны
быть согласованы с органом технадзора до заключения контракта. Копия
согласования должна быть приложена к паспорту трубопровода.
Расчеты трубопроводов на прочность должны выполняться по
нормам, согласованным с органом технадзора, за исключением случаев,
когда головной специализированной организацией (см. прил.3) будет
подтверждено, что расчеты, выполненные по методике, принятой
поставщиком, удовлетворяют требованиям указанных норм.
Соответствие материалов иностранных марок требованиям настоящих
Правил или допустимость их применения в каждом конкретном случае
должны быть подтверждены головной специализированной организацией.
Копии указанных документов должны быть приложены к паспорту
трубопровода.
Предприятие-покупатель может заключать контракт с иностранным
предприятием (фирмой) на поставку трубопроводов или комплектующих их
деталей при условии наличия у последнего разрешения или сертификата,
выданного органом технадзора.
Паспорт трубопровода (см. прил.2), инструкции по монтажу и
эксплуатации, а также другая нормативная документация (НД),
поставляемая с трубопроводом, должны быть переведены на русский или
белорусский язык и соответствовать требованиям настоящих Правил.
К паспорту трубопровода должна прилагаться копия сертификата
соответствия (качества) или разрешения.
1.1.8. Руководители и специалисты, занятые проектированием,
изготовлением, реконструкцией, монтажом, наладкой, ремонтом,
техническим диагностированием и эксплуатацией трубопроводов пара и
горячей воды, должны быть аттестованы на знание требований настоящих
Правил в соответствии с "Положением о порядке проверки знаний
правил, норм, инструкций по технической, ядерной и радиационной
безопасности, охране и рациональному использованию недр и других,
контроль за исполнением которых осуществляется Проматомнадзором",
утвержденным приказом Проматомнадзора от 13 августа 1997 г. № 59.
1.1.9. * Соответствие трубопроводов пара и горячей воды
требованиям настоящих Правил должно быть подтверждено изготовителем
(поставщиком) оборудования сертификатом соответствия, выданным
органом по сертификации в порядке, установленном органом технадзора.
Копия сертификата соответствия прилагается к паспорту трубопровода.
______________________________
*Требование данной статьи вступает в действие после особого
указания органа технадзора.
1.1.10. Отступление от требований настоящих Правил может быть
допущено лишь в исключительном случае по разрешению органа
технадзора.
Для получения разрешения предприятие должно представить органу
технадзора соответствующее обоснование, а в случае необходимости -
также заключение головной специализированной организации. Копия
разрешения на отступление от требований настоящих Правил должна быть
приложена к паспорту трубопровода, свидетельству об изготовлении его
деталей (см. прил.4).
1.2. Ответственность за нарушение настоящих Правил
1.2.1. За выбор рациональной схемы трубопровода и его
конструкции, правильность расчетов на прочность и на компенсацию
тепловых удлинений, соответствие рабочих параметров установленным
пределам применения выбранных материалов (труб, отливок, поковок и
др.), размещение опор, выбор способа прокладки и системы дренажа, а
также за проект в целом и соответствие его требованиям настоящих
Правил отвечает предприятие, разработавшее проект трубопровода.
1.2.2. За качество изготовления, монтажа, наладки и ремонта
трубопроводов и соответствие их требованиям настоящих Правил несет
ответственность предприятие, выполнившее данные работы.
1.2.3. Руководители и специалисты предприятий, занятые
перечисленными в статье 1.1.1 видами деятельности, независимо от
форм собственности и организационно-правовой формы, виновные в
нарушении требований настоящих Правил, несут ответственность
согласно действующему законодательству. Эти лица отвечают также за
нарушения, допущенные их подчиненными.
1.2.4. Рабочие несут ответственность за допущенные ими при
выполнении работ нарушения инструкций, разработанных на основании
настоящих Правил, в порядке, установленном правилами внутреннего
трудового распорядка на предприятии и законодательством Республики
Беларусь.
1.2.5. Выдача должностными лицами и гражданами указаний или
распоряжений, принуждающих подчиненных им лиц нарушать правила
безопасности и инструкции, самовольное возобновление ими работ,
остановленных органом технадзора, а также непринятие ими мер по
устранению нарушений правил и инструкций, допущенных рабочими или
другими подчиненными им лицами, являются грубейшими нарушениями
требований настоящих Правил.
1.2.6. Лица, виновные в нарушении требований настоящих Правил,
а также утвержденных в соответствии с ними инструкций и другой НД, в
зависимости от характера нарушений могут быть привлечены к
дисциплинарной, административной или уголовной ответственности
согласно действующему законодательству.
1.2.7. У предприятий и граждан (предпринимателей), не
обеспечивших выполнение требований настоящих Правил, могут быть
изъяты в установленном порядке специальные разрешения (лицензии) на
соответствующие виды деятельности.
За выполнение работ без лицензий на соответствующие виды
деятельности предприятия, граждане (предприниматели) несут
ответственность, предусмотренную статьей 9 Закона Республики
Беларусь от 20 декабря 1991 г. "О налогах и сборах, взимаемых в
бюджет Республики Беларусь".
1.3. Порядок расследования аварий и несчастных случаев
1.3.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с
эксплуатацией зарегистрированных в органе технадзора трубопроводов
пара и горячей воды, должно проводиться в соответствии с "Положением
о расследовании и учете аварий, не повлекших за собой несчастных
случаев, на подконтрольных Проматомнадзору предприятиях и объектах"
и "Положением о расследовании и учете несчастных случаев на
производстве".
1.3.2. О каждой аварии, смертельном, тяжелом или групповом
несчастном случае, связанных с обслуживанием зарегистрированных в
органе технадзора трубопроводов, их владельцы обязаны немедленно
уведомить орган технадзора и другие предприятия в порядке,
установленном положениями, указанными в статье 1.3.1.
1.3.3. До прибытия на предприятие представителя органа
технадзора для расследования обстоятельств и причин аварии или
несчастного случая владелец обязан сохранить обстановку, сложившуюся
в результате аварии, если это не приводит к усугублению обстановки и
не угрожает жизни и здоровью людей. Вынужденные изменения в
обстановке после аварии должны быть зафиксированы.
2. Проектирование
2.1. Общие положения
2.1.1. Проекты трубопроводов и их деталей, а также проекты их
монтажа и реконструкции должны выполняться специализированными
проектными или конструкторскими организациями, имеющими разрешение
(лицензию) органа технадзора на выполнение соответствующих работ.
2.1.2. Расчеты трубопроводов на прочность с учетом всех
нагружающих факторов (давление, вес, температурное расширение и
т.д.), а также компенсации теплового расширения должны производиться
по нормам, согласованным с органом технадзора.
Проектная организация обязана установить назначенный срок
службы для трубопроводов всех категорий, а также назначенный ресурс
для трубопроводов I и II категории и их деталей (при условии, что
число их пусков из холодного состояния за назначенный срок службы не
превысит 3000). Назначенные расчетные срок службы и ресурс должны
быть внесены в паспорта трубопроводов.
2.1.3. Трубопроводы должны быть спроектированы так, чтобы
имелась возможность выполнения всех видов контроля, требуемых
настоящими Правилами.
2.1.4. Все изменения в проекте, необходимость в которых может
возникнуть в процессе изготовления, монтажа, ремонта и эксплуатации
трубопровода, должны быть согласованы с автором проекта, а для
трубопроводов, приобретаемых за границей, а также при отсутствии
автора проекта трубопровода - с головной специализированной
организацией.
2.1.5. Соединение деталей трубопроводов должно производиться
сваркой.
Применение фланцевых соединений допускается только для
присоединения трубопроводов к арматуре и деталям оборудования,
имеющим фланцы.
Резьбовые соединения допускаются для присоединения чугунной
арматуры на трубопроводах IV категории с условным проходом не более
100.
2.1.6. Тройниковые соединения, изготовляемые из труб с
продольным швом, допускается применять для трубопроводов III и IV
категории; при этом должна быть выполнена проверка качества всех
сварных соединений радиографией или ультразвуковым методом (УЗК).
2.1.7. Трубопроводы и несущие металлические конструкции должны
иметь защиту от коррозии, выполненную в соответствии с действующими
НД.
2.1.8. Трубопроводы с температурой наружной поверхности стенки
выше 55°С, расположенные в доступных для обслуживающего персонала
местах, должны быть покрыты тепловой изоляцией, температура наружной
поверхности которой не должна превышать 55°С.
На трубопроводах I категории в местах расположения сварных
соединений и точек измерения ползучести металла должны быть
установлены съемные участки изоляции.
2.1.9. Вварка штуцеров, дренажных труб, бобышек и других
деталей в сварные швы, а также в отводы трубопроводов I и II
категории не допускается.
2.2. Криволинейные детали
2.2.1. Конструкция криволинейных деталей должна соответствовать
требованиям НД, утвержденной в установленном порядке.
2.2.2. Штампосварные отводы допускается применять с одним или
двумя продольными сварными швами диаметрального расположения при
условии проведения контроля радиографией или УЗК по всей длине
швов.
2.2.3. Сварные секторные отводы допускается применять для
трубопроводов III и IV категории. Угол сектора не должен превышать
30°. Расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне
отвода должно обеспечивать возможность контроля этих швов с обеих
сторон по наружной поверхности. Применение спиральношовных труб для
изготовления секторных отводов тепловых сетей не допускается.
2.2.4. Толщина стенки отвода на любом его участке не должна
быть менее значений, установленных расчетом на прочность и ТУ на
изготовление.
Замер толщины стенок следует проводить методом, указанным в НД
на изделие.
2.2.5. Разностенность, волнистость, гофры, забоины, вмятины,
риски и следы зачистки дефектов не должны выводить размеры отводов
за пределы допустимых отклонений и препятствовать проведению
внешнего осмотра и измерений.
2.2.6. Максимальная овальность поперечного сечения отвода не
должна превышать значений, предусмотренных НД на изделие. Овальность
вычисляется по формуле
2 x (Da max - Da min)
a = --------------------- x 100%, (1)
Da max + Da min
где а - овальность; Da max, Da min - максимальный и минимальный
наружные или внутренние диаметры, измеряемые в одном сечении.
2.3. Сварные соединения и их расположение
2.3.1. Все сварные соединения трубопроводов (включая швы
приварных деталей) должны располагаться так, чтобы была обеспечена
возможность их контроля методами, предусмотренными настоящими
Правилами и НД на изделие.
2.3.2. Для соединения труб и фасонных деталей должна
применяться сварка встык с полным проплавлением.
Угловые сварные соединения допускаются для приварки к
трубопроводам штуцеров, труб, плоских фланцев. Угловые соединения
должны выполняться с полным проплавлением.
Допускаются угловые сварные соединения с конструктивным зазором
(конструктивным непроваром) для труб и штуцеров с внутренним
диаметром 100 мм и менее и плоских фланцев с условным давлением не
более 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) и температурой не более 350°С. Контроль
качества таких соединений должен выполняться по НД, согласованной с
органом технадзора.
Нахлесточные соединения допускаются для приварки накладок,
укрепляющих отверстия в трубопроводах III и IV категории, упоров,
опор, подвесок, элементов крепления изоляции и т.п.
2.3.3. В стыковых сварных соединениях деталей с различной
толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего
сечения к меньшему путем соответствующей односторонней или
двусторонней механической обработки конца детали с более толстой
стенкой. Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать
15°.
При разнице в толщине стенок менее 30% от толщины стенки тонкой
детали, но не более 5 мм допускается выполнение указанного плавного
перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного расположения
поверхности шва.
Требования данной статьи не распространяются на сварные
соединения с литыми, коваными и штампованными деталями, а также с
крутоизогнутыми отводами. Углы переходов на концах таких деталей, а
также углы наклона поверхности швов не должны превышать норм,
установленных стандартами, техническими условиями и инструкциями.
2.3.4. При сварке труб и других деталей с продольными и
спиральными сварными швами последние должны быть смещены один
относительно другого. При этом смещение должно быть не менее
трехкратной толщины стенки свариваемых труб (деталей), но не менее
100 мм для труб с наружным диаметром более 100 мм.
2.3.5. Для поперечных стыковых сварных соединений, не
подлежащих ультразвуковому контролю или местной термической
обработке, расстояние между осями соседних сварных швов на прямых
участках трубопровода должно составлять не менее трехкратной толщины
стенки свариваемых труб (деталей), но не менее 100 мм. Расстояние от
оси сварного шва до начала закругления отвода должно быть не менее
100 мм.
2.3.6. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих
ультразвуковому контролю, длина свободного прямого участка трубы
(детали) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных
деталей, начала гиба, оси соседнего поперечного шва и т.д.) должна
быть не менее величин, приведенных в таблице 2.
Таблица 2
----------------------------T-------------------------------------
Номинальная толщина стенки ¦Минимальная длина свободного прямого
свариваемых труб (деталей) ¦ участка трубы (детали) в каждую
S, мм ¦ сторону от оси шва, мм
----------------------------+-------------------------------------
До 15 100
Свыше 15 до 30 5S+25
Свыше 30 до 36 175
Более 36 4S+30
2.3.7. Для поперечных стыковых сварных соединений, подлежащих
местной термической обработке, длина свободного прямого участка
трубы (детали) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных
деталей, начала гиба, соседнего поперечного шва и т.д.) должна быть
не менее 100 мм и определяется по формуле
L = 2 x (Dm x S)**1/2; (2)
в свою очередь
Dm = Da - S, (3)
где L - длина свободного прямого участка трубы, мм;
Dm - средний диаметр трубы (детали), мм;
Da - номинальный наружный диаметр, мм;
S - номинальная толщина стенки трубы (детали), мм.
2.3.8. При установке крутоизогнутых, штампованных и
штампосварных отводов допускается расположение поперечных сварных
соединений у начала закругления и сварка между собой крутоизогнутых
отводов без прямого участка.
2.3.9. Для угловых сварных соединений труб и штуцеров с
деталями трубопроводов расстояние от наружной поверхности детали до
начала гиба трубы или до оси поперечного стыкового шва должно
составлять:
а) для труб (штуцеров) с наружным диаметром до 100 мм - не
менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм;
б) для труб (штуцеров) с наружным диаметром 100 мм и более - не
менее 100 мм.
2.3.10. Расстояние от оси поперечного сварного соединения
трубопровода до края опоры или подвески должно выбираться исходя из
возможности проведения предусмотренных Правилами (НД) осмотра,
контроля и термообработки.
2.4. Прокладка трубопроводов
2.4.1. Проект прокладки трубопроводов должен разрабатываться
проектной организацией с учетом требований настоящих Правил, СНиП и
СНБ.
Подземная прокладка трубопроводов I категории в одном канале
совместно с другими технологическими трубопроводами запрещается.
2.4.2. При прокладке трубопроводов в полупроходных каналах
высота каналов в свету должна быть не менее 1,5 м, ширина прохода
между изолированными трубопроводами - не менее 0,6 м.
2.4.3. При прокладке трубопроводов в проходных тоннелях
(коллекторах) высота тоннеля (коллектора) в cвету должна быть не
менее 2 м, а ширина прохода между изолированными трубопроводами - не
менее 0,7 м.
В местах расположения запорной арматуры (оборудования) ширина
тоннеля должна быть достаточной для удобного обслуживания
установленной арматуры (оборудования). При прокладке в тоннелях
нескольких трубопроводов их взаимное размещение должно обеспечивать
удобное проведение ремонта трубопроводов и замены отдельных их
частей.
2.4.4. При надземной открытой прокладке трубопроводов
допускается совместная прокладка трубопроводов всех категорий с
технологическими трубопроводами разного назначения, за исключением
случаев, когда такая прокладка противоречит другим правилам
безопасности.
2.4.5. Камеры для обслуживания подземных трубопроводов должны
иметь не менее двух люков с лестницами или скобами.
2.4.6. Проходные каналы должны иметь входные люки с лестницей
или скобами. Расстояние между люками должно быть не более 300 м, а в
случае совместной прокладки с другими трубопроводами - не более 50
м. Входные люки должны предусматриваться также во всех конечных
точках тупиковых участков, на поворотах трассы и в узлах установки
арматуры.
2.4.7. Горизонтальные участки трубопровода должны иметь уклон
не менее 0,002; для трубопроводов тепловых сетей допускается уклон
не менее 0,001.
Трассировка должна исключать возможность образования водяных
застойных участков.
2.4.8. Арматура должна устанавливаться в местах, удобных для
обслуживания и ремонта. В необходимых случаях должны быть устроены
лестницы и площадки.
2.4.9. Устанавливаемая чугунная арматура должна быть защищена
от напряжений изгиба.
2.5. Компенсация теплового расширения
2.5.1. Каждый участок трубопровода между неподвижными опорами
должен быть рассчитан на компенсацию тепловых удлинений, которая
может осуществляться за счет самокомпенсации или путем установки
компенсаторов. Применение чугунных сальниковых компенсаторов не
разрешается.
2.5.2. На паропроводах с внутренним диаметром 150 мм и более и
температурой пара 300°С и выше должны быть установлены указатели
перемещений для контроля за расширением паропроводов и наблюдения за
правильностью работы опорно-подвесной системы. Места установки
указателей и расчетные значения перемещений по ним должны быть
указаны в проекте паропровода. К указателям перемещений должен быть
свободный доступ. В необходимых случаях следует устраивать площадки
и лестницы.
2.6. Опорно-подвесная система
2.6.1. Несущие конструкции трубопровода, его опоры и подвески
(за исключением пружин) должны быть рассчитаны на вертикальную
нагрузку от веса трубопровода, наполненного водой и покрытого
изоляцией, и на усилия, возникающие от теплового расширения
трубопровода.
Опоры и подвески паропроводов могут рассчитываться без учета
веса воды при гидравлических испытаниях, но с учетом веса пара. В
этом случае проектом должно быть предусмотрено применение
специальных приспособлений для разгрузки пружин, опор и подвесок при
гидравлическом испытании.
2.6.2. Неподвижные опоры должны рассчитываться на усилия,
передаваемые на них при наиболее неблагоприятном сочетании
нагрузок.
2.7. Дренажи
2.7.1. В нижних точках каждого отключаемого задвижками участка
трубопровода должны предусматриваться спускные штуцера, снабженные
запорной арматурой, для опорожнения трубопровода.
Для отвода воздуха в верхних точках трубопроводов должны быть
установлены воздушники.
2.7.2. Все участки паропроводов, которые могут быть отключены
запорными органами, для возможности их прогрева и продувки должны
быть снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении
свыше 2,2 МПа (22 кгс/кв.см) - штуцером с двумя последовательно
расположенными вентилями: запорным и регулирующим. Паропроводы
высокого давления (20 МПа (200 кгс/кв.см) и выше) должны
обеспечиваться штуцерами с последовательно расположенными запорным и
регулирующим вентилями и дроссельной шайбой. В случаях прогрева
участка паропровода в обоих направлениях продувка должна быть
предусмотрена с обоих концов участка.
Устройство дренажей должно предусматривать возможность контроля
за их работой во время прогрева трубопровода.
2.7.3. Нижние концевые точки паропроводов и нижние точки их
изгибов должны снабжаться устройством для продувки.
2.7.4. Места расположения и конструкция дренажных устройств
трубопроводов устанавливаются проектной организацией.
2.7.5. Непрерывный отвод конденсата через конденсационные
горшки или другие устройства обязателен для паропроводов насыщенного
пара и для тупиковых участков паропроводов перегретого пара.
Для тепловых сетей непрерывный отвод конденсата в нижних точках
трассы обязателен независимо от состояния пара.
2.8. Предохранительные устройства, контрольно-измерительные
приборы и арматура
2.8.1. Каждый трубопровод в целях обеспечения безопасных
условий эксплуатации должен быть оснащен приборами для измерения
давления и температуры рабочей среды, а в необходимых случаях -
запорной и регулирующей арматурой, редукционными и
предохранительными устройствами, средствами защиты и автоматизации.
Количество и размещение арматуры, средств измерения,
автоматизации и защиты должны быть предусмотрены проектной
организацией с учетом обеспечения безопасного обслуживания и
ремонта.
2.8.2. Предохранительные устройства должны быть рассчитаны и
отрегулированы так, чтобы давление в защищаемом элементе не
превышало расчетное более чем на 10%, а при расчетном давлении до
0,5 МПа (5 кгс/кв.см) - не более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см).
Расчет пропускной способности предохранительных устройств
должен производиться согласно ГОСТ 24570.
Превышение давления при полном открытии предохранительного
клапана более чем на 10% расчетного может быть допущено лишь в том
случае, если это предусмотрено расчетом на прочность трубопровода.
Если эксплуатация трубопровода разрешена на пониженном
давлении, то регулировка предохранительных устройств должна
производиться по этому давлению, причем пропускная способность
устройств должна быть проверена расчетом.
2.8.3. Отбор среды от патрубка, на котором установлено
предохранительное устройство, не допускается. Предохранительные
клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохраняющие персонал
от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы должны быть
защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива
скапливающегося в них конденсата. Установка запорных органов на
патрубках предохранительных клапанов и их дренажах не допускается.
2.8.4. Конструкция грузового или пружинного клапана должна
иметь устройство для проверки исправности действия клапана во время
работы трубопровода путем принудительного открытия. В случае
установки на трубопроводе электромагнитного
импульсно-предохранительного устройства (ИПУ) оно должно быть
оборудовано устройством, позволяющим производить принудительное
открытие клапана дистанционно со щита управления.
2.8.5. Манометры должны иметь класс точности не ниже:
2,5 - при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/кв.см);
1,5 - при рабочем давлении от 2,5 МПа (25 кгс/кв.см) до 14 МПа
(140 кгс/кв.см);
1,0 - при рабочем давлении более 14 МПа (140 кгс/кв.см).
2.8.6. Шкала манометров выбирается с условием, чтобы при
рабочем давлении стрелка манометра находилась в средней трети
шкалы.
2.8.7. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта,
указывающая допустимое давление. Вместо красной черты допускается
прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку, окрашенную
в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.
2.8.8. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания
были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его
должна быть расположена вертикально или с наклоном вперед до 30°.
2.8.9. Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на
высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за манометрами, должен
быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм и на
высоте от 3 до 5 м - не менее 250 мм. При расположении манометра на
высоте более 5 м должен устанавливаться сниженный манометр в
качестве дублирующего.
2.8.10. Перед каждым манометром должен быть установлен
трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки,
проверки и отключения манометра. Манометр, предназначенный для
измерения давления пара, должен присоединяться к трубопроводу через
сифонную трубку диаметром не менее 10 мм.
2.8.11. Манометр не допускается к применению в случаях, когда:
отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;
просрочен срок поверки;
стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию
шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для
данного прибора;
разбито стекло или имеются повреждения, которые могут
отразиться на правильности его показаний.
2.8.12. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением
должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того,
не реже одного раза в 6 месяцев владельцем трубопровода должна
производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным
манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При
отсутствии контрольного манометра допускается производить
дополнительную проверку поверенным рабочим манометром, имеющим
одинаковые с проверяемым манометром шкалу и класс точности.
2.8.13. Арматура должна иметь на корпусе четкую маркировку, в
которой указываются:
а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
б) условный проход;
в) условное или рабочее давление и температура среды;
г) направление потока среды;
д) марка материала, из которого изготовлена арматура.
2.8.14. Арматура с условным проходом 50 и более должна
поставляться с паспортом установленной формы, где указываются
применяемые материалы, режимы термической обработки и результаты
неразрушающего контроля, если проведение этих операций было
предусмотрено ТУ. Перечисленные данные должны относиться к основным
деталям арматуры: корпусу, крышке, шпинделю, затвору и крепежу.
2.8.15. На маховиках арматуры должно быть обозначено
направление вращения при открытии и закрытии арматуры.
2.8.16. При конструировании привода арматуры трубопроводов
следует соблюдать следующие условия:
а) открытие арматуры должно производиться движением маховика
против часовой стрелки, закрытие - по часовой стрелке; кроме того,
должна быть предусмотрена возможность закрытия вентилей и задвижек
на цепи и замки;
б) прорезь, в которой движется указатель открытия арматуры, не
должна ограничивать его движения в крайних положениях; на шкале
указателя открытия арматуры крайние положения должны быть обозначены
надписями.
2.8.17. Трубопровод, расчетное давление которого ниже давления
питающего его источника, должен иметь редукционное устройство (РОУ
или другого типа) с манометром и предохранительным клапаном, которые
устанавливаются со стороны меньшего давления.
