|
ПРИКАЗ МИНИСТЕРСТВА ПО ЧРЕЗВЫЧАЙНЫМ СИТУАЦИЯМ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
И МИНИСТЕРСТВА ТРУДА РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
29 декабря 1997 г. № 105/108
ОБ УТВЕРЖДЕНИИ "ПРАВИЛ ОХРАНЫ ТРУДА И БЕЗОПАСНОСТИ АММИАЧНЫХ
ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК"
_______________________________________________ _______ ___ _
Утратило силу постановлением Министерства по чрезвычайным
ситуациям и Министерства труда и социальной защиты от 13
июля 2006 г. № 30/77
Руководствуясь программой первоочередных мер по обеспечению
охраны и безопасности труда на производстве на 1996-1997 гг.,
утвержденной постановлением Совета Министров Республики Беларусь от
5 сентября 1996 г. № 588, решением Исполнительного Комитета
Сообщества Республики Беларусь и Российской Федерации от 17 октября
1996 г. (протокол № 5), и в соответствии с графиком пересмотра
нормативных актов по охране труда Министерство по чрезвычайным
ситуациям и Министерство труда приказывают-постановляют:
1. Утвердить Правила охраны труда и безопасности на аммиачных
холодильных установках (прилагаются).
2. Установить периодичность инструктажа рабочих,
освидетельствования аппаратов, проверки исправности приборов и
предохранительных устройств согласно приложению 14 к Правилам.
3. Установить, что:
3.1. Действие Правил охраны труда и безопасности аммиачных
холодильных установок распространяется на нанимателей всех видов
деятельности и форм собственности.
3.2. Внесение изменений и дополнений осуществляется на основе
научных и конструкторских разработок и при наличии экспертизы
соответствующих специализированных организаций по решению МинЧС и
Минтруда.
4. Ввести настоящие Правила в действие с 1 января 1998 г.
5. Министерствам и другим центральным органам управления,
нанимателям всех видов деятельности и форм собственности в течение
первого полугодия 1998 года:
5.1. Организовать изучение и провести проверку знаний настоящих
Правил.
5.2. Разработать и согласовать в установленном порядке с
надзорными органами планы доведения безопасности аммиачных
холодильных установок до требований настоящих Правил.
6. Контроль за выполнением требований настоящих Правил
возложить на руководителей и специалистов предприятий,
эксплуатирующих аммиачные холодильные установки.
7. Считать утратившими на территории Республики Беларусь силу
ранее действовавшие "Правила по устройству и безопасной эксплуатации
аммиачных холодильных установок", утвержденные Первым заместителем
Председателя Государственного комитета Совета Министров СССР по
продовольствию и закупкам М.Л.Тимошиным 27 сентября 1990 г.
Министр по Первый заместитель
чрезвычайным ситуациям Министра труда
Республики Беларусь Республики Беларусь
И.А.КЕНИК В.И.ПАВЛОВ
ПРАВИЛА
охраны труда и безопасности аммиачных холодильных
установок
СОДЕРЖАНИЕ
Предисловие
Принятые сокращения
Об утверждении "Правил охраны труда и безопасности аммиачных
холодильных установок"
Раздел 1. Общие положения
Раздел 2. Организационные мероприятия
Раздел 3. Требования к материалам, оборудованию, трубопроводам
и арматуре
Раздел 4. Категория помещений по взрывопожарной опасности.
Классы взрывоопасных зон. Специальные требования
Раздел 5. Контрольно-измерительные приборы и предохранительные
устройства
Раздел 6. Испытание аппаратов, сосудов и систем трубопроводов
Раздел 7. Автоматическая защита компрессоров от гидравлических
ударов и опасных режимов работы
Раздел 8. Требования к проектам АХУ по охране труда и
безопасности
Раздел 9. Требования охраны и безопасности труда при монтаже
АХУ
Раздел 10. Требования охраны и безопасности труда при
заполнении АХУ
Раздел 11. Требования охраны труда и безопасности при
эксплуатации АХУ
Раздел 12. Требования охраны труда и безопасности при хранении
и перевозке аммиака
Раздел 13. Доврачебная помощь пострадавшим от воздействия
аммиака
Приложение 1. Основные свойства аммиака
Приложение 2. Правила устройства и безопасной эксплуатации
сосудов, работающих под давлением (извлечение)
Приложение 3. Суточный журнал работы АХУ
Приложение 4. Формы наряда-допуска на проведение газоопасных и
огневых работ
Приложение 5. Правила устройства электроустановок (извлечение)
Приложение 6. Средства пожаротушения АХУ
Приложение 7. Инструкция по проведению пневматического
испытания аппаратов, сосудов и трубопроводов АХУ
Приложение 8. Типовая инструкция по хранению, опорожнению
баллонов с аммиаком
Приложение 9. Типовая инструкция по приему аммиака
из железнодорожной цистерны
Приложение 10. Типовая инструкция по приему аммиака
из автомобильной цистерны
Приложение 11. Типовая инструкция по определению наличия
аммиака в рассоле и в циркуляционной воде
Приложение 12. Инструкция по приготовлению индикаторной бумаги
для пределения утечки аммиака
Приложение 13. Типовая инструкция по оттаиванию снеговой шубы и
продувке охлаждающих устройств горячими парами аммиака и
трубчатыми нагревателями
Приложение 14. Периодичность проведеняи инструктажа рабочих,
освидетельствования аппаратов, проверки исправности приборов
и предохранительных устройств
ПРЕДИСЛОВИЕ
За период с 1991 года выпущены новые нормативные документы.
Произошли изменения в устройстве, оснащении и автоматизации
холодильных установок. Освоено производство оборудования для
реализации схем с полным промежуточным дросселированием, закуплено
большое количество холодильников из легких металлических конструкций
с холодильными установками типа контейнер и т.д.
В настоящем издании Правил статьи приведены в соответствие с
новыми нормативными документами, в том числе с новой редакцией
"Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под
давлением", Нормами технологического проектирования "Определение
категорий помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности"
и др.
Кроме того, в Правила включены требования к холодильным
установкам полной заводской готовности, смонтированным в контейнерах
(вагончиках).
Введены требования к периодическим испытаниям трубопроводов,
сосудов и теплообменных аппаратов, находящихся под давлением
аммиака.
С 1 января 1998 г. действие "Правил устройства и безопасной
эксплуатации аммиачных холодильных установок", утвержденных первым
заместителем председателя Государственной комиссии Совета Министров
СССР по продовольствию и закупкам М.К.Тимошиным 27 сентября 1990 г.
по согласованию с секретарем ЦК профсоюза работников АПК 11 июня
1990 г. (издание седьмое), прекращается.
Принятые сокращения
АХУ - аммиачная холодильная установка
ЛВЖ - легковоспламеняемая жидкость
КИП - контрольно-измерительные приборы
п. - пункт
ПУЭ - правила устройства электроустановок
ОЖ - отделитель жидкости
ЦР - циркулярный ресивер
ДР - дренажный ресивер
ЛР - линейный ресивер
ПС - промежуточный сосуд
МО - маслоотделитель
МС - маслосборник
ВО - воздухоотделитель
КР - конденсатор
KM - компрессор
PC - регулирующая станция
ПК - предохранительный клапан
БТ - батарея
Об утверждении "Правил охраны труда и безопасности
аммиачных холодильных установок"*
_____________________________
*Согласовано с Проматомнадзором Республики Беларусь,
министерствами: труда, торговли, сельского хозяйства и
продовольствия Республики Беларусь, управлением Белорусской железной
дороги.
Руководствуясь программой первоочередных мер по обеспечению
охраны и безопасности труда на производстве на 1996-1997 гг.,
утвержденной постановлением Совета Министров Республики Беларусь от
5 сентября 1996 г. № 588, решением Исполнительного Комитета
Сообщества Республики Беларусь и Российской Федерации от 17 октября
1996 г.(протокол № 5), и в соответствии с графиком пересмотра
нормативных актов по охране труда Министерство по чрезвычайным
ситуациям и Министерство труда Республики Беларусь
приказывают-постановляют:
1. Утвердить Правила охраны труда и безопасности аммиачных
холодильных установок (прилагаются).
2. Установить периодичность инструктажа рабочих,
освидетельствования аппаратов, проверки исправности приборов и
предохранительных устройств согласно приложению 14 к Правилам.
3. Продлить на 5 лет срок действия:
3.1. Инструкции по проведению пневматического испытания
аппаратов (сосудов) аммиачных холодильных установок (приложение 7 к
Правилам).
3.2. Типовой инструкции по хранению, опорожнению баллонов с
аммиаком (приложение 8 к Правилам).
3.3. Типовой инструкции по приему аммиака из железнодорожной
цистерны (приложение 9 к Правилам).
3.4. Типовой инструкции по приему аммиака из автомобильной
цистерны (заправщика жидкого аммиака) (приложение 10 к Правилам).
3.5. Типовой инструкции по определению наличия аммиака в
рассоле и в циркуляционной воде (приложение 11 к Правилам).
3.6. Инструкции по приготовлению индикаторной бумаги для
определения утечки аммиака (приложение 12 к Правилам).
3.7. Типовой инструкции по оттаиванию снеговой шубы и продувке
охлаждающих устройств горячими парами аммиака и трубчатыми
нагревателями (приложение 15 к Правилам).
4. Установить, что:
4.1. Действие Правил охраны труда и безопасности аммиачных
холодильных установок распространяется на нанимателей всех видов
деятельности и форм собственности.
4.2. Внесение изменений и дополнений осуществляется на основе
научных и конструкторских разработок и при наличии экспертизы
соответствующих специализированных организаций по решению
Министерства по чрезвычайным ситуациям и Министерства труда
Республики Беларусь.
5. Ввести настоящие Правила в действие с 1 января 1998 г.
6. Министерствам и другим центральным органам управления,
нанимателям всех видов деятельности и форм собственности в течение
первого полугодия 1998 года:
6.1. Организовать изучение и провести проверку знаний настоящих
Правил.
6.2. Разработать и согласовать в установленном порядке с
надзорными органами планы доведения безопасности эксплуатации
аммиачных холодильных установок до требований настоящих Правил.
7. Контроль за выполнением требований настоящих Правил
возложить на руководителей и специалистов предприятий,
эксплуатирующих аммиачно-холодильные установки.
8. Считать утратившими на территории Республики Беларусь силу
ранее действовавшие Правила по устройству и безопасной эксплуатации
аммиачных холодильных установок.
РАЗДЕЛ 1
Общие положения
1.1. Основные термины и определения, используемые в Правилах
Автоматизированная холодильная установка - установка, состоящая
из отдельных устройств для производства и распределения холода,
укомплектованных контрольно-измерительными и автоматическими
приборами, работающая без вмешательства обслуживающего персонала.
Автоматические приборы - приборы, с помощью которых
осуществляется управление (регулирование, сигнализация и защита)
работой элементов холодильной установки без вмешательства
обслуживающего персонала.
Аппаратное отделение - специальное помещение, в котором
установлены конденсаторы, ресиверы, маслоотделители и насосы
холодильной установки.
Байпас - устройство для облегчения пуска компрессора,
соединяющее его полости всасывания и нагнетания за запорным
всасывающим вентилем и до нагнетательного вентиля - по ходу движения
паров аммиака.
Батарея - теплообменное устройство из оребренных или гладких
труб, предназначенное для охлаждения помещений (камер) без
принудительной циркуляции воздуха.
Вентиль запорный - вентиль, служащий для открывания или
закрывания прохода хладагента или теплоносителя (хладоносителя).
Вентиль регулирующий - специальный вентиль для дросселирования
жидкого хладагента с высокого или промежуточного давления до
давления кипения, через который производится заполнение хладагентом
испарительной системы.
Верхняя подача хладагента - способ подачи, при котором жидкий
хладагент поступает в верхнюю часть батарей или воздухоохладителей.
Взрыв - быстрое преобразование веществ (взрывное горение),
сопровождающееся выделением энергии и образованием сжатых газов,
способных производить работу.
Взрывозащищенное электрооборудование - электрооборудование, в
котором предусмотрены конструктивные меры по устранению или
затруднению возможности воспламенения окружающей его взрывоопасной
среды вследствие эксплуатации этого оборудования.
Взрывоопасная зона - помещение или ограниченное пространство в
помещении или наружной установке, в которых имеются или могут
образоваться взрывоопасные смеси.
Взрывоопасная смесь - смесь с воздухом горючих газов, паров,
ЛВЖ, горючей пыли или волокон с нижним концентрационным пределом
воспламенения не более 65 г/куб.м при переходе их во взвешенное
состояние, которая при определенной концентрации способна взрываться
при возникновении источника инициирования взрыва.
Верхний и нижний концентрационные пределы воспламенения -
соответственно максимальная и минимальная концентрация горючих
газов, паров ЛВЖ (легковоспламеняющейся жидкости), пыли или волокон
в воздухе, выше и ниже которых взрыва не произойдет даже при
возникновении источника инициирования взрыва.
Воздухоотделитель - аппарат для отделения от хладагента
неконденсирующихся газов и удаления их из АХУ.
Воздухоохладитель - теплообменное устройство из оребренных труб
для охлаждения помещений (камер) при принудительной циркуляции
воздуха.
Всасывающий трубопровод - трубопровод от циркуляционного
ресивера или отделителя жидкости до компрессора.
Вспышка - быстрое сгорание горючей смеси, не сопровождающееся
образованием сжатых газов.
Горючая жидкость - жидкость, способная самостоятельно гореть
после удаления источника зажигания и имеющая температуру вспышки
более 61°С.
Давление пробное - давление испытания аппаратов (сосудов) и
системы трубопроводов на прочность, принимаемое равным произведению
рабочего давления на коэффициент 1,25.
Давление рабочее - максимальное избыточное давление,
возникающее при нормальном протекании рабочего процесса.
Длительная остановка - остановка компрессора на продолжительное
время с полным отключением его запорной арматурой от всасывающих и
нагнетательных трубопроводов.
Защитный комплекс - комплекс, состоящий из защитных ресиверов
вертикального или горизонтального типа, в которые сливается жидкий
холодильный агент из отделителей жидкости.
Искробезопасная электрическая цепь - электрическая цепь,
выполненная так, что электрический разряд или ее нагрев не могут
воспламенять взрывоопасную среду при предписанных условиях
испытаний.
Испаритель - теплообменный аппарат, в котором охлаждение
теплоносителя осуществляется за счет кипения хладагента.
Клапан предохранительный - клапан, открывающийся при повышении
давления в аппарате, сосуде или батарее выше регламентированного
давления с целью перепуска хладагента на сторону низкого давления
или выпуска в атмосферу.
Комплексная автоматизированная АХУ - установка, в которой
регулирование режима ее работы с целью получения заданных температур
в охлаждаемых объектах производится без участия обслуживающего
персонала (исключая процесс оттаивания снеговой шубы с охлаждающих
устройств).
Конденсаторное отделение - помещение, где устанавливаются
сосуды высокого давления: конденсаторы, маслоотделители и линейные
ресиверы.
Круглосуточное или непрерывное обслуживание АХУ - постоянное
нахождение персонала при холодильной установке в течение всего
времени ее работы и выполнение им необходимых операций по ее
обслуживанию.
Легковоспламеняющаяся жидкость (ЛВЖ) - жидкость, способная
самостоятельно гореть после удаления источника зажигания и имеющая
температуру вспышки не более 61°С.
Легкий газ - газ, который при температуре окружающей среды 20°С
и давлении 100 кПа имеет плотность 0,8 или менее по отношению к
плотности воздуха.
Маслоотделитель - аппарат для отделения смазочного масла от
паров хладагента.
Маслосборник - сосуд, в который перепускается масло из одного
или нескольких маслоотделителей, аппаратов, сосудов и компрессоров.
Машинное отделение - специальное помещение для установки
холодильных компрессоров или совместного размещения компрессоров,
конденсаторов, ресиверов, маслоотделителей и насосов холодильных
установок.
"Мешок" - местное снижение с последующим подъемом участка
трубопровода, в котором возможно скопление жидкого хладагента и
масла.
Нагнетательный трубопровод - трубопровод от компрессора до
конденсатора.
Наружная установка - установка, расположенная вне помещения
(снаружи открыто или под навесом за сетчатыми или решетчатыми
ограждающими конструкциями).
Некруглосуточное обслуживание - непрерывное в течение одной или
двух смен нахождение персонала при холодильной установке и
выполнение им необходимых операций по обслуживанию установки при
круглосуточной ее работе.
Нижняя подача хладагента - способ подачи, при котором жидкий
хладагент поступает в нижнюю часть батарей или воздухоохладителей.
Обратный клапан - клапан, препятствующий обратному движению
хладагента, например из конденсатора в нагнетательный трубопровод.
Отделитель жидкости - сосуд, устанавливаемый для отделения
частиц жидкого хладагента от всасываемых компрессором паров.
Охлаждающие устройства - теплообменные устройства, в которых
холодильный агент охлаждает воздух или теплоноситель.
Периодическое обслуживание - посещение персоналом (не чаще
одного раза в сутки) холодильной установки для профилактического
контроля режима работы, состояния оборудования и средств
автоматизации, утечки хладагента и выполнения операций по
регулировке, настройке, ремонту оборудования и средств автоматики,
оттаиванию снеговой шубы, выпуску масла, заправке хладагента и др.
Периодичность посещения устанавливается практически в зависимости от
состояния установки и ее элементов.
Полностью автоматизированная АХУ - установка, обеспечивающая
заданный режим работы без вмешательства обслуживающего персонала
(включая процесс оттаивания снеговой шубы с охлаждающих устройств).
Предельная температура - наибольшая температура поверхностей
взрывозащищенного электрооборудования, безопасная в отношении
воспламенения окружающей взрывоопасной среды.
Промежуточный сосуд - теплообменный аппарат для промежуточного
охлаждения сжимаемых паров хладагента и охлаждения (переохлаждения)
жидкого хладагента.
Регулирующая станция - устанавливаемые в машинном отделении или
вне его на отдельном коллекторе регулирующие и запорные вентили для
регулирования подачи хладагента в испарительную систему.
Ресивер дренажный - сосуд для временного приема жидкого
хладагента из охлаждающих устройств, аппаратов и сосудов холодильной
установки (при оттаивании, ремонте и т.д.).
Ресивер защитный - сосуд для приема поступающего со
всасываемыми парами жидкого хладагента и защиты компрессоров от
гидравлического удара.
Ресивер линейный - сосуд для приема жидкого хладагента,
поступающего из конденсатора.
Ресивер циркуляционный - сосуд, служащий в качестве емкости
жидкого хладагента, подаваемого насосом в испарительную систему и
возвращающегося из нее, совмещающий или не совмещающий функцию
отделителя жидкости.
Сжиженный газ - газ, который при температуре окружающей среды
ниже 20°С или давлении более 100 кПа, или при совместном действии
обоих этих условий обращается в жидкость.
Сигнализатор аварийной концентрации - прибор для сигнализации о
недопустимой концентрации паров аммиака и аварийного выключения
электропитания всей холодильной установки с одновременным включением
аварийной вентиляции.
Сигнализатор утечки - прибор для сигнализации об утечке паров
аммиака в воздухе помещений.
Система непосредственного охлаждения - система, в которой тепло
от охлаждаемого объекта передается через теплообменное устройство
непосредственно хладагенту.
Система охлаждения с промежуточным теплоносителем - система, в
которой тепло от охлаждаемого объекта передается хладагенту через
промежуточный теплоноситель.
Система противоаварийной защиты (ПАЗ) - система, которая
включает в себя следующие составные части: средства контроля выхода
опасного параметра за допустимые пределы, средства выработки
управляющего воздействия, исполнительный механизм, средства
сигнализации.
Сторона высокого давления - часть холодильной установки,
находящаяся под давлением нагнетания хладагента (от компрессора до
регулирующего вентиля).
Сторона низкого давления - часть холодильной установки,
находящаяся под давлением всасывания хладагента (от регулирующего
вентиля до компрессора).
Температура воспламенения - температура горючего вещества, при
которой оно выделяет горючие пары или газы с такой скоростью, что
после воспламенения их от источника зажигания возникает устойчивое
горение.
Температура вспышки - самая низкая (в условиях специальных
испытаний) температура вещества, при которой над его поверхностью
образуются пары или газы, способные вспыхивать от источника
зажигания, но скорость их образования еще недостаточна для
последующего горения.
Температура самовоспламенения - самая низкая температура
горючего вещества, при которой происходит резкое увеличение скорости
экзотермических реакций, заканчивающееся возникновением пламенного
горения.
Температура тления - самая низкая температура вещества
(материалов смеси), при которой происходит резкое увеличение
экзотермических реакций, заканчивающихся возникновением тления.
Тление - горение без свечения, обычно опознаваемое по появлению
дыма.
Трубопровод совмещенного слива и отсоса - трубопровод от
всасывающего коллектора охлаждающего устройства до циркуляционного
ресивера.
Тяжелый газ - газ, который при температуре окружающей среды
20°С и давлении 100 кПа имеет плотность более 0,8 по отношению к
плотности воздуха.
Холодильная камера - строение или выделенная его часть с
регулируемой внутренней температурой воздуха, оборудованные
теплообменными устройствами.
Холодильная машина - конструктивное объединение элементов
холодильной установки, в котором осуществляется холодильный цикл.
Холодильная установка - взаимосвязанное трубопроводами
оборудование, обеспечивающее замкнутую циркуляцию холодильного
агента с целью отвода тепла от охлаждаемой среды и передачи его
окружающей среде.
Холодильный агент - рабочее вещество холодильной установки,
отводящее тепло от охлаждаемого объекта и отдающее его в окружающую
среду.
Частично автоматизированная АХУ - установка, в которой
автоматизируются отдельные узлы или участки процесса (в том числе
защита компрессора от опасных режимов работы и аварий), а
регулирование работы холодильной установки с целью поддержания
заданных режимов в объектах охлаждения осуществляется обслуживающим
персоналом.
1.2. Область применения и использования
1.2.1. Настоящие Правила устанавливают требования к
стационарным и передвижным компрессионным холодильным установкам,
работающим по замкнутому циклу с использованием аммиака в качестве
холодильного агента.
1.2.2. Действие Правил распространяется на все предприятия,
учреждения, организации, общества, товарищества, кооперативы
независимо от форм собственности (их объединения и обособленные
подразделения), предпринимателей, осуществляющих свою деятельность
без образования юридического лица, граждан, которым
законодательством предоставлено право заключения и прекращения
трудового договора с работниками (в дальнейшем - наниматели),
занимающиеся проектированием, монтажом и эксплуатацией аммиачных
холодильных установок.
1.2.3. Настоящие Правила обязательны для выполнения
должностными лицами и специалистами, занятыми проектированием,
строительством, изготовлением, монтажом, наладкой, испытанием и
эксплуатацией АХУ.
1.2.4. Требования Правил распространяются на холодильные
установки или их элементы, заполненные аммиаком, но находящиеся по
каким-либо причинам в нерабочем состоянии.
Сроки приведения действующих АХУ в соответствие с требованиями
Правил, связанные с внедрением прогрессивных технологий, заменой на
современные виды оборудования, средств контроля, управления и
защиты, определяются в каждом конкретном случае нанимателем по
согласованию с Проматомнадзором.
1.2.5. Оборудование и трубопроводы холодильных установок (в том
числе зарубежного изготовления) должны отвечать требованиям
нормативов, действующих на территории Республики Беларусь, а его
проектирование, монтаж, эксплуатация и ремонт - настоящим Правилам.
1.2.6. Проекты контрактов с инофирмами, технические условия или
задания на проектирование АХУ в части условий применения зарубежных
норм и правил безопасности и порядка инспектирования, допуска
оборудования в работу подлежат согласованию с Проматомнадзором.
1.2.7. При разработке проектов реконструкции (технического
перевооружения) действующих АХУ с целью приведения их в соответствие
с требованиями Правил могут допускаться частичные отступления от
некоторых положений Правил по согласованию с Проматомнадзором при
соответствующем обосновании и принятии мер по обеспечению
безопасного производства.
При отсутствии в Правилах требований, соблюдение которых при
производстве работ необходимо для обеспечения безопасных условий
труда, администрация предприятия по согласованию с органами надзора
принимает меры, обеспечивающие безопасные условия труда.
1.2.8. Изменения и дополнения в Правила могут быть внесены
органами, утвердившими и согласовавшими эти Правила.
1.2.9. При проектировании, строительстве, реконструкции и
эксплуатации АХУ наряду с настоящими Правилами необходимо
руководствоваться действующими нормами и правилами по строительству,
охране и гигиене труда, пожарной безопасности, охране окружающей
среды и другими нормативными документами.
1.2.10. В холодильных установках допускается применять
компрессоры и сосуды, работающие под давлением, изготовленные на
специализированных предприятиях, имеющих лицензию Проматомнадзора,
по согласованной с ним нормативно-технической документации.
1.2.11. Наниматель приказом назначает из числа специалистов по
холодильным установкам ответственное лицо, прошедшее проверку знаний
настоящих Правил. При этом ответственное лицо отвечает за исправное
состояние, правильную работу и безопасное действие аппаратов
(сосудов), трубопроводов и устройств холодильной установки, за
техническое состояние и безопасную эксплуатацию холодильной
установки и соблюдение требований настоящих Правил и других
нормативных документов по АХУ.
1.2.12. На предприятии должны быть разработаны и утверждены
инструкции по эксплуатации холодильного оборудования, входящего в
состав холодильной установки, а также инструкции по охране труда при
эксплуатации этого оборудования, аппаратов и устройств в
соответствии с "Порядком разработки, согласования и утверждения
инструкций по охране труда", утвержденным постановлением Госкомтруда
Республики Беларусь от 14 июля 1994 г. № 82 (peгистрационный №
481/12 от 22.07. 1994).
1.2.13. На нанимателя возлагается ответственность за проведение
обучения и инструктажа рабочих и специалистов в соответствии с
требованиями Типового положения об обучении, инструктаже и проверке
знаний работников по охране труда, утвержденного постановлением
Минтруда Республики Беларусь от 29 августа 1996 г. № 62
(peгистрационный № 1594/12 от 25.09.1996), при
- подготовке новых рабочих (вновь принятых рабочих, не имеющих
профессий или меняющих профессию);
- проведении различных видов инструктажа;
- повышении квалификации.
1.2.14. Замена компрессоров, теплообменных аппаратов, сосудов и
трубопроводов или установка дополнительного холодильного
оборудования, связанные с приведением АХУ в соответствие с
требованиями настоящих Правил, не является реконструкцией и
техническим перевооружением АХУ.
1.3. Порядок создания и регистрации АХУ
1.3.1. Контроль за соблюдением требований безопасности и охраны
труда при эксплуатации АХУ осуществляется органами государственного
надзора в рамках своих полномочий на всех этапах их создания и
эксплуатации.
1.3.2. Проматомнадзор МЧС Республики Беларусь регистрирует и
берет под специальный государственный надзор холодильные установки с
минимальным объемом, устанавливаемым его решением.
1.3.3. Заказчик по строительству объекта обязан до начала работ
известить органы государственного надзора (Проматомнадзор, Комитет
по инспекции труда) о намечаемом строительстве, реконструкции или
техническом перевооружении, изменениях технологической схемы,
принципиально меняющих технологию работы холодильной установки.
1.3.4. Юридические и физические лица, выполняющие работы по
проектированию, строительству, монтажу, наладке, эксплуатации,
ремонту АХУ, техническому диагностированию оборудования, должны
получить в установленном правительством Республики Беларусь порядке
соответствующие лицензии или разрешения в Проматомнадзоре.
1.3.5. Задание на проектирование АХУ должно быть представлено в
Проматомнадзор на согласование, а разработанная по нему проектная
документация пройти в установленном порядке экспертизу на
соответствие требованиям охраны труда и безопасности АХУ.
1.3.6. Каждая подконтрольная Проматомнадзору АХУ перед началом
строительства должна быть зарегистрирована заказчиком в этом органе.
Документом, подтверждающим регистрацию, является лицензия или
разрешение на строительство (монтаж) объекта.
Для получения лицензии (разрешения) на строительство (монтаж)
АХУ заказчик (администрация предприятия) должен представить в
Проматомнадзор заявление и документацию, предусмотренную
соответствующим Положением Проматомнадзора.
1.3.7. Холодильные установки после завершения строительства
сдаются в эксплуатацию в порядке, установленном СН Беларуси
1.03.04-92 и дополнением к СН № 37.
Заказчик, принимающий объект в эксплуатацию, должен получить
лицензию (разрешение) Проматомнадзора на право эксплуатации
введенного производства или объекта.
1.4. Ответственность и меры воздействия за нарушение Правил
1.4.1. При несоблюдении требований настоящих Правил у
нанимателя могут быть изъяты в установленном порядке лицензии
(разрешения) на соответствующие виды деятельности.
1.4.2. В случае работы нанимателей без требуемых лицензий
(разрешений) к ним могут быть применены меры ответственности,
предусмотренные статьей 9 Закона Республики Беларусь от 20 декабря
1991 г. "О налогах и сборах, взимаемых в бюджет Республики Беларусь".
1.4.3. Наниматели, осуществляющие указанные в п.1.2.3 виды
деятельности, несут персональную ответственность за нарушение
настоящих Правил.
1.4.4. Рабочие несут ответственность за допущенные ими
нарушения производственных инструкций при выполнении работ в
порядке, установленном правилами внутреннего распорядка на
предприятии и другими законодательными актами Республики Беларусь.
1.4.5. Выдача должностными лицами указаний или распоряжений,
принуждающих исполнителей нарушать требования настоящих Правил,
самовольное возобновление работ, остановленных органами
государственного надзора или лицом, ответственным за надзор, а также
непринятие этими лицами мер по устранению нарушений, допускаемых в
их присутствии подчиненными, являются грубейшими нарушениями
Правил.
В зависимости от характера нарушений и их последствий указанные
лица несут ответственность в порядке, установленном
законодательством Республики Беларусь.
1.4.6. За качество выполнения работ, указанных в п.1.2.3,
отвечает наниматель, выполнявший соответствующие работы.
РАЗДЕЛ 2
Организационные мероприятия
2.1. Руководители и специалисты, занятые осуществлением видов
деятельности, указанных в п.1.2.3, должны иметь необходимую
подготовку и проходить в установленном порядке обучение и проверку
знаний настоящих Правил и других нормативных правовых актов
(документов) в объеме выполняемой работы.
2.2. Обучение, проведение инструктажа, проверка знаний по
охране труда, а также допуск персонала к самостоятельной работе
проводится в порядке, определенном нормативными документами и
настоящими Правилами.
2.3. Наниматели, выполняющие лицензируемые виды работ на АХУ,
должны проходить первичную при назначении на должность и повторные
проверки знаний правил безопасности в порядке, установленном
действующим Типовым положением об обучении, инструктаже и проверке
знаний работников по вопросам охраны труда, утвержденным
постановлением Минтруда Республики Беларусь от 29 августа 1996 г. №
62, Положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций
по технической, ядерной и радиационной безопасности, охране и
рациональному использованию недр и других, контроль за исполнением
которых осуществляется Проматомнадзором.
2.4. Специалисты предприятий, на которых возложена
ответственность за безопасную эксплуатацию АХУ (независимо от форм
собственности и наименования), должны не реже одного раза в 5 лет
проходить повышение квалификации по программе, согласованной с
Проматомнадзором, в специализированных учебных заведениях, имеющих
его разрешение.
2.5. К обслуживанию холодильных установок допускаются лица не
моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, а также
имеющие документ об окончании специального учебного заведения или
курсов:
- по эксплуатации холодильных установок - для машинистов;
- по автоматизации холодильных установок - для слесарей по КИП
и автоматике.
К самостоятельному обслуживанию холодильных установок машинисты
могут быть допущены только после прохождения стажировки сроком не
менее 1 месяца, в результате которой они должны освоить обслуживание
конкретной установки и поддержание нормальных режимов ее работы и
соответствующей проверки знаний. Допуск к стажировке и
самостоятельной работе осуществляется распоряжением по предприятию.
2.6. Наниматель обязан обеспечить холодильные установки
необходимым штатом обслуживающего персонала или заключить договор со
специализированной организацией на комплексное техническое
обслуживание и эксплуатацию автоматизированных холодильных
установок.
Допускается обслуживание холодильной установки в дневное время
одним машинистом в смену, если по условиям технологического процесса
потребителя холода возможно временное прекращение холодоснабжения с
выключением холодильной установки. В противном случае холодильную
установку должны обслуживать не менее двух машинистов в смену.
2.7. Инструктаж обязателен для всех вновь поступающих на работу
и работающих независимо от их стажа и квалификации в объеме
требований настоящих Правил.
Наниматель обязан обеспечить своевременное и качественное
проведение инструктажа работающих по безопасным приемам и методам
работы, ознакомление с правилами поведения на территории, в цехах,
на участках и на рабочем месте.
Персонал, работающий в производственных помещениях, в которых
установлено технологическое оборудование с непосредственным кипением
аммиака, должен проходить инструктаж по охране труда, связанный с
применением на производстве аммиачной системы непосредственного
охлаждения. Инструктаж проводит начальник цеха, в котором
эксплуатируется такое оборудование.
2.8. Периодическую проверку знаний персонала по обслуживанию
холодильной установки, технике безопасности, инструкций по
эксплуатации оборудования и практическим действиям по оказанию
доврачебной помощи необходимо проводить не реже одного раза в 12
месяцев комиссией, утверждаемой приказом руководителя предприятия.
Члены комиссии заносят результаты проверки знаний в специальный
журнал, где указывают дату проверки и оценку знаний проверяемого, и
подписывают его.
2.9. Монтаж, эксплуатация и ремонт сосудов холодильной
установки должны отвечать требованиям "Правил устройства и
безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением" (См.
извлечения в приложении 2).
2.10. В машинном отделении должны быть вывешены на видном месте
утвержденные главным инженером инструкции:
- по эксплуатации АХУ;
- обслуживанию контрольно-измерительных приборов и автоматики;
- пожарной безопасности;
- по оказанию доврачебной помощи при отравлении аммиаком,
действии персонала по ликвидации прорыва аммиака и при возникновении
аварийной ситуации и т.д.;
- годовые и месячные графики проведения
планово-предупредительного ремонта;
- схемы аммиачных, рассольных, масляных и водяных трубопроводов
с пронумерованными в них запорной арматурой и приборами автоматики;
- указатели нахождения средств индивидуальной защиты;
- графически исполненный в масштабе ситуационный план объекта и
прилегающей территории с учетом максимальной глубины зоны возможного
заражения аммиаком, схема эвакуации;
- номера телефонов городского (районного) отдела внутренних
дел, военизированной пожарной службы, скорой помощи, штаба
гражданской обороны, руководства предприятия и ряд других телефонов
по усмотрению администрации предприятия с выделением среди них
приоритетного номера телефона.
2.11. В случае внесения изменений в АХУ схемы трубопроводов,
вывешенные в машинном отделении, должны быть соответственно
исправлены к моменту перехода работы на новую схему и переутверждены
главным инженером предприятия.
2.12. Прием в эксплуатацию вновь смонтированной или
реконструированной АХУ производится в соответствии с СНБ
1.03.04.-92, дополнением к СН № 37 и настоящими Правилами.
При приеме согласно СНБ 1.03.04.-92 представляются следующие
документы:
- проект АХУ с внесенными в установленном порядке изменениями,
если таковые имели место при монтаже;
- паспорт (формуляр) и руководство заводов-изготовителей по
эксплуатации холодильного оборудования;
- акты на проведенные строительные (в том числе скрытые) и
монтажные работы;
- акты на испытание оборудования и трубопроводов на плотность и
прочность;
- акты на продувку и заполнение холодильной установки аммиаком,
а также другие в соответствии с действующими нормативными
документами.
2.13. В машинном отделении должен быть суточный журнал работы
АХУ установленной формы (приложение 3). Журнал должен быть
пронумерован, прошнурован, скреплен печатью предприятия, с датой и
подписью начальника цеха.
2.14. Вход посторонним лицам в помещения машинного, аппаратного
и конденсаторного отделений запрещен.
Снаружи у входных дверей этих помещений должны быть установлены
звонки для вызова обслуживающего персонала, а также вывешены
предупредительные надписи на белом фоне черным шрифтом: "Посторонним
вход воспрещен", "Опасно", "Аммиак", "Не курить", "При пожаре
звонить по телефону...".
2.15. Работы, не связанные с обслуживанием холодильной
установки и оборудования (строительные, монтажные, изоляционные и
т.п.), должны производиться с оформлением наряда-допуска на работы
повышенной опасности (приложение 4).
Ремонтные работы, а также очистка батарей при оттаивании инея
должны производиться под контролем лица, ответственного за
эксплуатацию холодильной установки.
2.16. Наниматель обязан о происшедших на АХУ категорированных и
некатегорированных авариях, несчастных случаях информировать
государственные органы надзора и органы управления в соответствии с
требованиями нормативных правовых актов (документов), определяющими
порядок их расследования.
2.17. Расследование несчастных случаев и аварий должно
проводиться в соответствии с требованиями Кодекса законов о труде
Республики Беларусь, Положением о расследовании и учете несчастных
случаев на производстве, Инструкции по техническому расследованию и
учету категорированных и некатегорированных аварий, не повлекших за
собой несчастных случаев.
2.18. При возникновении в аварийной ситуации угрозы здоровью и
жизни работников и населения наниматель обязан через систему
оповещения проинформировать людей об опасности, ее характере, дать
рекомендации по поведению в зараженной зоне в соответствии с Планом
ликвидации аварий.
2.19. Наниматель, имеющий аммиачно-холодильную установку,
должен создать систему контроля за обеспечением охраны труда и
безопасности производства, выполнением требований настоящих Правил и
других нормативных документов.
Система контроля должна быть разработана в соответствии с
действующими стандартами, отраслевыми положениями, другими
нормативными актами и предусматривать: обязанности должностных лиц
по охране и безопасности труда, формы и периодичность контроля,
анализ состояния безопасности на производстве, меры морального и
материального воздействия.
РАЗДЕЛ 3
Требования к материалам, оборудованию, трубопроводам и арматуре
3.1. Трубопроводы, транспортирующие аммиак, в соответствии с
действующими нормативами относятся к группе Ба, категории II, 4
класс опасности (СН 527-80).
3.2. Материалы частей оборудования, подвергающихся действию
низких температур, не должны иметь необратимых структурных
изменений. Материалы частей, соприкасающихся при работе с аммиаком и
смазочным маслом, должны быть химически инертными по отношению к
аммиаку и маслу.
В качестве материала фланцев и фасонных деталей (отводов) для
аммиачных трубопроводов следует применять стали марок 10Г2 (ГОСТ
4543-71), 10 и 20 (ГОСТ 1050-88).
Примечание. Требования настоящего раздела относятся к
материалам, трубопроводам и арматуре, применяемым при
проектировании, монтаже и эксплуатации АХУ.
3.3. Для АХУ должны применяться трубы в соответствии с
табл.3.1. Сортамент труб приведен в табл.3.2. В случае применения
других труб необходимо выполнить проверочный расчет в соответствии с
"Пособием по расчету на прочность технологических стальных
трубопроводов на РУ до 10 МПа (СН 527-80)". Материал труб должен
удовлетворять условиям работы.
3.4. Запорные вентили и другую арматуру из ковкого чугуна
допускается применять при температуре не ниже -30°С, если
заводом-изготовителем не регламентируются другие температурные
пределы. При температуре ниже -30°С необходимо применять стальную
арматуру.
Таблица 3.1
Трубы для аммиачных холодильных установок
Группа поставки В
--------T----------------------T-------T----------------------------
¦ ¦ ¦Материал труб в зависимости
¦ ¦ ¦от температуры рабочей среды
Ду, мм ¦ Вид труб ¦ГОСТ на+-------------T--------------
¦ ¦трубы ¦ -70...-41°С ¦ -40...+150°С
¦ ¦ +-----T-------+-----T--------
¦ ¦ ¦марка¦ ГОСТ ¦марка¦ ГОСТ
¦ ¦ ¦стали¦ ¦стали¦
--------+----------------------+-------+-----+-------+-----+--------
10...40 Бесшовные, 8733-74 10Г2 4543-71 10,20 1050-88
холоднодеформированные
50...400 Бесшовные, 8731-87 10Г2 4543-71 10,20 1050-88
горячедеформированные
--------------------------------------------------------------------
Таблица 3.2
Сортамент труб для аммиачных трубопроводов
------T----------T--------------T------T----------T--------------
ДУ, мм¦ДнхS, мм ¦Масса 1 пог.м,¦ДУ, мм¦ДнхS, мм ¦Масса 1 пог.м,
¦ ¦кг ¦ ¦ ¦кг
------+----------+--------------+------+----------+--------------
ГОСТ 8734-75
10 14х1,6 0,49 00 108х4 10,26
15 18х1,6 0,65 125 133х4 12,73
20 25х1,6 0,92 150 159х4,5 17,15
25 32х2 1,48 200 219х7 36,60
32 38х2 1,78 250 273х8 52,28
40 45х2,5 2,62 300 325х8 62,54
50 57х3,5 4,62 350 377х9 81,68
ГОСТ 8732-78
70 76х3,5 6,62 400 426х10 102,59
80 89х3,5 7,38
-----------------------------------------------------------------
Обозначения: Дн - наружный диаметр труб; S - толщина стенки
трубы; Ду - условный проходной диаметр трубы.
3.5. Для уплотнения разъемных соединений должны применяться
прокладки из паронита марок МБП5БЦ (ТУ 38.114263-79), ПМБ (ГОСТ
481-80) или другого материала с аналогичной твердостью и стойкостью
в аммиаке с маслами.
3.6. Фланцевые соединения АХУ должны иметь уплотнительные
поверхности "выступ - впадина" или "шип - паз".
РАЗДЕЛ 4
Категория помещений по взрывопожарной опасности. Классы
Взрывоопасных зон. Специальные требования
4.1. В соответствии со СНиП 2.11.02.87 "Холодильники" и ОНТП
24-86 по взрывопожарной и пожарной опасности для холодильных камер с
температурой выше 10°С устанавливается категория В, для камер с
температурой 10°С и ниже, помещений аммиачных распределительных
устройств и производственных цехов с технологическим оборудованием,
содержащим аммиак, - категория Д, для машинных, аппаратных и
конденсаторных отделений - категория А.
4.2. При проектировании и эксплуатации АХУ необходимо
обеспечивать контроль наличия паров аммиака в помещениях, в которых
возможны выделения (утечки) аммиака в результате аварий или
неисправностей. Данные помещения должны быть оборудованы
предупреждающей световой и звуковой сигнализацией.
Количество датчиков, места их установки в проектах определяются
в соответствии с требованиями ТУ ГАЗ-86.
Дооснащение действующих АХУ газосигнализаторами осуществляется
по планам, согласованным с Проматомнадзором. При этом необходимо
производить:
4.2.1. Периодический контроль предельно допустимых концентраций
паров аммиака (ПДК) в соответствии с требованиями Санитарных правил
и норм, действующих на территории Республики Беларусь.
4.2.2. Непрерывный контроль наличия паров аммиака, сигнализация
об опасных концентрациях, автоматическое включение устройств защиты
и оповещения осуществляются на объектах, расположенных вблизи
общественных, жилых и производственных зданий.
4.2.2.1. При достижении концентрации аммиака более 200 мг/куб.м
(0,03%) система противоаварийной автоматической защиты (ПАЗ) должна
обеспечить сигнализацию опасной концентрации на входе в загазованное
помещение и в помещении дежурного персонала, а также включение
аварийной вентиляции.
4.2.2.2. При достижении концентрации аммиака более 1500
мг/куб.м (0,21%) система ПАЗ должна обеспечить выключение
электропитания всей холодильной установки, включение аварийной
вентиляции, включение сигнализации в помещении дежурного персонала и
на входе в загазованное помещение, а также включение наружной
сирены, предупреждающей на всей территории предприятия об аварийной
ситуации на АХУ.
4.2.2.3. Надежность работы системы ПАЗ должна обеспечиваться не
ниже 0,9 за 1000 часов работы.
4.3. Допустимые уровни взрывозащиты или степень защиты оболочки
электротехнических изделий, устанавливаемых в помещениях машинных,
аппаратных и конденсаторных отделений АХУ, должны приниматься по
табл.4.1, составленной в соответствии с требованиями "Правил
устройства электроустановок" (извлечения см. в приложении 5).
4.4. Ограждающие конструкции здания машинного (аппаратного) и
конденсаторного отделений должны иметь легкосбрасываемые элементы
общей площадью не менее 0,05 кв.м на 1 куб.м объема здания. При
этом оконные переплеты должны быть застеклены обычным оконным
стеклом.
4.5. Не допускается размещать электрораспределительные
устройства и трансформаторные подстанции непосредственно в машинных,
аппаратных и конденсаторных отделениях. Их устройство, размещение и
ограждающие конструкции должны соответствовать ПУЭ.
4.6. При наличии в системах автоматизации центральных командных
пунктов с применением устройств сигнализации, управления и
регулирования эти устройства должны быть размещены в обособленном
помещении, смежном с машинным или аппаратным отделением, и
оборудованы в соответствии с ПУЭ.
Допускается устройство в разделяющей стене окна в соответствии
со СНиП 2.01.02.85 "Противопожарные нормы". В помещении командного
пункта должен при этом поддерживаться подпор воздуха, создаваемый не
связанной с машинным и аппаратным отделением системой приточной
вентиляции.
4.7. Аварийный и вытяжной вентиляторы машинного, аппаратного и
конденсаторного отделений должны быть в искробезопасном исполнении,
а их электродвигатели - взрывозащищенные с любым уровнем
взрывозащиты*. Приточные вентиляторы - в обычном, а их
электродвигатели - в закрытом исполнении при размещении их в
вентиляционных камерах и установке на воздуховодах в них обратных
клапанов. При отсутствии последних приточные венткамеры относятся к
классу В-1б.