2.8.18. Редукционные устройства должны иметь автоматическое
регулирование давления, а редукционно-охладительные устройства,
кроме того, - автоматическое регулирование температуры.
2.8.19. В целях облегчения открытия задвижек и вентилей,
требующих значительного вращающего момента, а также для прогрева
паропроводов (в технически обоснованных случаях) они должны быть
оснащены обводными линиями (байпасами), диаметр которых определяется
проектной организацией.
3. Материалы и полуфабрикаты
3.1. Общие положения
3.1.1. Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов и их
деталей, работающих под давлением, должны применяться материалы и
полуфабрикаты по стандартам и техническим условиям, указанным в
таблицах 1-7 приложения 6. Новые стандарты и технические условия, а
также стандарты и технические условия после их очередного пересмотра
должны содержать требования к материалам и полуфабрикатам не ниже
указанных в настоящем разделе.
3.1.2. Применение материалов, перечисленных в таблицах 1-7
приложения 6, по НД, не указанной в этих таблицах, допускается при
положительном заключении головной специализированной организации,
если требования этой НД будут не ниже требований НД, указанных в
таблицах 1-7 приложения 6.
3.1.3. Применение материалов и полуфабрикатов, не приведенных в
таблицах 1-7 приложения 6, расширение пределов их применения или
сокращение объема испытаний и контроля по сравнению с указанными в
данном разделе и в таблицах 1-7 приложения 6 разрешаются органом
технадзора на основании положительного заключения головной
специализированной организации.
3.1.4. Поставка полуфабрикатов (их сдаточные характеристики,
объем и нормы контроля) должна проводиться по НД, согласованной с
органом технадзора.
3.1.5. Данные о качестве и свойствах материалов и
полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатом предприятия -
изготовителя полуфабриката и соответствующей маркировкой. При
отсутствии или неполноте сертификата (маркировки)
предприятие-изготовитель или специализированная организация,
проводящая монтаж или ремонт трубопровода, должны провести
необходимые испытания с оформлением результатов протоколами,
дополняющими (заменяющими) сертификат поставщика полуфабриката.
3.1.6. При выборе материалов для трубопроводов, сооружаемых в
районах с холодным климатом, кроме рабочих параметров должно
учитываться влияние низких температур при эксплуатации, монтаже,
погрузочно-разгрузочных работах и хранении, если оно не учтено в
организационно-технических мероприятиях.
Организационно-технические мероприятия и методика учета влияния
низких температур должны быть согласованы с головной
специализированной организацией.
3.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования
3.2.1. Изготовитель полуфабрикатов должен контролировать
химический состав материала. В сертификат должны быть внесены
результаты химического анализа, полученные непосредственно для
полуфабриката, или аналогичные данные по сертификату на заготовку
(кроме отливок), использованную для его изготовления.
3.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически
обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть
указан в сертификате предприятия - изготовителя полуфабриката.
Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в
следующих случаях:
а) если механические и технологические характеристики металла,
установленные в НД, обеспечиваются технологией изготовления
полуфабриката (например, методом проката);
б) если на предприятиях - изготовителях оборудования
полуфабрикат подвергается горячему формованию, совмещенному с
термической обработкой, или последующей термической обработке.
В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства
на термически обработанных образцах.
Допустимость использования полуфабрикатов без термической
обработки должна быть подтверждена головной специализированной
организацией.
3.2.3. Изготовитель полуфабрикатов должен выполнять контроль
механических свойств металла путем испытаний на растяжение при
температуре 20°С с определением временного сопротивления, условного
предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% или
физического предела текучести, относительного удлинения и
относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических
образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в
качестве справочных данных. В тех случаях, когда нормируются
значения относительного сужения, контроль относительного удлинения
не является обязательным.
3.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться
полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в таблицах
1-6 приложения 6, при толщине листа, толщине сплошной поковки и
толщине стенки трубы или полой поковки (отливки) 12 мм и более или
при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.
По требованию конструкторских организаций испытания на ударную
вязкость должны производиться для труб, листа и поковок с толщиной
стенки 6-11 мм. Это требование должно содержаться в НД на изделие
или в конструкторской документации.
3.2.5. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0°С
должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений
трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах
или необогреваемых помещениях, где температура металла может быть
ниже 0°С, а также металл других деталей по требованию
конструкторской организации, что должно быть указано в НД на изделие
или в конструкторской документации.
3.2.6. Испытания на ударную вязкость проводятся по ГОСТ 9454 на
образцах с концентратором вида U (KCU) при 20°С и в случаях,
предусмотренных статьей 3.2.5, при одной из температур, указанных в
таблице 3.
Таблица 3
--------------------------------T---------------------------------
Температура металла, °С ¦ Температура испытания, °С
--------------------------------+---------------------------------
От 0 до минус 20 Минус 20
От минус 20 до минус 40 Минус 40
От минус 40 до минус 60 Минус 60
Испытания на ударную вязкость образцов с концентратором вида V
(KCV) в соответствии с НД на полуфабрикаты производятся при 20°С,
0°С и минус 20°С.
Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны
быть: KCU>=30 Дж/кв.см (3,0 кгсхм/кв.см); KCV>=25 Дж/кв.см (2,5
кгсхм/кв.см).
При оценке ударной вязкости определяется средняя арифметическая
величина из трех результатов испытаний с отклонением минимального
значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/кв.см (1,0
кгсхм/кв.см) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Выбор
критерия ударной вязкости KCU или KCV должен производиться
конструкторской организацией и указываться в конструкторской
документации.
3.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического
старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа
из углеродистой, низколегированной марганцовистой и
кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления
деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и
предназначаемых для работы при температурах 200-350°С.
Нормы но значению ударной вязкости после механического старения
должны соответствовать требованиям статьи 3.2.6.
3.2.8. Нормированные значения предела текучести при повышенных
температурах должны быть указаны в НД на полуфабрикаты,
предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре
выше 150°С; для углеродистых, низколегированных марганцовистых и
кремнемарганцовистых сталей - до 400°С; для хромомолибденовых и
хромомолибденованадиевых сталей - до 450°С; для высокохромистых и
аустенитных сталей - до 525°С.
Поддержание значений пределов текучести на уровне требований НД
должно обеспечиваться соблюдением технологии производства и
периодическим контролем продукции. Контрольные испытания на
растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые НД на
изделие, а также выполняемые в период освоения новых материалов,
следует проводить при одной из температур в указанном выше
диапазоне, кратной 10°С или 25°С. При этом условный предел текучести
при остаточной деформации 0,2 или 1% должен нормироваться как
сдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное
сужение или удлинение определяются как справочные данные.
3.2.9. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при
расчетной температуре выше значений, указанных в статье 3.2.8,
должен обладать длительной прочностью не ниже указанной в НД.
Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс
10**4, 10**5 и 2х10**5 ч должны быть обоснованы статистической
обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции и
подтверждены положительным заключением головной специализированной
организации.
3.2.10. Перечень видов контроля механических характеристик
"допускается сократить по сравнению с указанным в таблицах 1-6
приложения 6 при условии гарантии нормированных значений
характеристик предприятием - изготовителем полуфабриката. Гарантии
должны обеспечиваться использованием статистических методов
обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний,
включая испытания на растяжение, и проведением периодического
контроля продукции, что должно найти отражение в НД. Обеспечение
гарантии должно быть подтверждено положительным заключением головной
специализированной организации. Порядок сокращения объема испытаний
и контроля установлен в статье 3.1.3 настоящего раздела.
3.3. Листовая сталь
3.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НД на
лист, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать
указанным в таблице 1 приложения 6.
3.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок (см.
табл.1 прил.6) при условии, что требования к полосе будут не ниже
установленных НД для листовой стали.
3.4. Стальные трубы
3.4.1. Пределы применения труб из стали различных марок, НД на
трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать
указанным в таблицах 2 и 3 приложения 6.
3.4.2. Бесшовные трубы должны изготовляться из катаной, кованой
или центробежнолитой заготовки.
3.4.3. Применение электросварных труб с продольным или
спиральным швом допускается при условии выполнения радиографического
или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.
3.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить
гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НД на
трубы.
Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных
труб в следующих случаях:
а) если труба подвергается по всей поверхности контролю
физическими методами (радиографическим, УЗК или равноценными им);
б) для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/кв.см) и ниже,
если предприятие - изготовитель труб гарантирует положительные
результаты гидравлических испытаний.
3.4.5. Применение экспандированных труб без последующей
термической обработки для температур выше 150°С из материала, не
проходившего контроль на ударную вязкость после механического
старения, допускается для прямых участков с условием, что
пластическая деформация при экспандировании не превышает 3%.
3.5. Стальные поковки, штамповки, сортовой и фасонный прокат
3.5.1. Пределы применения поковок (проката) из стали различных
марок, НД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать указанным в таблице 4 приложения 6.
3.5.2. Допускается применение круглого проката с наружным
диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной
механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки
не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого
проката с наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен
подвергаться радиографическому контролю или УЗК по всему объему на
предприятии - изготовителе проката (или на предприятии -
изготовителе трубопроводов и их деталей).
Радиографический контроль или УЗК допускается проводить на
готовых деталях или после их предварительной механической обработки.
3.5.3. Пределы применения, виды обязательных испытаний и
контроля для штамповок, изготовленных из листа, должны удовлетворять
требованиям для листа (табл.1 прил.6), а для штамповок,
изготовляемых из проката, - требованиям НД, согласованной с органом
технадзора.
3.6. Стальные отливки
3.6.1. Пределы применения отливок из стали различных марок, НД
на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать указанным в таблице 5 приложения 6.
3.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической
обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.
3.6.3. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому
испытанию пробным давлением по ГОСТ 356.
Гидравлические испытания отливок, прошедших сплошной
радиографический контроль или УЗК на предприятии-изготовителе,
допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным
давлением, установленным техническими условиями для узла или
объекта.
3.7. Крепеж
3.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа,
НД на крепеж, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать указанным в таблице 6 приложения 6.
3.7.2. Материалы крепежных деталей должны выбираться с
коэффициентом линейного расширения, близким к аналогичному
коэффициенту материала фланцев, причем разница в этих коэффициентах
не должна превышать 10%. Применение сталей с различными
коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в
случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными
исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура
крепежа не превышает 50°С.
3.7.3. Крепежные детали, изготовленные холодным
деформированием, должны подвергаться термической обработке - отпуску
(за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при
температурах до 200°С).
Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.
3.8. Чугунные отливки
3.8.1. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, НД
на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны
соответствовать указанным в таблице 7 приложения 6.
3.8.2. Толщина стенок литых деталей из чугуна после
механической обработки должна быть не менее 4 мм и не более 50 мм.
3.8.3. Отливки из ковкого или высокопрочного чугуна должны
применяться в термически обработанном состоянии.
3.8.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому
испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ 356, но не менее
0,3 МПа (3 кгс/кв.см).
3.8.5. Применение чугунных отливок для деталей арматуры,
подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не
допускается.
3.8.6. Для изготовления запорных органов продувочных, спускных
и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или
высокопрочного чугуна (ГОСТ 1215 и ГОСТ 7293).
3.9. Цветные металлы и сплавы
3.9.1. Для изготовления корпусных деталей арматуры, корпусов
крышек и деталей контрольно-измерительных приборов при температуре
не выше 250°С допускается применять бронзу и латунь.
3.9.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны
производиться в соответствии с ГОСТ 356.
3.10. Требования к сталям новых марок
3.10.1. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных
из сталей новых марок, не приведенных в таблицах 1-7 приложения 6,
разрешается органом технадзора на основании положительного
заключения головной специализированной организации. Для получения
заключения должны быть представлены данные о механических,
физических и технологических свойствах материалов в состоянии после
основной и дополнительной термической обработки.
3.10.2. Механические свойства (временное сопротивление,
условный предел текучести при остаточной деформации: 1% - для
aустенитных хромоникелевых сталей; 0,2% - для остальных марок
сталей) должны быть исследованы в интервале от 20°С до температуры,
не менее чем на 50°С превышающей рекомендуемую максимальную.
Температура должна выбираться из условий получения четкой
зависимости изменения прочностных характеристик стали от
температуры. Интервалы температур должны быть не более 50°С.
Для листа и труб величина отношения нормативных значений
предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20°С
должна быть не более: 0,6 - для углеродистой, 0,7 - для легированной
стали. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.
3.10.3. Для материалов, предназначенных для работы при высоких
температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены
опытные данные для установления значений пределов длительной
прочности на ресурс 10**4, 10**5 и 2х10**5 ч и условного предела
ползучести для температур, при которых рекомендуется применение
стали.
Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и
продолжительность последних должны быть достаточными для определения
соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки
пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката
(толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений
по механическим свойствам (с минимальными и максимальными
значениями), по химическому составу (должен быть исследован металл
плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности
содержанием легирующих элементов).
3.10.4. В случае склонности стали к структурным изменениям в
процессе эксплуатации должны быть представлены данные,
характеризующие указанные изменения и их влияние на эксплуатационные
свойства стали.
3.10.5. Чувствительность стали к наклепу (например, при
холодной гибке) должна оцениваться по изменению ее длительной
прочности и длительной пластичности путем сравнительных испытаний
наклепанного и ненаклепанного материалов.
Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной
деформации, должен быть проверен на отсутствие склонности к
механическому старению.
3.10.6. Возможность применения стали должна быть подтверждена
данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем
испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из
условий работы материала в изделии.
3.10.7. Свариваемость стали при существующих видах сварки
должна быть подтверждена данными испытаний сварных соединений,
выполненных по рекомендуемой технологии с применением
соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных
соединений должны подтвердить их работоспособность, установить
степень влияния на их эксплуатационные свойства технологии сварки,
режима их термической обработки.
Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о
длительной прочности сварных соединений и о сопротивляемости
локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.
3.10.8. При создании новых материалов в отдельных случаях
необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие
потребность в расширении требований оценки соответствующих свойств
как стали, так и ее сварных соединений:
а) при отрицательных температурах - оценка хладостойкости;
б) при циклических нагрузках - оценка циклической прочности;
в) при активном воздействии среды - оценка
коррозионно-механической прочности и др.
3.10.9. Для стали новой марки должны быть представлены
следующие данные о ее физических свойствах:
а) значения модуля упругости при различных температурах;
б) значения среднетермического коэффициента линейного
расширения в соответствующем температурном интервале;
в) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих
температурах.
3.10.10. Заводами - изготовителями полуфабрикатов или
соответствующими специализированными организациями должна быть
подтверждена возможность изготовления полуфабрикатов из стали
рекомендуемой марки необходимого сортамента с соблюдением
установленного уровня свойств стали.
4. Изготовление, монтаж и ремонт
4.1. Общие положения
4.1.1. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их деталей
должны выполняться специализированными предприятиями
(организациями), имеющими разрешение (лицензию) органа технадзора на
выполнение соответствующих работ.
4.1.2. Трубопроводы и их детали должны изготавливаться на
предприятиях, которые располагают техническими средствами,
обеспечивающими их качественное изготовление в полном соответствии с
требованиями настоящих Правил и техническими условиями,
согласованными с органом технадзора.
При изготовлении, монтаже и ремонте должна применяться система
контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль),
обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями
настоящих Правил и НД.
4.1.3. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их деталей
должны производиться по технологии, разработанной
предприятием-изготовителем или специализированной монтажной или
ремонтной организацией до начала выполнения соответствующих работ.
При этом выполнение работ по разработанной технологии должно
обеспечивать высокую эксплуатационную надежность трубопроводов.
4.1.4. Все положения принятой технологии изготовления, монтажа
и ремонта трубопроводов должны быть отражены в проектно-технической
документации (ПТД), регламентирующей содержание и порядок выполнения
всех технологических и контрольных операций.
ПТД должна быть составлена с учетом требований настоящих
Правил, действующей технической документации на изготовление, монтаж
и ремонт трубопроводов (стандартов, ТУ, правил контроля и др.),
утвержденной в установленном порядке.
В тех случаях, когда стандарты, ТУ, правила контроля и другая
документация включают все необходимые указания по выполнению
технологических и контрольных операций при изготовлении, монтаже и
ремонте трубопроводов, составление ПТД не является обязательным.
4.1.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для
изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах с
наружным диаметром более 76 мм следует сохранять маркировку
предприятия-изготовителя.
В случаях, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части,
маркировка должна быть сохранена на каждой из частей.
4.1.6. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков
труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб.
Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия
принимается по стандартам или другой НД.
4.1.7. Для защиты внутренних полостей деталей и деталей
трубопроводов от коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой
на место монтажа их внутренние полости должны быть очищены, а
отверстия закрыты заглушками, чехлами или другими равноценными
защитными устройствами.
4.1.8. Холодный натяг трубопроводов (если он предусмотрен
проектом) может производиться лишь после выполнения всех сварных
соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления
неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а
также после термической обработки (при необходимости ее проведения)
и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине
участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.
4.1.9. Перед сборкой в блоки или отправкой с
предприятия-изготовителя на место монтажа или ремонта деталей
трубопроводов, изготовленных из легированных сталей, они должны
подвергаться спектральному анализу.
4.1.10. Монтажная или ремонтная организация обязана проверять
наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также
клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную
площадку деталей трубопроводов.
4.1.11. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопроводов
должен производиться входной контроль основных и сварочных
материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.
4.2. Сварка
4.2.1. При изготовлении, монтаже, ремонте трубопроводов должна
применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с
требованиями настоящих Правил.
4.2.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные
сварочное оборудование, аппаратура и приспособления, обеспечивающие
соблюдение требований технологии изготовления и НД.
4.2.3. К производству работ по сварке и прихватке деталей
трубопроводов допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в
соответствии с "Правилами аттестации сварщиков" и имеющие
удостоверение на право выполнения данных сварочных работ.
4.2.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организации к
сварке деталей трубопроводов, работающих под давлением, независимо
от наличия удостоверения должен перед допуском к работе пройти
проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения.
Конструкция пробного сварного соединения должна соответствовать
видам работ, указанным в удостоверении сварщика. Методы, объемы и
нормы контроля качества сварки пробного сварного соединения должны
отвечать требованиям настоящих Правил. По результатам проверки
качества пробного сварного соединения составляется протокол,
являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных
работ.
4.2.5. Руководство работами по сборке, сварке и контролю
качества сварных соединений трубопроводов должно быть возложено на
специалистов, прошедших аттестацию в соответствии с СТБ 1063-97 и
проверку знаний в соответствии с требованиями статьи 1.1.8 настоящих
Правил и в объеме действующих НД.
4.2.6. Сварные соединения деталей трубопроводов, работающих под
давлением, с толщиной стенки 6 мм и более подлежат маркировке
(клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего
сварку. Система маркировки указывается в ПТД. Необходимость и способ
маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм
устанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать
наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и
обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода
эксплуатации изделия.
Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним
сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не
производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около
фирменной таблички или на другом открытом участке детали и место
клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место
клеймения должно быть указано в паспорте детали.
Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то
на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в
его выполнении.
4.2.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки
трубопроводов, должны соответствовать требованиям стандартов и
технических условий, что должно подтверждаться сертификатом
завода-изготовителя.
4.2.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к
использованию сварочных материалов должны соответствовать
требованиям НД (ПТД) на сварку.
4.2.9. Помимо проверки в соответствии со статьями 4.1.11,
4.10.2, пункт "в" настоящих Правил должны быть проконтролированы
следующие сварочные материалы:
а) каждая партия электродов - на:
сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466;
наличие легирующих элементов согласно марочному составу путем
спектрального анализа наплавленного металла, выполненного
легированными электродами типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и
др.;
б) каждая партия порошковой проволоки - на
сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 26271;
в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной
проволоки - на наличие основных легирующих элементов,
регламентированных ГОСТ 2246, путем спектрального анализа;
г) каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые
будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом,
- на механические свойства металла шва.
4.2.10. Подготовка кромок и прилегающих к ним поверхностей под
сварку должна выполняться путем механической обработки либо
термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой,
плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой резцом,
фрезой, абразивным инструментом. Глубина механической обработки
после термической резки (строжки) должна быть указана в НД (ПТД)
исходя из восприимчивости конкретной марки стали к термическому
циклу резки (строжки).
4.2.11. При сборке стыковых соединений труб с односторонней
разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня
шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать
значений, установленных НД (ПТД).
4.2.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним
участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других
загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.
4.2.13. Приварка и удаление вспомогательных деталей (сборочных
устройств, временных креплений и др.) должны производиться в
соответствии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка этих деталей
должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.
4.2.14. Прихватка собранных под сварку деталей должна
выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для
сварки данного соединения.
4.2.15. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ремонте
трубопроводов допускается к применению после подтверждения ее
технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса
требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов
контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть
аттестована в соответствии с требованиями настоящих Правил.
4.2.16. Аттестация технологии сварки подразделяется на
исследовательскую и производственную.
Исследовательская аттестация проводится головной
специализированной организацией по сварке при подготовке к внедрению
новой, ранее не аттестованной технологии сварки.
Производственная аттестация проводится каждым предприятием на
основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской
аттестации.
4.2.17. Исследовательская аттестация технологии сварки
проводится в целях определения характеристик сварных соединений,
необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических
рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы,
режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые
показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения,
методы контроля и др.).
Характеристики сварных соединений, определяемые при
исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и
назначения основного металла и следующих условий эксплуатации
сварных соединений:
а) механические свойства при нормальной (20+-10°С) и рабочей
температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел
текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла
шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния
сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного
соединения;
б) длительная прочность, пластичность и ползучесть;
в) циклическая прочность;
г) критическая температура хрупкости металла шва и зоны
термического влияния сварки;
д) стабильность свойств сварных соединений после термического
старения при рабочей температуре;
е) интенсивность окисления в рабочей среде;
ж) отсутствие недопустимых дефектов;
з) стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных
соединений элементов из сталей аустенитного класса);
и) другие характеристики, специфические для выполняемых сварных
соединений.
По результатам исследовательской аттестации должны быть выданы
заключения и рекомендации, необходимые для ее практического
применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в
производстве выдается органом технадзора.
4.2.18. Производственная аттестация технологии сварки
проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью
проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в
конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и
НД.
Производственная аттестация должна проводиться для каждой
группы однотипных сварных соединений*, выполняемых на данном
предприятии.
______________________________
*Определение однотипности сварных соединений приведено в
приложении 9.
4.2.19. Производственная аттестация проводится аттестационной
комиссией, созданной на предприятии, в соответствии с программой,
разработанной этим предприятием и утвержденной председателем
комиссии.
Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и
разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по
результатам контроля.
Порядок проведения производственной аттестации, в том числе
применявшейся на предприятии до введения в действие настоящих
Правил, определяется НД.
Если при производственной аттестации технологии сварки получены
неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний,
аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин
несоответствия полученных результатов установленным требованиям и
решить, следует ли провести повторные испытания или данная
технология не может быть использована для сварки производственных
соединений и нуждается в доработке.
Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей
производственную аттестацию на предприятии, выдается органом
технадзора.
4.2.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных
соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской
аттестацией, предприятие-изготовитель (монтажная или ремонтная
организация) должно приостановить применение технологии сварки,
установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести
повторную производственную аттестацию, а при необходимости - и
исследовательскую аттестацию.
4.2.21. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов могут
применяться любые аттестованные технологии сварки.
Не допускается применение газовой сварки для деталей из
аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и
мартенситно-ферритного класса.
4.2.22. Сварка деталей, работающих под давлением, должна
производиться при плюсовой температуре окружающего воздуха. При
монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях минусовых
температур при соблюдении требований НД (ПТД) и создании необходимых
условий для сварщиков (защиты от ветра, дождя, снегопада).
При минусовой температуре окружающего воздуха металл в зоне
сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с
доведением его температуры до плюсовой.
4.2.23. Необходимость и режим предварительного и сопутствующего
подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и
должны быть указаны в ПТД. При минусовой температуре окружающего
воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при плюсовой,
но температура подогрева должна быть выше на 50°С.
4.2.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть
очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой,
должен быть удален с обеспечением заданного проходного сечения.
4.3. Термическая обработка
4.3.1. Термическая обработка деталей трубопроводов производится
для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений
показателям, принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения
остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических
операций (сварки, гибки, штамповки и др.).
Термической обработке следует подвергать полуфабрикаты,
сборочные единицы и изделия в целом, если ее проведение
предусмотрено настоящими Правилами, НД, конструкторской и (или)
производственно-технологической документацией.
4.3.2. Термическая обработка может быть двух видов:
а) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с
отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или
многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или
аустенизации;
б) дополнительная в виде отпуска.
Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы
(скорость нагрева, температура и продолжительность выдержки,
скорость охлаждения, род охлаждающей среды и др.) принимаются по НД
(ПТД) на изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных
в настоящих Правилах.
К проведению работ по термической обработке допускаются
термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, выдержавшие
соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право
производства этих работ.
4.3.3. Основной термообработке изделия должны подвергаться в
следующих случаях:
а) если полуфабрикаты (лист, трубы, отливки, поковки и др.) не
подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства
материала, принятые в НД на металл;
б) если технологические операции формоизменения (гибка,
вальцовка, штамповка и др.) производились с нагревом до температуры,
превышающей температуру отпуска;
в) после электрошлаковой сварки;
г) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от
величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);
д) во всех других случаях, для которых в НД (ПТД) на
изготовление и сварку предусматривается основная термическая
обработка, а также по требованию конструкторской документации.
4.3.4. Основная термическая обработка не является обязательной,
если технологические операции формоизменения (гибка, вальцовка,
штамповка и др.) проводились:
а) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой, марганцовистой
и кремнемарганцовистой сталей с нагревом до температуры нормализации
с окончанием не ниже 700°С;
б) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках
с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с
применением спреерного охлаждения.
4.3.5. Дополнительной термообработке (отпуску) детали
подвергаются в следующих случаях:
а) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой,
марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, проводимой без нагрева
или с нагревом до температуры ниже 700°С, при толщине стенки более
36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки,
превышающей 5%: от внутреннего диаметра обечайки; от наименьшего
внутреннего радиуса кривизны для днищ; от внутреннего радиуса
патрубка (ответвления) для штампованных тройников; от среднего
радиуса кривизны для отвода;
б) после гибки без нагрева труб:
из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с
толщиной стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или с
толщиной 10-36 мм при среднем радиусе гиба менее трехкратного
наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба
более 5%;
из сталей марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном
диаметре более 108 мм независимо от толщины стенки, при диаметре 108
мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а также гибы с
овальностью поперечного сечения более 5%;
из остальных легированных сталей согласно указаниям НД (ПТД) на
изготовление;
в) после сварки деталей и сборочных единиц трубопроводов:
из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с
толщиной стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева
до температуры не ниже 100°С - с толщиной стенки более 40 мм;
из легированной стали других марок согласно указаниям НД (ПТД)
на сварку;
г) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под
давлением, к трубопроводам при толщине стенки основной детали,
превышающей толщины стенок, указанные в пункте "в" настоящей статьи.
Возможность приварки без термической обработки допускается по
специальной технологии, согласованной с головной специализированной
организацией;
д) во всех других случаях, для которых в конструкторской
документации, ТУ на деталь или НД (ПТД) на сварку предусматривается
дополнительная термическая обработка или замена основной
термообработки на дополнительную.
4.3.6. Условия пребывания изделия в интервале времени между
окончанием сварки и началом отпуска (длительность выдержки,
допустимая температура охлаждения и т.д.) определяются НД (ПТД) на
сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать
температуру отпуска полуфабриката.
4.3.7. Если заданный уровень механических свойств изготовленной
детали, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то вопрос о
необходимости дополнительной термообработки, предусмотренной статьей
4.3.5 настоящих Правил, решается головной специализированной
организацией.
4.3.8. Для деталей, свариваемых из сталей разных марок,
необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются НД
(ПТД) на сварку.
4.3.9. При основной термической обработке деталей всех типов, а
также при дополнительной термообработке продольных и поперечных
сварных швов деталь следует нагревать целиком. Допускается отпуск
детали частями при условии, что будут обеспечены заданные структура
и механические свойства по всей ее длине, а также отсутствие ее
деформации.
4.3.10. Допускается местная термообработка при аустенизации
гибов из аустенитной стали и отпуск гибов из углеродистой,
низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей. При
местной термообработке должен производиться одновременный нагрев
всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не
менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой
стороны гиба.
4.3.11. Отпуск поперечных сварных швов трубопроводов, а также
сварных швов приварки деталей к трубопроводам разрешается
производить путем местного нагрева переносными нагревательными
устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов
должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца.
Ширина зоны нагрева устанавливается НД (ПТД) с расположением
сварного шва посередине нагреваемого участка.
Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого при
термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения
плавного изменения температуры по длине.
4.3.12. Термическая обработка должна производиться таким
образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла деталей,
их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических
деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке
деталей с толщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300°С
должны регистрироваться самопишущими приборами.
4.4. Контроль. Общие положения
4.4.1. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное
предприятие обязаны применять такие виды и объемы контроля своей
продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов,
ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем
контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил.
Система контроля качества продукции должна включать:
а) проверку уровня квалификации персонала;
б) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного
оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
в) контроль качества основных материалов;
г) контроль качества сварочных материалов и материалов для
дефектоскопии;
д) операционный контроль технологии сварки;
е) неразрушающий контроль качества сварных соединений;
ж) разрушающий контроль качества сварных соединений;
з) контроль за исправлением дефектов.
4.4.2. Основными методами неразрушающего контроля материалов и
сварных соединений являются: визуальный и визуально-оптический;
радиографический; ультразвуковой; радиоскопический*; капиллярный;
магнитопорошковый; вихретоковый; спектральный анализ; измерение
твердости; гидравлическое испытание.
______________________________
*Допускается применять только по инструкции, согласованной с
органом технадзора.
Кроме того, могут применяться другие методы (акустическая
эмиссия и др.).
Выбор видов и методов контроля должен производиться
конструкторской организацией в соответствии с требованиями настоящих
Правил, НД на изделие и сварку и указываться в конструкторской
документации.
Неразрушающий контроль материалов и сварных соединений
трубопроводов должны осуществлять организации, получившие разрешение
(лицензию) органа технадзора на выполнение этих работ.
4.4.3. При разрушающем контроле должны проводиться испытания
механических свойств, металлографические исследования и испытания на
стойкость против межкристаллитной коррозии. Методика, порядок и
объем контроля устанавливаются ПТД на изделие.
4.4.4. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных
соединений должен выполняться после окончания всех технологических
операций, связанных с нагревом изделия выше 450°С, термической
обработкой, деформированием и наклепом металла.
Последовательность контроля разными методами должна
соответствовать требованиям НД (ПТД). Визуальный и
визуально-оптический контроль, а также спектральный анализ должны
предшествовать контролю другими методами.
4.4.5. Контроль качества сварных соединений должен проводиться
по НД, согласованной с органом технадзора.
К контролю сварных соединений трубопроводов пара и горячей воды
физическими методами допускаются специалисты, имеющие специальную
теоретическую подготовку, прошедшие практическое обучение и
сертифицированные в соответствии с Государственным стандартом СТБ EN
473-95 "Квалификация и сертификация персонала в области
неразрушающего контроля. Общие принципы".
Повторная проверка знаний (аттестация) указанных специалистов
проводится не реже одного раза в 12 месяцев.
4.4.6. В процессе производства работ персоналом предприятия -
производителя работ (завода, монтажной или ремонтной организации)
должен осуществляться операционный контроль технологических
процессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и
термической обработки сварных соединений, исправления дефектов
сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями
требований настоящих Правил, НД, ПТД и чертежей. Объемы
операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термической
обработке и исправлении дефектов должны указываться в ПТД.
4.4.7. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в
том числе операционного) должны фиксироваться в отчетной
документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах
и т.д.).
4.4.8. Средства контроля должны проходить метрологическую
поверку в соответствии с НД органа технадзора.
4.4.9. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетрантов,
порошков, суспензий, радиографической пленки, химических реактивов и
т.п.) до начала их использования должна быть подвергнута входному
контролю.
4.4.10. Объем разрушающего и неразрушающего контроля,
предусмотренный настоящими Правилами, может быть уменьшен по
согласованию с органом технадзора в случае массового изготовления
трубопроводов и их деталей, в том числе при монтаже и ремонте
изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном
технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах
и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за
период не менее 6 месяцев.
4.4.11. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных
деталей, не работающих под внутренним давлением, должны
устанавливаться НД (ПТД) на изделие и сварку.
4.4.12. Изделие признается годным, если при любом виде контроля
в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие
за пределы допустимых норм, установленных настоящими Правилами (см.
прил.10), и НД на изделие и сварку.
4.5. Визуальный и визуально-оптический контроль, допуски
4.5.1. Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат
визуальному и визуально-оптическому контролю, проводимому в
соответствии с требованиями настоящих Правил, НД (ПТД), а также
конструкторской документации, с целью выявления наружных дефектов, в
том числе:
а) отклонений по геометрическим размерам и взаимному
расположению деталей;
б) поверхностных трещин всех видов и направлений;
в) дефектов на поверхности основного металла и сварных
соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов,
прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений
и т.п.).
4.5.2. Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных
соединений должны быть очищены от загрязнений и шлака. При контроле
сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к
нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны
от шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.
4.5.3. Визуальный и визуально-оптический контроль сварных
соединений должен производиться с внутренней и наружной стороны по
всей протяженности в соответствии с НД (ПТД).
В случае недоступности для визуального и визуально-оптического
контроля внутренней поверхности сварного соединения контроль
производится только с наружной стороны.
4.5.4. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и
визуально-оптическом контроле, должны быть исправлены до проведения
контроля другими неразрушающими методами.
4.5.5. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не
должны превышать указанных в НД и чертежах и не должны быть более
установленных настоящими Правилами.
Методика и количество контрольных измерений и расположение
проверяемых участков должны устанавливаться ПТД.
4.5.6. В цилиндрических и конических деталях, изготовленных из
листов или поковок (штамповок) с помощью сварки, допускаются
следующие отклонения:
а) по диаметру - не более +-1% номинального наружного или
внутреннего диаметра;
б) по овальности поперечного сечения - не более 1%, вычисленной
по формуле (1), приведенной в статье 2.2.6 настоящих Правил;
в) от прямолинейности образующей - не более 0,3% всей длины
цилиндрической части детали, а также на любом участке длиной 5 м;
г) местные утонения не должны выводить толщину стенки за
пределы допустимого значения;
д) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны
превышать значений, установленных в НД на изделие, а при отсутствии
НД должны обосновываться расчетом на прочность.
4.5.7. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения
деталей трубопроводов не должны превышать значений, установленных в
НД на изделие.
4.5.8. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен
производиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением
после разрезки, производимой выборочно из партии гнутых участков с
одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины
стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД.
4.5.9. В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной
толщиной стенки максимально допустимое смещение (несовпадение)
кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не
должно превышать значений, приведенных в таблице 4.
Таблица 4
--------------------------------T---------------------------------
Толщина стенки трубы S, мм ¦Смещение кромок, мм
--------------------------------+---------------------------------
До 3 0,2S
Свыше 3 до 6 0,1S+0,3
Свыше 6 до 10 0,15S
Свыше 10 до 20 0,05S+1,0
Свыше 20 0,1S, но не более 3
4.5.10. Смещение (несовпадение) кромок деталей с внутренней
стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с
односторонней разделкой кромок не должно превышать норм,
установленных соответствующими стандартами, НД (ПТД) и рабочими
чертежами.
Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых
электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой
сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с
наружной, ни с внутренней стороны шва.
4.5.11. Требования, указанные в статьях 4.5.9 и 4.5.10, не
являются обязательными для сварных соединений деталей с различной
фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного
перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения
поверхности шва в соответствии с требованиями статьи 2.3.3.
При смещении кромок свариваемых деталей в пределах норм,
указанных в статьях 4.5.9 и 4.5.11, поверхность шва должна
обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.
4.6. Радиографический и ультразвуковой контроль
4.6.1. Радиографический и ультразвуковой контроль должны
применяться для выявления внутренних дефектов в сварных соединениях
(трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и т.д.).
Применение того или другого контроля или их сочетания должно
производиться в соответствии со статьей 4.4.2 настоящих Правил и НД
(ПТД).
4.6.2. Радиографический контроль качества сварных соединений
должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НД.
Ультразвуковой контроль качества сварных соединений должен
производиться в соответствии с ГОСТ 14782 и НД.
4.6.3. Обязательному ультразвуковому контролю в трубопроводах и
их деталях из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов
подлежат:
а) все стыковые сварные соединения трубопроводов I и II
категории с толщиной стенки 15 мм и более - по всей длине
соединения, за исключением сварных соединений литых деталей;
б) сварные соединения, ультразвуковой контроль которых
предусмотрен НД (ПТД) на сварку.
Все сварные соединения труб контролируются ультразвуковой
дефектоскопией с двух сторон от оси шва, а сварные соединения труб с
литыми и другими фасонными деталями - с одной стороны (со стороны
трубы).
Ультразвуковому контролю должны подвергаться только соединения
с полным проплавлением (без конструктивного непровара).
4.6.4. Ультразвуковому контролю или радиографии в трубопроводах
из стали перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:
а) все продольные сварные соединения трубопроводов всех
категорий и их деталей - по всей длине соединений;
б) все поперечные сварные соединения трубопроводов I категории
с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм -
по всей длине соединений;
в) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов I
категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее
15 мм, а также трубопроводов II категории с наружным диаметром 200
мм и более при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 20%
(но не менее пяти стыков) от общего числа однотипных стыков
трубопроводов, выполненных каждым сварщиком (по всей длине
соединения);
г) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов II
категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее
15 мм - в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков) от общего
числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком
(по всей длине соединения);
д) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов III
категории в объеме не менее 5% (но не менее трех стыков) от общего
числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком
(по всей длине соединения);
е) поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов IV
категории в объеме не менее 3% (но не менее двух стыков) от общего
числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком
(по всей длине соединения);
ж) все угловые сварные соединения деталей трубопроводов с
внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм
и более независимо от толщины стенки - по всей длине проверяемых
соединений;
з) угловые сварные соединения деталей трубопроводов с
внутренним диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее
100 мм, поперечные стыковые сварные соединения литых деталей труб с
литыми деталями (см. ст.4.6.3, п."а"), а также другие сварные
соединения, не указанные в настоящей статье, - в объеме,
устанавливаемом НД и ПТД на сварку.
Установленные в статье 4.6.4 (пункты "д" и "е") требования по
объему контроля распространяются на сварные соединения трубопроводов
III и IV категории с наружным диаметром не более 465 мм. Для сварных
соединений трубопроводов большего диаметра объемы контроля
устанавливаются техническими условиями на трубопровод, НД и ПТД на
сварку.
Требования к контролю сварных стыковых соединений деталей
трубопроводов, расположенных под углом менее 60° к продольной оси
трубопровода, должны соответствовать требованиям к продольным
соединениям. Для других значений угла сварные соединения
рассматриваются как поперечные.
Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или
радиографии) для перечисленных в настоящей статье сварных соединений
должен производиться исходя из возможностей обеспечения более
полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом
особенностей физических свойств металла, а также освоенности и
совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений
на конкретных изделиях.
4.6.5. Обязательному радиографическому контролю подлежат все
места пересечения продольных и поперечных сварных соединений
трубопровода, подвергаемых ультразвуковому контролю согласно статье
4.6.3.
4.6.6. Поперечные стыковые соединения сварных секторных отводов
для трубопроводов III и IV категории должны подвергаться
ультразвуковому или радиографическому контролю в утроенном объеме по
сравнению с нормами, установленными в статьях 4.6.4, пункт "д" и
4.6.4, пункт "е", при удвоенном количестве минимального числа
контролируемых стыков.
4.6.7. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в
местах сопряжения деталей из стали аустенитного класса с деталями из
стали перлитного и мартенситно-ферритного классов обязательному
радиографическому контролю подлежат:
а) все стыковые сварные соединения трубопроводов и их деталей,
за исключением выполненных контактной сваркой, - по всей длине
соединения;
б) все стыковые сварные соединения литых деталей, а также труб
с литыми деталями - по всей длине соединения;
в) все угловые соединения деталей трубопроводов с внутренним
диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более
независимо от толщины стенки - по всей длине соединения;
г) другие сварные соединения (в том числе угловые), не
указанные в настоящей статье, - в объеме, установленном требованиями
НД (ПТД) на сварку.
4.6.8. При одновременном изготовлении или монтаже на одном
предприятии или объекте нескольких трубопроводов (или деталей для
разных трубопроводов) с однотипными сварными соединениями,
контролируемыми в объеме менее 100%, объем контроля разрешается
определять не от одного трубопровода, а от всей партии (серии,
группы) трубопроводов.
При этом в одну партию могут быть объединены трубопроводы, цикл
изготовления которых по сборочно-сварочным работам, термообработке и
контролю качества сварных соединений не превышает трех месяцев.
При монтаже трубопроводов данное разрешение допускается
использовать только в том случае, когда все работы по выполнению
соответствующих однотипных сварных соединений на объекте
производятся одной организацией.
4.6.9. Сварные соединения деталей из легированных
теплоустойчивых сталей перлитного класса, выполненные при
температуре ниже 0°С без предварительного и сопутствующего подогрева
в зоне сварки, должны быть проконтролированы по всей длине
соединений радиографией или ультразвуком.
4.6.10. Стыковые сварные соединения, которые были подвергнуты
ремонтной переварке, должны быть проверены радиографией или
ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки
выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком
по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в
основном металле.
Кроме того, поверхность участка, включая и зону термического
влияния сварки, должна быть проверена магнитопорошковой или
капиллярной дефектоскопией. При заварке по всей толщине стенки
контроль поверхности должен производиться с обеих сторон, за
исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.
4.6.11. При невозможности осуществления ультразвуковой
дефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступности
отдельных сварных соединений или неэффективности этих методов
контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб с внутренним
диаметром менее 100 мм) контроль качества этих сварных соединений
должен производиться другими методами в соответствии с инструкцией,
согласованной с органом технадзора.
4.6.12. Объем выборочного контроля стыковых поперечных
соединений и угловых соединений труб или штуцеров с условным
проходом 250 и менее разрешается относить не к каждому соединению, а
к общей протяженности однотипных соединений, выполненных каждым
сварщиком на трубопроводе. В этом случае каждое контролируемое
соединение следует проверять по всей длине, а минимальное количество
соединений должно быть не менее пяти.
При выборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений
или участков должен проводиться отделом технического контроля
предприятия из числа сварных соединений наиболее трудновыполнимых
или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного
контроля.
4.6.13. Если при выборочном контроле сварных соединений,
выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то
контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения
по всей длине, выполненные данным сварщиком на трубопроводе за
период, прошедший после предыдущего контроля сварных соединений
изделия этим же методом.
4.6.14. Разрешается замена радиографического и ультразвукового
контроля на другие методы контроля при условии согласования
применяемого метода контроля с головной специализированной
организацией и органом технадзора.
4.7. Капиллярный и магнитопорошковый контроль
4.7.1. Дополнительными видами контроля, устанавливаемыми
чертежами, НД (ПТД) с целью определения поверхностных или
подповерхностных дефектов, являются капиллярный и магнитопорошковый
контроль сварных соединений и изделий.
4.7.2. Капиллярный контроль должен проводиться в соответствии с
ГОСТ 18442, магнитопорошковый - с ГОСТ 21105 и методиками контроля,
согласованными с органом технадзора.
4.7.3. Класс и уровень чувствительности капиллярного и
магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, НД
(ПТД).
4.8. Спектральный анализ
4.8.1. Спектральный анализ должен проводиться с целью
подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных
швов требованиям чертежей, НД (ПТД).
4.8.2. Спектральному анализу подвергаются:
а) все свариваемые детали (части конструкций), которые по
чертежу должны изготавливаться из легированной стали;
б) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД
(ПТД) должны выполняться легированным присадочным материалом;
в) сварочные материалы согласно статье 4.2.9.
4.8.3. Спектральный анализ должен проводиться в соответствии с
требованиями методических указаний или инструкций, согласованных с
органом технадзора.
4.9. Измерение твердости
4.9.1. Измерение твердости металла сварного соединения
проводится с целью проверки качества выполнения термической
обработки сварных соединений.
4.9.2. Измерению твердости подлежит металл шва сварных
соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей
перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме,
установленными НД.
4.10. Механические испытания, металлографические исследования и
испытания на межкристаллитную коррозию
4.10.1. Механические испытания проводятся с целью проверки
соответствия механических характеристик и качества сварных
соединений требованиям настоящих Правил и НД на изделие.
Металлографические исследования проводятся с целью выявления
возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и
неметаллических включений и т.п.), а также участков со структурой
металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и
изделий. Исследования микроструктуры являются обязательными при
контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при
аттестации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НД,
согласованной с органом технадзора.
Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии
проводятся в случаях, оговоренных конструкторской документацией, с
целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений
деталей из аустенитных сталей.
Механические испытания выполняются согласно ГОСТ 6996,
испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии - согласно ГОСТ
6032, а металлографические исследования - согласно НД.
4.10.2. Механические испытания проводятся:
а) при аттестации технологии сварки;
б) при контроле производственных сварных стыковых соединений,
выполненных газовой и контактной сваркой;
в) при входном контроле сварочных материалов, используемых при
сварке под флюсом и электрошлаковой сварке (ст.4.2.9, п."г").
4.10.3. Металлографические исследования проводятся:
а) при аттестации технологии сварки;
б) при контроле производственных сварных стыковых соединений,
выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей
разных структурных классов (независимо от способа сварки);
в) при контроле производственных сварных угловых и тавровых
соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубопроводами,
а также тройниковых соединений.
4.10.4. Основными видами механических и технологических
испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический
изгиб или сплющивание и на ударную вязкость.
Испытания на статическое растяжение не являются обязательными
для производственных поперечных сварных соединений при условии
контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в 100%-ном
объеме.
Испытания на ударную вязкость не являются обязательными для
производственных сварных соединений трубопроводов II, III и IV
категории и их деталей, а также всех сварных соединений деталей с
толщиной стенки менее 12 мм.
Технологические испытания должны проводиться согласно
требованиям, изложенным в примечаниях к таблицам приложения 6.
4.10.5. Металлографические исследования не являются
обязательными:
а) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса
при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в
100%-ном объеме;
б) для сварных соединений трубопроводов, выполненных контактной
сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с
автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества
наладки машины путем испытания контрольных образцов.
4.10.6. Проверка механических свойств, металлографические
исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны
производиться на образцах, выполненных из контрольных* или
производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.
______________________________
*Определение контрольного сварного соединения изложено в
приложении 9.
4.10.7. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны
контролируемым производственным соединениям. Контрольные соединения
должны быть выполнены с полным соблюдением технологического
процесса, применяемого при сварке производственных соединений или
производственной аттестации технологии. Термическая обработка
контрольных соединений должна производиться совместно с изделием
(при общей термообработке в печи), а при невозможности этого -
отдельно, с применением методов нагрева и охлаждения и температурных
режимов, установленных ПТД для производственных соединений. Если
контролируемые сварные соединения подвергаются многократной
термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же
количество термообработок по тем же режимам.
Если производственное соединение подвергалось многократному
высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто
однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80%
суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках
производственного соединения.
4.10.8. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:
а) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов
трубопроводов;
б) углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с
основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или
коллектору, а также тройниковых соединений.
4.10.9. Контрольное сварное соединение должно быть
проконтролировано в 100%-ном объеме теми же неразрушающими методами
контроля, которые предусмотрены для производственных сварных
соединений. При неудовлетворительных результатах контроля
контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном
количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены
неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается
неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты
дополнительной проверке качество материалов, оборудование и
квалификация сварщика.
4.10.10. Количество контрольных соединений, контролируемых
согласно статьям 4.10.2, пункт "б" и 4.10.3, пункт "б" настоящих
Правил, должно быть не менее одного на все однотипные
производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение
6 месяцев (в том числе для разных заказов), если НД (ПТД) не
предусмотрено большее количество контрольных соединений. После более
чем 3-месячного перерыва в работе сварщика следует выполнять новое
контрольное сварное соединение.