_____________________________
*Допускается применение электродвигателей не во
взрывозащищенном исполнении, если при работе вентиляции исключено
попадание в них воздушно-аммиачной смеси.
В соответствии с п.4.99 СНиП 2.04.05-88 оборудование,
предназначенное для вентиляции помещений с производством категории А
(машинное (аппаратное) и конденсаторное отделения АХУ), должно
располагаться вне обслуживаемых помещений.
Расположение венткамер в помещении машинного (аппаратного) и
конденсаторного отделений запрещается.
Таблица 4.1
Требования к электрооборудованию для холодильных установок*
-------------T------------------------------------------------------
Класс ¦
взрывоопасной¦Уровень взрывозащиты или степень защиты
зоны ¦
-------------+------------------------------------------------------
1 ¦ 2
-------------+------------------------------------------------------
Допустимый уровень взрывозащиты или степень защиты оболочки
электрических машин (стационарных и переносных) в зависимости
от класса взрывоопасной зоны
В-1г Повышенной надежности против взрывов
В-1б Без средств взрывозащиты, оболочка со степенью защиты
не менее 1Р44
Искрящие части и машины (например, контактные кольца)
должны быть включены в оболочку со степенью защиты не
менее 1Р44
Допустимый уровень взрывозащиты или степень защиты оболочки
электрических аппаратов и приборов в зависимости от класса
взрывоопасной зоны
Стационарные установки
В-1г Повышенной надежности против взрыва для аппаратов и
приборов, искрящих или подверженных нагреву более 80°С
В-1б Без средств взрывозащиты. Оболочка со степенью защиты
не менее 1Р44**
Установки передвижные или являющиеся частью передвижных
и ручные передвижные
В-1б, В-1г Повышенной надежности против взрыва
Допустимый уровень взрывозащиты или степень защиты
электрических светильников в зависимости от класса
взрывоопасной зоны
Стационарные светильники
В-1г Повышенной надежности против взрыва
В-1б Без средств взрывозащиты. Оболочка со степенью защиты
1Р53***
Переносные светильники
В-1б, В-1г Повышенной надежности против взрыва
--------------------------------------------------------------------
_____________________________
*Для наружных холодильных установок см. п.7.3.64 ПУЭ приложения
5.
**Степень защиты оболочки аппаратов и приборов от проникновения
воды (вторая цифра обозначения) допускается изменять в зависимости
от условий среды, в которой их устанавливают.
***Допускается изменение степени защиты оболочки от
проникновения воды (вторая цифра обозначения) в зависимости от
условий среды, в которой устанавливают светильники.
4.8. Машинные, аппаратные и конденсаторные отделения, а также
существующие подземные проходные туннели с аммиачными трубопроводами
и распределительной арматурой должны иметь аварийное освещение от
независимого источника (в соответствии с ПУЭ). Оно должно
автоматически включаться при отключении рабочего освещения.
Для объектов второй категории электроснабжения, имеющих два
ввода электропитания, светильники рабочего освещения следует питать
от одного трансформатора, аварийного - от другого.
Для объектов, имеющих третью категорию электроснабжения и
соответственно один ввод энергии, в качестве независимого источника
могут служить аккумуляторные батареи. Для местного освещения при
осмотре, ремонте, чистке и т.п. внутри аппарата, сосуда, компрессора
должны применяться светильники с уровнем взрывозащиты не ниже
повышенной надежности против взрыва и напряжением не более 12 В.
4.9. Холодильные камеры с температурой 0°С и ниже должны быть
оборудованы системой сигнализации "человек в камере".
Устройства для подачи из камеры светозвукового сигнала должны
быть размещены около дверей камеры на высоте не более 50 см от пола,
обозначены светящимися указателями с надписью о недопустимости
загромождения их грузом и защищены от повреждений.
Сигнал "человек в камере" должен поступать в помещение с
постоянным дежурством персонала.
4.10. Холодильники и машинные, аппаратные отделения, а также
наружные конденсаторно-ресиверные установки должны иметь устройства
молниезащиты по II категории в соответствии с РД 34.21.122-87
"Инструкция по устройству молниезащиты зданий и сооружений".
4.11. Для экстренного отключения электропитания всего
оборудования холодильной установки и рабочего освещения должны быть
смонтированы снаружи на стене машинного, аппаратного отделения
средства аварийного отключения, из которых одно - у рабочего входа,
а второе - у двери каждого запасного выхода. Одновременно с
отключением электропитания оборудования эти средства должны включать
в работу аварийную и вытяжную вентиляцию, сирену (см.п.4.2) и
аварийное освещение при загазованности помещения и отключать
полностью электропитание при пожаре.
4.12. При строительно-монтажных работах и в процессе
эксплуатации АХУ должны соблюдаться "Общие правила пожарной
безопасности Республики Беларусь для промышленных предприятий", ГОСТ
12.1.004.91, а также требования Типовой инструкции по организации
безопасного проведения огневых работ на предприятиях Республики
Беларусь, утвержденной МВД Республики Беларусь в 1992 году, и ГОСТ
12.1.004-85 "Пожарная безопасность. Общие требования".
Размещение и хранение в машинном, аппаратном и конденсаторном
отделениях посторонних предметов, не связанных с эксплуатацией, не
допускается.
Машинное, аппаратное и конденсаторное отделения холодильной
установки должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения
в соответствии с приложением 6.
Использование противопожарного оборудования и инвентаря для
хозяйственных, производственных и других нужд, не связанных с
пожаротушением, запрещено.
Все средства пожаротушения, противопожарное оборудование и
инвентарь необходимо содержать в исправном состоянии, они должны
располагаться на видных местах со свободным доступом. Руководитель
предприятия назначает приказом лицо, ответственное за исправное
состояние средств пожаротушения.
Осмотр и проверку противопожарного оборудования проводит
специальная комиссия, назначаемая руководителем предприятия.
Все системы вентиляции должны быть оборудованы устройствами
одновременного отключения на случай пожара в соответствии с
требованиями СНиП 2.04.05-91 "Отопление, вентиляция и
кондиционирование".
РАЗДЕЛ 5
Контрольно-измерительные приборы и предохранительные устройства
5.1. В АХУ на нагнетательных трубопроводах каждого компрессора
(включая ступени промежуточного сжатия), а также на общем для групп
компрессоров нагнетательном трубопроводе в непосредственной близости
от конденсаторов должны быть установлены обратные клапаны.
На общем для групп компрессоров нагнетательном трубопроводе при
установке маслоотделителя барботажного типа обратный клапан должен
быть смонтирован до него по ходу движения паров аммиака.
5.2. Аммиачные манометры и мановакуумметры (ГОСТ 2405-80) нужно
применять класса точности не ниже 2,5 (ГОСТ 8625-77) и устанавливать
так, чтобы была исключена их вибрация, а их показания были бы
отчетливо видны; циферблат должен быть расположен в вертикальной
плоскости или с наклоном вперед до 30°.
Диаметр манометров и мановакуумметров, устанавливаемых на
высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ним, должны быть не
менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм. Установка
манометров выше 3 м от площадки наблюдения не допускается.
Манометр необходимо выбирать с такой шкалой, чтобы предел
измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.
На шкале манометра должен быть указатель разрешенного рабочего
давления.
Для АХУ разрешается применять только те манометры и
мановакуумметры, на которых имеется надпись "аммиак".
5.3. Мановакуумметры должны быть установлены на каждом
всасывающем трубопроводе компрессора, а на каждом нагнетательном
трубопроводе компрессора - манометр, подводящая трубка к которому
присоединяется за обратным клапаном компрессора по ходу паров
аммиака. В случае нескольких ступеней сжатия должны быть установлены
манометры для определения промежуточных давлений.
У каждого компрессора необходимо установить мановакуумметры и
манометры для наблюдения за рабочими давлениями всасывания,
нагнетания в системе смазки и в картере.
Манометры или мановакуумметры должны быть установлены на всех
аппаратах, сосудах, аммиачных насосах, технологическом оборудовании
с непосредственным охлаждением и на коллекторах (жидкостных,
всасывающих, оттаивательных) распределительных станций.
5.4. Все установленные манометры должны быть запломбированы или
иметь клеймо проверки. Проверку манометров необходимо проводить
через каждые 12 месяцев, а также каждый раз после произведенного
ремонта в соответствии с указанием Белстандарта.
Не реже одного раза в шесть месяцев необходимо производить
дополнительную проверку рабочих манометров контрольным с записью
результатов этих проверок в журнал контрольных проверок.
При отсутствии контрольного манометра допускается
дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром,
имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.
5.5. Манометр не допускается к применению в случаях, когда
отсутствует пломба или клеймо; просрочен срок поверки; стрелка
манометра при его выключении не возвращается на нулевую отметку
шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для
данного прибора; разбито стекло или имеются другие повреждения,
которые могут отразиться на правильности его показаний.
5.6. На нагнетательном и всасывающем трубопроводах каждого
компрессора должны быть установлены гильзы для термометров (на
расстоянии от 200 до 300 мм от запорных вентилей) с кожухами для
защиты термометров от механических повреждений.
5.7. Кожухотрубные аппараты, сосуды и технологическое
оборудование с непосредственным охлаждением (скороморозильные
аппараты, льдогенераторы и фризеры) должны иметь пружинные
предохранительные клапаны.
Устанавливать запорные органы между аппаратом, сосудом и
предохранительным клапаном запрещается.
Для обеспечения непрерывной работы оборудования (при проверке
клапанов) и уменьшения потерь аммиака необходимо установить
переключающий вентиль с двумя предохранительными клапанами при
условии, что при любом положении шпинделя вентиля с аппаратом,
сосудом должны быть соединены оба или один из предохранительных
клапанов (типа Е 29139).
Каждый из этих клапанов должен быть рассчитан на полную
пропускную способность. Запрещается присоединение нескольких
аппаратов (сосудов) к одному общему предохранительному клапану.
Установка заглушек и предохранительных пластинок вместо
предохранительных клапанов запрещается.
5.8. Размер и конструкция предохранительных клапанов в
компрессорах должны соответствовать требованиям технических условий
заводов-изготовителей, а на аппаратах, сосудах - требованиям "Правил
устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под
давлением".
5.9. Предохранительные клапаны аппаратов, сосудов на АХУ должны
быть отрегулированы на начало открывания при давлении, указанном в
паспортной документации завода-изготовителя.
При наличии в холодильной установке аппаратов, сосудов с
различными разрешенными давлениями их предохранительные клапаны
должны быть отрегулированы на начало открытия:
на стороне всасывания - 1,2 МПа (12 кгс/кв.см);
на стороне нагнетания - 1,8 МПа (18 кгс/кв.см).
Предохранительный пружинный клапан компрессора, соединяющий при
своем открывании полости нагнетания и всасывания (или ступени
сжатия), должен быть отрегулирован на открывание при разности
давлений в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.
5.10. В компрессорах, имеющих вместо пружинных
предохранительных клапанов чугунные предохранительные пластинки,
последние должны разрываться при разности давлений не более 1,6 МПа
(16 кгс/кв.см).
Они должны иметь клеймо завода-изготовителя (или мастерской) с
указанием разности давлений разрыва.
Клеймо ставят на нерабочей части пластинки. Применение
пластинок без клейма или самодельных, а также установка вместо одной
двух или более пластинок запрещается. Толщина нерабочей части
предохранительной пластинки должна быть 2 мм.
5.11. В системах непосредственного охлаждения с автоматическим
закрыванием жидкостных и всасывающих вентилей батарей и
воздухоохладителей необходимо устанавливать предохранительные
клапаны на всасывающих трубопроводах камер с выпуском паров во
всасывающие магистрали за запорные вентили по ходу аммиака или в
трубопровод аварийного выброса аммиака. Эти клапаны должны быть
отрегулированы на начало открывания при избыточном давлении 1,2 МПа
(12 кг/кв.см).
5.12. В АХУ с оттаиванием охлаждающих устройств горячими парами
аммиака на трубопроводе горячих паров после запорного вентиля по
ходу движения паров аммиака необходимо устанавливать
предохранительный клапан, который должен быть отрегулирован на
начало открывания при избыточном давлении 1,2 МПа (12 кв.кгс).
5.13. Выпуск паров аммиака в атмосферу через предохранительные
клапаны должен быть выполнен с помощью трубы, выводимой на 1 м выше
конька крыши наиболее высокого здания в радиусе 50 м, но не менее 6
м от уровня фундамента и не менее 3 м от площадок обслуживания,
находящихся в радиусе 15 м.
Устье трубы для выпуска хладагента не допускается направлять
вниз, при этом труба должна быть защищена от скопления атмосферных
осадков.
Диаметр отводящей трубы должен быть не меньше диаметра
предохранительного клапана.
Сопротивление отводящей трубы должно быть минимальным и не
превышать 5% от давления начала открытия клапана.
Допускается присоединение нескольких предохранительных клапанов
к общей отводящей трубе, поперечное сечение которой должно быть не
менее 50% суммы сечений отдельных отводящих труб в случае, если
число отводящих труб более четырех. Если число отводящих труб равно
четырем или менее, общее сечение должно быть не меньше суммы сечений
отводящих труб.
5.14. Крышки безопасности в цилиндрах компрессоров должны быть
прижаты штатными буферными пружинами. Не допускается установка
буферных пружин от других компрессоров или незаводского
изготовления.
5.15. Предохранительные клапаны компрессоров должны проверяться
не реже одного раза в год. Проверку исправности предохранительных
клапанов на аппаратах и сосудах необходимо производить не реже
одного раза в 6 месяцев.
Предохранительные клапаны необходимо пломбировать с
составлением об этом акта.
Для каждой холодильной установки необходимо иметь не менее
одного запасного пружинного предохранительного клапана установленных
диаметров прохода, законсервированного для длительного хранения, а
для каждого компрессора с пластинчатыми предохранительными клапанами
- по шесть запасных чугунных калиброванных (клейменных) пластинок.
Предохранительный клапан снимает обслуживающий персонал по
указанию лица, ответственного за исправное состояние и безопасное
действие аппаратов и сосудов, в его присутствии.
РАЗДЕЛ 6
Испытание аппаратов, сосудов и систем трубопроводов
6.1. При невозможности (по конструктивным особенностям сосудов)
проведения внутреннего осмотра последний заменяют осмотром в
доступных местах и пневматическим испытанием на прочность пробным
давлением, проводимым не реже одного раза в два года.
6.2. При пневматическом испытании аппаратов и сосудов на
прочность и плотность величина избыточного давления должна быть
принята в соответствии с табл.6.1.
Аппарат и сосуд признается выдержавшим испытание, если в нем:
- не окажется признаков разрыва;
- нет пропуска воздуха;
- не замечается остаточных деформаций после испытания.
6.3. Трубопроводы после монтажа должны быть тщательно продуты
от песка и окалины и испытаны на прочность пробным избыточным
давлением воздуха при отключенных компрессорах, приборах контроля и
автоматики. Величина давления для трубопроводов сторон нагнетания и
всасывания должна соответствовать пробному давлению испытания на
прочность аппаратов и сосудов; под пробным давлением трубопроводы
должны быть выдержаны в течение 5 мин.
Давление воздуха нужно поднимать постепенно с осмотром
трубопроводов, аппаратов и сосудов при достижении от 0,3 до 0,6
давления испытания с прекращением подъема давления на время
осмотра.
Таблица 6.1
Давление испытания аппаратов (сосудов) и трубопроводов АХУ
-------------------T------------------------------------------
¦Давление испытания (избыточное) аппаратов,
Аппараты и сосуды ¦сосудов и трубопроводов, МПа (кгс/кв.см)
+--------------------T---------------------
¦пробное на прочность¦рабочее на плотность
-------------------+--------------------+---------------------
Стороны нагнетания 1,8; 2,5*; (18; 25) 1,5; 2,0*; (15; 20*)
Стороны всасывания 1,2; 2,0*; (12; 20*) 1,0; 1,6*; (10; 16*)
--------------------------------------------------------------
_____________________________
*Для оборудования с рабочим давлением 2,0 МПа (20 кгс/кв.см) на
стороне нагнетания и 1,6 МПа (16 кгс/кв.см) на стороне всасывания.
После этого все смонтированные трубопроводы, аппараты и сосуды
перед заполнением аммиаком должны быть подвергнуты пневматическому
испытанию на плотность (герметичность) сварных швов и разъемных
соединений раздельно по сторонам высокого и низкого давлений в
соответствии с табл.6.1.
Подвергшиеся ремонту или замене в процессе эксплуатации
трубопроводы должны быть испытаны на прочность и плотность.
Давление фиксируют в течение времени испытания через каждый
час. Допускается понижение давления до 50% в первые 8 ч. В остальное
время давление должно оставаться постоянным.
6.4. Все аммиачные трубопроводы и теплообменная аппаратура из
труб (воздухоохладители, испарительные и воздушные конденсаторы,
переохладители, батареи и т.д.) холодильной установки должны быть
подвергнуты периодической проверке на прочность давлением в
соответствии с табл.6.1 в следующие сроки:
- первое испытание - сторона низкого давления через 15 лет;
- сторона высокого давления через 15 лет;
- второе испытание - через 5 лет;
- последующие испытания - через каждые 3 года.
6.5. При проведении пневматического испытания аппаратов,
сосудов и трубопроводов необходимо соблюдать меры предосторожности:
на трубопроводе от источника давления снаружи должны быть вентиль и
манометр; в испытуемом аппарате и сосуде должно быть не менее одного
предохранительного клапана, оттарированного на начало открывания на
0,1 МПа (1 кгс/кв.см) выше соответствующего пробного давления.
На время проведения пневматических испытаний на прочность
внутри и снаружи помещений должна быть установлена в соответствии с
действующими строительными нормами и правилами техники безопасности
в строительстве охраняемая зона. При этом люди должны быть удалены в
безопасные места.
При работе нового оборудования вместе с ранее установленным и
имеющим более низкое рабочее давление величину давления испытания
следует принимать по меньшему значению.
Отключение компрессоров от всасывающего и нагнетательного
трубопроводов должно быть выполнено с помощью металлических заглушек
с прокладками, имеющими хвостовики, выступающие за пределы фланцев
на 20 мм.
При проведении пневматических испытаний необходимо
руководствоваться инструкцией (приложение 7).
При пневматическом испытании АХУ запрещается добавлять в нее
аммиак и использовать для создания давления или вакуума аммиачный
компрессор в качестве воздушного.
6.6. На каждом аппарате и сосуде должны быть нанесены краской на
видном месте или на специальной табличке размерами 200х150 мм:
- регистрационный номер;
- разрешенное давление;
- дата (число, месяц и год) проведенного и следующего
технического освидетельствования.
РАЗДЕЛ 7
Автоматическая защита компрессоров от гидравлических
ударов и опасных режимов работы
7.1. АХУ должны быть оснащены приборами автоматической защиты
для отключения при опасных режимах в количестве не меньшем, чем
предусмотрено в табл.7.1 и на рис.1* - для одноступенчатых
компрессоров и в табл.7.2 и на рис.2 - для двухступенчатых
агрегатов.
_____________________________
*Винтовые двухступенчатые агрегаты заводского изготовления с
впрыском жидкого аммиака должны удовлетворять требованиям ст.11.1.6
и могут не иметь реле защиты по уровню на всасывании во вторую
ступень компрессоров.
Срабатывание приборов защиты должно дублироваться звуковым
сигналом в машинном, аппаратном отделениях и в месте постоянного
пребывания людей при некруглосуточном обслуживании установки.
Таблица 7.1
Приборы автоматической защиты одноступенчатых компрессоров
-------------------T-------------T-----------T----------------------
Контролируемый ¦ ¦Позиция и ¦ Место присоединения
параметр ¦ Тип прибора ¦обозначение¦ датчика
¦ ¦на рис.1 ¦
-------------------+-------------+-----------+----------------------
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4
-------------------+-------------+-----------+----------------------
Появление уровня Реле уровня 9-РУ Промежуточная колонка,
жидкого аммиака в присоединенная к
отделителе жидкости отделителю жидкости
или аварийный или сосуду, его
уровень жидкого заменяющему
аммиака в сосуде,
его заменяющем
Высокое давление Реле давления 5-РД Нагнетательная сторона
нагнетания компрессора до
нагнетательного
вентиля
Высокая температура Реле 4-РТ Нагнетательный
нагнетания температуры трубопровод
компрессора до
обратного клапана
Недостаточное Реле разности 2-РРД Датчик низкого
давление в системе давления давления
смазки присоединяется к
картеру компрессора,
датчик высокого
давления - к напорному
трубопроводу
маслонасоса
--------------------------------------------------------------------
Рис.1. Схема расположения приборов автоматической защиты
одноступенчатых компрессоров
*****НА БУМАЖНОМ НОСИТЕЛЕ
7.2. Каждый теплообменный аппарат и сосуд, непосредственно из
которого компрессоры отсасывают пары аммиака, должен иметь по два
взаимно дублирующих реле уровня, отключающих компрессоры при опасном
повышении уровня жидкости. При этом они должны иметь регуляторы или
реле в комплекте с соленоидными вентилями для поддержания
необходимого нормального рабочего уровня аммиака.
Циркуляционные и защитные ресиверы вертикального и
горизонтального типов должны иметь реле предельно допустимого
уровня, сигнализирующие о необходимости принятия соответствующих мер
против дальнейшего его повышения.
Сигнализация уровня должна быть обеспечена лампами следующих
цветов:
Таблица 7.2
Приборы автоматической защиты двухступенчатых агрегатов
(состоящих из двух компрессоров - первой и второй ступени сжатия)*
--------------------T-------T-----------T---------------------------
Контролируемый ¦Тип ¦Позиция и ¦
параметр ¦прибора¦обозначение¦Место присоединения датчика
¦ ¦на рис.2 ¦
--------------------+-------+-----------+---------------------------
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4
--------------------+-------+-----------+---------------------------
I ступень
Появление уровня Реле 16-РУ Промежуточная колонка,
жидкого аммиака в уровня присоединенная к отделителю
отделителе жидкости жидкости или сосуду, его
или аварийный заменяющему
уровень жидкого
аммиака в сосуде,
его заменяющем
Высокое давление Реле 4-РД Нагнетательная сторона
нагнетания давле- компрессора первой ступени
компрессора первой ния до нагнетательного вентиля
ступени
Высокая температура Реле 5-РТ Нагнетательный трубопровод
нагнетания темпе- компрессора первой ступени
компрессора первой ратуры до обратного клапана
ступени
Недостаточное Реле 2-РРД Датчик низкого давления
давление в системе разнос- присоединяется к картеру
смазки компрессора ти дав- компрессора, датчик
первой ступени лений высокого давления - к
напорному трубопроводу
маслонасоса
II ступень
Аварийный уровень Реле 7-РУ Промежуточная колонка,
жидкого аммиака в уровня присоединенная к
промежуточном сосуде промежуточному сосуду
(охладителе)
Высокое давление Реле 11-РД Нагнетательная сторона
нагнетания давле- компрессора второй ступени
компрессора второй ния до нагнетательного вентиля
ступени
Высокая температура Реле 10-РТ Нагнетательный трубопровод
нагнетания темпе- компрессора второй ступени
компрессора второй ратуры до обратного клапана
ступени
Недостаточное Реле 14-РРД Датчик низкого давления
давление в системе разнос- присоединяется к картеру
смазки и компрессора ти дав- компрессора, датчик
второй ступени лений высокого давления - к
напорному трубопроводу
маслонасоса
--------------------------------------------------------------------
_____________________________
*При использовании одноблочного двухступенчатого компрессора из
табл.7.2 подлежит исключению одно реле разности давлений.
Рис.2. Схема расположения приборов автоматической защиты
двухступенчатого агрегата (из двух компрессоров)
*****НА БУМАЖНОМ НОСИТЕЛЕ
- красный - аварийный сигнал при опасном уровне (мигающий);
- желтый - сигнал предельно допустимого уровня (немигающий).
Световые сигналы предельно допустимого и опасного уровней
должны одновременно сопровождаться звуковым аварийным сигналом,
выключение которого должно быть ручным.
7.3. В системах охлаждения с промежуточным теплоносителем
(рассол, вода и др.) в дополнение к приборам автоматической защиты,
указанным в табл.7.1 и 7.2, должны быть предусмотрены приборы
(реле), отключающие компрессоры при прекращении движения
теплоносителя через кожухотрубные испарители или при недопустимом
понижении в них температуры и давления кипения.
7.4. На каждом компрессоре, имеющем водяную охлаждающую
рубашку, должно быть предусмотрено устройство, контролирующее проток
воды и блокирующее пуск или отключающее компрессор при отсутствии
протока.
7.5. Запрещается одновременное использование одного и того же
прибора для регулирования и защиты.
Не допускаются к использованию в качестве защитных
многоточечные приборы с обегающими устройствами.
7.6. Исправность автоматических приборов защиты компрессоров
холодильных установок должна проверяться не реже одного раза в
месяц, а исправность защитных реле уровня на аппаратах (сосудах) -
один раз в 10 дней.
Проверку приборов защитной автоматики производит машинист
холодильной установки в присутствии механика холодильной установки
или лица, его заменяющего. В случае отказа какого-либо прибора
защиты необходимо вызвать специалиста по контрольно-измерительным
автоматическим приборам. Результаты проверки должны быть
зарегистрированы в суточном журнале компрессорного цеха.
7.7. Кабели, связывающие датчики защитных реле уровня с
электронными блоками, должны быть защищены от механических
повреждений или положены в трубах (металлических рукавах).
7.8. Приборы автоматической защиты должны иметь замкнутую
выходную цепь или замкнутые контакты при нормальном состоянии
контролируемых параметров. Контакты этих приборов должны размыкаться
в случае их срабатывания.
7.9. В АХУ с переключением компрессоров на несколько
испарительных систем с различными температурами кипения при
срабатывании защитного реле уровня аппарата или сосуда испарительной
системы должны останавливаться все компрессоры, которые работают на
эту систему.
7.10. Электрические схемы должны исключать возможность
автоматического пуска компрессора после срабатывания приборов
защиты. Пуск его должен быть возможен только после ручной
деблокировки защиты.
7.11. Пуск и работа компрессоров при выключенных устройствах
автоматической защиты не допускаются.
7.12. Промежуточные колонки, применяемые для установки защитных
реле уровня, должны быть присоединены к аппаратам и сосудам газовыми
и жидкостными трубопроводами. Жидкостные трубы должны иметь уклон к
аппаратам. Для проверки исправности реле уровня к промежуточной
колонке должна быть присоединена проверочная жидкостная линия
высокого давления.
РАЗДЕЛ 8
Требования к проектам АХУ по охране труда и безопасности
8.1. Проекты инженерного оборудования зданий, сооружений и
внешних сетей необходимо разрабатывать с учетом обеспечения
рациональных технических решений и условий для безопасной
эксплуатации АХУ с учетом требований настоящих Правил и содержащихся
в утвержденном Министерством архитектуры и строительства Республики
Беларусь Перечне технических нормативных документов по
строительству.
8.2. Строительная часть и размещение оборудования АХУ
8.2.1. Помещения машинного и аппаратного отделений могут
располагаться в отдельно стоящем здании, в пристройке к холодильнику
или одноэтажному производственному зданию (мясоптицеперерабатывающий
цех, молочный завод, фабрика мороженого и др.) или к холодильному
контуру многоэтажного здания аналогичного назначения.
Допускается примыкание машинного, аппаратного и конденсаторного
отделений к глухой стене многоэтажного производственного корпуса.
При этом расстояние в плане от окна (проема) машинного,
аппаратного и конденсаторного отделений до ближайшего к нему окна
(проему) в стене производственного здания должно быть не менее 9 м.
Машинное, аппаратное и конденсаторные отделения могут быть
встроенными в холодильник или одноэтажное производственное здание,
от помещений которых они должны быть отделены противопожарными
перегородками, выполненными в соответствии с действующими
строительными и противопожарными нормами, в которых не должно быть
проемов.
Конденсаторы допускается располагать над машинными отделениями
холодильных установок.
Машинное отделение должно быть расположено на первом этаже.
Над машинным, аппаратным и конденсаторным отделениями не
разрешается располагать помещения с постоянными рабочими местами, а
также бытовые и административные помещения.
Вспомогательные помещения машинного отделения могут примыкать к
машинному отделению при условии, что их общая высота не превышает
высоту машинного отделения.
Огнестойкость зданий машинных, аппаратных и конденсаторных
отделений должна приниматься в соответствии со СНиП "Холодильники"
(СНиП 2.11.02-87) или определяться по СНиП 2.01-02.85
"Противопожарные нормы".
8.2.2. Помещение машинного отделения должно иметь не менее двух
выходов, максимально удаленных друг от друга, в том числе как
минимум один непосредственно наружу (допускается через тамбур).
Общая длина пути по проходам из любой точки машинного отделения
должна быть не более 30 м.
Допускается устройство одного выхода из машинных отделений
площадью не более 40 кв.м при условии размещения оборудования
холодильной установки у стены, противоположной выходу, таким
образом, чтобы в процессе эксплуатации исключалась необходимость
нахождения обслуживающего персонала за оборудованием холодильной
установки по отношению к выходу.
Помещения конденсаторного и аппаратного отделений, смежные с
машинным отделением, должны иметь, кроме двери в последнее, выход
наружу. При невозможности его устройства не должно предусматриваться
обособленное помещение конденсаторной и аппаратной. В этом случае
все оборудование (компрессоры, конденсаторы, сосуды, аммиачные
сосуды и др.) должно быть размещено в общем зале машинного
отделения.
8.2.3. Двери машинного, конденсаторного и аппаратного отделений
должны открываться в сторону выхода. Они не должны выходить
непосредственно в производственные помещения или связанные с ними
коридоры и лестничные клетки.
Допускается устройство одного выхода из машинного отделения в
помещение командного пункта автоматизации через тамбур-шлюз с
подпором воздуха (при условии, что это помещение имеет выход наружу)
или в коридор подсобно-бытовых помещений машинного отделения,
имеющий выход наружу.
8.2.4. Высота помещения машинного отделения до низа несущих
конструкций на опоре должна быть не менее 4,8 м (за исключением
реконструируемых зданий, где допускается высота 3,6 м).
Высота аппаратного и конденсаторного отделений должна быть не
менее 3,6 м до низа несущих конструкций (за исключением
реконструируемых зданий, где допускается высота 3 м).
Высота машинного и конденсаторного отделений определяется
размером вертикального циркуляционного ресивера с учетом его
обслуживания.
Высота подоконников должна быть не более 1,2 м от пола
машинного, аппаратного и конденсаторного отделений.
8.2.5. Во вновь проектируемых объектах под машинным и
аппаратным отделениями не допускается устраивать подвальные
помещения. В помещениях машинных и аппаратных отделений допускается
устройство открытого приямка глубиной до 2,5 м для установки сосудов
и насосов.
Приямок должен иметь ограждение высотой не менее 1,1 м и две
лестницы, а при глубине более 2 м вместо одной из лестниц - выход
непосредственно наружу с подъемом на уровень прилегающей территории
по лестнице, размещенной вне приямка.
8.2.6. Полы машинных, конденсаторных и аппаратных отделений
должны быть ровные, нескользкие и выполнены из несгораемого
материала. Непроходные каналы и люки должны быть закрыты заподлицо с
полом съемными плитами или металлическими рифлеными листами.
Отметка пола машинного, конденсаторного и аппаратного отделений
и сообщающихся с ними через коридор подсобных помещений не должна
быть ниже уровня территории. Если эта отметка превышает уровень
территории, на выходе должна быть устроена наружная площадка со
ступенями. Не допускается устройство ступеней с подъемом перед
выходами из машинного, конденсаторного и аппаратного отделений
наружу.
8.2.7. При машинных отделениях должны быть предусмотрены
отделяемые противопожарными стенами подсобно-бытовые помещения для
группы производственных процессов 1 "в".
Необходимость в проектировании подсобно-бытовых помещений для
персонала АХУ определяется численностью персонала и удаленностью
подсобно-бытовых помещений для других категорий работников
предприятия. Но обязательно должны быть место для приема пищи и
санузел с умывальником.
Вход в эти помещения должен быть через отдельный коридор,
имеющий вход снаружи и связанный дверью с машинным отделением через
тамбур-шлюз, при этом пол коридора должен быть на одной отметке с
полом машинного отделения.
8.2.8. Стены и потолок машинного, конденсаторного и аппаратного
отделений, а также холодильное оборудование должны быть окрашены в
соответствии с действующими нормативами по рациональной цветовой
отделке поверхностей производственных помещений и технологического
оборудования промышленных предприятий.
8.2.9. Ширина основного прохода в свету (при высоте не менее
1,9 м) должна быть не менее 1,5 м. Необходимый проход между
выступающими частями компрессоров и сосудов допускается не менее 1,0
м.
Проход между гладкой стеной и компрессором сосуда или аппаратом
должен быть не менее 0,8 м, если он не является основным проходом
для обслуживания. Допускается установка сосудов и аппаратов у стен
без наличия проходов.
При расположении машинного и аппаратного отделений в помещении
с внутренними колоннами расстояние от колонны до выступающих частей
оборудования допускается 0,7 м при наличии других проходов
нормальной величины.
При установке оборудования в помещении или снаружи к нему
должен быть обеспечен доступ для обслуживания и ремонта.
8.2.10. Фундаменты под компрессоры и их электродвигатели не
должны быть связаны с фундаментами стен или колонн здания машинного
и аппаратного отделений.
8.2.11. Для предотвращения разрушения и нарушения герметичности
аппаратов, сосудов и трубопроводов АХУ по причине деформации грунта,
вызванных промерзанием, оттаиванием, сейсмической активностью,
вибрацией и т.д. должны быть предусмотрены необходимые мероприятия.
Примечание. При наличии пучинистого грунта под камерами
холодильника с минусовой температурой должна быть предусмотрена
защита грунта от промерзания.
8.2.12. Для обслуживания на уровне выше 1,8 м от пола
оборудования или арматуры должна быть устроена металлическая
площадка с ограждением и лестницей. При длине площадки более 6 м
лестницы должны быть на обоих ее концах.
Допускается устройство приспособлений для крепления к площадкам
переносных или откидных лестниц.
Площадки и лестницы должны иметь поручни, закраины и один
промежуточный элемент. Высота поручней 1 м, закраин - не менее 0,15
м. Расстояние между стойками поручней не должно быть более 2 м.
8.2.13. Для повышения безопасности эксплуатации АХУ аппараты
высокого давления (конденсаторы, линейные ресиверы и
маслоотделители) рекомендуется размещать снаружи, вблизи машинного
отделения. Это оборудование, как и ресиверы для хранения запаса
аммиака, должно быть ограждено забором высотой не менее 1,5 м с
запирающимся на замок входом, ключи должны находиться у
обслуживающего персонала. Оборудование должно быть защищено навесом
от солнечных лучей и осадков.
Возможность размещения оборудования на наружной площадке в
данной климатической зоне определяется диапазоном допустимых
температур, указанных в документации завода-изготовителя.
Расстояние от аппаратов и сосудов до здания машинного отделения
следует принимать не менее 0,8 м.
8.2.14. Помещения, в которых устанавливаются технологические
аппараты с непосредственным охлаждением (плиточные, роторные,
скороморозильные и др.), на случай прорыва аммиака должны
удовлетворять следующим условиям:
- должна быть сигнализация утечки аммиака;
- пути эвакуации из них персонала, обслуживающего аппараты,
должны быть короткими и беспрепятственными;
- в них не должны находиться люди, не имеющие отношения к
обслуживанию указанных аппаратов.
8.2.15. Вибрация на рабочих местах не должна превышать
предельно допустимых величин, установленных СН 3044-84 "Санитарные
нормы вибрации рабочих мест".
8.3. Отопление и вентиляция
8.3.1. Система отопления должна обеспечивать в машинных,
аппаратных и конденсаторных отделениях расчетную температуру воздуха
18°С при неработающем оборудовании.
8.3.2. В машинных, аппаратных и конденсаторных отделениях
следует предусматривать системы отопления без рециркуляции воздуха.
Допускается проектировать в них системы водяного и парового
отопления с местными обогревательными приборами, при этом
температура теплоносителя не должна превышать 130°С в паровых или
водяных системах с постоянной температурой теплоносителя и 150°С в
водяных системах с переменной температурой теплоносителя.
8.3.3. Параметры воздуха в машинном, аппаратном и
конденсаторном отделениях должны соответствовать требованиям ГОСТ
12.1.005-88 "ССБТ. Воздух рабочей зоны. Общие
санитарно-гигиенические требования".
8.3.4. Машинные, аппаратные и конденсаторные отделения должны
быть оборудованы системами постоянно действующей приточно-вытяжной и
аварийной вытяжной механической вентиляцией со следующей кратностью
воздухообмена в час:
- приток - по расчету, но не менее 2;
- вытяжка - с превышением притока до 1 объема;
- аварийная вытяжка - не менее 8 (без учета производительности
постоянно действующей вытяжной вентиляции).
Удаляемый воздух может выбрасываться в атмосферу без очистки.
Приток и вытяжка воздуха постоянно действующих вентиляций
должны быть предусмотрены из верхней и нижней зон.
8.3.5. Аварийная вентиляция машинного, аппаратного и
конденсаторного отделений должна иметь пусковые приспособления как
внутри вентилируемых помещений (у выходов), так и вне их, на
наружной стене здания (у входа).
Электропитание аварийной вентиляции должно быть предусмотрено
как от основного, так и от независимого источника тока.
В объектах третьей категории электроснабжения (например,
холодильники вместимостью 600 т и менее), имеющих один ввод энергии,
все системы вентиляции присоединяются только к одному основному
источнику питания.
Устройства для пуска аварийной и вытяжной вентиляции снаружи
должны быть сблокированы с приспособлениями для отключения
электропитания всего холодильного оборудования.
Бытовые помещения при машинном отделении должны иметь отдельную
от машинного, аппаратного и конденсаторного отделений систему
вентиляции.
При размещении распределительных устройств в отдельных
помещениях из этих помещений должна быть предусмотрена вытяжная
механическая вентиляция.
8.4. Водопровод и канализация
8.4.1. Сточные воды от мытья полов в машинном, конденсаторном,
аппаратном отделениях и от подсобно-бытовых помещений АХУ необходимо
отводить в канализацию. На выпуске необходимо устанавливать колодцы
с гидрозатворами.
8.5. Холодоснабжение
8.5.1. АХУ с непосредственным кипением аммиака в охлаждающих
устройствах разрешается применять для холодильников, льдозаводов и
пищевых производств, потребляющих холод в технологическом процессе.
8.5.2. АХУ с непосредственным охлаждением (за исключением
установок с дозированной зарядкой) должна иметь для каждой системы
по температурам кипения следующую защиту компрессоров от
гидравлического удара:
- при безнасосной схеме с подачей аммиака в батареи
непосредственно от регулирующей станции - защитный комплекс,
состоящий из отделителя жидкого аммиака с верхним или нижним
расположением или вертикального или горизонтального ресивера со
сливом из них жидкого аммиака;
- при схеме с насосной циркуляцией аммиака - вертикальный или
горизонтальный циркуляционный ресивер, совмещающий функции ОЖ, или
любой из этих ресиверов с дополнительным ОЖ.
8.5.3. При расположении потребителей холода (льдозаводов, цеха
или фабрики мороженого, фабрики-кухни и др.) с системой
непосредственного охлаждения в здании, находящемся от машинного
отделения на расстоянии более 50 м, всасывающие трубопроводы после
ввода их в машинное отделение должны быть присоединены к
дополнительному отделителю жидкости или выполняющему его функции
ресиверу, из которых должен быть предусмотрен слив жидкости в
защитный ресивер.
8.5.4. При проектировании систем непосредственного охлаждения
рекомендуется применять насосно-циркуляционные схемы как более
безопасные в эксплуатации по сравнению с безнасосными схемами.
8.5.5. Расчетная скорость движения паров аммиака в отделителе
жидкости должна быть не более 0,5 м/с. Паровая зона циркуляционного
ресивера, промежуточного сосуда или сухопарника испарителя может
рассматриваться как выполняющая функцию отделителя жидкости при
скорости движения паров аммиака в ней не более 0,5 м/с.
Примечание. Требование настоящего пункта не распространяется на
комплектные агрегатированные холодильные машины с дозированным
заполнением аммиаком.
8.5.6. Геометрическая емкость защитных ресиверов Vз.р., куб.м
для каждой испарительной системы (по температурам кипения) должна
рассчитываться по формулам:
для ресиверов горизонтального типа:
Vз.p.г. > (Vб + Vв) x O,4;
для ресиверовов вертикального типа:
Vз.р.в. > (Vб + Vв) x O,5,
где Vб и Vв - герметическая емкость труб соответственно батарей
и воздухоохладителей, куб.м.
8.5.7. Геометрическая емкость циркуляционных ресиверов для
каждой испарительной системы в насосных схемах с верхней и нижней
подачей аммиака в испарительное оборудование должна рассчитываться
по формулам табл.8.1, в которых
Vн.т. - геометрическая емкость нагнетательного трубопровода
аммиачного насоса;
Таблица 8.1
Геометрическая емкость циркуляционных ресиверов для
испарительных систем в насосных схемах с верхней и нижней
подачей аммиака в теплообменное оборудование камер
-------T---------------------------T--------------------------------
Система¦ Тип циркулярного ресивера ¦ Формула расчета емкости
-------+---------------------------+--------------------------------
1 ¦ 2 ¦ 3
-------+---------------------------+--------------------------------
С Вертикальный 2.7[(Vн.т.+0.2(Vб+Vв)+0.3Vв.т.)]
нижней Вертикальный со стояком
подачей Горизонтальный* 2.0[(Vн.т.+0.2(Vб+Vв)+0.3Vв.т.)]
аммиака Горизонтальный со стояком 1.7(Vн.т.+0.2(Vб+Vв)+0.3Vв.т.)
Горизонтальный со стояком,
совмещающий функции
отделителя жидкости 3.0(Vн.т.+0.2(Vб+Vв)+0.3Vв.т.)
С Вертикальный 2.7(Vн.т.+0.3Vб+0.5Vв+0.3Vв.т.)
верхней Вертикальный со стояком
подачей Горизонтальный 2.0(Vн.т.+0.3Vб+0.5Vв+0.3Vв.т.)
аммиака Горизонтальный со стояком* 1.7(Vн.т.+0.3Vб+0.5Vв+0.3Vв.т.)
Горизонтальный со стояком,
совмещающий функции
отделителя жидкости 3.0(Vн.т.+0.3Vб+0.5Vв+0.3Vв.т.)
--------------------------------------------------------------------
_____________________________
*Не совмещающий функции отделителя жидкости.
Vв.т. - геометрическая емкость трубопроводов совмещенного
отсоса паров и слива жидкости.
Требуемую емкость защитных или циркуляционных ресиверов,
получаемую в результате расчета по формулам, необходимо
предусматривать для каждой температуры кипения в виде одного или
нескольких ресиверов, общая емкость которых не должна быть менее
расчетной. При расчете ресиверов необходимо учитывать также
аммиакоемкость технологического оборудования (скороморозильных
аппаратов, льдогенераторов, батарей и воздухоохладителей).
8.5.8. При наличии теплообменного оборудования камер с верхней
и нижней подачей аммиака в одной испарительной системе необходимая
емкость циркуляционного ресивера должна быть рассчитана для обоих
способов подачи и принята большая емкость.
8.5.9. Емкость линейных ресиверов должна быть не менее:
- для систем с верхней подачей аммиака - 30% от геометрической
емкости труб испарительного оборудования;
- для систем с нижней подачей аммиака: при отсутствии
соленоидных вентилей на всасывающих трубопроводах совмещенного слива
и отсоса холодильных камер - 45% от геометрической емкости труб
испарительного оборудования; при наличии соленоидных вентилей на
трубопроводах совмещенного слива и отсоса - 30%;
- для рассольных систем - емкости испарителей по аммиаку;
- для систем охлаждения воды - емкость испарителей по аммиаку.
При этом линейные ресиверы должны быть заполнены не более чем
на 80% их емкости.
8.5.10. Неагрегатированная холодильная установка должна иметь
дренажный ресивер, вмещающий жидкий аммиак из одного аппарата,
сосуда или из наиболее аммиакоемких батарей и воздухоохладителей
одного охлаждаемого помещения (камеры).
Заполнение дренажного ресивера более чем на 80% емкости не
допускается.
8.5.11. Установки с дозированной зарядкой аммиака - это
установки, в которых при любых возможных ситуациях (пропуски жидкого
аммиака через поплавковый регулятор уровня высокого давления или
соленоидный вентиль и т.д.) и любых колебаниях тепловой нагрузки не
могут произойти влажный ход и гидравлический удар в компрессоре. Это
обеспечивается отсутствием линейного ресивера и правильной зарядкой
аммиаком холодильной установки. Поэтому предусматривать аварийное
реле уровня на отделителях жидкости (сосудах, их заменяющих) таких
установок необязательно.
8.5.12. Зарядку таких установок необходимо производить строго
определенным количеством жидкого аммиака. При первоначальном
заполнении установки это достигается зарядкой жидкого аммиака в
количестве, определенном заводской инструкцией.
При пополнении установки аммиаком в процессе эксплуатации (о
необходимости пополнения свидетельствует увеличенный перегрев пара
аммиака на всасывании) следует постепенно добавлять жидкий аммиак на
сторону низкого давления.
Пополнение системы аммиаком необходимо производить при
максимально возможной в процессе эксплуатации нагрузке на
испарительную систему.