При контроле поперечных соединений труб, выполненных контактной
сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений
для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на
каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение
смены, а при переналадке машины в течение смены - не менее двух в
каждом рабочем цикле.
При контроле поперечных соединений труб с условным проходом
менее 100 и толщиной стенки менее 12 мм, выполненных на специальных
машинах для контактной сварки с автоматизированным циклом работы и с
ежесменной проверкой качества наладки машины и прибора путем
экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не
менее двух контрольных сварных соединений для продукции,
изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб
одного размера и одной марки стали на постоянных режимах и с
одинаковой подготовкой торцов.
4.10.11. Размеры и количество контрольных соединений должны
быть достаточными для изготовления комплекта испытываемых образцов.
При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний
должно составлять:
а) два образца - для испытаний на статическое растяжение;
б) два образца - для испытаний на статический изгиб;
в) три образца - для испытаний на ударную вязкость;
г) один образец (шлиф) - для металлографических исследований
при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной
стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из
высоколегированной стали, если это предусмотрено НД и (или) ПТД;
д) два образца - для испытаний на стойкость к межкристаллитной
коррозии.
Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб с
наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием
на сплющивание. Испытания на сплющивание производятся в случаях,
оговоренных в НД (ПТД).
4.10.12. При получении неудовлетворительных результатов по
какому-либо виду механических испытаний допускается повторное
испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же
контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому
получены неудовлетворительные результаты.
Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов будут
получены показатели свойств, не соответствующие установленным
нормам, общая оценка данного вида испытаний считается
неудовлетворительной.
В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного
соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного
соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований.
4.11. Нормы оценки качества
4.11.1. Предприятие-изготовитель должно применять систему
контроля качества изготовления, исключающую выпуск изделия с
дефектами, которые снижают надежность за пределы, обеспечивающие
безопасность эксплуатации.
4.11.2. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий
должны отвечать требованиям настоящих Правил и НД.
4.11.3. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам
оценки качества сварных соединений, приведенным в приложении 10.
4.12. Гидравлическое испытание
4.12.1. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и
плотности трубопроводов и их деталей, а также всех сварных и других
соединений подлежат:
а) все детали трубопроводов (их гидравлическое испытание не
является обязательным, если они подвергались 100%-ному контролю
радиографией, ультразвуком или иным равноценным методом
неразрушающей дефектоскопии);
б) блоки трубопроводов (их гидравлическое испытание не является
обязательным, если все составляющие детали были подвергнуты
испытанию в соответствии с пунктом "а" настоящей статьи, а все
выполненные при их изготовлении и монтаже сварные соединения
проверены методами неразрушающей дефектоскопии - ультразвуком или
радиографией - по всей протяженности);
в) трубопроводы всех категорий после окончания монтажа.
4.12.2. Допускается проведение гидравлического испытания
отдельных и сборных деталей совместно с трубопроводом, если при
изготовлении или монтаже невозможно провести их испытания отдельно
от трубопровода.
4.12.3. Минимальная величина пробного давления при
гидравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных
деталей должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2
МПа (2 кгс/кв.см).
Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвергаться
гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с ГОСТ
356.
4.12.4. Максимальная величина пробного давления устанавливается
расчетом на прочность по НД, согласованной с органом технадзора.
Величину пробного давления выбирает предприятие-изготовитель
(проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным
значением.
4.12.5. Для гидравлического испытания должна применяться вода с
температурой не ниже +5°С и не выше +40°С.
Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться при
плюсовой температуре окружающего воздуха. При гидравлическом
испытании паропроводов, работающих под давлением 10 МПа (100
кгс/кв.см) и выше, температура их стенок должна быть не менее +10°С.
4.12.6. Давление в трубопроводе следует повышать плавно.
Скорость подъема давления должна быть указана в НД на изготовление
трубопровода.
Использование сжатого воздуха для подъема давления не
допускается.
4.12.7. Давление при испытании должно контролироваться двумя
манометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковыми
классом точности, пределом измерения и ценой деления.
Для предотвращения возможности подъема давления при
гидравлическом испытании сверх пробного предохранительный клапан на
насосе, предназначенном для проведения гидравлического испытания,
необходимо отрегулировать на установочное давление, равное пробному
давлению плюс 5%.
Пропускная способность предохранительного клапана должна быть
равна максимальной производительности насоса.
Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным
давлением должно быть не менее 10 мин.
После снижения пробного давления до рабочего производится
тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.
Разность между температурами металла и окружающего воздуха во
время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхности
объекта испытаний. Используемая для гидроиспытания вода не должна
загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.
4.12.8. Трубопровод и его детали считаются выдержавшими
гидравлическое испытание, если не обнаружено течи, потения в сварных
соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций,
трещин или признаков разрыва.
4.13. Исправление дефектов в сварных соединениях
4.13.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе
изготовления, монтажа, ремонта, испытания и эксплуатации, должны
быть устранены с последующим контролем исправленных участков.
4.13.2. Технология исправления дефектов и порядок контроля
устанавливаются ПТД, разработанной в соответствии с требованиями
настоящих Правил и НД.
Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны
быть согласованы с ее разработчиком.
4.13.3. Устранение дефектов следует проводить механическим
способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок.
Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок
устанавливаются НД (ПТД).
Допускается применение способов термической резки (строжки) для
устранения внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности
выборки механическим способом.
Полнота устранения дефектов должна быть проконтролирована
визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или
магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) и в соответствии с
требованиями НД (ПТД).
4.13.4. Исправление дефектов без заварки мест их выборки
допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки
детали в месте максимальной глубины выборки.
4.13.5. Если при контроле исправленного участка будут
обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в
том же порядке, что и первое.
Исправление дефектов на одном и том же участке сварного
соединения допускается проводить не более трех раз.
Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву
соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.
В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и
последующей вварки (вставки в виде отрезка) трубы два вновь
выполненных сварных соединения не считаются исправленными.
5. Регистрация, техническое освидетельствование, разрешение на
эксплуатацию
5.1. Регистрация
5.1.1. На все трубопроводы, на которые распространяются
требования настоящих Правил, предприятиями-владельцами на основании
документации, представляемой заводами-изготовителями и монтажными
организациями, должны быть составлены паспорта установленной формы
(прил.2).
Редукционно-охладительные установки (РУ, РОУ, БРОУ) должны
регистрироваться совместно с паропроводом со стороны высокого
давления, при этом должна предъявляться техническая документация на
все детали, включая входную и выходную задвижки РОУ, с указанием
характеристик предохранительного устройства, устанавливаемого на
стороне низкого давления.
5.1.2. Трубопроводы I категории с условным проходом более 70,
трубопроводы II и III категории с условным проходом более 100
должны быть зарегистрированы до пуска в работу в органе технадзора.
Другие трубопроводы, на которые распространяются требования
настоящих Правил, подлежат регистрации на предприятии, являющемся
владельцем трубопровода.
_______________________________________________ _______ ___ _
Подпункт 5.1.2. - с изменениями, внесенными постановлением
Министерства по чрезвычайным ситуациям, Министерства труда
от 24 августа 2000 г. N 21/108 (зарегистрировано в
Национальном реестре - N 8/4303 от 20.10.2000 г.)
5.1.2. Трубопроводы I категории с условным проходом
более 70, трубопроводы II и III категории с условным
проходом более 100, а также трубопроводы IV категории с
условным проходом более 100, расположенные в пределах
зданий тепловых электростанций и котельных, должны быть
зарегистрированы до пуска в работу в органе технадзора.
Другие трубопроводы, на которые распространяются требования
настоящих Правил, подлежат регистрации на предприятии,
являющемся владельцем трубопровода.
_______________________________________________ _______ ___ _
5.1.3. Регистрация трубопроводов в органе технадзора
производится после проведения технического освидетельствования на
основании письменного заявления администрации предприятия -
владельца трубопровода.
При регистрации трубопроводов в органе технадзора предприятием
- владельцем трубопровода должны представляться следующие
документы:
а) паспорт трубопровода;
б) исполнительная схема трубопровода с указанием на ней: марки
стали, диаметров, толщин труб, протяженности трубопровода;
расположения опор, компенсаторов, подвесок, арматуры, воздушников и
дренажных устройств; сварных соединений, расстояний между ними и от
них до колодцев и абонентских вводов; расположения указателей для
контроля тепловых перемещений и проектных величин перемещений,
устройств для измерения ползучести (для трубопроводов, которые
работают при температурах, вызывающих ползучесть металла, ст.6.2.6
настоящих Правил);
в) свидетельство об изготовлении деталей трубопровода (прил.4);
г) свидетельство о монтаже трубопровода (прил.5);
д) акт приемки трубопровода владельцем от монтажной
организации;
е) паспорта и другая документация на сосуды, являющиеся
неотъемлемой частью трубопровода. (Форма паспорта и документация,
которая должна представляться при регистрации, приведены в "Правилах
устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под
давлением".)
5.1.4. Орган технадзора обязан в течение пяти дней рассмотреть
представленную документацию. При соответствии документации на
трубопровод требованиям настоящих Правил орган технадзора
регистрирует трубопровод, ставит в паспорте штамп и возвращает
паспорт и другие документы, перечисленные в статье 5.1.3 настоящих
Правил, владельцу трубопровода. Об отказе в регистрации сообщается
владельцу в письменной форме с указанием причин отказа и со ссылкой
на соответствующие статьи Правил.
5.1.5. При передаче трубопровода другому владельцу до пуска в
работу трубопровод подлежит перерегистрации.
5.2. Техническое освидетельствование
5.2.1. Техническое освидетельствование трубопроводов пара и
горячей воды, на которые распространяются требования настоящих
Правил, включает:
а) наружный осмотр на соответствие трубопровода проекту
и требованиям настоящих Правил;
б) гидравлическое испытание.
5.2.2. Техническое освидетельствование трубопроводов
проводится:
а) экспертом (инспектором) органа технадзора;
б) ответственным за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов предприятия.
5.2.3. Техническое освидетельствование зарегистрированных в
органе технадзора трубопроводов проводится его экспертом
(инспектором) и включает:
а) наружный осмотр и гидравлическое испытание - перед пуском в
работу вновь смонтированного трубопровода;
б) наружный осмотр - один раз в 3 года;
в) наружный осмотр и гидравлическое испытание - после ремонта с
применением сварки;
г) наружный осмотр и гидравлическое испытание - после
нахождения трубопровода в состоянии консервации свыше 2 лет.
5.2.4. День проведения технического освидетельствования
зарегистрированного в органе технадзора трубопровода устанавливается
владельцем и предварительно согласовывается с лицом, проводящим
освидетельствование. Трубопровод должен быть остановлен не позднее
назначенного срока освидетельствования, указанного в его паспорте.
Владелец не позднее чем за 5 дней должен уведомить о предстоящем
освидетельствовании трубопровода лицо, выполняющее указанную
работу.
В случае неявки эксперта (инспектора) органа технадзора в
назначенный срок комиссия предприятия во главе с главным инженером
самостоятельно проводит освидетельствование трубопровода. Результаты
проведения и срок следующего освидетельствования заносятся в паспорт
трубопровода. Копия этой записи направляется в местный орган
технадзора. Установленный комиссией предприятия срок следующего
освидетельствования не должен превышать указанного в настоящих
Правилах.
5.2.5. Ответственный за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов предприятия должен проводить техническое
освидетельствование трубопроводов в следующие сроки:
а) наружный осмотр всех трубопроводов, на которые
распространяются требования настоящих Правил (в процессе работы), -
не реже одного раза в год;
б) наружный осмотр и гидравлическое испытание трубопроводов, не
подлежащих регистрации в органе технадзора, - перед пуском в
эксплуатацию после монтажа, ремонта с применением сварки, а также
при пуске трубопроводов после нахождения их в состоянии консервации
свыше 2 лет.
5.2.6. Предприятие - владелец трубопровода несет
ответственность за своевременную и качественную подготовку
трубопровода к техническому освидетельствованию.
5.2.7. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым
способом или в проходных и полупроходных каналах, может
производиться без снятия изоляции. Наружный осмотр трубопроводов при
прокладке в непроходных каналах или при бесканальной прокладке
производится путем вскрытия грунта отдельных участков и снятия
изоляции не реже чем через каждые два километра трубопровода.
Лицо, производящее техническое освидетельствование, в случае
появления у него сомнений относительно состояния стенок или сварных
швов трубопровода вправе потребовать частичного или полного удаления
изоляции.
5.2.8. Вновь смонтированные трубопроводы подвергаются наружному
осмотру и гидравлическому испытанию до наложения изоляции.
5.2.9. Гидравлическое испытание трубопроводов может проводиться
лишь после окончания всех сварочных работ, термообработки, при
удовлетворительных результатах наружного осмотра, а также после
установки и окончательного закрепления опор и подвесок. При этом
должны быть представлены документы, подтверждающие качество
выполненных работ.
5.2.10. Гидравлическое испытание трубопроводов должно
проводиться в соответствии с требованиями, изложенными в разделах
4.12 и 5.2 настоящих Правил, а величина пробного давления должна
приниматься в соответствии со статьями 4.12.3, 4.12.4.
Сосуды, являющиеся неотъемлемой частью трубопровода,
испытываются тем же давлением, что и трубопроводы.
5.2.11. Для проведения гидравлического испытания трубопроводов,
расположенных на высоте более 3 м, должны устраиваться подмостки или
другие приспособления, обеспечивающие возможность безопасного
осмотра трубопровода.
5.2.12. При контроле качества соединительного сварочного стыка
трубопровода с действующей магистралью (если между ними имеется
только одна отключающая задвижка), а также при контроле не более
двух соединений, выполненных при ремонте, гидравлическое испытание
может быть заменено проверкой сварного соединения двумя видами
контроля - радиографическим и ультразвуковым.
5.2.13. При техническом освидетельствовании трубопровода
обязательно присутствие лица, ответственного за исправное состояние
и безопасную эксплуатацию трубопровода.
5.2.14. Результаты технического освидетельствования и
заключение о возможности эксплуатации трубопровода с указанием
разрешенного давления и сроков следующего освидетельствования должны
быть записаны в паспорт трубопровода лицом, производившим
освидетельствование.
Если при освидетельствовании трубопровода окажется, что он
находится в аварийном состоянии или имеет серьезные дефекты,
вызывающие сомнение в его прочности, то дальнейшая эксплуатация
трубопровода должна быть запрещена, а в паспорте сделана
соответствующая мотивированная запись.
5.2.15. Для трубопроводов, отработавших назначенный срок службы
или назначенный ресурс, установленные проектом, изготовителем, НД,
или для которых продлевался назначенный срок службы на основании
технического заключения, объем, методы и периодичность технического
освидетельствования должны быть определены по результатам
технического диагностирования, выполненного головной
специализированной организацией или организациями, имеющими лицензию
органа технадзора на выполнение указанных работ.
5.3. Разрешение на эксплуатацию
5.3.1. Разрешение на эксплуатацию вновь смонтированных
трубопроводов, подлежащих регистрации в органе технадзора, выдается
инспектором технадзора после их технического освидетельствования,
регистрации и проверки организации надзора и обслуживания.
Разрешение на эксплуатацию трубопроводов, не регистрируемых в
органе технадзора, выдается лицом, ответственным за исправное
состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, на основании
проверки документации и результатов произведенного им
освидетельствования. Разрешение на эксплуатацию трубопроводов,
подлежащих регистрации в органе технадзора, записывается в паспорт
трубопровода инспектором технадзора, а не подлежащих регистрации -
лицом, ответственным за их исправное состояние и безопасную
эксплуатацию.
5.3.2. Разрешение на включение в работу трубопроводов как
регистрируемых, так и не регистрируемых в органе технадзора выдается
лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов, на основании проверки готовности их к
пуску и оформляется записью в сменном журнале.
5.3.3. На каждый трубопровод после его регистрации (в органе
технадзора или на предприятии) в специальные таблички форматом не
менее 400х300 мм должны быть внесены следующие данные:
регистрационный номер; разрешенное давление; температура среды; дата
(месяц и год) следующего наружного осмотра.
На каждом трубопроводе должно быть не менее трех табличек,
которые должны устанавливаться по концам и в середине трубопровода.
Если один и тот же трубопровод размещается в нескольких помещениях,
табличка должна быть на трубопроводе в каждом помещении.
6. Организация безопасной эксплуатации и ремонта
6.1. Организация безопасной эксплуатации
6.1.1. Руководитель предприятия - владелец трубопроводов должен
обеспечить их содержание в исправном состоянии и безопасную
эксплуатацию путем организации надлежащего обслуживания и
ведомственного надзора.
В этих целях владелец обязан:
а) назначить приказом из числа специалистов, имеющих высшее или
среднее техническое образование, прошедших проверку знаний
требований настоящих Правил в соответствии со статьей 1.1.8,
ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию
трубопроводов. Повторную проверку знаний указанные специалисты
должны проходить один раз в 3 года;
б) обеспечить специалистов настоящими Правилами и руководящими
указаниями по безопасной эксплуатации трубопроводов (циркулярами,
информационными письмами, инструкциями и др.);
в) назначить необходимое количество лиц обслуживающего
персонала, обученного и имеющего удостоверение на право обслуживания
трубопроводов;
г) разработать и утвердить производственную инструкцию для
персонала, обслуживающего трубопроводы. Инструкция должна быть
выдана под роспись обслуживающему персоналу и вывешена на рабочих
местах (в цехах электростанций инструкции могут не вывешиваться);
д) установить такой порядок, чтобы персонал, на который
возложены обязанности по обслуживанию трубопроводов, вел тщательное
наблюдение за порученным ему оборудованием путем осмотра, проверки
исправности действия арматуры, контрольно-измерительных приборов и
предохранительных устройств (для записи результатов осмотра и
проверки должен вестись сменный журнал);
е) установить порядок и обеспечить периодичность проверки
знаний руководителями и специалистами требований правил, норм и
инструкций по технике безопасности;
ж) организовать периодическую проверку знаний обслуживающим
персоналом требований производственных инструкций;
з) обеспечить выполнение специалистами требований правил, а
обслуживающим персоналом - требований инструкций;
и) проводить периодически, не реже одного раза в год,
обследование трубопроводов с последующим уведомлением начальника
территориального органа технадзора о результатах этого
обследования.
6.1.2. Ответственный за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов должен обеспечить:
а) содержание трубопроводов в исправном состоянии;
б) выполнение контроля за состоянием металла и сварных
соединений деталей трубопроводов в соответствии с инструкцией по
эксплуатации;
в) своевременную подготовку трубопроводов к техническому
освидетельствованию;
г) своевременное устранение выявленных неисправностей;
д) обслуживание трубопроводов обученным и аттестованным
персоналом;
е) периодическую проверку знаний обслуживающего персонала;
ж) выполнение обслуживающим персоналом производственных
инструкций;
з) своевременный замер температурных перемещений трубопроводов
и остаточных деформаций в соответствии с требованием инструкций.
6.1.3. Ответственный за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов обязан:
а) осматривать трубопроводы в рабочем состоянии с
периодичностью, установленной главным инженером предприятия;
б) ежедневно (в рабочие дни) проверять записи в сменном журнале
и расписываться в нем;
в) проводить техническое освидетельствование трубопроводов;
г) хранить паспорта трубопроводов и инструкции;
д) участвовать в обследованиях и технических
освидетельствованиях, проводимых инспектором (экспертом) органа
технадзора;
е) проводить противоаварийные тренировки с персоналом;
ж) участвовать в комиссии по проверке знаний специалистов и
обслуживающего персонала;
з) своевременно выполнять предписания, выданные инспекторами
органа технадзора;
и) прекратить эксплуатацию трубопровода при выявлении
неисправностей, которые могут привести к авариям или травмированию
людей.
6.1.4. Ответственный за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопроводов имеет право:
а) запрещать обслуживание трубопроводов персоналом, допускающим
нарушения требований инструкций или показавшим неудовлетворительные
знания;
б) представлять руководителю предприятия предложения по
привлечению к ответственности специалистов из числа лиц
обслуживающего персонала, нарушающих требования правил и
инструкций;
в) представлять руководителю предприятия предложения по
устранению причин, порождающих нарушения требований правил и
инструкций.
6.2. Обслуживание
6.2.1. К обслуживанию трубопроводов могут быть допущены лица не
моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные
по соответствующей программе, аттестованные и имеющие удостоверение
на право их обслуживания.
6.2.2. Подготовка и первичная проверка знаний персонала,
обслуживающего трубопроводы, должны проводиться в
профессионально-технических училищах, учебно-курсовых комбинатах
(курсах), имеющих лицензию органа технадзора, по согласованным с ним
программам.
6.2.3. Лицам, сдавшим экзамены, выдаются удостоверения с
указанием наименования, параметров рабочей среды и типов
трубопроводов, к обслуживанию которых эти лица допущены.
Удостоверения подписываются председателем комиссии. Участие
инспектора органа технадзора в работе комиссии не обязательно.
6.2.4. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего
трубопроводы, должна проводиться в комиссии предприятия не реже
одного раза в год.
Внеочередная проверка знаний проводится:
а) при переходе на другое предприятие;
б) при перерыве в работе по специальности более 12 месяцев;
в) по требованию инспектора органа технадзора.
Результаты проверки знаний обслуживающего персонала оформляются
протоколом за подписью председателя комиссии и ее членов с отметкой
в удостоверении.
6.2.5. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию
трубопроводов оформляется приказом по предприятию или распоряжением
по цеху. Работники, не прошедшие проверку знаний, к самостоятельной
работе не допускаются.
6.2.6. Для предотвращения аварий паропроводов, работающих при
температуре, вызывающей ползучесть металла, владелец трубопровода
обязан установить систематическое наблюдение за ростом остаточных
деформаций. Это требование относится к паропроводам из углеродистой
и молибденовой сталей, работающим при температуре пара 450°С и выше,
из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей при
температуре пара 500°С и выше и из высоколегированных
теплоустойчивых сталей при температуре пара 550°С и выше.
Наблюдения, контрольные замеры и вырезки должны производиться
на основании инструкции, согласованной с органом технадзора.
6.2.7. Проверка исправности действия манометров и
предохранительных клапанов должна производиться в следующие сроки:
а) для трубопроводов с рабочим давлением до 1,4 МПа (14
кгс/кв.см) включительно - не реже одного раза в смену;
б) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 1,4 МПа (14
кгс/кв.см) до 4,0 МПа (40 кгс/кв.см) включительно - не реже одного
раза в сутки*;
______________________________
*Для трубопроводов тепловых электростанций сроки проверки
устанавливаются концерном "Белтопэнерго".
в) для трубопроводов с рабочим давлением свыше 4,0 МПа (40
кгс/кв.см) - в сроки, установленные инструкцией.
О результатах проверки делается запись в сменном журнале.
6.2.8. Проверка исправности манометра обслуживающим персоналом
в процессе эксплуатации трубопровода производится с помощью
трехходового крана или заменяющих его запорных вентилей путем
установки стрелки манометра на нуль.
6.2.9. Исправность предохранительных клапанов проверяется
принудительным кратковременным их "подрывом".
6.3. Организация ремонта
6.3.1. Владелец трубопровода должен обеспечивать своевременный
ремонт трубопроводов по утвержденному графику
планово-предупредительного ремонта. Ремонт должен выполняться по
техническим условиям (технологии), разработанным до начала
выполнения работ.
6.3.2. Ремонт трубопроводов должен проводиться только по
наряду-допуску, выдаваемому владельцем трубопровода.
6.3.3. На предприятии должен вестись ремонтный журнал, в
который за подписью лица, ответственного за исправное состояние и
безопасную эксплуатацию трубопроводов, должны вноситься сведения о
выполненных ремонтных работах, не вызывающих необходимости
внеочередного технического освидетельствования.
Сведения о ремонтных работах, вызывающих необходимость
проведения внеочередного освидетельствования трубопровода, о
материалах, использованных при ремонте, а также сведения о качестве
сварки должны заноситься в паспорт трубопровода.
6.3.4. До начала ремонтных работ на трубопроводе он должен быть
отделен от всех других трубопроводов заглушками или отсоединен.
В случае, если арматура трубопроводов пара и горячей воды
бесфланцевая, отключение трубопровода должно производиться двумя
запорными органами при наличии между ними дренажного устройства с
условным проходом не менее 32, имеющего прямое соединение с
атмосферой. Приводы задвижек, а также вентилей открытых дренажей
должны быть заперты на замок так, чтобы исключалась возможность
ослабления их плотности при запертом замке. Ключи от замков должны
храниться у ответственного за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопровода.
Толщина применяемых при отключении трубопровода заглушек и
фланцев должна быть определена расчетом на прочность.
Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик), по которой
определяется ее наличие.
Прокладки между фланцами и заглушкой должны быть без
хвостовиков.
7. Дополнительные требования к предварительно изолированным
трубам
7.1. Общее положение
Требования настоящего раздела распространяются на
предварительно изолированные (в дальнейшем - предизолированные)
трубопроводы, предназначенные для прокладки тепловых сетей,
работающих при постоянном воздействии температуры теплоносителя до
140°С (до 150°С при работе трубопровода менее 126 дней в году).
7.2. Проектирование
7.2.1. Проект прокладки предизолированных трубопроводов должен
разрабатываться проектной организацией с учетом требований настоящих
Правил, СНиП и СНБ.
7.2.2. Предизолированные трубопроводы могут прокладываться
надземно, подземно (бесканальным методом или в каналах).
7.2.3. Для предизолированных трубопроводов дополнительных
мероприятий по электрозащите не требуется.
7.2.4. При подземной прокладке предизолированные трубопроводы,
независимо от их диаметров, должны оснащаться системами оперативного
дистанционного контроля состояния изоляции.
7.2.5. Расстояние между трубами предизолированного трубопровода
должно быть не менее 150 мм, а для трубопроводов с условным
диаметром свыше 200 мм - не менее 200 мм.
7.2.6. Трубопроводы должны иметь уклон не менее 0,002, а в
особых, обоснованных, случаях - 0,001.
7.3. Конструкция
7.3.1. Предизолированные трубопроводы являются механической
конструкцией, состоящей из стальной трубы, полиуретановой
теплоизоляции и наружной трубы-оболочки, которые жестко связаны друг
с другом.
7.3.2. Стальные трубы должны отвечать требованиям,
установленным настоящими Правилами, ТУ предприятия - изготовителя
предизолированных труб, и иметь сертификат качества
предприятия-изготовителя.
7.3.3. Применение труб зарубежного производства, а также из
материалов, не предусмотренных Правилами, должно быть согласовано с
органом технадзора при положительном заключении головной
специализированной организации.
7.3.4. Изменение направления трубопровода из предизолированных
труб выполняется при помощи предизолированных отводов и тройников.
7.3.5. Запорная арматура должна быть повышенной надежности,
предварительно изолирована и исключать утечки и парение
теплоносителя.
7.3.6. Компенсация удлинения трубопроводов должна выполняться
при помощи предизолированных отводов или предизолированных
компенсаторов.
7.4. Изготовление
7.4.1. Стальная труба не должна включать в себя сварных
поперечных соединений.
7.4.2. Перед нанесением теплоизоляции поверхность трубы должна
быть очищена от коррозии и окалины до II степени по ГОСТ 9.402,
масла, жира, влаги и других загрязняющих веществ.
7.4.3. В качестве наружной трубы (оболочки предизолированных
труб) должны применяться:
а) для подземной прокладки - экструдированные полиэтиленовые
трубы;
б) для надземной прокладки - спирально-навивные трубы из
оцинкованной стали, изготовленные в соответствии с требованиями ТУ
предприятия-изготовителя.
7.4.4. Температура наружной поверхности деталей
предизолированных трубопроводов, расположенных в доступных для
обслуживающего персонала местах, не должна превышать 45°С.
7.4.5. Внутренние и внешние поверхности трубы-оболочки должны
быть очищены и не иметь неровностей или других дефектов, которые
могли бы повлиять на их функциональные качества. Концы труб должны
быть ровно обрезаны и перпендикулярны к оси трубы (допустимое
отклонение - 5°).
7.4.6. Оба конца предварительно изолированной трубы должны быть
свободны от изоляции минимум на 150 мм, но не более 250 мм.
Неизолированные концы стальных труб должны иметь
антикоррозийное покрытие.
7.4.7. Предприятие - изготовитель экструдированной
полиэтиленовой трубы должно указать на трубе:
а) марку полиэтиленового сырья;
б) индекс текучести расплава;
в) номинальный диаметр и номинальную толщину стенок основной
трубы и наружной трубы-оболочки;
г) дату изготовления;
д) дату заполнения полиуретановой пеной;
е) наименование предприятия-изготовителя;
ж) марку стали основной трубы;
з) номер ТУ, на основании которых изготовлены предизолированные
трубы.
7.4.8. Каждая партия предизолированных труб должна подвергаться
приемо-сдаточным испытаниям. Для этой цели отбирается пять единиц
продукции методом случайной выборки согласно ГОСТ 18321 и
определяются следующие показатели:
а) правильность линейных размеров;
б) внешний вид;
в) плотность полиуретановой пены в конструкциях;
г) плотность полиуретановой пены на сжатие;
д) водопоглощение полиуретановой пены.
7.4.9. При получении неудовлетворительных результатов хотя бы
по одному показателю (за исключением внешнего вида и линейных
размеров) должен проводиться повторный контроль на удвоенном
количестве проб, взятых из той же партии. Результаты повторных
испытаний являются окончательными.
При несоответствии внешнего вида и линейных размеров хотя бы
одного изделия должна проводиться разбраковка всей партии.
7.5. Монтаж
7.5.1. Сварка предизолированных трубопроводов должна
выполняться непосредственно в траншее (в случаях, предусмотренных
ПТД, допускается сварка трубопровода над траншеей).
7.5.2. Сварку труб следует выполнять в соответствии с
требованиями раздела 4.2 настоящих Правил.
7.5.3. Изоляцию и герметизацию соединений необходимо выполнять
при температуре не ниже 15°С.
7.5.4. Перед укладкой предизолированных трубопроводов и их
деталей в траншею на концы труб следует надеть насадки.
7.5.5. Допустимое отступление от соосности отрезков труб в
месте их соединения не должно превышать 3°.
7.5.6. Все соединения стальных труб и деталей следует выполнять
электросваркой. Допускается газовая сварка для труб с условным
диаметром до 50 мм.
7.5.7. Во время газовой сварки необходимо применять ограждения,
защищающие теплоизоляцию и трубу-оболочку от действия пламени
горелки.
7.5.8. Перед началом сварки концы стальных труб должны быть
очищены от антикоррозийного покрытия при помощи активных
обезжиривателей (без растворителей), а также тщательно очищены от
пенополиуретана.
7.5.9. Контроль качества сварных соединений и исправление
дефектов, а также методы испытаний сварных соединений должны
выполняться в соответствии с требованиями, изложенными в главе 4
настоящих Правил.
7.5.10. Методы испытаний с целью подтверждения технических
характеристик полиуретановой пены и наружной трубы-оболочки должны
соответствовать ТУ предприятия-изготовителя.
7.5.11. Тепловая сеть из предизолированных трубопроводов должна
подвергаться предварительному и окончательному испытанию на
прочность и герметичность, как правило, гидравлическим способом в
соответствии с требованиями раздела 4.12 настоящих Правил.
8. Окраска и надписи на трубопроводах
8.1. В зависимости от назначения трубопровода и параметров
среды поверхность трубопровода должна быть окрашена в
соответствующий цвет и иметь маркировочные надписи.
Окраска, условные обозначения, размеры букв и расположение
надписей должны соответствовать ГОСТ 14202.
8.2. На трубопроводы должны наноситься надписи следующего
содержания:
а) на магистральных линиях - номер магистрали (римской цифрой)
и стрелка, указывающая направление движения рабочей среды. В случае,
если при нормальном режиме возможно движение ее в обе стороны,
наносятся две стрелки, направленные в обе стороны;
б) на ответвлениях вблизи магистралей - номер магистрали
(римской цифрой), номер агрегата (арабскими цифрами) и стрелки,
указывающие направление движения рабочей среды;
в) на ответвлениях от магистралей вблизи агрегатов - номер
магистрали (римской цифрой) и стрелки, указывающие направление
движения рабочей среды.
8.3. Число надписей на одном трубопроводе не нормируется.
Надписи должны быть хорошо видны с мест управления вентилями,
задвижками и т.п. В местах выхода и входа трубопроводов в другое
помещение надписи обязательны.
8.4. При покрытии поверхности изоляции трубопровода
металлической обшивкой (листами алюминия, оцинкованного железа и
другими коррозионностойкими металлами) окраска обшивки по всей длине
может не производиться. В этом случае в зависимости от
транспортируемой среды должны наноситься соответствующие условные
обозначения.
8.5. На вентили, задвижки и приводы к ним должны наноситься
надписи следующего содержания:
а) номер или условное обозначение запорного или регулирующего
органа, соответствующие эксплуатационным схемам и инструкциям;
б) указатель направления вращения в сторону закрытия (З) и в
сторону открытия (О).
8.6. Надписи на арматуре и приводах, перечисленных в разделе
8.5, делаются в следующих местах:
а) при расположении штурвала вблизи корпуса вентиля (задвижки)
- на корпусе или изоляции вентиля (задвижки) или на прикрепленной
табличке;
б) при дистанционном управлении с помощью штурвала - на колонке
или кронштейне штурвала;
в) при дистанционном управлении с помощью цепи - на табличке,
неподвижно соединенной с кронштейном цепного колеса и закрепленной в
положении, обеспечивающем наилучшую видимость с площадки управления;
г) при дистанционном управлении вентилем или задвижкой,
расположенными под полом площадки обслуживания, с помощью съемного
штурвала (конец вала утоплен в полу и закрыт крышкой) - на крышке с
внутренней и внешней стороны;
д) при дистанционном управлении с помощью электропривода - у
пускового выключателя;
е) при дистанционном управлении кроме надписей, предусмотренных
пунктами "б", "в", "г", "д" настоящего раздела, должны быть нанесены
надписи и на маховики управляемой арматуры.
9. Контроль за соблюдением требований настоящих правил
9.1. Контроль за соблюдением требований настоящих Правил
осуществляется органом технадзора путем проведения периодических
обследований предприятий, эксплуатирующих трубопроводы, а также
заводов-изготовителей, монтажных и ремонтных организаций в
соответствии с методическими указаниями, инструкциями и другими НД
органа технадзора.
9.2. Если при обследовании завода-изготовителя, монтажной или
ремонтной организации будет установлено, что при изготовлении,
монтаже или ремонте трубопроводов и их деталей допускаются нарушения
требований настоящих Правил, то в зависимости от характера нарушения
устанавливаются сроки их устранения или запрещаются дальнейшее
изготовление, монтаж или ремонт в порядке, установленном органом
технадзора.
9.3. Если при обследовании находящихся в эксплуатации
трубопроводов будут выявлены дефекты или нарушения требований
настоящих Правил, угрожающие безопасности их дальнейшей
эксплуатации, а также если истек срок их очередного
освидетельствования или установлено отсутствие лица, ответственного
за исправное состояние и безопасную эксплуатацию, работа
трубопровода должна быть запрещена. При этом в паспорт трубопровода
должна быть внесена запись о причинах запрещения со ссылкой на
действующие статьи настоящих Правил.
10. Заключение
Необходимость и сроки приведения в соответствие с требованиями
настоящих Правил трубопроводов, находящихся в процессе изготовления
или монтажа, эксплуатации, ремонта и реконструкции, должны быть
определены владельцем и согласованы с органом технадзора не позднее
чем через 6 месяцев с момента введения в действие настоящих Правил.
Руководители предприятий, независимо от форм собственности
последних, специалисты, занятые проектированием, изготовлением,
монтажом, наладкой, ремонтом, реконструкцией, техническим
диагностированием и освидетельствованием трубопроводов пара и
горячей воды, должны пройти проверку знаний требований настоящих
Правил в сроки, согласованные с органом технадзора.
Приложения
Приложение 1
(обязательное)
Основные термины и определения
-----T-----------------------T------------------------------------------
№ ¦ Термин ¦ Определение
п/п ¦ ¦
-----+-----------------------+------------------------------------------
1 ¦ 2 ¦ 3
-----+-----------------------+------------------------------------------
1. Владелец трубопровода Субъект хозяйственной деятельности, в
собственности которого находится
трубопровод
2. Гиб Отвод, изготовленный с применением
деформации изгиба трубы
3. Головная Организация (предприятие), которой
специализированная постановлением органа технадзора
организация доверяется проводить экспертизы и давать
заключение по проектам изготовления,
реконструкции, модернизации и ремонта
трубопроводов, разрабатывать нормативные
документы, давать разъяснения по
вопросам, касающимся проектирования,
изготовления, реконструкции, монтажа,
наладки, технического освидетельствования
и диагностирования трубопроводов пара и
горячей воды
4. Деталь трубопровода Составная часть трубопровода,
предназначенная для соединения отдельных
его участков с изменением или без
изменения направления или проходного
сечения (отвод, переход, тройник,
заглушка, фланец) или крепления
трубопровода (опора, подвеска, болт,
гайка, шайба, прокладка)
5. Допустимая толщина Толщина стенки, при которой возможна
стенки работа детали на расчетных параметрах в
течение назначенного срока службы; она
является критерием для определения
достаточных значений фактической толщины
стенки
6. Избыточное давление Разность абсолютного давления и давления
окружающей среды, показываемого
барометром
7. Изделие (ГОСТ 15895) Единица промышленной продукции,
количество которой может исчисляться в
штуках или экземплярах
8. Кованый отвод Отвод, изготовленный из поковки с
последующей механической обработкой
9. Крутоизогнутый отвод Отвод, изготовленный гибкой радиусом от
одного до трех номинальных наружных
диаметров трубы
10. Назначенный срок Календарная продолжительность
службы эксплуатации, при достижении которой
эксплуатация трубопровода должна быть
прекращена независимо от его технического
состояния
11. Назначенный ресурс Суммарная наработка, при достижении
которой эксплуатация трубопровода должна
быть прекращена независимо от его
технического состояния
12. Номинальная толщина Толщина стенки, предназначенная для
стенки выбора полуфабриката или заготовки и
характеризующая размеры детали в целом,
т.е. вне связи с каким-либо конкретным
участком детали
13. Нормативная Правила, отраслевые и государственные
документация (НД) стандарты, технические условия,
руководящие документы на проектирование,
изготовление, ремонт, реконструкцию,
монтаж, наладку, техническое
диагностирование и освидетельствование,
эксплуатацию
14. Остаточный ресурс Суммарная наработка трубопровода от
момента контроля его технического
состояния до перехода в предельное
состояние
15. Орган по сертификации Структурное подразделение
Проматомнадзора Проматомнадзора, осуществляющее
сертификацию поднадзорной продукции в
Национальной системе сертификации
Республики Беларусь
16. Опора Устройство для установки трубопровода в
рабочем положении и передачи нагрузок от
трубопровода на фундамент или несущую
конструкцию
17. Отвод Фасонная часть, обеспечивающая изменение
направления потока рабочей среды на угол
от 15 до 180°С
18. Полуфабрикат* Предмет труда, подлежащий дальнейшей
(ГОСТ 2.101) обработке на предприятиях - изготовителях
трубопроводов
19. Предельная температура Максимальная температура стенки детали
стенки трубопровода
20. Пробное давление Давление, при котором производится
испытание трубопровода
21. Производственно- Технологические инструкции и карты
техническая технологического процесса
документация (ПТД)
22. Рабочее давление в Максимальное избыточное давление на входе
детали трубопровода в деталь, определяемое по рабочему
давлению трубопровода с учетом
сопротивления и гидростатического
давления. По величине рабочего давления в
деталях трубопровода следует определять
область применения материала
23. Рабочее давление Максимальное внутреннее избыточное или
наружное давление, возникающее при
нормальном протекании рабочего процесса
24. Разрешенное давление Максимально допустимое избыточное
давление в трубопроводе или его фасонной
детали, установленное по результатам
технического освидетельствования или
контрольного расчета на прочность
25. Расчетное давление Максимальное избыточное давление в
расчетной детали, на которое производится
расчет на прочность при обосновании
основных размеров, обеспечивающих
надежную эксплуатацию в течение
назначенного срока службы
26. Расчетная толщина Толщина стенки, теоретически необходимая
стенки для обеспечения прочности детали при
воздействии внутреннего или наружного
давления
27. Расчетная температура Среднесуточная температура воздуха в
наружного воздуха данном районе за наиболее холодную
пятидневку года
28. Расчетная температура Температура металла детали, по которой
стенки выбирается величина допускаемого
напряжения при расчете толщины стенки
29. Рабочая температура Максимальная температура пара или горячей
среды воды в трубопроводе или его фасонной
детали при нормальном протекании рабочего
процесса
30. Ремонт (ГОСТ 18322) Комплекс операций по восстановлению
исправности или работоспособности
трубопроводов и восстановлению ресурса
трубопроводов и их деталей
31. Ресурс Суммарная наработка трубопровода от
начала его эксплуатации или ее
возобновления после ремонта до перехода в
предельное состояние
32. Сборочная единица Изделие, составные части которого
(ГОСТ 2.101) подлежат соединению между собой на
предприятии-изготовителе с применением
сборочных операций (сварки, свинчивания,
развальцовки и др.)
33. Секторный отвод Отвод, изготовленный из сваренных между
собой секторов, выполненных из листа,
бесшовных или сварных труб
34. Сертификат Документ, выдаваемый в соответствии с
соответствия правилами сертификации продукции и
указывающий, что продукция соответствует
требованиям Правил, а также конкретному
стандарту или другому нормативному
документу
35. Сертификация продукции Деятельность соответствующих органов и
субъектов хозяйствования по подтверждению
соответствия продукции требованиям,
установленным нормативными актами и
конкретными стандартами или другой НД по
стандартизации
36. Стыковые сварные Соединения, в которых свариваемые детали
соединения примыкают друг к другу торцевыми
поверхностями и включают в себя шов и зону
термического влияния
37. Срок службы Календарная продолжительность
эксплуатации от начала эксплуатации или
ее возобновления после ремонта до
перехода в предельное состояние
38. Техническое Определение технического состояния
диагностирование объекта. Задачи технического
диагностирования - контроль
технического состояния, поиск места
и определение причин отказа
(неисправности), прогнозирование
технического состояния или остаточного
ресурса
39. Техническая Теория, методы и средства определения
диагностика технического состояния объекта
40. Техническое Комплекс работ по техническому
освидетельствование диагностированию трубопровода, оценке
системы его эксплуатации в соответствии с
требованиями правил безопасности с целью
определения возможности (или невозможности)
его дальнейшей эксплуатации в течение
определенного времени с документальным
подтверждением результатов
41. Трубопровод Сооружение из труб, деталей, арматуры,
плотно соединенных между собой,
предназначенное для транспортирования
пара и горячей воды
42. Угловые сварные Соединения пересекающихся деталей,
соединения выполненные односторонним или
двусторонним швом с полным или
частичным проплавлением независимо от того,
имеет деталь продолжение в одну или обе
стороны от сварного шва или не имеет
43. Условное давление Рабочее давление среды в арматуре и
(ГОСТ 356) деталях трубопроводов, при котором
обеспечивается их длительная эксплуатация
при 20°С
44. Условный проход Dy Параметр, принимаемый для трубопроводных
систем в качестве характеристики
присоединяемых частей. Этот параметр не
имеет единицы измерения и приблизительно
равен внутреннему диаметру присоединяемого
трубопровода, выраженному в мм,
округленному до ближайшей величины из
стандартного ряда
45. Фактическая толщина Толщина стенки, измеренная на
стенки определяющем параметры эксплуатации
участке трубопровода (детали) при
изготовлении или в процессе эксплуатации
46. Фасонная часть Деталь или сборочная единица трубопровода
(деталь) или трубной системы, обеспечивающая
изменение направления, слияние или
деление, расширение или сужение потока
рабочей среды
47. Штампосварной отвод Отвод, изготовленный из труб или листа с
использованием штамповки и сварки
48. Штампованный отвод Отвод, изготовленный из трубы штамповкой
без применения сварки
49. Эксперт Аттестованный органом технадзора
специалист по оценке технического
состояния, техническому диагностированию
и безопасной эксплуатации объекта
повышенной опасности, а также
соответствия требованиям безопасности
проектов и другой технической
документации
______________________________
*В настоящих Правилах рассматриваются следующие полуфабрикаты:
листы, трубы, поковки (штамповки), прокат, стальные и чугунные
отливки и крепеж.
Примечания:
1. При указании диапазона величин приведенное значение следует
включать в данный диапазон, например: "до 150°С" означает "до 150°С
включительно".
2. Трубопроводы в пределах котла, сосуда, турбины, насоса,
паровых, воздушных и гидравлических машин рассматриваются как детали
указанного оборудования. Эти трубопроводы должны входить в объем
поставки предприятия - изготовителя указанного оборудования или
изготавливаться по его нормативно-технической документации. Границы
(пределы) котла - запорные устройства питательных, дренажных и
других трубопроводов, а также предохранительные клапаны и другие
клапаны и задвижки, ограничивающие внутренние полости деталей котла
и присоединенных к ним трубопроводов. При отсутствии запорных
органов пределами котла следует считать границы его заводской
поставки.
3. НД, ПТД и ТУ должны быть составлены с учетом требований
настоящих Правил.
Приложение 2
(обязательное)
Форма паспорта трубопровода
(паспорт оформляется в жесткой обложке; формат 210х297 мм)
Страница 1
Паспорт трубопровода
регистрационный № __
Страница 2
Наименование и адрес предприятия - владельца трубопровода
____________________________________________________________________
Назначение трубопровода ____________________________________________
Рабочая среда ______________________________________________________
Рабочие параметры среды:
давление, МПа (кгс/кв.см) _____________________________________
температура, °С _______________________________________________
Назначенный срок службы, лет* ______________________________________
Назначенный ресурс, ч* _____________________________________________
______________________________
*Проставляются данные проектной организации.
Число пусков _______________________________________________________
(для трубопроводов I и II категории)
Перечень схем, чертежей, свидетельств и др. документов на
изготовление и монтаж трубопровода, представляемых при регистрации:
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________
(подпись главного инженера
предприятия (владельца трубопровода)
М.П.
"__" _______________ г.
Страница 3
Лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную
эксплуатацию трубопровода
-------------T-------------------T-------------T-----------------------
Номер и дата ¦ Должность, ¦ Дата ¦
приказа о ¦ фамилия, имя, ¦ проверки ¦Подпись ответственного
назначении ¦ отчество ¦ знания ¦ лица
¦ ¦ Правил ¦
¦ ¦котлонадзора ¦
-------------+-------------------+-------------+-----------------------
¦ ¦ ¦
-------------+-------------------+-------------+-----------------------
Страницы 4-12
Записи администрации о ремонте и реконструкции трубопровода
-------T-------------------------------------T--------------------
Дата ¦ Перечень работ, проведенных при ¦ Подпись
записи ¦ ремонте и реконструкции ¦ответственного лица
¦ трубопровода; дата их проведения ¦
-------+-------------------------------------+--------------------
¦ ¦
-------+-------------------------------------+--------------------
Страницы 13-25
Записи результатов освидетельствования трубопровода
------------------------T-------------------T---------------------
Дата ¦ Результаты ¦Срок следующего
освидетельствования ¦освидетельствования¦освидетельствования
¦ ¦
------------------------+-------------------+---------------------
¦ ¦
------------------------+-------------------+---------------------
Страница 26
Трубопровод зарегистрирован, peг. № ________ в _____________________
(наименование
____________________________________________________________________
регистрирующего органа)
В паспорте пронумеровано __ страниц и прошнуровано всего ___ листов,
в том числе чертежей (схем) на ___ листах
____________________________________________________________________
(должность регистрирующего лица и его подпись)
М. П. "___" ____________ г.
Приложение 3
Перечень головных специализированных организаций
------T-----------------T------------------------T------------------
№ п/п ¦ Специализация ¦ Организация ¦ Адрес, телефон
------+-----------------+------------------------+------------------
1. Трубопроводы Научно-исследовательский 220600, г.Минск,
пара и горячей и конструкторско- ул.Платонова,12б
воды, сварка, технологический Тел. 239-98-51,
контроль институт сварки и 239-98-82
качества, защитных покрытий Факс: 236-04-30
термообработка, (НИИ СП)
коррозия
2. Трубопроводы Государственное 220048, г.Минск,
пара и горячей предприятие ул.Романовская
воды, "БелНИПИэнергопром" Слобода, 5а
проектирование Тел. 226-52-77
Факс: 226-53-17
Приложение 4
(обязательное)
Форма свидетельства об изготовлении
деталей трубопровода
Разрешение на изготовление трубопровода
№ ____ от __________________________ г.