При этом перегрев пара аммиака на всасывании в компрессор
должен быть не менее указанного в п.11.1.5 настоящих Правил.
Обслуживание аммиачной запорной арматуры, расположенной на
высоте до 3 м от пола или площадки, используемой в редких случаях
(при пуске, ремонте или испытании АХУ), допускается с переносной
лестницы (стремянки).
8.5.13. Во избежание переполнения установки с дозированной
зарядкой аммиаком за счет перераспределения аммиака запрещается
объединять отдельные установки между собой мостами переключений и
соединять их дренажными ресиверами.
8.5.14. Проектирование аммиачных трубопроводов должно
выполняться в соответствии со СН 527-80.
8.5.15. Прокладку аммиачных трубопроводов по территории
предприятия необходимо выполнять надземной на опорах высотой,
обеспечивающей свободное движение транспорта. Трубопроводы
совмещенного слива и отсоса должны иметь уклон не менее 0,5% для
слива из них жидкого аммиака в ресиверы. Расстояние между опорами
трубопроводов должно выбираться таким образом, чтобы максимальная
величина естественного прогиба трубопровода не превышала величины
разницы высот предыдущей и последующей опор. Проектирование для
прокладки аммиачных трубопроводов подземных тоннелей (проходных и
непроходных) запрещается.
8.5.16. При реконструкции и техническом перевооружении
допускается использовать существующие подземные (с аммиачными
трубопроводами) тоннели, проложенные по территории предприятия.
Тоннели должны иметь два выхода, один из которых непосредственно
наружу, приточно-вытяжную в соответствии с требованиями п.4.7 и
8.1.15 вентиляцию, аварийное и ремонтное освещение и аварийную
сигнализацию утечки аммиака с выводом сигнала в машинное отделение
или пост постоянного пребывания людей. В тоннеле запрещается
размещать фланцевые соединения и арматуру.
8.5.17. Для уменьшения влияния вибрации, вызываемой работой
компрессоров, необходимо соблюдать следующие условия:
- трубопроводы, присоединяемые к компрессору, не должны жестко
крепиться к конструкциям здания; при необходимости применения
жестких креплений должны предусматриваться соответствующие
компенсирующие устройства;
- трубопроводы, соединяющие компрессоры с оборудованием, должны
иметь достаточную гибкость, компенсирующую деформации;
- количество поворотов обвязочных трубопроводов должно быть
минимальным.
8.5.18. Все компрессоры, аппараты и сосуды АХУ должны иметь
отсекающие запорные вентили.
8.5.19. Для прямых участков аммиачных трубопроводов условным
проходом более 50 мм и длиной 100 м должны быть применены
компенсаторы в горизонтальной плоскости и крепления, обеспечивающие
изменения длины трубопроводов при колебании их температуры.
8.5.20. Трубопроводы в холодильных камерах и технологических
помещениях не должны пересекать грузовой объем во избежание
повреждения труб грузами или транспортными средствами.
8.5.21. При верхней разводке трубопроводов в машинных и
аппаратных отделениях присоединение всасывающих и нагнетательных
трубопроводов к общим трубопроводам должно выполняться сверху, во
избежание скопления в трубопроводах неработающих компрессоров масла
и жидкого аммиака. При этом всасывающие трубопроводы должны иметь
уклон не менее 0,5% в сторону циркуляционных защитных ресиверов или
ОЖ, а нагнетательные трубопроводы - в сторону маслоотделителей или
конденсаторов.
8.5.22. Всасывающий и нагнетательный трубопроводы компрессоров
при нижней и верхней разводке должны иметь в нижних точках вентили
для спуска после длительной стоянки с закрытой запорной арматурой
скопившегося жидкого аммиака и масла в маслособиратель или дренажный
ресивер.
8.5.23. Схема АХУ должна обеспечивать возможность удаления
жидкого аммиака из теплообменного оборудования, аппаратов и сосудов
через дренажные отводы в них в дренажный ресивер.
8.5.24. В схеме трубопроводов должна быть предусмотрена
возможность отсасывания аммиака из любого аппарата, сосуда, батарей
и воздухоохладителей, конденсаторов испарительного и воздушного
типов.
8.5.25. Каждая холодильная установка должна быть оснащена
эффективной системой маслоотделения, маслоохлаждения и системой
оборотного водоснабжения.
8.5.26. Трубопроводы холодильных установок (включая
соединительные части, арматуру, фасонные части и изоляцию) должны
иметь следующую опознавательную окраску:
аммиачные:
всасывающие - синюю;
жидкостные - желтую;
нагнетательные - красную;
рассольные (подающие и обратные) - серую;
водяные (подающие и обратные) - зеленую.
Направление движения аммиака, рассола и воды в трубах должно
быть указано стрелками черной краской на видных местах вблизи
каждого вентиля и задвижки.
8.5.27. Размещение арматуры и трубопроводов в шахтах
действующих подъемников запрещается.
8.5.28. При установке маслосборника в машинном, конденсаторном
или аппаратном отделениях трубопровод для выпуска масла должен быть
выведен наружу с установкой дополнительного маслосборника, манометра
и запорного вентиля.
8.5.29. В системах с автоматическим оттаиванием охлаждающих
устройств в целях ограничения давления в них при оттаивании на общем
трубопроводе горячего аммиака должен быть установлен
предохранительный клапан.
8.5.30. Рабочий проект АХУ должен предусматривать наиболее
рациональные инженерные решения с учетом достижений
научно-технического прогресса.
Примечание. В случае отсутствия паспорта завода-изготовителя на
сосуды и другое холодильное оборудование разрешается составить
паспорт-дубликат специализированной организацией после проведения
контроля сварных швов и выдачи соответствующего заключения о
возможности эксплуатации.
8.5.31. В процессе эксплуатации АХУ вносить изменения в схему,
производить замену оборудования без проекта, прошедшего экспертизу в
Проматомнадзоре, запрещается.
РАЗДЕЛ 9
Требования охраны и безопасности труда при монтаже АХУ
9.1. Монтаж холодильного оборудования и трубопроводов
необходимо производить с учетом требований СНиП 3.05.05-84
"Технологическое оборудование и технологические трубопроводы", СНиП
III-4-80**х "Техника безопасности в строительстве", "Типовой
инструкции по организации безопасного проведения огневых работ на
взрывоопасных и взрывопожарных объектах", "Правил пожарной
безопасности и техники безопасности при проведении огневых работ на
предприятиях Республики Беларусь" и настоящих Правил.
9.2. Допуск рабочих к монтажу АХУ без вводного инструктажа по
охране труда и инструктажа по охране труда на рабочем месте
категорически запрещается.
9.3. При производстве сварочных работ и резке металлов должны
быть выполнены соответствующие требования: ГОСТ 12.2.007.8-75 "ССБТ.
Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования
безопасности", ГОСТ 12.3.003-86 "ССБТ. Работы электросварочные.
Требования безопасности", "Правил технической эксплуатации
электроустановок потребителей" (гл.Э111-2 "Электрические сварки"),
ГОСТ 12.2.008-75 "ССБТ. Система стандартов безопасности труда.
Оборудование и аппаратура для газопламенной обработки металлов и
термического напыления покрытий. Требования безопасности".
9.4. К сварке аммиачных трубопроводов должны допускаться
сварщики, имеющие удостоверение об аттестации в соответствии с
"Правилами аттестации сварщиков...", дающее право на проведение этих
работ.
9.5. При необходимости проведения сварочных работ на сосудах
надлежит руководствоваться технической документацией на изготовление
сосудов и "Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов,
работающих под давлением" (извлечения в приложении 2).
9.6. Запрещается производить какие бы то ни было работы на
оборудовании, его деталях или под ними в то время, когда они
находятся в приподнятом положении и поддерживаются лебедками,
домкратами и другими подъемными механизмами.
9.7. Присоединение нагнетательных труб от компрессоров к общей
нагнетательной трубе необходимо производить с загибом труб по ходу
движения паров аммиака.
При монтаже запрещается допускать "мешки" на всасывающих и
нагнетательных трубопроводах.
9.8. Фланцевые и сварные соединения аммиачных трубопроводов не
должны размещаться в стенах, перекрытиях и в неудобных для ремонта
местах.
9.9. Для запорных электромагнитных вентилей и вентилей с
электроприводом направление движения аммиака должно соответствовать
указанному в инструкции завода-изготовителя.
9.10. Заполнение АХУ аммиаком после монтажа разрешается
производить только при наличии актов о продувке и испытании на
прочность, плотность и вакуумирование.
9.11. Запрещается выполнение работ по монтажу АХУ без
утвержденного проекта, не прошедшего экспертизу. Не допускается
выполнение монтажных работ с отступлением от проекта без
согласования с проектной организацией.
9.12. Сварочные работы на сосудах, аппаратах и трубопроводах
действующих АХУ разрешается производить только на отключенных и
освобожденных от аммиака и продутых воздухом согласно приложению 7 и
при наличии письменного разрешения на проведение огневых работ на
взрывопожарных объектах.
При этом должны быть приняты меры для предохранения всех
смежных сосудов и аппаратов от повреждений: разъединение фланцев,
постановка заглушек, отделяющих сосуды и аппараты, пломбирование
вентилей в закрытом состоянии. Эти работы следует производить при
открытых окнах и дверях и при непрерывной работе аварийной
вентиляции.
При монтаже и наличии на действующих АХУ трубопроводов,
предназначенных для последующего подключения дополнительного
оборудования, должны быть установлены заглушки, рассчитанные на
давление испытания на прочность соответствующей стороны АХУ.
9.13. При монтаже трубопроводов необходимо применять
стандартные детали трубопроводов по ГОСТ 17374-83, 17375-83,
17376-83, ГОСТ 17378-83, 17379-83, 17380-83. Использование сварных
лепестковых переходов запрещается. Допускается применение переходов
с одним продольным швом.
9.14. Приспособления, предназначенные для обеспечения удобства
монтажных работ и безопасности работающих (лестницы, стремянки,
леса, подмостки и др.), должны удовлетворять требованиям по
обеспечению безопасного производства работ.
9.15. Приемка в эксплуатацию смонтированной АХУ производится в
соответствии с требованиями СН Беларуси 1.03.04-92 "Приемка в
эксплуатацию законченных строительством объектов".
РАЗДЕЛ 10
Требования охраны и безопасности труда при заполнении АХУ
10.1. Первоначальное заполнение АХУ жидким аммиаком необходимо
производить на основании расчета суммарного заполнения ее элементов
исходя из следующих условных норм заполнения их внутреннего объема,
%*:
_____________________________
*В процессе эксплуатации аппараты и сосуды АХУ могут содержать
аммиак и выше приведенных норм, но не должны быть заполнены более
чем на: 80% - ресиверы линейные, дренажные и защитные
горизонтальные; 70% - ресиверы защитные вертикальные и промежуточные
сосуды.
Испарители
кожухотрубные, вертикальные и горизонтальные 80
змеевиковые и листотрубные (панельные) независимо
от наличия отделителей жидкости 50
Батареи холодильных камер
с верхней подачей аммиака 30
с нижней подачей аммиака 70
Воздухоохладители
с верхней подачей аммиака 50
с нижней подачей аммиака 70
Конденсаторы
кожухотрубные с ресиверной частью кожуха (обечайки) полный объем
ресиверной
части
обечайки
других типов 80% объема
сборников
жидкого
аммиака
Отделители жидкости -
Ресиверы:
линейные 50
циркуляционные вертикальные и горизонтальные с
жидкостными стояками 15
циркуляционные вертикальные и горизонтальные без
жидкостных стояков 30
защитные -
дренажные -
Промежуточные сосуды в установках двухступенчатого сжатия
вертикальные 30
горизонтальные 50
Маслоотделители барботажного типа 30
Трубопроводы жидкого аммиака 100
Морозильные плиточные аппараты непосредственного
охлаждения 80
Трубопроводы совмещенного отсоса паров и слива жидкого
аммиака 30
Заполнение жидким аммиаком комплектных АХУ должно быть
произведено в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.
Приведенные в настоящем пункте нормы заполнения внутреннего
объема холодильного оборудования являются условными и служат для
определения первоначального количества жидкого аммиака, заполняемого
в АХУ.
10.2. Первоначальное заполнение АХУ аммиаком должно быть
оформлено актом с приложением расчета количества, необходимого для
заполнения АХУ.
Не допускается превышение приведенных выше норм при расчете
количества аммиака, необходимого для заполнения АХУ.
При пополнении АХУ аммиаком необходимо руководствоваться
величиной перегрева всасываемых компрессорами паров аммиака для
безнасосных систем и количеством жидкого аммиака в линейном ресивере
при нормальном заполнении циркуляционного ресивера и охлаждающих
устройств для насосно-циркуляционных систем.
10.3. Аммиачные баллоны должны отвечать Правилам устройства и
безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением
(извлечения в приложении 2).
10.4. Доставленный на предприятие аммиак не должен содержать
примесей. Технические условия, тара и маркировка для жидкого аммиака
должны соответствовать требованиям ГОСТ 6221-90.
Каждая поступающая партия баллонов с аммиаком должна быть
снабжена протоколом заводской лаборатории с указанием данных
анализа. В случае отсутствия анализа лаборатории или при отступлении
от ГОСТ 6221-90 заполнять АХУ аммиаком запрещается.
10.5. Заполнение АХУ аммиаком должно быть произведено с помощью
выведенного наружу трубопровода, присоединяемого к коллектору
центральной регулирующей станции, а при отсутствии ее - к
жидкостному трубопроводу подачи жидкого аммиака в испарительную
систему (в соответствии с приложениями 8, 9, 10).
На наружном конце указанного трубопровода должен быть
установлен коллектор с манометром и угловыми запорными вентилями при
присоединении баллонов.
10.6. Присоединение баллонов к угловым запорным вентилям,
указанным в п.10.5, необходимо производить с помощью съемных
стальных трубок, к концам которых приваривают штуцеры с накидными
гайками.
10.7. Перед заполнением АХУ необходимо проверить баллоны на
содержание в них аммиака.
При заполнении АХУ обслуживающий персонал должен иметь при себе
противогазы марки КД своего размера и резиновые перчатки. Нагревание
баллонов запрещается.
10.8. Опорожнение баллонов производят в соответствии с
инструкцией (приложение 8).
10.9. На боковой штуцер вентиля каждого баллона должна быть
навернута заглушка.
Во избежание попадания аммиака в глаза отворачивать заглушку
следует осторожно. При этом выходное отверстие вентиля должно быть
направлено в сторону от работающего.
10.10. На баллоны с аммиаком должны быть навернуты
предохранительные колпаки с последующим их опломбированием. С
баллонов, содержащих аммиак, снимать колпаки ударами запрещается.
10.11. Запрещается ремонт вентилей на баллонах, наполненных
аммиаком. Для ремонта неисправные баллоны необходимо отправлять на
завод-изготовитель или в специальные мастерские.
10.12. Заполнение АХУ из специальной железнодорожной цистерны
необходимо производить в соответствии с инструкцией (приложение 9).
10.13. К месту подачи железнодорожной цистерны должна быть
проложена жидкостная магистраль для слива аммиака, присоединяемая к
коллектору регулирующей станции или жидкостному трубопроводу от
конденсатора или к ресиверу для хранения аммиака (п.10.15).
10.14. Заполнение АХУ из специальной автомобильной цистерны
осуществляется в соответствии с инструкцией (приложение 10).
10.15. В АХУ с приемом аммиака из железнодорожных или
автомобильных цистерн на стороне высокого давления должны быть
дополнительные ресиверы, устанавливаемые снаружи и вмещающие
минимальный запас аммиака, который определяют исходя из годовой
потребности.
10.16. Заполнение АХУ аммиаком производится под
непосредственным руководством техника или инженера по холодильникам
и компрессорным машинам и установкам.
РАЗДЕЛ 11
Требования охраны труда и безопасности при эксплуатации АХУ
Для безопасной эксплуатации АХУ необходимо строго соблюдать
требования настоящих Правил, инструкции заводов-изготовителей,
оборудования и ПУЭ.
Эксплуатацию приборов и средств автоматизации холодильных
установок осуществляют в соответствии с инструкциями по эксплуатации
приборов автоматики.
Персонал, постоянно работающий в помещениях холодильника,
холодопотребляющих предприятий и цехов пищевых и других отраслей
промышленности, должен проходить все виды инструктажа и курсовое
обучение по охране и безопасности труда, связанной с применением на
производстве аммиака, и регулярно проходить периодические осмотры.
11.1. Компрессоры
11.1.1. Пуск компрессора в работу - первоначальный, после
длительной остановки, ремонта, профилактики, а также после остановки
его при срабатывании приборов аварийной защиты - необходимо
выполнять вручную с закрытым всасывающим вентилем.
Перед пуском компрессора в работу надо убедиться, что все
запорные вентили на нагнетательном трубопроводе от компрессора до
конденсатора открыты (за исключением пуска компрессора с
использованием встроенного байпаса, когда нагнетательный вентиль
компрессора должен быть закрыт, а вентиль байпаса открыт, если это
предусмотрено инструкцией завода-изготовителя).
11.1.2. Всасывание паров аммиака компрессорами помимо
отделителя жидкости (или сосуда, его заменяющего) не допускается.
11.1.3. Утечка аммиака через сальники компрессоров должна быть
устранена немедленно при ее обнаружении.
Открывать компрессоры, демонтировать аппараты, трубопроводы и
арматуру разрешается только после удаления из них аммиака.
Выполнение этих работ без аммиачного противогаза марки КД и
резиновых перчаток запрещается.
Оставшийся аммиак выпускают из компрессоров через резиновый
шланг, один конец которого надевают на специальный вентиль,
расположенный на компрессоре, а второй выводят наружу в сосуд с
водой (под ее уровень).
Во избежание попадания воды в компрессоры во время выпуска
аммиака необходимо контролировать в них давление, не допуская
падения его ниже атмосферного.
11.1.4. Перегрев паров аммиака, всасываемых компрессором,
должен быть не менее 5°С для одноступенчатых и ступени высокого
давления двухступенчатых компрессоров и 10°С для ступени низкого
давления двухступенчатых компрессоров. Этот перегрев определяют как
разность между температурой пара, измеряемой термометром перед
всасывающим штуцером компрессора, и температурой кипения аммиака,
определяемой по давлению всасывания и таблице насыщенных паров
аммиака.
11.1.5. Для определения температуры нагнетаемых компрессором
паров аммиака термометр должен быть установлен в гильзе на
трубопроводе на расстоянии от 200 до 300 мм от патрубка или
запорного вентиля компрессора.
Температура нагнетания для современных поршневых компрессоров
должна быть не выше 160°С и 90°С для винтовых, если заводской
инструкцией не предусмотрено иное значение.
11.1.6. Запрещается впрыск жидкого аммиака во всасывающий
трубопровод (полость) поршневого компрессора. Разрешается
эксплуатация винтовых компрессоров с впрыском жидкого аммиака во
всасывающий трубопровод (полость) компрессора, предусмотренный
заводом-изготовителем при условии, что при всех режимах работы
невозможно попадание в компрессор жидкого аммиака в количестве,
равном или превышающем описанный объем компрессора, деленный на его
геометрическую степень сжатия. Запрещается установка впрыскивающих
устройств, не предусмотренных заводом-изготовителем.
11.1.7. При внезапном появлении стука в цилиндре компрессора
машинист обязан немедленно остановить компрессор и сообщить об этом
старшему машинисту, записав в суточный журнал работы машинного
отделения причину остановки.
11.1.8. При уменьшении перегрева и быстром падении температуры
нагнетаемых компрессором паров аммиака, обмерзании (увеличении
степени обмерзания) стенок всасывающих полостей и появлении других
признаков влажного хода (в поршневом компрессоре - приглушенный стук
в нагнетательных клапанах и падение давления смазки; в винтовом -
изменение характера шума работы и падение давления смазки; в
ротационном многолопаточном - изменение характера шума работы и
увеличение уровня в маслоотделителе) необходимо немедленно
остановить компрессор, после чего закрыть запорные всасывающий и
нагнетательный вентили, регулирующий вентиль и установить причину
влажного хода компрессора. Перед последующим пуском компрессора
необходимо освободить его всасывающий трубопровод от возможного
скопления жидкости. При отсасывании аммиака из остановленного
компрессора необходимо слить воду из его рубашек.
11.1.9. В холодильной установке, не оснащенной защитными
ресиверами, перед подключением к работающему компрессору
дополнительной тепловой нагрузки (холодильной камеры после ее
ремонта или оттаивания батарей и т.п.) следует снизить подачу
жидкости в испарительную систему, закрыть всасывающий запорный
вентиль у компрессора и только после подключения дополнительной
тепловой нагрузки постепенно открывать последний.
11.1.10. После ремонта и профилактики холодильного
оборудования, а также после вынужденной остановки компрессора
дежурная смена может производить пуск его только после письменного
разрешения начальника цеха (или лица, его заменяющего), который
должен лично удостовериться, что пуск компрессора возможен и
безопасен.
При этом пуск каждого компрессора необходимо осуществлять
вручную после предварительного дренирования из всасывающего и
нагнетательного трубопроводов компрессора от скопившегося аммиака и
масла с помощью дренажных вентилей и трубопроводов.
Перед пуском винтового компрессора, имеющего устройство для
ручного регулирования производительности, необходимо вывести
устройство в положение минимальной производительности.
11.1.11. В зимнее время при перерывах в работе холодильной
установки и возможности замерзания воды необходимо ее спускать из
охлаждающих рубашек цилиндров компрессоров, водяных насосов,
конденсаторов закрытого типа и других аппаратов, а также из водяных
трубопроводов, для чего должны быть предусмотрены спускные краны в
самых низких точках.
11.1.12. Все движущиеся части оборудования (маховики, валы,
муфты, передачи и др.) должны быть надежно ограждены сплошными или
сетчатыми ограждениями, съемными и легкоразборными.
Узлы и детали ограждения должны быть надежно укреплены и иметь
достаточную прочность и жесткость.
11.1.13. Доступ к движущимся частям машин разрешается только
после полной остановки и принятия всех мер против ее пуска.
Измерение линейного зазора в компрессоре производится только
при ручном проворачивании вала.
11.1.14. Температура охлаждающей воды на выходе из рубашек
цилиндров компрессора должна быть не более 45°С, если
заводом-изготовителем не предусмотрено другое предельное значение.
11.1.15. Для смазки холодильных аммиачных компрессоров
применяются только специальные, предназначенные для них масла.
Для каждого типа компрессора марка смазочного масла должна
соответствовать указанной в инструкции завода-изготовителя.
11.1.16. На компрессорах и насосах, работающих в автоматическом
режиме, должны быть на видном месте вывешены таблички: "Осторожно!
Пускается автоматически".
11.1.17. Допустимый уровень шума на рабочих местах не должен
превышать норм, приведенных в действующих нормативных документах.
Измерение шума на рабочих местах следует производить в соответствии
с ГОСТ 12.1.050-86. В случае, если уровень шума превышает норму,
необходимо принимать меры по его снижению.