Выдано ________________________________
(наименование органа технадзора,
_______________________________________
выдавшего разрешение)
_______________________________________
(наименование предприятия-изготовителя)
Свидетельство № ____
об изготовлении деталей трубопровода
____________________________________________________________________
(наименование трубопровода по назначению)
____________________________________________________________________
(наименование предприятия-изготовителя и его адрес)
Заказчик _________________ Заказ № _________________________________
Рабочая среда ____________ Рабочее давление ________________________
Год изготовления _________ Рабочая температура _____________________
1. Сведения о трубах, из которых изготовлены детали
трубопровода:
-----T-------------T-----------T------------T-----------T------
¦ ¦ ¦ Наружный ¦ Марка ¦Трубы,
№ ¦Наименование ¦ ¦ диаметр и ¦ стали, ¦ГОСТ
п/п ¦ детали ¦ Количество¦ толщина ¦ ГОСТ ¦или ТУ
¦ ¦ ¦ стенки ¦ или ТУ ¦
¦ ¦ ¦ труб, мм ¦ ¦
-----+-------------+-----------+------------+-----------+------
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
-----+-------------+-----------+------------+-----------+------
Примечание. Для трубопроводов I категории кроме указанных в
таблице данных к свидетельству должны быть приложены сертификаты на
металл и данные по контролю в объеме требований ТУ 14-3-460.
2. Сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых,
сварных или кованых) трубопровода:
---T-------------T----------T--------T---------T---------T--------
№ ¦Наименование ¦ Место ¦Условный¦Условное ¦ Марка ¦ГОСТ, ТУ
п/п¦ детали ¦установки ¦ проход ¦давление,¦материала¦
¦ ¦ ¦ ¦ МПа ¦ ¦
---+-------------+----------+--------+---------+---------+--------
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
---+-------------+----------+--------+---------+---------+--------
Примечание. Для фасонных частей трубопроводов, работающих под
давлением 10 МПа и выше, помимо предусмотренных таблицей сведений
заводом-изготовителем должны быть представлены заказчику данные
контроля качества металла (сертификаты) каждой фасонной части в
объеме, предусмотренном НД.
3. Сведения о фланцах и крепежных деталях:
----T------------T-----T-------T--------T---------T-----------T-----------
¦ ¦ ¦ ГОСТ ¦ ¦ ¦ Материал ¦ Материал
¦ ¦ ¦ на ¦ ¦Условное ¦ фланца ¦ шпилек,
№ ¦Наименование¦Коли-¦фланец,¦Условный¦давление,¦ ¦болтов,гаек
п/п ¦ детали ¦чест-¦крепеж-¦ проход ¦ МПа +-----T-----+-----T-----
¦ ¦во ¦ ную ¦ ¦ ¦Марка¦ГОСТ,¦Марка¦ГОСТ,
¦ ¦ ¦деталь ¦ ¦ ¦стали¦ ТУ ¦стали¦ ТУ
----+------------+-----+-------+--------+---------+-----+-----+-----+-----
4. Сведения о сварке:
Вид сварки, применявшийся при изготовлении деталей ____________
____________________________________________________________________
Данные о присадочном материале ________________________________
____________________________________________________________________
Сварка произведена в соответствии с требованиями Правил, НД на
сварку сварщиками, сертифицированными в соответствии с
Государственным стандартом СТБ ЕН 473-95, прошедшими испытания в
соответствии с "Правилами аттестации сварщиков".
5. Сведения о термообработке труб, гибов и сварных соединений
(вид, режим) _______________________________________________________
6. Сведения о контроле сварных соединений (объем и методы
контроля) __________________________________________________________
7. Сведения о спектральном анализе ____________________________
8. Сведения о гидравлическом испытании ________________________
9. Заключение.
Детали трубопровода: _______________________________________________
(наименование деталей и их количество)
изготовлены и испытаны в полном соответствии с "Правилами устройства
и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды", НД на
изготовление и признаны годными к работе при расчетных параметрах.
Опись прилагаемых документов _______________________________________
Главный инженер
предприятия-изготовителя ________________ _____________________
(подпись) (И.О.Фамилия)
Начальник ОТК ________________ _____________________
(подпись) (И.О.Фамилия)
М.П.
"__"______________ г.
Приложение 5
(обязательное)
Форма свидетельства о монтаже трубопровода
Разрешение на монтаж трубопровода
№ _______________________________
от ___________________________ г.
Выдано ________________________________
(наименование органа технадзора,
_______________________________________
выдавшего разрешение на монтаж)
Свидетельство № ________
о монтаже трубопровода
____________________________________________________________________
(назначение трубопровода)
____________________________________________________________________
(наименование монтажной организации)
Рабочая среда _____________ Рабочее давление __________________
Рабочая температура ___________________________________________
1. Данные о монтаже:
Трубопровод смонтирован в полном соответствии с проектом,
разработанным ______________________________________________________
(наименование проектной организации)
и изготовлен _______________________________________________________
(наименование завода-изготовителя)
по рабочим чертежам ________________________________________________
(№ узловых чертежей)
2. Сведения о сварке:
Вид сварки, применявшийся при монтаже трубопровода ____________
Данные о присадочном материале: _______________________________
(указать тип, марку, ГОСТ или
ТУ)
Методы, объем и результаты контроля сварных соединений ________
____________________________________________________________________
Сварка трубопровода произведена в соответствии с требованиями
Правил, НД на сварку сварщиками, сертифицированными в соответствии
с Государственным стандартом СТБ EN 473-95.
3. Сведения о термообработке сварных соединений (вид и
режим): ____________________________________________________________
4. Сведения о материалах, из которых изготовлялся трубопровод:
____________________________________________________________________
(сведения записываются только для тех материалов, данные о
____________________________________________________________________
которых не вошли в свидетельство завода-изготовителя)
а) сведения о трубах:
---T------------T----------T------------------T----------T-----------
¦ ¦ ¦ Наружный диаметр ¦ Марка ¦Трубы, ГОСТ
№ ¦Наименование¦Количество¦ и толщина стенки ¦ стали, ¦ или ТУ
п/п¦ детали ¦ ¦ трубы, мм ¦ ГОСТ или ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ТУ ¦
---+------------+----------+------------------+----------+-----------
¦ ¦ ¦ ¦ ¦
---+------------+----------+------------------+----------+-----------
Примечание. Для трубопроводов I категории кроме указанных в
таблице данных к свидетельству должны быть приложены сертификаты на
металл и данные по контролю в объеме требований ТУ 14-3-460.
б) сведения об основной арматуре и фасонных частях (литых и
кованых):
---T-------------T------------T--------T---------T---------T------
№ ¦Наименование ¦Место ¦Условный¦Условное ¦Марка ¦ГОСТ
п/п¦ детали ¦установки ¦проход ¦давление,¦материала¦или ТУ
¦ ¦ ¦ ¦ МПа ¦корпуса ¦
---+-------------+------------+--------+---------+---------+------
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
---+-------------+------------+--------+---------+---------+------
в) сведения о фланцах и крепежных деталях:
---T-----T-----T---------T----T---------T-----------T---------------
¦Наи- ¦ ¦ ГОСТ на ¦Ус- ¦ ¦ Материал ¦ Материал
¦мено-¦ ¦ фланец, ¦лов-¦Условное ¦ фланцев ¦шпилек, болтов,
№ ¦вание¦Коли-¦крепежную¦ный ¦давление,¦ ¦ гаек
п/п¦ ¦че- ¦ деталь ¦про-¦ МПа +-----T-----+------T--------
¦ ¦ство ¦ ¦ход ¦ ¦марка¦ГОСТ,¦марка ¦ ГОСТ,
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦стали¦ ТУ ¦стали ¦ ТУ
---+-----+-----+---------+----+---------+-----+-----+------+--------
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
---+-----+-----+---------+----+---------+-----------+---------------
5. Сведения о спектральном анализе ____________________________
6. Результаты гидравлического испытания трубопровода:
Трубопровод, изображенный на прилагаемой схеме, испытан пробным
давлением __________________________________________________________
При давлении _________ трубопровод был осмотрен, при этом
обнаружено _________________________________________________________
7. Заключение.
Трубопровод изготовлен и смонтирован в соответствии с
"Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и
горячей воды" (МНПА ГПАН-5.18), а также в соответствии с проектом и
НД и признан годным к работе при давлении _____ и температуре _____.
"__" _________ г. Опись прилагаемых документов
____________________________
____________________________
Руководитель монтажных работ
М.П. Главный инженер
Приложение 6
(обязательное)
Материалы, применяемые для изготовления трубопроводов пара
и горячей воды
* &
Таблица 1
Листовая сталь
-----------T----------------------T-------------------------T-------------------------T-------------------------
¦ НД ¦ Предельные параметры ¦Обязательные механические¦ Контроль*1
¦ ¦ ¦испытания*1, *2 ¦
Марка стали+----------T-----------+--------T-----------T----+----T---T---T--T---T-----+-----T---------T---------
¦на лист ¦ на сталь ¦S, кв.мм¦P, МПа ¦t,°С¦ zв ¦ zт¦ b ¦p ¦КС ¦КСА ¦ на ¦ макро- ¦ дефекто-
¦ ¦ ¦ ¦(кгс/кв.см)¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦изгиб¦структуры¦скопия*3
-----------+----------+-----------+--------+-----------+----+----+---+---+--+---+-----+-----+---------+---------
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦10¦11 ¦ 12 ¦ 13 ¦ 14 ¦ 15
-----------+----------+-----------+--------+-----------+----+----+---+---+--+---+-----+-----+---------+---------
Ст3пс3, ГОСТ ГОСТ 380*5 12 1,6 (16) 200 + + + - + + + - -
Ст3сп3, 14637*4
Ст3Гпс3,
Стзпс4,
Ст3сп5
СТ3Гпс4
20 ГОСТ 1577 ГОСТ 1050 12 1,6 (16) 300 + + + - + + + - -
15К, 16К, ГОСТ 5520 ГОСТ 5520 не огра- не 450 + + + + + + + + +
18К, 20К ничена ограничено
22К ГОСТ 5520, ГОСТ 5520, -"- -"- 350 + + + + + + + + +
ТУ ТУ
108.1025 108.1025
ТУ 24-3- ТУ 24-3-
-15-870, -15-870,
ТУ ТУ
14-2-538 14-2-538
15 ГС ТУ ТУ не огра- не 450 + + + + + + + + +
108.1268 108.1268 ничена ограничено
17ГС, ГОСТ ГОСТ 19281 -"- -"- 350 + + + + + + + + +
17Г1С 19281,
ГОСТ 5520
14ХГС ГОСТ 19281 ГОСТ 19281 25 -"- 350 + + + + + + + + +
16ГС, ГОСТ ГОСТ 19281 не огра- -"- 450 + + + + + + + + +
09Г2С, 19281, ничена
10Г2С1 ГОСТ 5520
12МХ ТУ ГОСТ 20072 -"- -"- 530 + + + + + - + + +
14-1-642
12ХМ ГОСТ 5520 ГОСТ 5520 -"- -"- 540 + + + + + - + + +
10Х2М ГОСТ 5520 ГОСТ 5520 -"- -"- 570 + + + + + - + + +
12Х1МФ ГОСТ 5520, ГОСТ 5520, -"- -"- 570 + + + + + - + + +
ТУ ГОСТ 20072
14-1-1584
ТУ ТУ -"- -"- 575 + + + + + - + + +
24-3-15- 24-3-15-
-163, -163,
ТУ ТУ
108-11-348 108-11-348
08Х18Н10Т, ГОСТ 7350 ГОСТ 5632 не огра- не 600 + + + + - - + + +
12Х18Н9Т, ничена ограничено
12Х18Н10Т
______________________________
*1 Нормируемые показатели и объем контроля листов должны
соответствовать указанным в НД. Категория качества и дополнительные
виды испытаний, предусмотренные в НД, выбираются конструкторской
организацией. Требования, предусмотренные таблицей (знак +), но
отсутствующие в действующих НД, должны быть выполнены изготовителем
деталей трубопроводов.
*2 Контроль механических свойств при испытании на растяжение
производится в соответствии со статьями 3.2.3 и 3.2.8, а при
испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со статьями
3.2.4-3.2.7.
*3 УЗК подвергаются листы толщиной более 60 мм, а также листы
толщиной более 20 мм, предназначенные для деталей при рабочем
давлении более 6,4 МПа.
*4 Для плоских фланцев при рабочем давлении до 2,5 МПа и
температуре до 300°С допускается применение листа из стали СтЗсп
3-й, 4-й и 5-й категории и при давлении до 1,6 МПа и температуре до
200°С - листа из стали СтЗсп, СтЗпс, Ст2сп, Ст2пс, СтЗкп, Ст2кп 2-й
и 3-й категории.
*5 Углеродистые стали обыкновенного качества (ГОСТ 380) не
допускается использовать для деталей, обогреваемых радиационным
излучением топки или горячими газами с температурой выше 600°С.
z - греческая буква "сигма".
b - греческая буква "дельта".
p - греческая буква "пси".
* &
Таблица 2
Бесшовные трубы
-----------T------------------------T----------------T---------------------------------T------------------------------
¦ НД ¦ Предельные ¦ Обязательные ¦ Контроль*1
¦ ¦ параметры ¦ испытания*1 ¦
+------------T-----------+----T-----------+-------------------T-------------+---------T----------T---------
Марка стали¦ ¦ ¦ ¦ P, МПа ¦ механические ¦ ¦ ¦ ¦
¦ на трубы ¦ на сталь ¦t,°С¦(кгс/кв.см)¦ испытания*2 ¦технологичес-¦ макро- ¦ дефекто- ¦ микро-
¦ ¦ ¦ ¦ +----T---T---T--T---+ кие ¦структуры¦скопия*4 ¦структуры
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ zв ¦ zт¦ b ¦p ¦КС ¦ ¦ ¦ ¦
-----------+------------+-----------+----+-----------+----+---+---+--+---+-------------+---------+----------+---------
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦9 ¦10 ¦ 11 ¦ 12 ¦ 13 ¦ 14
-----------+------------+-----------+----+-----------+----+---+---+--+---+-------------+---------+----------+---------
10, 20 ГОСТ 8731*5 ГОСТ 1050 300 1,6 (16) + + + - - + - - -
(группа В),
ГОСТ 8733*5
(группа В)
10, 20 ТУ 14-3-190 ГОСТ 1050 425 6,4 (64) + + + + + + + + -
20 ТУ 14-3-460 ТУ 14-3-460 450 не + + + + + + + + -
ограничено
20 ГОСТ 550 ГОСТ 1050 425 5 (50) + + + + + + + + -
(группа А)
10Г2 ГОСТ 8731*5 ГОСТ 4543 350 5 (50) + + + - + + + + -
(группа В),
ГОСТ 8733*5
(группа В)
09Г2С ТУ 14-3-1128 ГОСТ 19281 425 5 (50) + + + + + + + + -
15ГС ТУ 14-3-460, ТУ 450 не + + + + + + + + -
14-3-460, ограничено
ТУ 14-3-420 ТУ 14-3-420
16ГС ТУ 108-1267, ОСТ 108. 450 -"- + + + + + - + + -
ТУ 3-923 030.113,
ТУ 3-923
12МХ ТУ 14-3-610 ГОСТ 20072 530 -"- + + + + + + + + -
15ХМ ТУ 14-3-610 ТУ 14-3-610 550 -"- + + + + + + + + -
12Х1МФ ТУ 14-3-460 ТУ 14-3-460 570 -"- + + + + + + + + +
15Х1М1Ф ТУ 14-3-460, ТУ 575 не + + + + + + + + +
ТУ 3-923 14-3-460, ограничено
ТУ 3-923
12Х18Н12Т ТУ 14-3-420, ТУ 610 -"- + + + + + + + + +
ТУ 14-3-460 14-3-420,
ТУ 14-3-460
08Х16Н9М2 ТУ 14-3-446 ТУ 14-3-446 610 -"- + + + + - + + + +
12Х18Н12Т ТУ ТУ 610 -"- + + + + - + - + +
(12Х18Н10Т) 14-3-796*6, 14-3-446,
ГОСТ ГОСТ 5632 + - + - - + - - -
9941*7,
ГОСТ 14162*7 + - + - - + - - -
10Х9МФБШ ТУ 14-3-1460 ТУ 600 -"- + + + + + + - - -
14-1-4607
______________________________
*1 Технологические испытания следует проводить при диаметре
труб: до 60 мм - на загиб вокруг оправки или на раздачу; свыше 60 мм
до 108 мм - на раздачу или на сплющивание; свыше 108 мм до 273 мм -
на сплющивание или на загиб полосы; более 273 мм и толщине стенки до
25 мм - на загиб полосы. Для труб, используемых в вальцовочных
соединениях, испытания на раздачу обязательны.
*2 Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение
производится в соответствии со статьями 3.2.3 и 3.2.8 и при
испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со статьями
3.2.4-3.2.6.
*3 Нормируемые показатели и объем контроля труб должны
соответствовать указанным в НД. Дополнительные виды испытаний,
предусмотренные НД, выбираются конструкторской организацией.
Требования, предусмотренные таблицей (знак +), но отсутствующие в
действующих НД, должны быть выполнены изготовителем деталей
трубопроводов.
*4 Радиографическому, УЗК или другому равноценному контролю
должны подвергаться все трубы для трубопроводов I и II категории.
*5 Допускается применение труб по ГОСТ 8731 и 8733,
изготовленных из слитка методом пилиграмовой прокатки при условии
проведения сплошного УЗК у изготовителя.
*6 Трубы малого диаметра (менее 20 мм) из стали марок 12Х18Н10Т
и 12Х18Н12Т по ГОСТ 9941, ГОСТ 14162 и по ТУ 14-3-796 допускаются к
использованию для трубопроводов отбора пара и воды.
*7 Для экспериментальных установок допускается применение труб
из стали 12Х18Н10Т (ГОСТ 9941 и ГОСТ 14162) для температуры до 630°С
при условии изготовления их в соответствии с техническими
требованиями ТУ 14-3-460 к стали 12Х18Н12Т.
z - греческая буква "сигма".
b - греческая буква "дельта".
p - греческая буква "пси".
* &
Таблица 3
Сварные трубы
-----------T------------------------T----------------T---------------------------------T--------
¦ НД ¦ Предельные ¦ Обязательные ¦Дефекто-
¦ ¦ параметры ¦ испытания*1 ¦скопия
+------------T-----------+----T-----------+------------------------T--------+сварного
¦ ¦ ¦ ¦ ¦механические испытания ¦техноло-¦шва*1,*4
¦ ¦ ¦ ¦ +----------------T-------+гичес- ¦
Марка стали¦ на трубы ¦ на сталь ¦t,°C¦ P, МПа ¦ основной ¦сварной¦кие*1,*3¦
¦ ¦ ¦ ¦(кгс/кв.см)¦ металл ¦шов*5 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ +----T---T---T---+--T----+ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ zв ¦ zт¦ b ¦КС ¦zв¦ КС ¦ ¦
-----------+------------+-----------+----+-----------+----+---+---+---+--+----+--------+--------
3.1. Прямошовные трубы
-----------T------------T-----------T----T-----------T----T---T---T---T--T----T--------T--------
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦10¦ 11 ¦ 12 ¦ 13
-----------+------------+-----------+----+-----------+----+---+---+---+--+----+--------+--------
Ст3сп3, ГОСТ 10706 ГОСТ 380 115 1 (10) + + + + + + - +
Ст3сп4 (группа В)
Ст3сп5 ГОСТ 10705 ГОСТ 380 300 1,6 (16) + + + + + - + +
(группа В)
10,20 ГОСТ 10705 ГОСТ 1050 300 1,6 (16) + + + + + - + +
(группа В)
20 ГОСТ 20295 ГОСТ 1050 350 2,5 (25) + + + + + +*6 - +
17ГС, ТУ 14-3-620 ТУ 14-1- 300 1,6 (16) + + + + + - - +
17Г1С, -1921,
17Г1СУ ТУ 14-1-
-1950
17ГС, ГОСТ 20295 ГОСТ 19281 425 2,5 (25) + + + + + +*6 - +
17Г1С
17ГС, ТУ 14-3-1138 ТУ 14-1- 425 2,5 (25) + + + + + + + +
17Г1С, -1950
17Г1СУ
3.2. Трубы со спиральным швом
Ст3сп5 ТУ 14-3-954 ТУ 14-1- 300 2,5 (25) + + + + + + + +
-4636
20 ТУ 14-3-808 ТУ 14-1- 350 2,5 (25) + + + + + + + +
-2471
20 ГОСТ 20295 ГОСТ 1050 350 2,5 (25) + + + + + +*6 - +
17ГС, ГОСТ 20295, ГОСТ 19281, 350 2,5 (25) + + + + + +*6 - +
17Г1С, ТУ 14-3-954 ТУ 14-3-
17Г1СУ -4248
______________________________
*1 Нормируемые показатели и объем контроля сварных труб должны
соответствовать указанным в НД. Дополнительные виды испытаний,
предусмотренные НД, выбираются конструкторской организацией.
Требования, предусмотренные таблицей (знак +), но отсутствующие в
действующих НД, должны быть выполнены изготовителем деталей
трубопроводов.
*2 Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение
производится в соответствии со статьями 3.2.3 и 3.2.8 и при
испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со статьями
3.2.4-3.2.7.
*3 Технологические испытания следует проводить при диаметре
сварных труб: до 60 мм - на загиб оправки или на раздачу; свыше 60
мм до 108 мм - на раздачу или на сплющивание; свыше 108 мм до 152 мм
- на сплющивание; свыше 152 мм до 530 мм - на сплющивание или на
загиб полосы.
*4 Радиографическому контролю или УЗК должны подвергаться
сварные швы по всей длине.
*5 Механические испытания на растяжение и ударную вязкость
сварного соединения проводятся для труб диаметром 425 мм и более.
*6 Для труб диаметром 530-820 мм.
z - греческая буква "сигма".
b - греческая буква "дельта".
* &
Таблица 4
Стальные поковки
-----------T------------------------T----------------T------------------------T------------------
¦ НД ¦ Предельные ¦ Обязательные ¦ Контроль*2
¦ ¦ параметры ¦ испытания*2 ¦
+------------T-----------+----T-----------+------------------------+---------T--------
Марка стали¦ ¦ ¦ ¦ P, МПа ¦механические ¦макро- ¦дефекто-
¦на поковки*1¦ на сталь¦t,°С¦(кгс/кв.см)¦испытания*3 ¦структуры¦скопия*4
¦ ¦ ¦ ¦ +----T---T---T---T--T----+ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ zв ¦ zт¦ b ¦ p ¦КС¦ Н ¦ ¦
-----------+------------+-----------+----+-----------+----+---+---+---+--+----+---------+--------
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦10¦ 11 ¦ 12 ¦ 13
-----------+------------+-----------+----+-----------+----+---+---+---+--+----+---------+--------
Ст2сп3, ГОСТ 8479 ГОСТ 380 200 1,6 (16) + + + - + + - -
СтЗспЗ (группа IV)
15, 20, 25 ГОСТ 8479 ГОСТ 1050 450 6,4 (64) + + + + + + - -
(группы
IV, V)*5
20 ОСТ ОСТ 450 не + + + + + + + +
108.030.113 108.030.113 ограничено
10Г2, ГОСТ 8479 ГОСТ 4543 450 -"- + + + + + + - +
10Г2С
22К ОСТ ОСТ 350 -"- + + + + + + + +
108.030.113 108.030.113
15ГС, 16ГС ОСТ ОСТ 450 -"- + + + + + + + +
108.030.113 108.030.113
16ГНМА ОСТ ОСТ 350 -"- + + + + + + + +
108.030.113 108.030.113
12МХ ГОСТ 8479 ГОСТ 20072 530 -"- + + + + + + - +
(группы IV,
V)
15МХ ГОСТ 8479 ГОСТ 4543 550 -"- + + + + + + - +
(группы IV,
V)
12Х1МФ ОСТ ОСТ 570 -"- + + + + + + + +
108.030.113 108.030.113
15Х1М1Ф ОСТ ОСТ 575 -"- + + + + + + + +
108.030.113 108.030.113
______________________________
*1 Круглый прокат, применяемый согласно статье 3.5.2 настоящих
Правил, допускается использовать по НД на прокат при условиях,
указанных в таблице 4, то есть изготовлять из тех же марок стали, на
те же параметры, при выполнении того же контроля механических
свойств (на растяжение и ударную вязкость) и сплошного
радиографического контроля или УЗК. При диаметре проката более 80 мм
контроль механических свойств следует производить на образцах
тангенциального направления.
*2 Нормируемые показатели и объем контроля сварных труб должны
соответствовать указанным в НД. Категория, группа качества поковок и
дополнительные испытания, предусмотренные НД, выбираются
конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей
(знак +), но отсутствующие в действующих НД, должны быть выполнены
изготовителем элементов трубопроводов.
*3 Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение
производится в соответствии со статьями 3.2.3 и 3.2.8 и при
испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со статьями
3.2.4-3.2.6.
*4 Все поковки деталей трубопроводов I и II категории, имеющие
один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм,
подлежат радиографическому контролю или УЗК.
*5 Допускается применение поковок из сталей 20, 25 и 12Х1МФ по
ГОСТ 8479 (группа 2) при Dу<100 без ограничения давления при
температурах до 350°С для сталей 20 и 25 и до 570°С - для 12Х1МФ.
z - греческая буква "сигма".
b - греческая буква "дельта".
p - греческая буква "пси".
* &
Таблица 5
Стальные отливки
------------T------------------------T-----------------T------------------------T--------
¦ НД ¦ Предельные ¦ Обязательные ¦
¦ ¦ параметры ¦ испытания*1 ¦
+------------T-----------+-----T-----------+------------------------+Дефекто-
Марка стали ¦ ¦ ¦ ¦ P, МПа ¦ механические ¦скопия*3
¦ на отливку ¦ на сталь ¦t,°С ¦(кгс/кв.см)¦ испытания*2 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ +----T---T---T---T--T----+
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ zв ¦ zт¦ b ¦ p ¦КС¦ Н ¦
------------+------------+-----------+-----+-----------+----+---+---+---+--+----+--------
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦10¦ 11 ¦ 12
------------+------------+-----------+-----+-----------+----+---+---+---+--+----+--------
15Л, 20Л, ГОСТ 977 ГОСТ 977 300 5 (50) + + + - - - -
25Л, 3ОЛ, (группа II)
35Л
20Л, 25Л, ГОСТ 977 ГОСТ 977 350 не + + + - + - +
3ОЛ, 35Л (группа III) ограничено
25Л ОСТ ОСТ 425*4 -"- + + + + + + +
108.961.03 108.961.03
20ГСЛ ОСТ ОСТ 450 -"- + + + + + + +
108.961.03 108.961.03
20ХМЛ ОСТ ОСТ 520 -"- + + + + + + +
108.961.03 108.961.03
20ХМФЛ ОСТ ОСТ 540 -"- + + + + + + +
108.961.03 108.961.03
15Х1М1ФЛ ОСТ ОСТ 570 -"- + + + + + + +
108.961.03 108.961.03
12Х18Н9ТЛ ГОСТ 977 ГОСТ 977 610 не + + + + + - +
(группа III) (группа ограничено
III)
12Х18Н12МЗТЛ ГОСТ 977 ГОСТ 977 610 -"- + + + + + - +
(группа III) (группа
III)
______________________________
*1 Нормируемые показатели и объем контроля сварных труб должны
соответствовать указанным в НД. Группа качества и дополнительные
виды испытаний, предусмотренные НД, выбираются конструкторской
организацией. Требования, предусмотренные таблицей (знак +), но
отсутствующие в действующих НД, должны быть выполнены изготовителем
деталей трубопроводов.
*2 Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение
производится в соответствии со статьями 3.2.3 и 3.2.8 и при
испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со статьями
3.2.4-3.2.6.
*3 Отливки для трубопроводов I и II категории подлежат
радиографическому контролю, УЗК или другому равноценному контролю.
Объем контроля устанавливается ТУ на отливки. При этом обязательному
контролю подлежат концы патрубков, подвергающихся сварке.
*4 Для отливок, изготавливаемых по ОСТ 108.961.03 из стали 25Л
с толщиной стенки во внефланцевой части до 55 мм, предельная
температура их применения устанавливается до 450°С.
z - греческая буква "сигма".
b - греческая буква "дельта".
p - греческая буква "пси".
* &
Таблица 6
Крепеж
------------T------------------------T-----------------------------------T------------------------T---------
¦ НД ¦ Предельные параметры ¦ Обязательные ¦
¦ ¦ рабочей среды ¦ испытания*1 ¦
+------------T-----------+-----------------T-----------------+------------------------+ Макро-
Марка стали ¦ ¦ ¦ шпильки*2 и ¦ гайки*4 ¦механические испытания ¦структура
¦ на крепеж ¦ на сталь ¦ болты*3 ¦ ¦ (шпилек и болтов)*5 ¦
¦ ¦ +-----T-----------+-----T-----------+----T---T---T---T--T----+
¦ ¦ ¦ ¦ P, МПа ¦ ¦ P, МПа ¦ zв ¦ zт¦ b ¦ p ¦КС¦ Н ¦
¦ ¦ ¦t,°С ¦(кгс/кв.см)¦t,°С ¦(кгс/кв.см)¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
------------+------------+-----------+-----+-----------+-----+-----------+----+---+---+---+--+----+---------
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦10 ¦11 ¦12¦ 13 ¦ 14
------------+------------+-----------+-----+-----------+-----+-----------+----+---+---+---+--+----+---------
Ст5сп2, ГОСТ 20700 ГОСТ 380*6 200 2,5 (25) 350 2,5 (25) + + + - - - -
СтЗсп3,
Ст4сп3
Ст3сп6, ГОСТ 20700 ГОСТ 380*6 350 1,6 (16) 350 2,5 (25) + + + - + - -
Ст3сп5
СтЗспЗ, ГОСТ ГОСТ 380*6 - - 350 2,5 (25) - - - - - + -
СтЗпсЗ*7, 1759.0*7
СтЗкпЗ*7
10, 10кп ГОСТ 20700 ГОСТ 1050 - - 350 2,5 (25) - - - - - + -
20 ГОСТ 20700, ГОСТ 1050, 400 2,5 (25) 400 10 (100) + + + + + + -
ГОСТ ГОСТ 10702
1759.0*7
25 ГОСТ 20700 ГОСТ 1050, 400 2,5 (25) 400 10 (100) + + + + + + -
ГОСТ 10702
30, 35, 40 ГОСТ 20700, ГОСТ 1050, 425 10 (100) 425 20 (200) + + + + + + -
ГОСТ ГОСТ 10702
1759.0*7
45 ГОСТ 20700 ГОСТ 1050, 425 10 (100) 425 20 (200) + + + + + + -
ГОСТ 10702
09Г2С ОСТ 26-2043 ГОСТ 19281 425 10 (100) - - + + + + + + +
35Х, 40Х ГОСТ 20700 ГОСТ 4543, 425 20 (200) 450 20 (200) + + + + + + +
ГОСТ 10702
ЗОХМА, ГОСТ 20700 ГОСТ 4543, 450 не 510 не + + + + + + +
35ХМ ГОСТ 10702 ограничено ограничено
38ХНЗМФА ГОСТ 23304 ГОСТ 4543 350 -"- 350 -"- + + + + + + +
25Х1МФ ГОСТ 20700 ГОСТ 20072 510 -"- 540 -"- + + + + + + +
(ЭИ10)
20Х1М1Ф1ТР ГОСТ 20700 ГОСТ 20072 580 -"- 580 -"- + + + + + + +
(ЭП182)
20Х1М1Ф1БР ГОСТ 20700 ГОСТ 20072 580 -"- 580 -"- + + + + + + +
(ЭП44)
20Х13 ГОСТ 20700 ГОСТ 18968 450 -"- 510 -"- + + + + + + +
13Х11Н2В2МФ ГОСТ 20700 ГОСТ 5949 510 не 540 не + + + + + + +
(Э560И961) ограничено ограничено
20Х12ВНМФ ГОСТ 20700 ГОСТ 18969 560 -"- 560 -"- + + + + + + +
(ЭП428)
18Х12ВМБФР ГОСТ 20700 ГОСТ 5949 560 -"- 560 -"- + + + + + + +
(ЭИ993)
08Х16Н13М2Б ГОСТ 20700*8 ГОСТ 5632 625 -"- 625 -"- + + + + + + +
(ЭП680)
31Х19Н9МВБТ ГОСТ 20700*8 ГОСТ 5632 625 -"- 625 -"- + + + + + + +
(ЭИ572)
ХН35ВТ ГОСТ 20700*8 ГОСТ 5632 650 -"- 650 -"- + + + + + + +
(ЭИ572)
______________________________
*1 Нормируемые показатели и объем контроля должны
соответствовать указанным в стандартах. Категории, группы качества и
дополнительные испытания, предусмотренные стандартами, выбираются
конструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей
(знак +), но отсутствующие в действующих НД, должны быть выполнены
изготовителем элементов трубопроводов.
*2 Применение шпилек по ГОСТ 1759.0 допускается до температуры
300°С.
*3 Применение болтов допускается по ГОСТ 20700 до давления 3
МПа и температуры 300°С. В остальных случаях должны применяться
шпильки.
*4 Материал для гаек должен подвергаться контролю только по
твердости.
*5 Контроль механических свойств при испытаниях на растяжение
производится в соответствии со статьями 3.2.3 и 3.2.8 и при
испытаниях на ударную вязкость - в соответствии со статьями
3.2.4-3.2.7.
*6 Материал шпилек, болтов из углеродистых сталей по ГОСТ 380,
предназначенных для работы при температуре выше 200°С, должен быть
испытан на ударную вязкость после механического старения.
*7 Гайки из полуспокойной и кипящей стали допускается
применять, если оборудование установлено в помещении с температурой
выше 0°С. По ГОСТ 1759.4 и ГОСТ 1759.5 следует применять болты и
шпильки из стали 20 классов прочности 4 или 5, из сталей 30 и 35 -
классов прочности 5 или 6; гайки из сталей СтЗ и 20 - класса
прочности 4, из сталей 30 и 35 - класса прочности 5.
*8 Для шпилек, болтов из аустенитных сталей накатка резьбы
допускается при температуре среды до 500°С.
z - греческая буква "сигма".
b - греческая буква "дельта".
p - греческая буква "пси".
Таблица 7
Чугунные отливки
------------T------------T-------------------------T----------------
Марка ¦ НД ¦ Предельные параметры ¦ Обязательные
чугуна ¦ ¦ ¦ испытания*
¦ +-------T-----T-----------+----------------
¦ ¦ Dy ¦t,°С ¦P, МПа ¦ механические
¦ ¦ ¦ ¦(кгс/кв.см)¦ испытания
¦ ¦ ¦ ¦ +---T---T---T----
¦ ¦ ¦ ¦ ¦zв ¦ zт¦ b ¦ Н
------------+------------+-------+-----+-----------+---+---+---+----
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9
------------+------------+-------+-----+-----------+---+---+---+----
Сч10**, ГОСТ 1412 80 130 3(30) + - - +
Сч15 300 200 0,8(8)
Сч20, Сч25, ГОСТ 1412 100 300 3(30) + - - +
СчЗО, Сч35 200 1,3(13)
300 0,8(8)
Сч20, Сч25, ГОСТ 1412 600 130 0,64(6,4) + - - +
СчЗО, Сч35 1000 0,25(2,5)
КчЗЗ-8, ГОСТ 1215 200 300 1,6(16) + - + +
Кч35-10,
Кч37-12
Вч35,Вч40, ГОСТ 7293 200 350 4(40) + + + +
Вч45 600 130 0,8(8)
______________________________
*Нормируемые показатели и объем контроля должны соответствовать
указанным в стандартах.
**Применение чугуна Сч10 допускается с временным сопротивлением
не ниже 120 МПа (12 кгс/кв.мм).
Приложение 7
(справочное)
Подразделение сталей на типы и классы
---T---------------------------T------------------------------------------
№ ¦ Тип, класс стали ¦ Марка стали
п/п¦ ¦
---+---------------------------+------------------------------------------
1. Углеродистые Ст2сп2, Ст2сп3, Ст3сп2, СтЗспЗ, СтЗпсЗ,
СтЗГвсЗ, От3пс4, Ст3сп4, СтЗспЗ, СтЗспб,
СтЗГпс4, Ст4нс3, Ст4сд3,
Ст5сп2*, 08, 10, 15, 20, 25, 30*, 35*, 40*,
15К,16К, 18К, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л,
ЗОЛ, 35Л
2. Низколегированные 10Г2, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1СУ,
марганцовистые и 09Г2С, 10Г2С1, 14ХГС
кремнемарганцовистые
3. Низколегированные 35Х*,40Х*
хромистые
4. Низколегированные 12МХ, 12ХМ, 15ХМ , 10Х2М, 15Х1М1Ф,
молибденовые, 12Х1МФ, 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 15Х1МФЛ,20Х1МФ*,
хромомолибденовые, 25Х1М1Ф1ТР*, 20Х1М2Ф1БР
хромомолибденованадиевые
5. Низколегированные 38ХН3МФА*
хромоникельмолибдено-
ванадиевые
6. Мартенситные хромистые 20Х13, 12Х11В2МФ*, 13Х11М2В2МФ*,
20Х12ВНМФ*, 18Х12ВМВФР*
7. Аустенитные хромоникелевые 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т,
12Х18Н12Т, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12МЗТЛ,
ХН35ВТ*
______________________________
*Материалы, не подлежащие сварке,- детали крепежа.
Приложение 8
Реестр соответствия марок сталей и сплавов
различных государств
* &
---------------T---------------T------------------T----------------T------------------T------------------T----------------------------
Россия ¦ Германия ¦ США ¦ Великобритания ¦ Чехия ¦ Польша ¦ ISO
--------T------+-------T-------+----------T-------+---------T------+----------T-------+-----------T------+------------------T-----------
Марка ¦ГОСТ ¦ Марка ¦ DIN ¦Марка ¦ASTM ¦Марка ¦BS ¦Марка ¦C~A^ST ¦Марка ¦ ST ¦2604/ ¦683/
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ RS +------T----T------+-----------
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ I ¦ II ¦ IV ¦ XIII
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦ 10 ¦ 11 ¦ 12 ¦ 13 ¦ 14 ¦ 15 ¦ 16
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
ВСт2сп ¦ 380 ¦ St35 ¦1629B/3¦ GrA ¦ A192 ¦ S360 ¦ 3601 ¦ 11353 ¦ 3 ¦ ¦ ¦ ¦TS4 ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ A53 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
¦ ¦ HI ¦ ¦ ¦ ¦ S360 ¦ ¦ 11364 ¦ 2 ¦ KO ¦ ¦ ¦ ¦ P3R ¦
--------+ +-------+ 17155 +----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+ +------+----+------+-----------
12K ¦ ¦ HI ¦ ¦ grAFx ¦ A201 ¦161Gr23B ¦ ¦ 11366 ¦ 2; 4 ¦ KI ¦ ¦F3; F4¦ ¦P3; P5¦
¦ 5520 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ grade A ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 103 ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ +-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+ +------+----+------+-----------
12K ¦ ¦ASt35 ¦ 17135 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 11368 ¦ 2; 3 ¦ KI ¦ ¦ ¦TS6 ¦ P5 ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
ВСт3кп2 ¦ ¦USt37-2¦ ¦ 1015 ¦ ¦ ¦ ¦ 11373 ¦ 2; 3 ¦ V3kp ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ 380 +-------+ 17100 +----------+ A107 ¦ 050A17 ¦ 970 +----------+-------+-----------+ 1 +------+----+------+-----------
ВМСт3сп3¦ ¦RSt37-2¦ ¦ 1015 ¦ ¦ ¦ ¦ 11375 ¦4; 5; 6¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
16К; 20 ¦ ¦ HII; ¦ 17155 ¦ ¦ ¦ 161-26B ¦ 1501 ¦ 11416 ¦2; 3; 4¦ KII ¦ ¦F7; F8¦TS9N¦ P9 ¦
¦ ¦St42-2;¦ 17200 ¦ grBFx ¦ ¦ 224-26B ¦ 1503 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ C22N ¦ ¦ ¦ ¦ 050А20 ¦ 970 +----------+-------+-----------+ +------+----+------+-----------
¦ +-------+-------+ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ASt41 ¦ 17135 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 11418 ¦2; 3; 4¦ KII ¦ ¦F7; F8¦TS10¦ P9 ¦
--------+ +-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+ +------+----+------+-----------
18К ¦ 1050 ¦ HIII ¦ ¦ ¦ ¦ 161-28B ¦ 1503 ¦ 11444 ¦ 2; 4 ¦ KIII ¦ 103 ¦ ¦ ¦ P7 ¦
¦ 5520 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 224-28B ¦ 1501 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ +-------+ 17155 +----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+ +------+----+------+-----------
16ГС ¦ ¦ НIV; ¦ ¦ grAFx ¦ ¦ ¦ ¦ 11474 ¦ 2; 4 ¦ KLI ¦ ¦ F12 ¦ ¦ P11 ¦
¦ ¦ 17Мn4 ¦ ¦ ¦ ¦ 161-32В ¦ 1503 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ +-------+-------+----------+-------+ 224-30В ¦ 1501 +----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
¦ ¦ ASt45 ¦ 17135 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 11478 ¦ 2 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ P13 ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+ +------+----+------+-----------
ВСт5сп2 ¦ 380 ¦ St50-2¦ ¦ 1035 ¦ ¦ 080М30 ¦ ¦ 11500 ¦ 4; 5 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+ +----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
15ГС; ¦ 5520 ¦ St52-3¦ 17100 ¦ А440; ¦ ¦ 120М19 ¦ ¦ 11523 ¦ 2; 6 ¦ KLII ¦ 944 ¦ ¦TS18¦ P18 ¦
16ГС; ¦ ¦ ¦ ¦ А441 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
17ГС ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 970 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+ +----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
ВСт6сп ¦ 380 ¦ St60-2¦ ¦ 1045; ¦ ¦ 080М46 ¦ ¦ 11600 ¦ 4 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ D1049 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
20 ¦ 1050 ¦ C22N; ¦ 17200 ¦ grI ¦ А105 ¦ 161-26В ¦ 1503 ¦ 12020 ¦ 4 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ С22.3 ¦ ¦ ¦ ¦ En-32B ¦ 970 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
¦ МРТУ ¦ St35.8¦ ¦ grA ¦ ¦ HFS23H ¦ ¦ 12021 ¦ 3 ¦ ¦ ¦ ¦TS5 ¦ ¦
--------+14-4- +-------+ 17175 +----------+ A106 +---------+ 3602 +----------+-------+-----------+3133 +------+----+------+-----------
20 ¦ -21 ¦ St45.8¦ ¦ grB ¦ ¦ HFS27H ¦ ¦ 12022 ¦ 3 ¦ ¦ ¦ ¦TS14¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
35 ¦ ¦ C35; ¦ ¦ C1035 ¦ ¦ 080М36 ¦ ¦ 12040 ¦ 4; 5 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ Ck35 ¦ 17240 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ 1050 +-------+ 2510 +----------+ A107 +---------+ 970 +----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
45 ¦ ¦ С45; ¦ ¦ C1045 ¦ ¦ 080М46 ¦ ¦ 12050 ¦ 4; 5 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ Сk45 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
17ГС ¦ ¦17Мn4V ¦ ¦ A299Fx ¦ A299 ¦ ¦ ¦ 13030 ¦2; 3; 4¦ KLII ¦ ¦ F12 ¦ ¦ P16 ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
15М ¦ ¦ 15Мо3 ¦ ¦Grade P1 ¦ A335 ¦ Class M ¦ 806 ¦ 15020 ¦2; 3; 4¦ KLV ¦ ¦ F26 ¦TS26¦ P26 ¦
¦ МРТУ ¦ ¦ ¦Grade T1 ¦ A209 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+14-4- +-------+ +----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+ +------+----+------+-----------
12ХМ ¦ -21 ¦13СrМо-¦ ¦Grade F12 ¦ А182 ¦ HFS620 ¦ 3604 ¦ 15121 ¦2; 3; 4¦ KLVI ¦3132 ¦ F32 ¦TS32¦ P32 ¦
15ХМ ¦ ¦ -44 ¦ 17155 ¦Grade T12 ¦ А213 ¦ HF620 ¦ 1503 ¦ ¦ ¦ ¦ 944 ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ 17175 ¦Grade P12 ¦ А335 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 103 ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+ +----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+ +------+----+------+-----------
12Х1МФ ¦ 20072¦14МоV63¦ ¦ ¦ ¦ HFS660 ¦ 3604 ¦ 15128 ¦2; 3; 4¦ KLVIII ¦ ¦ F33 ¦TS33¦ P33 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ HF660 ¦ 1503 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
30ХМ; ¦ ¦24CrMo5¦ ¦ 4130 ¦ А304 ¦ En19 ¦ 970 ¦ 15130 ¦ 4; 5¦ ¦ ¦ F31 ¦ ¦ ¦
30ХМА ¦ 4543 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ CD ¦ 1750 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ 5632 +-------+ +----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+ +------+----+------+-----------
¦ 10500¦ ¦ 17240 ¦ Grade B ¦ А302 ¦ CDs109 ¦ 1717 ¦ 15223 ¦ 2; 4 ¦ KLIX ¦ ¦ ¦ ¦ P30 ¦
--------+ 20072+-------+ 2510 +----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+3132 +------+----+------+-----------
25Х1МФ ¦ ¦24CrMo-¦ ¦ В14 ¦ А193 ¦ 661 ¦ 1506 ¦ 15236 ¦ 5; 4 ¦ ¦ 944 ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ -V55 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 103 ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+ +------+----+------+-----------
12Х2М ¦ ¦10CrMo-¦ 17175 ¦Crade F22 ¦ А182 ¦ HF622 ¦ 3604 ¦ 15313 ¦2; 3; 4¦ KLVII ¦ ¦ F34 ¦TS34¦ P34 ¦
¦ ¦ -910 ¦ ¦ Crade D ¦ А387 ¦ G622 ¦ 1503 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦Crade P22 ¦ А335 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
25Х2М1Ф ¦ 10500¦24CrMo-¦ 17240 ¦ В21 ¦ А540 ¦ GrB14 ¦ 1750 ¦ 15320 ¦ 4; 5 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ 20072¦ -V55 ¦ ¦ В16 ¦ А193 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
12Х13 ¦ ¦Х10Cr13¦ ¦ F6 ¦ А182 ¦ En56A ¦ 970 ¦ 17021 ¦ 2; 4 ¦ 3 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 3
¦ ¦ ¦ ¦ B6 ¦ А193 ¦ 713A ¦ 1506 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ 5632 ¦ ¦ 17440 ¦ 410 ¦ А479 ¦ 410S21 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ RS4 ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ 5949 +-------+ +----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+ +------+----+------+-----------
20Х13 ¦ 550 ¦X20Cr13¦ ¦ 420 ¦ А276 ¦ En56C ¦ 970 ¦ 17022 ¦ 4 ¦ 4 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 4
--------+ +-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
30Х13 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ En56D ¦ 970 ¦ 17023 ¦ 4 ¦ 5 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
15Х5М ¦ ¦ WNr. ¦ ¦ Crade F5 ¦ А182 ¦ HF625 ¦ 3604 ¦ 17102 ¦ 3 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦1.7362 ¦ ¦ Crade B5 ¦ А193 ¦ 625 ¦ 1503 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ +-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+ +------+----+------+-----------
15Х6СЮ ¦ ¦ WNr. ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 17113 ¦ 4 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ 5632 ¦1.4713 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ МРТУ +-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+ +------+----+------+-----------
10Х13СЮ ¦14-4- ¦ WNr. ¦ ¦ ТР405 ¦ А268 ¦ ¦ ¦ 17125 ¦ 6 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ -21 ¦1.4724 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ +-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+ +------+----+------+-----------
15Х12ВН-¦ ¦Х22Cr- ¦ 17240 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 17134 ¦ 4; 5 ¦ ¦ ¦ F40 ¦TS40¦ ¦
-МФ ¦ ¦-MoV121¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
15Х25Т;¦ ¦10CrAl-¦ WNr. ¦ ТР446 ¦ А268 ¦ ¦ ¦ 17153 ¦ 6 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
15Х28 ¦ ¦ -24 ¦1.4762 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ +-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
12Х18Н- ¦ ¦X10Cr- ¦ 17440 ¦ ТР321Н ¦ А213 ¦ 321S59; ¦ 3605 ¦ 17248 ¦ 4; 5 ¦ 18; 19 ¦ RS4 ¦ F54 ¦TS54¦ P55 ¦
10Т ¦ ¦NiTi189¦ ¦ ¦ ¦ 321S18; ¦ 1503 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ WNr. ¦ ¦ ¦ ¦ 321S50; ¦ 1449 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦1.4541 ¦ ¦ ¦ ¦ 321S12 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ +-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
¦ МРТУ ¦ ¦ ¦ 316Н ¦ А376 ¦ 316S50; ¦ 1449 ¦ 17341 ¦ 3; 4 ¦ ¦ ¦ F64 ¦TS63¦ ¦
¦14-4- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 316S16; ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ -21 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 316S41; ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 316S50 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ +-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
ХН35ВТ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 17335 ¦ 4; 5 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ +-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
10Х17Н- ¦ ¦X10Cr- ¦ 17440 ¦ F316H ¦ A213 ¦ ¦ ¦ 17348 ¦ 4 ¦ 21 ¦ RS4 ¦ ¦ T63¦ P63 ¦
13М2Т ¦ ¦-NiMo- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦-Ti1810¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ WNr. ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦1.4571 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
ВЧ42-12¦ 7293 ¦ GGG- ¦ 1693 ¦ 60-40-18 ¦ A536 ¦SNG27/12 ¦ 2789 ¦ 422304 ¦ 8 ¦ 4507 ¦RS591 ¦ ¦
¦ ¦ -40.3 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------------------+-----------
Сч15-32¦ ¦ GG-15 ¦ ¦Class No.-¦ ¦ Gr.10 ¦ ¦ 422415 ¦ ¦ 15-32 ¦ ¦ Grade 15 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ -20 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ +-------+ +----------+ +---------+ +----------+ +-----------+ +------------------+
Cч21-40¦ ¦ GG-20 ¦ ¦Class No.-¦ ¦ Gr.14 ¦ ¦ 422420 ¦ ¦ 21-40 ¦ ¦ Grade 20 ¦
¦ 1412 ¦ ¦ 1691 ¦ -30 ¦ А278 ¦ ¦ 1452 ¦ ¦ 8 ¦ ¦ RS47 ¦ ¦ R185
--------+ +-------+ +----------+ +---------+ +----------+ +-----------+ +------------------+
Сч25-44¦ ¦ GG-25 ¦ ¦Class No.-¦ ¦ Gr.17 ¦ ¦ 422425 ¦ ¦ ¦ ¦ Grade 25 ¦
¦ ¦ ¦ ¦ -35 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+ +-----------+------+------------------+-----------
КЧ35-10¦ 1215 ¦ GTS-35¦ 1692 ¦ Grade ¦ A47 ¦ B24/14 ¦ 310 ¦ 422533 ¦ ¦ 3210 ¦RS591 ¦ B ¦ ТС25
¦ ¦ ¦ ¦ No.32510 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------------------+-----------