11.1.18. Проверку и обкатку аммиачных компрессоров после
монтажа и ремонта необходимо выполнять в соответствии с инструкциями
заводов-изготовителей.
11.1.19. Допускается установка в машинном и аппаратном
отделениях воздушного компрессора, предназначенного для
пневматического испытания АХУ после монтажа или ремонта, а также для
технического освидетельствования аппаратов и сосудов.
При проведении пневматических испытаний АХУ должна быть
выключена из работы, поэтому допускается несоответствие
электрооборудования воздушного компрессора требованиям,
предъявляемым к взрывоопасным помещениям класса В-1б.
Использование такого воздушного компрессора для других целей
не допускается.
Перед испытанием помещение машинного и аппаратного отделений
должны быть тщательно провентилированы.
11.1.20. На действующих холодильниках, имеющих безнасосные
затопленные системы непосредственного охлаждения с питанием
испарительного оборудования через расположенные над ним отделители
жидкости, запрещается поддержание в них уровня жидкого аммиака ввиду
опасности выброса из системы жидкости во всасываемую линию
компрессоров при увеличении тепловой нагрузки.
Если указанную схему подачи жидкости в охлаждающее устройство
изменить нельзя, то перед компрессором должен быть установлен
дополнительный отделитель жидкости (сухой) с защитным ресивером.
11.1.21. Вход посторонним лицам в помещение машинного и
аппаратного отделений холодильной установки, работающей без
обслуживающего персонала, запрещается. При входе в такое помещение
должны быть соблюдены меры предосторожности ввиду возможной
загазованности. Помещение должно быть закрыто на замок (ключи должны
находиться в местах, указанных в п.8.1.22).
Эксплуатация частично автоматизированной холодильной установки
без постоянного надзора машинистов запрещается.
11.2. Аппараты и сосуды
11.2.1. При отсасывании аммиака из аппаратов и сосудов не
разрешается быстро (со скоростью понижения температуры более 30°С в
час) понижать в них давление во избежание снижения механической
прочности их стенок из-за резкого понижения температуры.
11.2.2. Необходимо систематически удалять лед, образующийся в
зимнее время на оросительных конденсаторах, градирнях и лестницах, с
площадок для их обслуживания. Эта работа выполняется в соответствии
с указаниями начальника цеха или лица, его замещающего.
11.2.3. Механическая или химическая очистка от водяного камня
труб конденсатора и испарителя должна быть выполнена под
руководством начальника цеха и только после освобождения их от
аммиака.
Не реже одного раза в месяц необходимо проверять отходящую от
конденсатора воду на присутствие аммиака (приложение 11).
11.2.4. Отдельно стоящие аппаратные и конденсаторные отделения
необходимо закрывать на ключ, который должен находиться у дежурной
смены холодильной установки.
11.2.5. Исходные материалы для приготовления теплоносителей не
должны содержать посторонних примесей и должны соответствовать
техническим условиям.
11.2.6. При использовании кожухотрубных испарителей должен
применяться теплоноситель с концентрацией, соответствующей
температуре замерзания на 8°С ниже рабочей температуры кипения
аммиака.
11.2.7. При охлаждении воды в кожухотрубных испарителях
температура кипения аммиака должна быть не ниже 2°С.
11.2.8. В системах охлаждения с промежуточным теплоносителем
необходимо периодически (не реже одного раза в месяц) проверять его
на присутствие в нем аммиака (приложение 10).
11.2.9. Масло из маслоотделителей (при отсутствии
автоматического перепуска в картер компрессора) и аппаратов сторон
высокого и низкого давления необходимо периодически перепускать в
маслосборники. Из маслосборников оно должно выпускаться при
давлении, близком к атмосферному - выше его на 0,01...0,02 МПа
(0,1...0,2 кг/кв.см) после отсасывания паров аммиака через
устройство для отделения жидкости.
Выпуск масла непосредственно из аппаратов и сосудов АХУ
запрещается.
На маслосборниках должны быть установлены мановакуумметры.
При выпуске масла обслуживающий персонал должен пользоваться
противогазом марки КД и резиновыми перчатками, а также обязан
постоянно наблюдать за выпуском масла.
11.2.10. Воздух и другие неконденсирующиеся газы должны
выпускаться из АХУ в сосуд с водой через специально устанавливаемый
аппарат - воздухоотделитель.
При использовании автоматизированных, непрерывно действующих
воздухоотделителей неконденсирующиеся газы должны выпускаться в
проточную воду.
11.2.11. Дежурный обслуживающий персонал в течение смены должен
записывать в суточный журнал (приложение 3) основные параметры
работы холодильной установки, замечания о работе холодильного
оборудования и вентиляционных устройств, причины остановки
компрессоров и другие замечания. Начальник компрессорного цеха (или
лицо, его заменяющее) обязан ежедневно контролировать ведение
сменного журнала, записывать в него распоряжения обслуживающему
персоналу и расписываться.
11.2.12. Запрещается использование в холодильных установках
линейных ресиверов (неунифицированных) в качестве защитных,
дренажных или циркуляционных, а также кожухотрубных испарителей - в
качестве конденсаторов (и наоборот) ввиду возможного несоответствия
марок стали, из которых изготовлены аппараты, новым рабочим
условиям.
11.2.13. Для лучшей очистки от масла и повышения надежности
работы защитных реле уровня к аппаратам и сосудам стороны низкого
давления должен быть присоединен трубопровод горячих паров аммиака.
При прогреве аппаратов и сосудов и освобождении от жидкого
аммиака давление в них не должно превышать давления испытания на
плотность для аппаратов (сосудов) стороны всасывания в соответствии
с табл.6.1.
11.2.14. В холодное время года при остановке компрессоров
необходимо сливать воду из конденсаторов закрытого типа,
установленных снаружи.
11.2.15. Аппарат или сосуд должен быть выключен в случаях:
- повышения давления в сосуде выше разрешенного, несмотря на
соблюдение всех требований, указанных в инструкции;
- неисправности предохранительных клапанов;
- обнаружения в основных элементах сосуда трещин, выпучин,
значительного утончения стенок, пропусков или потения в сварных
швах, течи в болтовых соединениях, разрыва прокладок;
- возникновения пожара, непосредственно угрожающего сосуду под
давлением;
- неисправности манометра и невозможности определить давление
по другим приборам;
- неисправности или неполном количестве крепежных деталей
крышек и фланцев;
- неисправности указателя уровня жидкости;
- неисправности (отсутствия) предусмотренных проектом
контрольно-измерительных приборов и средств автоматики;
- при утечке аммиака из АХУ.
11.3. Трубопроводы и оборудование холодильных камер
11.3.1. В условиях эксплуатации должна поддерживаться
максимальная плотность и герметичность, обеспечивающая практическое
отсутствие утечки аммиака и невозможность попадания воздуха в АХУ.
Для обнаружения мест утечки аммиака разрешается пользоваться только
химическими (приложение 12) и другими специальными индикаторами.
11.3.2. Все запорные вентили на аммиачных нагнетательных
трубопроводах должны быть запломбированы в открытом положении, за
исключением запорных вентилей компрессоров.
Запорные вентили на сливных трубах отделителей жидкости и
разделительных сосудов должны быть запломбированы в открытом
положении. О всех случаях пломбирования вентилей и снятия пломб
необходимо производить запись в сменном журнале.
11.3.3. Запорные вентили на жидкостных трубопроводах между
конденсаторами и регулирующей станцией, на уравнительных жидкостных
и паровых трубопроводах, соединяющих ресиверы с конденсаторами, на
колонках для реле уровня должны быть запломбированы в открытом
положении.
11.3.4. На обводной линии конденсатора для использования
теплоты перегретых паров аммиака разрешается смонтировать
дополнительный вентиль на общем нагнетательном трубопроводе. В этом
случае при отключении конденсатора его вентилями дополнительный
запорный вентиль на трубопроводе должен быть запломбирован в
открытом положении.
11.3.5. Пломбирование запорных вентилей и снятие пломб
возлагаются на начальника компрессорного цеха (или лицо, его
заменяющее). В крайне необходимых случаях при его отсутствии снятие
пломбы с запорного вентиля разрешается старшему по смене. При
необходимости снятия пломбы с вентиля на нагнетательном трубопроводе
и закрытия его следует предварительно выключить присоединенные к
этому трубопроводу компрессоры.
При наличии двух и более нагнетательных трубопроводов запорные
вентили при их переключении должны быть запломбированы.
11.3.6. На щите регулирующей станции возле каждого
регулирующего вентиля должна быть надпись с указанием, какой аппарат
или какое охлаждаемое помещение обслуживает регулирующий вентиль в
соответствии с технологической схемой. На всех маховиках арматуры
необходимо обозначить направление вращения при открывании и
закрывании.
11.3.7. Подтягивание болтов во фланцевых соединениях, полную
или частичную замену сальниковой набивки запорной арматуры аппаратов
и сосудов необходимо проводить осторожно, предварительно отсосав
аммиак из поврежденного участка и отключив этот участок от остальной
АХУ. Указанные операции необходимо выполнять в противогазе и
перчатках.
11.3.8. В холодильных камерах запрещается укладка грузов
вплотную к потолочным и пристенным аммиачным батареям,
воздухоохладителям, а также на трубы батарей и соединительные
трубопроводы. Необходимо соблюдать расстояние от батарей до
грузового штабеля в соответствии с технологическими инструкциями, но
не менее 0,3 м.
11.3.9. При оттаивании снеговой шубы с охлаждающих устройств
горячими парами аммиака давление в батареях и воздухоохладителях не
должно превышать давления испытания на плотность для аппаратов
и сосудов стороны всасывания в соответствии с табл.6.1.
Давление в батареях и воздухоохладителях должно
контролироваться манометром.
Перед оттаиванием батарей и воздухоохладителей необходимо
освобождать их от жидкого аммиака и масла, которое следует сливать в
дренажный ресивер с последующим выпуском масла из него через
маслосборник.
Оттаивание должно производиться в соответствии с инструкцией
(приложение 13).
В холодильных камерах, оборудованных батареями
непосредственного охлаждения, оттаивание проводится регулярно во
избежание чрезмерного накопления снега и льда, могущих вызвать
нарушение герметичности батарей и соединительных трубопроводов.
11.3.10. Перед оттаиванием воздухоохладителей вручную, при
помощи вмонтированных в них электронагревательных элементов,
воздухоохладители необходимо освобождать от жидкого аммиака.
Оттаивание указанных воздухоохладителей производить согласно
инструкции, прилагаемой заводом-изготовителем и рекомендованной в
приложении 13.
11.3.11. В целях предотвращения выброса жидкого аммиака из
охлаждающих устройств во всасывающий трубопровод компрессоров
(влажный ход компрессоров) при резком увеличении тепловой нагрузки
руководитель предприятия должен установить порядок извещения
руководителями соответствующих подразделений, дежурных машинистов
АХУ о времени загрузки продуктов в камеры холодильной обработки и
хранения.
11.3.12. У входа в охлаждаемые помещения (коридор, эстакада)
должна быть вывешена инструкция по охране труда при проведении работ
в камерах холодильника.
11.4. Средства защиты работающих
11.4.1. Обслуживающий персонал АХУ должен быть обеспечен
исправными, подогнанными и проверенными промышленными противогазами
с фильтрующими коробками марки КД или М, изолирующими дыхательными
аппаратами сжатого воздуха типа АСВ или изолирующими противогазами,
а также специальными защитными костюмами.
Рабочие противогазы марки КД необходимо хранить в ячеечном
шкафу в легкодоступном месте машинного и аппаратного отделений.
В машинном и аппаратном отделениях (рядом со входной дверью
основного и одного из запасных выходов) в остекленном ячеечном шкафу
должны храниться запасные противогазы марки КД, изолирующие
дыхательные аппараты свежего воздуха или изолирующие противогазы,
защитные костюмы.
Количество противогазов в каждом из шкафов должно
соответствовать числу рабочих машинного и аппаратного отделений,
изолирующих дыхательных аппаратов сжатого воздуха или изолирующих
противогазов и защитных костюмов - не менее одного комплекта. Шкафы
должны быть надежно закрыты и опломбированы.
В шкафу с запасным имуществом должны быть также запасные
фильтрующе-поглощающие коробки марки КД, количество которых должно
соответствовать числу рабочих машинного и аппаратного отделений,
занятых в одну смену, а также один регенеративный патрон к
изолирующему противогазу.
Кроме того, противогазы марки КД должны быть в остекленном
шкафу в коридоре (вестибюле), прилегающем к холодильным камерам с
непосредственным охлаждением, а также в производственных цехах, где
установлено технологическое оборудование с непосредственным
охлаждением. Количество этих противогазов должно соответствовать
числу работающих в указанных камерах (цехах).
Остальные рабочие и специалисты должны быть обеспечены защитной
спецодеждой, спецобувью и другими индивидуальными средствами защиты
в соответствии с типовыми отраслевыми нормами.
Кроме того, на каждом предприятии у начальника компрессорного
цеха (или лица, его замещающего) должно быть не менее трех защитных
комплектов, предназначенных для проведения аварийных работ в
загазованном аммиаком помещении (могут быть использованы защитные
костюмы типа Л-1).
11.4.2. Обслуживающий персонал АХУ обязан иметь постоянно при
себе противогаз марки КД своего размера.
На все противогазы индивидуального пользования должны быть
заведены карточки учета, в которые заносятся следующие данные: дата
выдачи, осмотра и очередной проверки, кому выдан и место хранения.
На сумке противогаза должна быть бирка размером 3х5 см с фамилией и
инициалами работника, номером противогазовой коробки и датой
выпуска. Гарантийный срок хранения новой коробки противогаза марки
КД 5 лет.
Противогазы необходимо проверять на герметичность в
соответствии с заводской инструкцией, а именно: для определения
правильности подбора маски, сборки и исправности (герметичности)
противогаза необходимо надеть маску, закрыть отверстие в дне коробки
резиновой пробкой или ладонью и сделать три-четыре глубоких вдоха.
Если дыхание при этом невозможно, то противогаз в целом исправен
(герметичен), а если воздух при вдохе проходит, то противогаз
необходимо проверить по частям.
Исправность изолирующих дыхательных аппаратов сжатого воздуха
должна проверяться в сроки в соответствии с инструкцией
завода-изготовителя. Периодичность проверок противогазов на
герметичность - один раз в месяц.
11.4.3. Работа в загазованном помещении по устранению
последствий аварии проводится в соответствии с ПЛА. При этом вне
загазованной зоны должен находиться наблюдающий с противогазом.
Руководить этими работами должно ответственное лицо из числа
инженерно-технических работников.
11.4.4. На каждом предприятии должен быть составлен план
ликвидации аварий в соответствии с Положением по составлению ПЛА. Не
реже одного раза в квартал со всем обслуживающим персоналом
компрессорного цеха должны проводиться тренировки (поочередно) по
одной из позиций плана, что целесообразно совмещать с проведением
повторного инструктажа. Не реже одного раза в год должны проводиться
учебные тревоги.
Для этой цели в машинном отделении устанавливается сирена,
звуковой сигнал которой должен отличаться от сигнала, передаваемого
приборами автоматики холодильной установки. Эта же сирена должна
быть включена для оповещения обслуживающего персонала о
действительно происшедшем выбросе аммиака и необходимости срочно
покинуть помещение и собраться в установленном месте для
последующего проведения эвакуации оставшихся в помещении людей и
ликвидации последствий аварии.
11.4.5. Если произошел аварийный выброс аммиака (гидравлический
удар, разрыв трубопровода, нарушение герметичности сосудов и т.п.),
то в первую очередь необходимо подать сигнал об опасности,
произвести аварийное отключение АХУ и принять меры к эвакуации людей
из опасной зоны. Затем действовать согласно плану ликвидации
аварии.
11.4.6. К ликвидации аварии допускаются лица, которым по
состоянию здоровья разрешено работать в изолирующих противогазах.
11.4.7. В помещениях, где возможно поражение обслуживающего
персонала аммиаком, должны устанавливаться фонтанчики для промывания
глаз.
11.4.8. В местах, представляющих опасность для здоровья и жизни
работающих, вывешиваются соответствующие надписи и предупредительные
знаки.
11.4.9. Спецодежда и защитные приспособления хранятся отдельно
от личной одежды работника. Вынос спецодежды и защитных
приспособлений за территорию предприятия не допускается.
11.4.10. Эксплуатация АХУ должна осуществляться под
непосредственным руководством техника или инженера по холодильным и
компрессорным машинам и установкам.
РАЗДЕЛ 12
Требования охраны труда и безопасности при
хранении и перевозке аммиака
12.1. Хранение аммиака
12.1.1. Склады для хранения аммиака в баллонах должны
относиться к категории А по взрыво- и пожароопасности и классу
взрывоопасной зоны В-1б (согласно ПУЭ) и оборудоваться
сигнализатором аварийной концентрации паров аммиака с установкой
блока управления и сигнализации в машинном (аппаратном) отделении.
При концентрации аммиака блок управления должен включить пост
звуковой сигнализации и спринклерную систему охлаждения паров
аммиака.
Склад для хранения аммиака вместимостью не более 500 баллонов
(в пересчете на 40-литровые) должен быть удален от складских и
производственных зданий не менее чем на 20 м.
В помещение склада для хранения баллонов разрешается входить
только с противогазом.
Лицо, ответственное за хранение наполненных баллонов на складе,
несет ответственность за их надлежащее содержание в период
нахождения их на складе и при отправке со склада, а также производит
осмотр наполненных баллонов один раз в месяц, а осмотр помещения -
ежедневно.
12.1.2. Склад для хранения наполненных аммиаком баллонов должен
быть одноэтажным с легким бесчердачным покрытием высотой не менее
3,25 м и содержаться в чистоте. Стены и покрытие склада выполняются
из несгораемых материалов не ниже II степени огнестойкости. Окна и
двери должны открываться наружу и иметь матовые или закрашенные
белой краской стекла. Пол должен быть ровным с нескользкой
поверхностью и отвечать требованиям категории помещений.
Вместимость склада аммиака в баллонах должна быть минимальной и
определяться исходя из годовой потребности в аммиаке и периодичности
его доставки.
Освещение склада должно отвечать нормам для взрывоопасных зон
класса В-1б по ПУЭ.
12.1.3. Склад для хранения аммиака в баллонах должен иметь
естественную вентиляцию и спринклерную систему осаждения паров
аммиака.
12.1.4. Склад для хранения наполненных аммиаком баллонов должен
находиться в зоне молниезащиты. Он должен быть обеспечен средствами
пожаротушения по нормам, утвержденным органами государственного
пожарного надзора.
12.1.5. Наполненные баллоны с насаженными на них башмаками
необходимо хранить в вертикальном положении. Для предохранения от
падения баллоны устанавливают в специально оборудованных гнездах,
клетках или ограждают их барьерами.
Баллоны, не имеющие башмаков, можно хранить в горизонтальном
положении на деревянных рамах или стеллажах с прокладами между
рядами баллонов. В этом случае высота штабелей должна быть не более
1,5 м, а все вентили должны быть защищены колпаками и обращены в
одну сторону.
Разрешается совместное хранение баллонов с аммиаком и баллонов
с негорючими газами (углекислым газом, азотом).
12.1.6. В складе должны быть вывешены инструкции и правила по
обращению с баллонами, находящимися на складе, а также плакаты о
запрещении курения и пользования открытым огнем.
12.1.7. Снаружи склада для хранения баллонов с аммиаком должны
быть надписи "Опасно", "Аммиак", "Посторонним вход воспрещен", "Не
курить" и "В случае пожара звонить по телефону ...".
12.1.8. Аммиачные баллоны должны быть окрашены в желтый цвет с
надписью черного цвета "Аммиак".
12.1.9. Склад баллонов с аммиаком необходимо запирать и
содержать в чистоте. Запрещается хранить в нем хотя бы временно
какие-либо предметы или материалы, кроме баллонов с инертными
газами.
12.1.10. Допускается блокирование склада для хранения аммиака в
баллонах и склада смазочных масел в общем здании при условии их
торцевого примыкания и устройства между ними глухой капитальной
стены.
Входы в оба склада должны быть предусмотрены с противоположных
торцевых сторон здания.
12.1.11. Хранение баллонов с аммиаком в машинном и аппаратном
отделениях, а также в других помещениях, не являющихся специальными
складами для хранения баллонов с аммиаком, запрещается.
При кратковременном хранении не более трех баллонов с аммиаком
вне специального склада допускается размещение их снаружи возле
машинного отделения. Запрещается хранить их у источников тепла
(печей, отопительных устройств, паровых труб и др.), а также без
защиты от солнечных лучей, без сеточного ограждения, исключающего
доступ к баллонам посторонних лиц.
Баллоны не должны соприкасаться с токоведущим кабелем.
12.1.12. Ресиверы, предназначенные для хранения аммиака, должны
быть защищены кровлей и жалюзийными стенками от солнечных лучей и
осадков, а также оборудованы сигнализатором аварийной концентрации
паров аммиака и спринклерной системой осаждения паров аммиака.
Доступ посторонних лиц к ресиверам запрещен.
Ресиверы должны иметь визуальные указатели уровня, манометры,
предохранительные клапаны и сливные трубопроводы (п.5.14).
Через ресиверы аммиак не должен циркулировать (они должны быть
"в тупике"). Ресиверы необходимо оборудовать сигнализацией
максимально и минимально допустимого уровня аммиака.
Общая емкость должна быть минимальной и определяться исходя из
годовой потребности в аммиаке и периодичности его доставки.
Емкость отдельных сосудов не должна превышать 25 куб.м,
заполнение их допускается не более чем на 80%.
12.2. Перевозка аммиака
12.2.1. Погрузка, загрузка, транспортировка баллонов с аммиаком
осуществляется в соответствии с ГОСТ 12.3.020-80. Перевозить баллоны
с аммиаком следует только на рессорном транспорте или на автокарах в
соответствии с транспортной схемой в горизонтальном положении,
обязательно с прокладками между баллонами. В качестве прокладок
можно применять деревянные бруски с вырезанными гнездами для
баллонов, а также веревочные или резиновые кольца толщиной не менее
25 мм (по два кольца на баллон). Перевозка баллонов в вертикальном
положении должна проводиться в специальных контейнерах,
препятствующих их опрокидыванию. Баллоны, установленные на
прокладки, должны быть укрыты брезентом, смачиваемым в летнее время
водой. Во время перевозки все баллоны должны быть уложены вентилями
в одну сторону.
12.2.2. При погрузочно-разгрузочных работах, транспортировке и
хранении должны приниматься меры против падения, повреждения и
загрязнения баллонов. Переноска баллонов на руках без использования
носилок запрещается.
12.2.3. При отправке баллона из-за неисправности на
завод-изготовитель на баллоне должна быть сделана предупредительная
надпись "Неисправный, с аммиаком" и приписка в сопроводительном
письме о неисправности баллона и наличия в нем аммиака. Кроме того,
необходимо предупредить об этом лицо, сопровождающее баллон.