15Л-II ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 422633 ¦ ¦ Gr340-3 ¦ ¦ C20-40H ¦
--------+ +-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+ +-----------+ +------------------+
20ЛIII; ¦ 977 ¦GS-C25 ¦ ¦ WCA ¦ A216 ¦ 161 ¦ ¦ 422643 ¦ ¦ Gr345-3 ¦ RS24 ¦ C23-45H ¦
20ГСЛ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦grade 480¦ 1504 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+ +----------+-------+---------+ 1398 +----------+ +-----------+------+------------------+
15Х1М1ФЛ¦ ¦GS-17- ¦ ¦ C23; WC6 ¦ ¦ 621 ¦ ¦ 422744 ¦ ¦ 5 ¦ ¦ С33 ¦
¦ ¦-CrMo55¦ 17245 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ МВН +-------+ +----------+ +---------+------+----------+ +-----------+ RS993+------------------+
20ХМФЛ ¦ 632 ¦GS-17- ¦ ¦ C24 ¦ A389 ¦ ¦ ¦ 422745 ¦ ¦ 6 ¦ ¦ C34Va ¦
¦ ¦-CrMo- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ -V511 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+ +-----------+------+------------------+-----------
10Х13Л ¦ ¦GX20Cr-¦ ¦ CA-15 ¦ А351 ¦ 420С29 ¦ 1504 ¦ 422905 ¦ ¦ 2 ¦ ¦ ¦
¦ ¦ -14 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+ +----------+-------+---------+------+----------+ 7 +-----------+ +------------------+
10Х18Н9Л¦ ¦ ¦ ¦ CF-16F ¦ А296 ¦ ¦ ¦ 422931 ¦ ¦ 11 ¦ ¦ ¦
--------+ +-------+ +----------+ +---------+------+----------+ +-----------+ +------------------+
10Х18Н9-¦ ¦GX7Cr- ¦ ¦ CF-8C ¦ ¦ ¦ ¦ 422933 ¦ ¦ 12 ¦ ¦ ¦
-ТЛ ¦ ¦-NiNb- ¦ ¦ ¦ A350 ¦ 821Ti ¦ ¦ ¦ ¦ ¦RS1480¦ ¦
¦ 2176 ¦ -189 ¦ 17445 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ +-------+ +----------+-------+---------+ 1504 +----------+ +-----------+ +------------------+
¦ ¦GX10Cr-¦ ¦ CF-8M ¦ A351 ¦ 316C16 ¦ ¦ 422942 ¦ ¦ 14 ¦ ¦ ¦
¦ ¦-NiMo- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ -189 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+ +----------+-------+---------+------+----------+ +-----------+ +------T----T------+
10Х12Н6-¦ ОТУ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 422943 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
-М2Л ¦26-02-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ -19 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+-------+-----------+------+------+----+------+-----------
М2 ¦ ¦SD-Cu- ¦ ¦ ¦ ¦PA10C106 ¦ ¦ 423004 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦ -F30 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ 859 +-------+ 1787 +----------+ B75 +---------+ 2871 +----------+ +-----------+ +------------------+
M3 ¦ ¦ C-Cu ¦ ¦ ¦ ¦PA10C107 ¦ ¦ 423005 ¦ ¦ Cu99,5 ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+ +-----------+ +------------------+
МНЖМц30-¦ ¦CuNi30-¦ ¦ 715 ¦ B111 ¦ ¦ ¦ 423063 ¦ ¦CuNi30FeMn ¦ ¦ ¦
-0,8-1 ¦ ¦ -Fe ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ +-------+ +----------+-------+---------+------+----------+ +-----------+ 3665 +------------------+-----------
Л63 ¦ ¦CuZn37 ¦ ¦ 280 ¦ B111 ¦ ¦ ¦ 423213 ¦ ¦ CuZn37 ¦ 1582 ¦ CuZn37 ¦
--------+ +-------+ +----------+-------+---------+------+----------+ +-----------+ 1597 +------------------+
ЛС59- ¦ ¦CuZn40-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 423223 ¦ 9 ¦ CuZn39Pb ¦ 2472 ¦ CuZn39Pb2 ¦
-1В ¦ ¦ -Pb2 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 2473 ¦ ¦
--------+ 15527+-------+ 17660 +----------+-------+---------+------+----------+ +-----------+ 2802 +------------------+
ЛОМш70- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 423239 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 426/I
-1-0,05 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 426/II
--------+ +-------+ +----------+-------+---------+------+----------+ +-----------+ +------------------+
ЛАМш77- ¦ ¦CuZn20-¦ ¦ 687 ¦ ¦ CZ110 ¦ ¦CuZn20Al ¦ ¦ CuZn21Al2 ¦ ¦ CuZn20Al2 ¦
-2-0,05 ¦ ¦ -Al ¦ ¦ ¦ B111 ¦ ¦ 1464 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+ +-------+ +----------+ +---------+ +----------+ +-----------+ +------------------+
ЛОМш70- ¦ ¦CuZn28-¦ ¦ 443; 444 ¦ ¦ CZ111 ¦ ¦ SoMs71 ¦ ¦ CuZn28Sn1 ¦ ¦ CuZn28Sn1 ¦
-1-0,05 ¦ ¦ -Sn ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------+------+-------+-------+----------+-------+---------+------+----------+ +-----------+------+------------------+-----------
АД00; ¦ 4784¦ Al99,5¦ 1712 ¦ 1050 ¦ B210 ¦ 1B; S1B ¦ 1470 ¦ 424005 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
АД; АД1 ¦ ¦ WNr. ¦ ¦ 1060 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦3.0255 ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
Приложение 9
Определение понятий однотипных и контрольных сварных
соединений
Однотипными сварными соединениями является группа сварных
соединений, имеющих следующие общие признаки:
а) способ сварки;
б) марка (сочетание марок) основного металла. В одну группу
допускается объединять сварные соединения деталей из сталей
различных марок, для сварки которых, согласно технологии,
предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок
(сочетаний марок);
в) марка (сочетание марок) сварочных материалов. В одну группу
допускается объединять сварные соединения, выполненные с применением
различных сварочных материалов, марки (сочетание марок) которых,
согласно технологии, могут использоваться для сварки деталей из
одной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия
по ГОСТ 9466 (основной, рутиловый, целлюлозный, кислый);
г) номинальная толщина свариваемых деталей в зоне сварки. В
одну группу допускается объединять соединения с номинальной толщиной
деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов:
до 3 мм включительно;
свыше 3 до 10 мм включительно;
свыше 10 до 50 мм включительно;
свыше 50 мм.
Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные
диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных
деталей разрешается не учитывать;
д) радиус кривизны деталей в зоне сварки. В одну группу
допускается объединять сварные соединения деталей с радиусом
кривизны в зоне сварки (для труб - с половиной наружного
номинального диаметра) в пределах одного из следующих диапазонов:
до 12,5 мм включительно;
свыше 12,5 до 50 мм включительно;
свыше 50 до 250 мм включительно;
свыше 250 мм (включая плоские детали).
Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений
указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям. Радиусы
кривизны основных деталей разрешается не учитывать;
е) вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое,
нахлесточное). В одну группу могут быть объединены угловые, тавровые
и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных соединений приварки
штуцеров (труб) к элементам котлов;
ж) форма подготовки кромок. В одну группу допускается
объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки
кромок:
с односторонней разделкой кромок при угле их скоса более 8°;
с односторонней разделкой кромок при угле их скоса до 8°
включительно (узкая разделка);
с двусторонней разделкой кромок;
без разделки кромок;
з) способ сварки корневого слоя: на остающейся подкладке
(подкладном кольце), на расплавляемой подкладке, без подкладки
(свободное формирование обратного валика), с подваркой корня шва;
и) термический режим сварки: с предварительным и сопутствующим
подогревом, без подогрева, с послойным охлаждением;
к) режим термической обработки сварного соединения.
Контрольным сварным соединением является соединение, вырезанное
из числа производственных сварных соединений или сваренное отдельно,
но являющееся идентичным либо однотипным по отношению к
производственным сварным соединениям, предназначенное для проведения
разрушающего контроля при аттестации технологий сварки или проверки
качества и свойств производственных сварных соединений.
Приложение 10
(обязательное)
Нормы оценки качества сварных соединений
1. Общие положения
1.1. Настоящие нормы оценки качества сварных соединений
устанавливают основные требования к оценке качества сварных
соединений, работающих под давлением и выполненных дуговой,
электрошлаковой, электронно-лучевой и газовой сваркой, при
визуальном, визуально-оптическом, капиллярном, магнитопорошковом,
радиографическом и ультразвуковом контроле, а также при механических
испытаниях и металлографических исследованиях.
Конкретные нормы оценки качества сварных соединений должны быть
разработаны на основе требований и указаний настоящих норм и
приведены в НД по контролю сварных соединений, согласованной с
органом технадзора.
Для сварных соединений, выполненных другими способами сварки, и
сварных соединений, не работающих под давлением, а также для
контроля сварных соединений не указанными выше методами нормы оценки
качества устанавливаются НД, согласованной с органом технадзора.
1.2. Использованные в настоящем приложении термины и
определения приведены в разделе 9 настоящего приложения.
1.3. Нормы оценки качества принимают по следующим размерным
показателям (РП):
по номинальной толщине сваренных деталей - для стыковых сварных
соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке
концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия - по
номинальной толщине сваренных деталей в зоне обработки);
по номинальной толщине более тонкой детали - для стыковых
сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при
предварительной обработке конца более тонкой детали - по ее
номинальной толщине в зоне обработки);
по расчетной высоте углового шва - для угловых, тавровых и
нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных
соединений с полным проплавлением за размерный показатель
допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали);
по удвоенной номинальной толщине более тонкой детали (из двух
сваренных) - для торцевых сварных соединений (кроме соединений
вварки труб в трубные доски);
по номинальной толщине стенки труб - для сварных соединений
вварки труб в трубные доски.
При радиографическом контроле сварных соединений через две
стенки нормы оценки качества следует принимать по тому же размерному
показателю, что и при контроле через одну стенку.
1.4. Протяженность (длина, периметр) сварных соединений
определяется по наружной поверхности сваренных деталей у краев шва
(для соединений штуцеров, а также угловых и тавровых соединений - по
наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва).
1.5. Число и суммарная приведенная площадь одиночных включений
и скоплений, выявленных применяемыми методами неразрушающего
контроля, не должны превышать значений, указанных в настоящих
нормах, на любом участке сварного соединения длиной 100 мм.
Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы по
числу и суммарной приведенной площади одиночных включений и
скоплений уменьшают пропорционально уменьшению протяженности
контролируемого соединения. Если при этом получается дробная
величина, то она округляется до ближайшего целого числа.
2. Визуальный и визуально-оптический контроль
2.1. При визуальном и визуально-оптическом контроле сварных
соединений не допускаются:
трещины всех видов и направлений;
непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а
также между валиками шва;
непровары в корне шва (кроме случаев, оговоренных в НД);
наплывы (натеки) и брызги металла;
незаваренные кратеры;
свищи;
прожоги;
скопления;
подрезы (кроме случаев, оговоренных в НД);
отклонения размеров шва сверх установленных норм.
2.2. Нормы допустимых дефектов, выявленных при визуальном и
визуально-оптическом контроле, приведены в таблице 2.1.
Таблица 2.1
Нормы поверхностных дефектов в сварных соединениях
-----------------------------T-----------------------T--------------
Дефект ¦Максимально допустимый ¦Число
¦размер, мм ¦дефектов
-----------------------------+-----------------------+--------------
Выпуклость стыкового шва с Устанавливается НД или
наружной стороны конструкторской
документацией в
зависимости от вида
сварки и типа
соединения
Западания (углубления) между 0,12 РП*+0,6, но не
валиками и чешуйчатость более 2
поверхности шва
Одиночные включения 0,12 РП+0,2, но не При РП от 2
более 2,5 до 10 - 0,2 РП+3
При РП свыше 10 до
20 - 0,1 РП+4
При РП свыше
20 - 0,05 РП+5,
но не более 8
Выпуклость корня шва при 1,5 при Двн до 25 вкл.
односторонней сварке труб 2,0 при Двн свыше 25 до
без подкладных колец 150 вкл.
2,5 при Двн свыше 150
Вогнутость корня шва при 0,12 РП+0,4, но не
односторонней сварке труб более 1,6
без подкладных колец
______________________________
*РП - размерный показатель, указанный в пункте 1.3.
3. Капиллярный контроль
3.1. При контроле сварного соединения по индикаторным следам не
допускаются удлиненные и неодиночные индикаторные следы. Количество
одиночных округлых индикаторных следов не должно превышать норм,
приведенных в таблице 2.1 для одиночных включений, а наибольший
размер каждого индикаторного следа не должен превышать трехкратных
значений этих норм.
3.2. Выявленные при контроле согласно пункту 3.1 дефекты
допускается оценивать по их фактическим показателям после удаления
реактива. При этом следует руководствоваться требованиями пункта 2.1
и данными, приведенными в таблице 2.1. Результаты этой оценки
являются окончательными.
4. Магнитопорошковый контроль
4.1. Нормы оценки качества при магнитопорошковом контроле
должны соответствовать нормам для визуального контроля (п.2.1 и
табл.2.1).
4.2. Выявленные при контроле по пункту 4.1 дефекты допускается
оценивать по их фактическому размеру после удаления эмульсии или
порошка. Результаты этой оценки являются окончательными.
5. Радиографический контроль
5.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным,
если на радиографическом снимке не будут зафиксированы трещины,
непровары (за исключением случаев, оговоренных НД), прожоги, свищи,
недопустимые выпуклость и вогнутость корня шва (табл.2.1), а размер,
число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и
скоплений не будут превышать норм, приведенных в таблице 5.1 и НД.
Требуемый уровень чувствительности снимка устанавливается НД.
Таблица 5.1
Нормы допустимых дефектов сварных соединений, выявленных при
радиографическом контроле
-----------T-----------------T--------------------T---------------------
Дефект ¦Размерный ¦Максимальный ¦Число дефектов на
¦показатель ¦размер, мм ¦100 мм шва
¦сварного ¦ ¦
¦соединения (РП), ¦ ¦
¦мм ¦ ¦
-----------+-----------------+--------------------+---------------------
Одиночные От 2 до 15 вкл. 0,15 РП+0,5 Суммарное число
включения Свыше 15 до 40 0,05РП+2,0 одиночных включений
вкл. 0,025 РП+3,0, но не и скоплений:
Свыше 40 более 5 0,35 РП+12 при РП от 2
до 40
0,1 РП+18, но не
Одиночные От 2 до 15 вкл. 1,5 (0,15 РП+0,5) более 27
скопления Свыше 15 до 40 1,5 (0,005 РП+2) при РП свыше 40
вкл. 1,5 (0,025 РП+3),
Свыше 40 но не более 8,0
Одиночные От 2 до 5 вкл. 0,15 РП+5, но не 2
протяженные Свыше 5 до 50 более 14 3
включения вкл.
Свыше 50 4
Примечание. Нормы по суммарной приведенной площади
устанавливаются НД.
6. Ультразвуковой контроль
6.1. Качество сварных соединений считается удовлетворительным
при соблюдении следующих условий:
выявленные несплошности не являются протяженными (условная
протяженность несплошности не должна превышать условную
протяженность соответствующего эталонного отражателя);
расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними
несплошностями должно быть не менее условной протяженности
несплошности с большим значением этого показателя (несплошности
являются одиночными);
эквивалентные площади и количество одиночных несплошностей не
должны превышать норм, установленных в НД, согласованной с органом
технадзора.
7. Механические испытания
7.1. Качество сварных соединений по результатам механических
испытаний считается удовлетворительным при условии выполнения
следующих требований:
а) временное сопротивление должно быть не ниже минимально
допустимого для основного металла, а при испытании сварных
соединений элементов с разными нормативными значениями временного
сопротивления этот показатель не ниже минимально допустимого для
менее прочного основного металла;
б) угол изгиба при испытании на статический изгиб и просвет
между сжимающими поверхностями при испытании на сплющивание сварных
стыков труб с наружным диаметром менее 108 мм с толщиной стенки
менее 12 мм должны соответствовать требованиям таблицы 7.1
настоящего приложения;
в) ударная вязкость при испытании на ударный изгиб образцов
типа VI по ГОСТ 6996-66 с надрезом по шву должна быть не менее:
49 Дж/кв.см (5 кгс м/кв.см) - для сварных соединений элементов
из сталей перлитного класса и высоколегированных сталей
мартенситно-ферритного класса;
69 Дж/кв.см (7 кгс м/кв.см) - для сварных соединений элементов
из хромоникелевых сталей аустенитного класса.
8. Металлографические исследования
Нормы оценки качества сварных соединений по результатам
металлографических исследований должны соответствовать требованиям
НД. При этом недопустимыми дефектами являются дефекты, приведенные в
пункте 2.1.
9. Термины и определения
9.1. Номинальная толщина сварных деталей - указанная в чертеже
(без учета допусков) толщина основного металла деталей в зоне,
примыкающей к сварному шву.
9.2. Расчетная высота углового шва - по ГОСТ 2601 (расчетная
высота двустороннего углового шва определяется как сумма расчетных
высот двух его частей, выполненных с разных сторон).
9.3. Включение - обобщенное наименование пор, шлаковых и
вольфрамовых включений.
Таблица 7.1
Требования к результатам испытания сварных соединений
на изгиб и сплющивание
------------------T---------------------T---------T---------------
¦ ¦ Угол ¦ Просвет между
¦ ¦ изгиба ¦ сжимающими
Тип (класс) стали ¦Номинальная толщина ¦ при ¦ поверхностями
сваренных деталей ¦сваренных деталей S, ¦испытании¦ при испытании
¦ мм ¦на изгиб,¦на сплющивание
¦ ¦градусов ¦ (не более)
¦ ¦ (не ¦
¦ ¦ менее) ¦
------------------+---------------------+---------+---------------
Углеродистые До 20 вкл. 100 (70)* 4S
Свыше 20 80 -
Марганцевые и До 20 вкл. 80 (50)* 5S
кремнемарганцевые Свыше 20 60
Марганцевоникель- До 20 вкл. 50 6S
молибденовые, Свыше 20 40 -
хромомолибденовые
и хромомолибдено-
ванадиевые
перлитного класса
и
высоколегированные
хромистые
мартенситно-
ферритного класса
Хромоникелевые До 20 вкл. 150 4S
аустенитного Свыше 20 120 -
класса
______________________________
*В скобках указаны значения угла изгиба для сварных соединений,
выполненных газовой сваркой.
9.4. Максимальный размер включения - наибольшее расстояние
между двумя точками внешнего контура включения.
9.5. Максимальная ширина включения - наибольшее расстояние
между двумя точками внешнего контура включения, измеренное в
направлении, перпендикулярном максимальному размеру включения.
9.6. Включение одиночное - включение, минимальное расстояние от
края которого до края любого другого соседнего включения не менее
трехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых
включений, но не менее трехкратного максимального размера включения
с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).
9.7. Скопления - два или несколько включений, минимальное
расстояние между краями которых менее установленных пунктом 9.6 для
одиночных включений, но не менее максимальной ширины каждого из
любых двух рассматриваемых соседних включений.
9.8. Внешний контур скопления - контур, ограниченный внешними
краями включений, входящих в скопление, и касательными линиями,
соединяющими указанные края.
9.9. Максимальный размер скопления - наибольшее расстояние
между двумя точками внешнего контура скопления.
9.10. Максимальная ширина скопления - наибольшее расстояние
между двумя точками внешнего контура скопления, измеренное в
направлении, перпендикулярном максимальному размеру скопления.
9.11. Скопление одиночное - скопление, минимальное расстояние
от внешнего контура которого до внешнего контура любого другого
соседнего скопления или включения не менее трехкратной максимальной
ширины каждого из двух рассматриваемых скоплений (или скопления и
включения), но не менее трехкратного максимального размера скопления
(включения) с меньшим значением этого показателя (из двух
рассматриваемых).
9.12. Группа включений - два или несколько включений,
минимальное расстояние между краями которых менее максимальной
ширины хотя бы одного из двух рассматриваемых соседних включений.
Внешний контур группы включений ограничивается внешними краями
включений, входящих в рассматриваемую группу, и касательными
линиями, соединяющими указанные края. При оценке качества сварных
соединений группа включений рассматривается как одно сплошное
включение.
9.13. Включения одиночные протяженные (при радиографическом
контроле) - включения, максимальный размер которых превышает
допустимый максимальный размер одиночных включений, а допустимость
устанавливается только в зависимости от размеров и количества без
учета их площади при подсчете суммарной приведенной площади и без
включения их количества в общее количество одиночных включений и
скоплений.
9.14. Приведенная площадь включения или скопления (при
радиографическом контроле) - произведение максимального размера
включения (скопления) на его максимальную ширину (учитывается для
одиночных включений и одиночных скоплений).
9.15. Суммарная приведенная площадь включений и скоплений (при
радиографическом контроле) - сумма приведенных площадей отдельных
одиночных включений и скоплений.
9.16. Индикаторный след (при капиллярном контроле) - окрашенный
пенетрантом участок (пятно) поверхности сварного соединения или
наплавленного металла в зоне расположения несплошности.
9.17. Индикаторный след округлый (при капиллярном контроле) -
индикаторный след с отношением его максимального размера к
максимальной ширине не более трех.
9.18. Индикаторный след удлиненный (при капиллярном контроле) -
индикаторный след с отношением его максимального размера к
максимальной ширине более трех.
9.19. Индикаторный след одиночный (при капиллярном контроле)
индикаторный след, минимальное расстояние от края которого до края
любого другого соседнего индикаторного следа не менее максимальной
ширины каждого из двух рассматриваемых индикаторных следов, но не
менее максимального размера индикаторного следа с меньшим значением
этого показателя (из двух рассматриваемых).
_______________________________________________ _______ ___ _
|