РАЗДЕЛ 13
Доврачебная помощь пострадавшим от воздействия аммиака
13.1. Пострадавший от отравления аммиаком должен быть вынесен
на свежий воздух или в чистое теплое помещение. При необходимости
следует применить искусственное дыхание.
Пострадавший должен быть освобожден от стесняющей дыхание
одежды, на нем надо сменить загрязненную одежду и предоставить ему
полный покой.
Сделать ингаляцию теплым паром (через бумажную трубочку) из
чайника, содержащего 1-2%-ный раствор лимонной кислоты в горячей
воде. Дать выпить сладкий чай, кофе, лимонад или 3%-ный раствор
молочной кислоты.
13.2. Рекомендуется во всех случаях отравления вдыхать кислород
в течение 30-45 мин, согреть пострадавшего.
В случае глубокого сна и возможного снижения болевой
чувствительности следует соблюдать осторожность, чтобы не вызвать
ожогов грелками.
13.3. При наличии явлений раздражения носоглотки рекомендуется
полоскать ее 2%-ным раствором соды или направить пострадавшего к
врачу. В случае явлений удушья, кашля пострадавшего следует
транспортировать в лежачем положении.
13.4. При попадании аммиака в глаза необходимо обильное
промывание их струей чистой воды. Затем следует до осмотра врачом
надеть темные очки-консервы. Нельзя забинтовывать глаза и
накладывать на них повязку.
13.5. При попадании на кожу аммиака, вызывающего ожог,
необходимо вначале направить на обожженную поверхность обильную
струю чистой воды. Затем пораженную конечность окунуть в теплую
(35-40°С) воду на 5-10 мин, а в случае поражения большой
поверхности тела сделать общую ванну. После ванны осушить кожу
прикладыванием хорошо вбирающего воду полотенца (растирание
недопустимо). После этого наложить на пораженный участок кожи
мазевую повязку или смазать его мазью Вишневского либо
пенициллиновой мазью. При отсутствии мази использовать сливочное
(несоленое) или подсолнечное масло. При появлении на коже пузырей ни
в коем случае их не вскрывать, а наложить на них мазевую повязку (с
мазью Вишневского).
13.6. Для оказания доврачебной помощи в машинном отделении
необходимо иметь аптечку, в которой должны быть:
1-2%-ный раствор лимонной кислоты;
2-4%-ный раствор борной кислоты;
1%-ный раствор новокаина, кодеина (или дионина);
этиловый спирт, сода, бинты, вата, марлевые салфетки, мазь
Вишневского (или пенициллиновая мазь), йод.
Приложение 1
Справочное
Основные свойства аммиака
1. При обычных условиях (температурах и атмосферном давлении)
аммиак является бесцветным газом с резким удушливым запахом. Его
можно перевести в жидкое состояние охлаждением до минус 33,4°С при
атмосферном давлении или увеличением давления.
Аммиак является токсическим веществом и относится к IV классу
опасности по ГОСТ 12.1.005-88.
2. Физико-химические свойства аммиака.
Химическая формула NH3
Молекулярная масса 17,03
Молекулярный объем 22,01
Температура кипения при 0,1 МПа, °С минус 33,4
Температура затвердевания, °С минус 77,9
Критическая температура, °С 132,4
Критическое давление, МПа 11,52
Плотность газа при 0°С и 0,0981 МПа (кг/куб.м) 0,77
При испарении аммиака в окружающую атмосферу его температура
может понизиться с минус 33,4°С до минус 67°С.
3. Коррозионные свойства аммиака.
3.1. Аммиак взаимодействует с медью, цинком и их сплавами,
особенно в присутствии воды. Растворяет обычную резину.
3.2. Стали в жидком аммиаке с содержанием воды меньше 0,2% веса
в присутствии кислорода могут подвергаться коррозионному
растрескиванию при температуре эксплуатации до минус 20°С.
4. Пожароопасные свойства.
4.1. Газообразный аммиак относится к горючим газам. Температура
его самовоспламенения в стальной бомбе, обладающей каталитическим
действием, равна 650°С, энергия сгорания 20790 кДж/кг (4450
ккал/кг), минимальная энергия зажигания равна 680 мДж. Смесь аммиака
с воздухом становится горючей при содержании в смеси 15-28 об.%
аммиака (концентрационный предел распространения пламени).
4.2. Жидкий аммиак относится к трудногорючим веществам. В связи
с низкой нормальной скоростью горения аммиачно-воздушной среды
аммиак не способен к диффузионному горению, т.е. гаснет при удалении
источника поджигания.
4.3. Контакт аммиака с ртутью, хлором, йодом, бромом, кальцием,
окисью серебра и некоторыми другими химическими веществами может
привести к образованию взрывчатых соединений.
5. Аммиак обладает низким концентрационным порогом восприятия
обонянием и оказывает раздражающее действие на глаза и слизистые
оболочки носоглотки. Жидкий аммиак вызывает ожоги кожи, его пары -
эритермы кожи, представляет опасность при попадании аммиака в глаза.
Действие газообразного аммиака на человека характеризуется
следующими показателями, мг/куб.м:
порог восприятия обонянием 35
ощущение раздражения слизистых 100
немедленное раздражение:
горла 280
глаз 490
кашель 1200
не появляется последствий после пребывания в
течение 1 часа 250
возможна опасность для жизни 350-700
Предельно допустимые концентрации (ПДК) аммиака, мг/куб.м:
в воздухе рабочей зоны производственного помещения 20
в атмосферном воздухе территории промышленного
предприятия 7
в атмосферном воздухе населенного пункта 0,2
в воде водоемов санитарно-бытового назначения (по
азоту), мг/л 2,0
Приложение 2
Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих
под давлением
Утверждены совместным приказом-постановлением Министерства труда
и Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь
№ 33/45 от 30 апреля 1998 г.
1.1. Назначение и область применения
1.1.1. Настоящие Правила устанавливают требования к материалам,
конструкции, проектированию, изготовлению, реконструкции, наладке,
монтажу, ремонту, техническому диагностированию и эксплуатации
сосудов, цистерн, бочек, баллонов, барокамер, работающих под
избыточным давлением*.
_____________________________
*Далее по тексту вместо "сосуды, цистерны, бочки, баллоны,
барокамеры" принято определение "сосуды". Используемые в настоящих
Правилах термины и определения приведены в приложении 1.
1.1.2. Настоящие Правила распространяются на:
а) сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше
115°С или другой жидкости с температурой, превышающей температуру
кипения при давлении 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см), без учета
гидростатического давления;
б) сосуды, работающие под давлением пара или газа свыше 0,07
МПа (0,7 кгс/кв.см);
в) баллоны, предназначенные для транспортирования и хранения
сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПа
(0,7 кгс/кв.см);
г) цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжиженных
газов, давление паров которых при температуре до 50°С превышает
давление 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см);
д) цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых,
сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше
0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см) создается периодически для их опорожнения;
е) барокамеры.
1.1.3. Настоящие Правила не распространяются на:
а) сосуды, изготавливаемые в соответствии с Правилами
устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов
атомных энергетических установок, а также сосуды, работающие с
радиоактивной средой;
б) сосуды вместимостью не более 0,025 куб.м (25 л) независимо
от давления, используемые для научно-экспериментальных целей. При
определении вместимости из общей емкости сосуда исключается объем,
занимаемый футеровкой, трубами и другими внутренними устройствами
(группа сосудов, а также сосуды, состоящие из отдельных корпусов и
соединенные между собой трубами с внутренним диаметром более 100 м,
рассматриваются как один сосуд);
в) сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 куб.м (25 л), у
которых произведение давления в МПа (кгс/кв.см) на вместимость в
куб.м (литрах) не превышает 0,02 (200);
г) сосуды, работающие под давлением, создающимся при взрыве
внутри их в соответствии с технологическим процессом;
д) сосуды, работающие под вакуумом;
е) сосуды, устанавливаемые на морских, речных судах и других
плавучих средствах (кроме дрог);
ж) сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательных
аппаратах;
з) воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного
состава железнодорожного транспорта, автомобилей и других средств
передвижения;
и) сосуды специального назначения военного ведомства;
к) приборы парового и водяного отопления;
л) трубчатые печи;
м) сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более
150 мм без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб
с внутренним диаметром не более 150 мм;
н) части машин, не представляющие собой самостоятельных сосудов
(корпуса насосов или турбин, цилиндры двигателей газовых,
гидравлических, воздушных машин и компрессоров);
о) неотключаемые, конструктивно встроенные (установленные на
одном фундаменте с компрессором) промежуточные холодильники и
масловлагоотделители компрессорных установок, воздушные колпаки
насосов.
1.1.4. Работы по проектированию, изготовлению, монтажу с
применением сварки или вальцовки, эксплуатации, наладке и
техническому диагностированию, реконструкции и ремонту с применением
сварки или вальцовки сосудов могут выполняться только предприятиями
и другими субъектами хозяйствования, получившими специальное
разрешение (лицензию) органа государственного технического надзора
Республики Беларусь (Проматомнадзор)* на осуществление указанных
видов деятельности, в порядке, установленном правительством
Республики Беларусь.
_____________________________
*Далее по тексту - орган технадзора.
1.1.10. Отступление от настоящих Правил может быть допущено
лишь в исключительном случае по разрешению органа технадзора. Для
получения разрешения необходимо представить в орган технадзора
соответствующее обоснование, а в случае необходимости - также
заключение головной специализированной организации. Копия разрешения
на отступление от Правил должна быть приложена к паспорту сосуда.
1.2. Проектирование
1.2.1. Проектирование (конструирование) сосудов и их элементов
(в том числе запасных частей), а также проекты их монтажа или
реконструкции с применением сварки или вальцовки должны выполняться
специализированными организациями, имеющими разрешение (лицензию)
органа технадзора на проведение соответствующих работ.
4. Изготовление, реконструкция, монтаж, наладка и ремонт
4.1. Общие требования
4.1.1. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,
наладка и ремонт сосудов и их элементов должны выполняться
специализированными организациями, располагающими техническими
средствами, специалистами и персоналом, необходимыми для
качественного выполнения работ.
4.1.2. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,
наладка и ремонт сосудов должны выполняться в соответствии с
требованиями настоящих Правил и технических условий, утвержденных в
установленном порядке.
4.1.3. Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж,
наладка и ремонт сосудов или их отдельных элементов должны
проводиться по технологии, разработанной до начала работ
организацией, их выполняющей.
4.1.4. При изготовлении (доизготовлении), реконструкции,
монтаже, наладке и ремонте должна применяться система контроля
качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающая
выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и
НД.
Порядок проведения входного контроля неметаллических
материалов, из которых изготавливаются силовые элементы конструкции
сосуда, согласовывается с головной специализированной организацией
по сосудам.
4.6. Гидравлическое (пневматическое) испытание
4.6.1. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их
изготовления.
Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки,
транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются
гидравлическому испытанию на месте монтажа.
4.6.17. Гидравлическое испытание допускается заменять
пневматическим при условии контроля этого испытания методом
акустической эмиссии или другим, согласованным с органом технадзора,
методом.
Пневматические испытания должны проводиться по инструкции,
предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной в
установленном порядке.
Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или
инертным газом.
Величина пробного давления принимается равной величине пробного
гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным
давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не
менее 5 мин.
Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до
расчетного и произведен осмотр сосуда с проверкой герметичности его
швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.
4.6.18. Значение пробного давления и результаты испытаний
заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания.
6. Установка, регистрация, техническое освидетельствование
сосудов, разрешение на эксплуатацию
6.1. Установка сосудов
6.1.1. Сосуды должны устанавливаться на открытых площадках в
местах, исключающих скопление людей, или в отдельно стоящих
зданиях.
6.1.2. Допускается установка сосудов:
- в помещениях, примыкающих к производственным зданиям, при
условии отделения их от здания капитальной стеной;
- в производственных помещениях в случаях, предусмотренных
отраслевыми Правилами охраны и безопасности труда;
- с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к
арматуре и защиты стенок сосуда от почвенной коррозии и коррозии
блуждающими токами.
6.1.3. Не разрешается установка сосудов, регистрируемых в
органе технадзора, в жилых, общественных и бытовых зданиях, а также
в примыкающих к ним помещениях.
6.1.4. Установка сосудов должна исключать возможность их
опрокидывания.
6.1.5. Установка сосудов должна обеспечить возможность осмотра,
ремонта и очистки их с внутренней и наружной сторон.
Для удобства обслуживания сосудов должны быть устроены площадки
и лестницы. Для осмотра и ремонта сосудов могут применяться люльки и
другие приспособления. Указанные устройства не должны нарушать
прочности и устойчивости сосуда, а приварка их к сосуду должна быть
выполнена по проекту в соответствии с требованиями настоящих Правил.
Материалы, конструкция лестниц и площадок должны соответствовать
действующим НД.
6.2. Регистрация сосудов
6.2.1. Сосуды, на которые распространяются настоящие Правила,
до пуска их в работу должны быть зарегистрированы в органе
технадзора.
6.2.2. Регистрации не подлежат:
- сосуды 1-й группы, работающие при температуре стенки не выше
200°С, у которых произведение давления в МПа (кгс/кв.см) на
вместимость в куб.м (литрах) не превышает 0,05 (500), а также сосуды
2-4 групп, работающие при указанной выше температуре, у которых
произведение давления в МПа (кгс/кв.см) на вместимость в куб.м
(литрах) не превышает 1,0 (10000);
- аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов,
расположенные внутри теплоизоляционного кожуха (регенераторы,
колонны, теплообменники, конденсаторы, адсорберы, отделители,
испарители, фильтры, переохладители и подогреватели);
- резервуары воздушных электрических выключателей;
- бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до
100 л включительно, установленные стационарно, а также
предназначенные для транспортировки и (или) хранения сжатых,
сжиженных и растворенных газов;
- генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые
гидрометеорологической службой;
- сосуды, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от
скважины до магистрального трубопровода), к которым относятся
сосуды, включенные в технологический процесс подготовки к транспорту
и утилизации газа и газового конденсата: сепараторы всех ступеней
сепарации, отбойные сепараторы (на линии газа, на факелах),
абсорберы и адсорберы, емкости разгазирования конденсата, абсорбента
и ингибитора, конденсатосборники, контрольные и замерные сосуды
нефти, газа и конденсата;
- сосуды для хранения или транспортировки сжиженных газов,
жидкостей и сыпучих тел, находящихся под давлением, периодически при
их опорожнении;
- сосуды со сжатым и сжиженным газами, предназначенные для
обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они
установлены;
- сосуды, установленные в подземных горных выработках;
- сосуды холодильных установок с массой аммиака менее 3 т
холодильных блоков в составе технологических установок;
- сосуды, входящие в систему регулирования смазки и уплотнения
турбин, генераторов и насосов.
6.2.3. Регистрация сосуда производится на основании письменного
заявления владельца сосуда. Для регистрации должны быть
представлены:
- паспорт сосуда установленной формы;
- удостоверение о качестве монтажа;
- схема включения сосуда с указанием источника давления,
параметров его рабочей среды, арматуры, контрольно-измерительных
приборов, средств автоматического управления, предохранительных и
блокирующих устройств. Схема должна быть утверждена главным
инженером предприятия - владельца сосуда;
- паспорт предохранительного клапана с расчетом его пропускной
способности.
Удостоверение о качестве монтажа составляется предприятием,
производившим монтаж, и должно быть подписано руководителем этого
предприятия, а также руководителем предприятия, являющегося
владельцем сосуда, и скреплено печатями.
В удостоверении должны быть приведены следующие данные:
- наименование предприятия, производившего монтаж;
- наименование предприятия - владельца сосуда;
- наименование предприятия-изготовителя и заводской номер
сосуда;
- сведения о материалах, примененных монтажным предприятием,
дополнительно к указанным в паспорте;
- сведения о сварке, включающие вид сварки, тип и марку
электродов, о виде и режиме термообработки, включая диаграммы;
- фамилии сварщиков, термистов и номера их удостоверений;
- результаты испытаний контрольных стыков (образцов), а также
результаты неразрушающего контроля качества сварных соединений;
- заключение эксперта органа технадзора о соответствии
произведенных монтажных работ сосуда настоящим Правилам, проекту,
техническим условиям и инструкции по монтажу и пригодности его к
эксплуатации при указанных в паспорте параметрах;
- копия разрешения (лицензии) на монтаж сосуда, выданного
органом технадзора.
6.3. Техническое освидетельствование
6.3.1. Сосуды, на которые распространяется действие настоящих
Правил, должны подвергаться техническому освидетельствованию после
монтажа до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и в
необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.
6.3.2. Объем, методы и периодичность технических
освидетельствований сосудов (за исключением баллонов) должны быть
определены изготовителем и указаны в инструкциях по монтажу и
эксплуатации.
В случае отсутствия таких указаний техническое
освидетельствование должно проводиться в соответствии с требованиями
табл.11 настоящих Правил.
Если по условиям производства не представляется возможным
предъявить сосуд для освидетельствования в назначенный срок,
владелец обязан предъявить его досрочно.
В отдельных случаях, учитывая технологические и технические
условия эксплуатации, а также результаты последнего технического
освидетельствования, допускается по обоснованному письменному
ходатайству предприятия - владельца сосуда - перед органом
технадзора перенос технического освидетельствования сосуда на срок
не более 12 месяцев.
Освидетельствование баллонов должно проводиться по методике,
утвержденной разработчиком конструкции баллонов, в которой должны
быть указаны периодичность освидетельствования и нормы браковки.
При техническом освидетельствовании допускается использовать
все методы неразрушающего контроля, в том числе метод акустической
эмиссии.
6.3.3. Техническое освидетельствование сосудов, не
регистрируемых в органе технадзора, проводится лицом, ответственным
по надзору за исправным состоянием и безопасной эксплуатацией
сосудов.
Таблица 11
Периодичность технических освидетельствований сосудов,
находящихся в эксплуатации и не подлежащих регистрации
в органе технадзора
---T------------------------------T----------T-----------------
№ ¦ ¦Наружный и¦Гидравлическое
п/п¦ Наименование ¦внутренний¦испытание пробным
¦ ¦осмотры ¦давлением
---+------------------------------+----------+-----------------
1 Сосуды, работающие со средой,
вызывающей разрушение и
физико-химическое превращение
материала (коррозия и т.п.) со
скоростью не более 0,1 мм/год 4 года 8 лет
2 Сосуды, работающие со средой,
вызывающей разрушение и
физико-химическое разрушение
материала (коррозия и т.п.) со
скоростью более 0,1 мм/год 2 года 8 лет
---------------------------------------------------------------
Первичные, периодические и внеочередные технические
освидетельствования сосудов, регистрируемых в органе технадзора,
проводятся экспертом этого органа.
Периодические технические освидетельствования сосудов могут
проводить эксперты предприятий, имеющие специальное разрешение
органа технадзора.
6.3.4. Наружный и внутренний осмотры имеют целью:
- при первичном освидетельствовании проверить, что сосуд
установлен и оборудован в соответствии с настоящими Правилами и
представленными при регистрации документами, а также что сосуд и его
элементы не имеют повреждений;
- при периодических и внеочередных освидетельствованиях
установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей работы.
Гидравлическое испытание имеет целью проверку прочности
элементов сосуда и плотности соединений. Сосуды должны предъявляться
к гидравлическому испытанию с установленной на них арматурой.
6.3.5. Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием
сосуд должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от
заполняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех
трубопроводов, соединяющих сосуд с источником давления или с другими
сосудами, очищен от металла.
Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии должны
быть частично или полностью удалены, если имеются признаки,
указывающие на возможность возникновения дефектов материала силовых
элементов конструкции сосудов (неплотность футеровки, отдулины
гуммировки, следы промокания изоляции и т.п.). Электрообогрев и
привод сосуда должны быть отключены.
Сосуды, работающие с вредными веществами 1-го и 2-го классов
опасности по ГОСТ 12.1.007-76, до начала выполнения внутри
каких-либо работ, а также перед внутренним осмотром должны
подвергаться тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в
соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ,
утвержденной владельцем сосуда в установленном порядке.
6.3.6. Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в
эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:
- если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев, перед пуском
в работу;
- после реконструкции или ремонта сосуда с применением сварки
или пайки элементов, работающих под давлением;
- если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;
- перед наложением на стенки сосуда защитного покрытия;
- после аварии сосуда или элементов, работающих под давлением,
если по объему восстановительных работ требуется такое
освидетельствование;
- по требованию инспектора органа технадзора или ответственного
по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда.
6.3.7. Техническое освидетельствование сосудов, цистерн, бочек
и баллонов проводится у владельцев ответственным по надзору за
техническим состоянием и эксплуатацией сосудов, а на наполнительных
станциях, ремонтно-испытательных пунктах и
предприятиях-изготовителях - специально назначенным для этих целей
инженерно-техническим работником.
По согласованию с органом технадзора техническое
освидетельствование сосудов может быть проведено до их регистрации.
6.3.8. Результаты технического освидетельствования должны
записываться в паспорте сосуда лицом, проводившим
освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации
сосуда и сроков следующих освидетельствований.
При проведении внеочередного освидетельствования должна быть
указана причина, вызвавшая необходимость в таком
освидетельствовании.
Если при освидетельствовании проводились дополнительные
испытания и исследования, то в паспорте сосуда должны быть записаны
результаты этих испытаний и исследований с указанием мест отбора
образцов или участков, подвергнутых испытаниям, а также причины,
вызвавшие необходимость проведения дополнительных испытаний.
6.3.9. На сосудах, признанных при техническом
освидетельствовании годными к дальнейшей эксплуатации, наносятся
сведения в соответствии со ст.6.4.4 настоящих Правил.
6.3.10. Если при освидетельствовании будут обнаружены дефекты,
снижающие прочность сосуда, то эксплуатация его может быть разрешена
при пониженных параметрах (давление и температура).
Возможность эксплуатации сосуда при пониженных параметрах
должна быть подтверждена расчетом на прочность, представляемым
владельцем, при этом необходимо провести проверочный расчет
пропускной способности предохранительных клапанов и выполнить
требования ст.5.5.6 настоящих Правил.
Ответственным по надзору для не регестрируемых в органе
технадзора сосудов и экспертом - для регистрируемых может быть
снижено разрешенное давление до рабочего (по условиям эксплуатации)
без подтверждения расчетом на прочность сосуда при условии
отсутствия дефектов, снижающих его прочность.
Такие решения записываются в паспорт сосуда лицом, проводившим
освидетельствование, в раздел "Запись результатов
освидетельствования".
6.3.11. В случае выявления дефектов, причины и последствия
которых установить затруднительно, лицо, проводившее техническое
освидетельствование сосуда, обязано потребовать от владельца сосуда
проведения специальных исследований, а в необходимых случаях -
представления заключения головной специализированной организации о
причинах появления дефектов, а также о возможности и условиях
дальнейшей эксплуатации сосуда.
6.3.12. Если при техническом освидетельствовании окажется, что
сосуд вследствие имеющихся дефектов или нарушений настоящих Правил
находится в состоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации, работа
такого сосуда должна быть запрещена.
6.3.13. Сосуды, поставляемые в собранном виде, должны быть
изготовителем законсервированы и в инструкции по монтажу и
эксплуатации указаны условия и сроки их хранения. При выполнении
этих требований перед пуском в работу проводятся только наружный и
внутренний осмотры, гидравлическое испытание сосудов не требуется. В
этом случае срок гидравлического испытания назначается исходя из
даты выдачи разрешения на эксплуатацию сосуда.
Емкости для сжиженного газа перед нанесением на них изоляции
должны подвергаться только наружному и внутреннему осмотрам, если
были соблюдены сроки и условия изготовителя по их хранению.
6.3.14. Сосуды, работающие под давлением вредных веществ
(жидкости и газов) 1-4 классов опасности по ГОСТ 12.1.007, должны
подвергаться владельцем сосуда испытанию на герметичность воздухом
или инертным газом под давлением, равным рабочему давлению.
Испытания проводятся владельцем сосуда в соответствии с инструкцией,
утвержденной в установленном порядке.
6.3.15. При наружном и внутреннем осмотрах должны быть выявлены
и устранены все дефекты, снижающие прочность сосудов, при этом
особое внимание необходимо обращать на выявление следующих
дефектов:
1) на поверхностях сосуда - трещин, надрывов, коррозии стенок
(особенно в местах отбортовки и вырезок), выпучин, отдулин
(преимущественно у сосудов с "рубашками", а также у сосудов с
огневым или электрическим обогревом), раковин (в литых сосудах);
2) в сварных швах - дефектов сварки, указанных в ст.4.5.17
настоящих Правил, надрывов, разъеданий;
3) в заклепочных швах - трещин между заклепками, обрывов
головок, следов пропусков, надрывов в кромках склепанных листов,
коррозионных повреждений заклепочных швов, зазоров под кромками
клепаных листов и головками заклепок, особенно у сосудов, работающих
с агрессивными средами (кислотами, кислородом, щелочами и др.);
4) в сосудах с защищенными от коррозии поверхностями -
разрушений футеровки, в том числе неплотностей слоев футеровочных
плиток, трещин в гуммированном, свинцовом или ином покрытии,
скалывания эмали, трещин и отдулин в плакирующем слое, повреждений
металла стенок сосуда в местах наружного защитного покрытия;
5) в металлопластиковых и неметаллических сосудах - расслоения
и разрывы армирующих волокон свыше норм, установленных головной
специализированной организацией по сосудам.
6.3.16. Лицо, проводящее освидетельствование, при необходимости
может потребовать удаления (полного или частичного) защитного
покрытия.
6.3.17. Сосуды высотой более 2 м перед осмотром должны быть
оборудованы необходимыми приспособлениями, обеспечивающими
возможность безопасного доступа ко всем частям сосуда.
6.3.18. Гидравлическое испытание сосудов проводится только при
удовлетворительных результатах наружного и внутреннего осмотров.
Испытанию подвергаются сосуд и установленная на нем арматура.
6.3.19. Гидравлические испытания должны проводиться в
соответствии с требованиями, изложенными в разделе 4.6 настоящих
Правил, за исключением ст.4.6.12. При этом величина пробного
давления (Рпр.) определяется путем замены в формулах 4-10 раздела
4.6 расчетного давления (Р) на разрешенное давление сосуда. Под
пробным давлением сосуд должен находиться в течение 5 мин, если
отсутствуют другие указания изготовителя.
При гидравлическом испытании вертикально установленных сосудов
пробное давление должно контролироваться по манометру,
установленному на верхней крышке (днище) сосуда.
Для предотвращения возможности подъема давления при
гидравлическом испытании сверхпробного предохранительный клапан на
насосе, предназначенном для проведения гидравлического испытания,
необходимо отрегулировать на установочное давление, равное пробному
давлению плюс 5%.
Пропускная способность предохранительного клапана должна быть
равна максимальной производительности насоса.
Допускается для предотвращения возможности превышения давления
в сосуде сверхпробного использовать предохранительный клапан сосуда
с соответствующей пружиной, отрегулировав его на установочное
давление, равное пробному плюс 5%. При этом установочное давление не
должно превышать пробное более чем на 0,1 МПа (1,0 кгс/кв.см).
Гидравлическое испытание кожухотрубчатых теплообменников
допускается проводить пробным давлением от рабочего, если расчетное
давление на 50% превышает рабочее и при эксплуатации исключается
возможность повышения давления от питающего его источника выше
рабочего.
6.3.20. В случаях, когда проведение гидравлического испытания
невозможно (большое напряжение от веса воды в фундаменте,
междуэтажных перекрытиях или самом сосуде; трудность удаления воды;
наличие внутри сосуда футеровки, препятствующей заполнению сосуда
водой), разрешается заменять его пневматическим испытанием.
Этот вид испытания допускается при условии его контроля методом
акустической эмиссии (или другим, по согласованию с органом
технадзора, методом). Контроль методом акустической эмиссии должен
проводиться в соответствии с РД 03-131-97 "Сосуды, аппараты, котлы и
технологические трубопроводы. Акустико-эмиссионный метод контроля".
При пневматическом испытании применяются меры предосторожности:
вентиль на наполнительном трубопроводе от источника давления и
манометры выводятся за пределы помещения, в котором находится
испытываемый сосуд, а люди на время испытания сосуда пробным
давлением удаляются в безопасное место.
6.3.21. День проведения технического освидетельствования сосуда
устанавливается владельцем и предварительно согласовывается с лицом,
проводящим освидетельствование. Сосуд должен быть остановлен не
позднее срока освидетельствования, указанного в его паспорте.
Владелец не позднее чем за 5 дней обязан уведомить о предстоящем
освидетельствовании сосуда лицо, выполняющее указанную работу.
В случае неявки эксперта органа технадзора в назначенный срок
эксперту предприятия, имеющему разрешение на это органа технадзора,
представляется право самостоятельно провести освидетельствование
сосуда. Результаты проведения и срок следующего освидетельствования
заносятся в паспорт сосуда. Копия этой записи направляется в местный
орган технадзора не позднее чем через 5 дней после
освидетельствования. Установленный экспертом предприятия срок
следующего освидетельствования не должен превышать указанного в
настоящих Правилах.
6.3.22. Владелец несет ответственность за своевременную и
качественную подготовку сосуда для освидетельствования.
6.3.24. Для сосудов, отработавших расчетный (нормативный) срок
службы, установленный проектом, изготовителем, другой НД или для
которых продлевался расчетный (допустимый) срок службы на основании
технического заключения, объем, методы и периодичность технического
освидетельствования должны быть определены по результатам
технического диагностирования, выполненного головной
специализированной организацией по сосудам или организациями,
имеющими лицензию органа технадзора на выполнение указанных работ.
6.3.25. Если при анализе дефектов, выявленных техническим
освидетельствованием сосудов, будет установлено, что их
возникновение связано с режимом эксплуатации сосудов на данном
предприятии или свойственно сосудам данной конструкции, то лицо,
проводившее освидетельствование, должно потребовать проведения
внеочередного технического освидетельствования всех установленных на
данном предприятии сосудов, эксплуатация которых проводилась по
одинаковому режиму, или соответственно всех сосудов данной
конструкции с уведомлением об этом органа технадзора.
6.4. Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию
6.4.1. Разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда, подлежащего
регистрации в органе технадзора, выдается инспектором (экспертом)
после его регистрации на основании технического освидетельствования
и проверки организации обслуживания и надзора, при которой
контролируется:
- наличие и исправность в соответствии с требованиями настоящих
Правил арматуры, контрольно-измерительных приборов и приборов
безопасности;
- соответствие установки сосуда правилам безопасности;
- правильность включения сосуда;
- наличие аттестованного обслуживающего персонала и
специалистов;
- наличие должностных инструкций для лиц по надзору за
техническим состоянием и эксплуатацией сосудов, ответственных за
исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов, инструкции по
режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, сменных журналов и
другой документации, предусмотренной настоящими Правилами.
6.4.2. Разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда, не подлежащего
регистрации в органе технадзора, выдается лицом, назначенным
приказом по предприятию для осуществления надзора за техническим
состоянием и эксплуатацией сосудов, на основании документации
изготовителя после технического освидетельствования и проверки
организации обслуживания.
6.4.3. Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию записывается в
его паспорте.
6.4.4. На каждый сосуд после выдачи разрешения на его
эксплуатацию должны быть нанесены краской на видном месте или на
специальной табличке форматом не менее 200х150 мм:
- регистрационный номер;
- разрешенное давление;
- число, месяц и год следующих наружного и внутреннего осмотров
и гидравлического испытания.
7. Надзор, содержание, обслуживание и ремонт
7.1. Организация надзора
7.1.1. Владелец обязан обеспечить содержание сосудов в
исправном состоянии и безопасные условия их работы. В этих целях
необходимо:
- назначить приказом из числа специалистов, имеющих высшее или
среднее техническое образование, прошедших проверку знаний настоящих
Правил в соответствии со статьей 1.1.9, ответственных по надзору за
техническим состоянием и эксплуатацией сосудов и ответственных за
исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов. Повторную
проверку знаний указанные специалисты должны проводить один раз в 3
года, а ответственный по надзору, кроме того, обязан не реже одного
раза в 5 лет повышать свою квалификацию. Лица, ответственные за
исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов, не имеющие
технического образования, должны пройти обучение (ст.1.1.9).
Количество ответственных лиц для осуществления надзора
определяется исходя из расчета времени, необходимого для
своевременного и качественного выполнения обязанностей, возложенных
на указанных лиц должностным положением:
- назначить необходимое количество лиц обслуживающего
персонала, обученного и имеющего удостоверения на право обслуживания
сосудов, а также установить такой порядок, чтобы персонал, на
который возложены обязанности по обслуживанию сосудов, вел
тщательное наблюдение за порученным ему оборудованием путем его
осмотра, проверки действия арматуры, КПП, предохранительных и
блокировочных устройств и поддержания сосудов в исправном состоянии.
Результаты осмотра и проверки должны записываться в сменный журнал;
- обеспечить проведение технических освидетельствований и
диагностирования сосудов в установленные сроки;
- обеспечить порядок и периодичность проверки знаний
руководителями и специалистами настоящих Правил;
- организовать периодическую проверку знаний персоналом
инструкций по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов;
- обеспечить специалистов настоящими Правилами и руководящими
указаниями по безопасной эксплуатации сосудов, а персонал -
инструкциями;
- обеспечить выполнение специалистами настоящих Правил, а
обслуживающим персоналом - инструкций.
7.2. Содержание и обслуживание сосудов
7.2.1. К обслуживанию сосудов могут быть допущены лица не
моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные
по соответствующей программе, аттестованные и имеющие удостоверение
на право обслуживания сосудов.
7.2.4. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего
сосуды, должна проводиться в комиссии предприятия не реже 1 раза в
12 месяцев.
Внеочередная проверка знаний проводится:
- при переходе в другую организацию;
- в случае внесения изменения в инструкцию по режиму работы и
безопасному обслуживанию сосуда;
- при перерыве в работе по специальности более 12 месяцев;
- по требованию инспектора органа технадзора.
При перерыве в работе по специальности более 12 месяцев
персонал, обслуживающий сосуды, должен перед допуском к
самостоятельной работе пройти стажировку для восстановления
практических навыков.
Результаты проверки знаний обслуживающего персонала оформляются
протоколом за подписью председателя и членов комиссии с отметкой в
удостоверении.
7.2.5. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию сосудов
оформляется приказом по предприятию или распоряжением по цеху.
7.2.6. На предприятии должна быть разработана и утверждена в
установленном порядке инструкция по режиму работы и безопасному
обслуживанию сосудов. Для сосудов (автоклавов) с быстросъемными
крышками в указанной инструкции должен быть отражен порядок хранения
и применения ключа-марки. Инструкция должна находиться на рабочих
местах и выдаваться под расписку обслуживающему персоналу.
Схемы включения сосудов должны быть вывешены на рабочих
местах.
Приложение 3
СУТОЧНЫЙ ЖУРНАЛ РАБОТЫ АХУ за "__" __________ 19__ г.
----------T-----------T-------------------------------------T----------T------
¦ ¦Температура, °С, избыточное давление,¦ Время ¦
¦ ¦кг/кв.см ¦ ¦Рабо-
Оборудова-¦ +-------------------------------T-----+----T-----+та за
ние ¦ Параметры ¦ Часы измерения ¦сред-¦пус-¦оста-¦сутки,
¦ +-T-T-T-T--T--T--T--T--T--T--T--+нее ¦ка ¦новки¦ч
¦ ¦2¦4¦6¦8¦10¦12¦14¦16¦18¦20¦22¦24¦за ¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦сутки¦ ¦ ¦
----------+-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+----+-----+------
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
Компрессор¦Давление ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
односту- ¦кипения +-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
пенчатый ¦(t°С ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
№ ¦кипения) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
¦t°С ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦всасывания ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
¦t°С ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦нагнетания ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
¦Давление ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦масла ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
--------T-+-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+----+-----+------
Компрес-¦С¦Давление ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
сор ¦И¦кипения +-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
двухсту-¦Д¦(t°С ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
пенчатый¦ ¦кипения) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ +-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
¦ ¦t°С ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦всасывания ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ +-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
¦ ¦t°С ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦нагнетания ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ +-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
¦ ¦Давление ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦масла ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-+-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
¦С¦Давление в ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦В¦промежуточ-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦Д¦ном сосуде ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ +-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
¦ ¦t°С в про- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦межуточном ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦сосуде ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ +-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
¦ ¦t°С ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ ¦всасывания ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
L-+-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
¦t°С ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦нагнетания ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
¦Давление ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦масла ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
----------+-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+----+-----+------
Конденса- ¦Давление ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
тор № ¦конденсации¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦(t°С +-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
¦конденса- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ции) ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
¦t°С посту- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦пающей воды¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
¦t°С ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦отходящей ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦воды ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
----------+-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+----+-----+------
Испари- ¦t°С посту- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
тель* № ¦пающего ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦рассола ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
¦t°С ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦отходящего ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦рассола ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
¦Плотность ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦рассола ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
----------+-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
t°С ¦Одноступен-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
аммиака ¦чатое ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
перед ¦сжатие ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
регулирую-+-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+ ¦ ¦
щим ¦Двухступен-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
действием ¦чатое ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦сжатие ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
----------+-----------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+----+-----+------
t°С свежей воды ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
----------------------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+----+-----+------
t°С наружного воздуха ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
----------------------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+----+-----+------
_____________________________
*При наличии оборудования.
-----------------------------------------T----------------------------------
Учет температурного режима в камерах ¦ Работа камерного оборудования
----T----T-------T-----------------------+----------T---------T-------------
¦ ¦Требуе-¦Требуемая t воздуха, °С¦ Время ¦ ¦Оттаивание
№ ¦ ¦мая t ¦ ¦ ¦Работа за¦снеговой шубы
ка- ¦Ка- ¦воздуха+--------------T--------+----T-----+сутки, ч +------T------
меры¦мера¦°C ¦ Часы измере- ¦средняя ¦пус-¦оста-¦ ¦начало¦конец
¦ ¦ ¦ ния* ¦за сутки¦ка ¦новки¦ ¦ ¦
----+----+-------+-T-T-T--T--T--+--------+----+-----+---------+------+------
¦ ¦ ¦1¦5¦9¦13¦17¦21¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
----+----+-------+-+-+-+--+--+--+--------+----+-----+---------+------+------
----+----+-------+-+-+-+--+--+--+--------+----+-----+---------+------+------
----+----+-------+-+-+-+--+--+--+--------+----+-----+---------+------+------
------------------------------------------------------------------------------
Работа насосов
---T----------T---------T-------------------------------T-----------T---------
¦ ¦ ¦ Давление нагнетания насосов, ¦ Время ¦
¦ ¦ ¦ кгс/см +-----T-----+
№ ¦ Насосы ¦ Системы +-------------------------------+ ¦ ¦Работа за
п/п¦ ¦ ¦ Часы измерения ¦пуска¦оста-¦сутки, ч
¦ ¦ +-T-T-T-T--T--T--T--T--T--T--T--+ ¦новки¦
¦ ¦ ¦2¦4¦6¦8¦10¦12¦14¦16¦18¦20¦22¦24¦ ¦ ¦
---+----------+---------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+-----+---------
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦А. Аммиач-¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ные** ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
---+----------+---------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+-----+---------
¦Б. Водяные¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
---+----------+---------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+-----+---------
¦В. Рас- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦соль- ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ные**х* ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
---+----------+---------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+-----+---------
¦Ледяной ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦воды**х* ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
---+----------+---------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+-----+---------
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
---+----------+---------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+-----+---------
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
---+----------+---------+-+-+-+-+--+--+--+--+--+--+--+--+-----+-----+---------
_____________________________
*В случае отсутствия телетермометрических станций запись
температурного режима производить 2 раза в сутки (в 8 и 16 ч) по
данным технологического цеха.
**При наличии указанного оборудования.
Спуск масла из системы, кг Эксплуатационный расход за сутки
--------------------------T-----T-----T-----¬------------------------T------¬
¦ Место спуска ¦I ¦II ¦III ¦¦ Наименование ¦Кол-во¦
¦ ¦смена¦смена¦сменদ ¦ ¦
+-------------------------+-----+-----+-----++-----------------------+------+
¦Конденсатор № ¦ ¦ ¦ ¦¦Электроэнергия (по ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦ ¦¦счетчику), кВт-ч ¦ ¦
+-------------------------+-----+-----+-----++-----------------------+------+
¦Испаритель № ¦ ¦ ¦ ¦¦Вода (по водомеру), м ¦ ¦
+-------------------------+-----+-----+-----++-----------------------+------+
¦Маслоотделитель № ¦ ¦ ¦ ¦¦Компрессорное масло, кг¦ ¦
+-------------------------+-----+-----+-----++-----------------------+------+
¦Циркулярный ресивер № ¦ ¦ ¦ ¦¦Машинное масло, кг ¦ ¦
+-------------------------+-----+-----+-----++-----------------------+------+
¦Дренажный ресивер № ¦ ¦ ¦ ¦¦Аммиак, кг ¦ ¦
+-------------------------+-----+-----+-----++-----------------------+------+
¦Линейный ресивер № ¦ ¦ ¦ ¦¦Тавот, кг ¦ ¦
+-------------------------+-----+-----+-----++-----------------------+------+
¦Защитный ресивер № ¦ ¦ ¦ ¦¦Хлористый кальций, кг ¦ ¦
+-------------------------+-----+-----+-----++-----------------------+------+
¦Отделитель жидкости № ¦ ¦ ¦ ¦¦Поваренная соль, кг ¦ ¦
+-------------------------+-----+-----+-----++-----------------------+------+
¦Промежуточный сосуд № ¦ ¦ ¦ ¦¦ ¦ ¦
+-------------------------+-----+-----+-----++-----------------------+------+
¦Льдогенератор № ¦ ¦ ¦ ¦¦ ¦ ¦
+-------------------------+-----+-----+-----++-----------------------+------+
¦Скороморозильный аппарат ¦ ¦ ¦ ¦¦ ¦ ¦
¦№ ¦ ¦ ¦ ¦¦ ¦ ¦
+-------------------------+-----+-----+-----++-----------------------+------+
¦Воздухоохладители камеры ¦ ¦ ¦ ¦¦ ¦ ¦
¦№ ¦ ¦ ¦ ¦¦ ¦ ¦
+-------------------------+-----+-----+-----++-----------------------+------+
¦Батареи непосредственного¦ ¦ ¦ ¦¦ ¦ ¦
¦охлаждения камеры № ¦ ¦ ¦ ¦¦ ¦ ¦
+-------------------------+-----+-----+-----++-----------------------+------+
¦Итого: ¦ ¦ ¦ ¦¦ ¦ ¦
L-------------------------+-----+-----+------L-----------------------+-------
---------------T---------------------------------------------¬
¦ ¦ Расписка в приеме и сдаче смены ¦
¦ +---------T-----------T-----------T-----------+
¦ Ф.И.О. ¦ ¦ I смена ¦ II смена ¦ III смена ¦
¦ ¦Должность+------T----+------T----+------T----+
¦ ¦ ¦принял¦сдал¦принял¦сдал¦принял¦сдал¦
+--------------+---------+------+----+------+----+------+----+
L--------------+---------+------+----+------+----+------+-----
-----------------------------------T----------------------------¬
¦Замечания дежурных смен по работе ¦Распоряжения начальника цеха¦
¦оборудования и приборов автоматики¦ ¦
+----------------------------------+----------------------------+
¦ ¦ ¦
L----------------------------------+-----------------------------
Начальник компрессорного цеха (подпись)
Приложение 4
ФОРМЫ НАРЯДА-ДОПУСКА
НА ПРОВЕДЕНИЕ ГАЗООПАСНЫХ И ОГНЕВЫХ РАБОТ
Утверждаю
Главный инженер __________
__________________________
(наименование предприятия)
__________________________
(подпись)
"__" _____________ 199_ г.
ПЕРЕЧЕНЬ
газоопасных работ
_________________________________________
(наименование структурного подразделения)
---T------------T---------T------T-------------------------------
¦Место и ¦Возможные¦ ¦ Основные мероприятия
¦характер ¦опасные и¦Кем +-------------T-----------------
№ ¦работы (без ¦вредные ¦выпол-¦по подготовке¦по безопасному
п/п¦оборудования¦производ-¦няется¦объекта к ¦проведению
¦по схеме) ¦ственные ¦работа¦газоопасной ¦газоопасных работ
¦ ¦факторы ¦ ¦работе ¦
---+------------+---------+------+-------------+-----------------
---+------------+---------+------+-------------+-----------------
---+------------+---------+------+-------------+-----------------
I - работы, проводимые с оформлением наряда-допуска.
II - работы, проводимые без оформления наряда-допуска с
регистрацией в журнале регистрации газоопасных работ.
Ill - работы, вызванные необходимостью ликвидации или
локализации аварии.
Согласовано: Начальник цеха ______________
Производственный (производственно-технический)
отдел ________________________________________
Газоспасательная служба ______________________
Служба техники безопасности __________________
Утверждаю
__________________________
(наименование предприятия)
__________________________
(должность, подпись)
"__" _____________ 199_ г.
НАРЯД-ДОПУСК №
(очередной № по журналу регистрации газоопасных работ в ГСС)
на проведение газоопасных работ
1. Цех (производство, установка) ___________________________________
2. Место проведения работы _________________________________________
(отделение, участок, аппарат, коммуникация)
3. Характер выполняемых работ ______________________________________
____________________________________________________________________
4. Ответственный за подготовительные работы ________________________
(должность, Фамилия, И.О.)
5. Ответственный за проведение работ _______________________________
(должность, Фамилия, И.О.)
6. Мероприятия по подготовке объекта к проведению газоопасных работ
и последовательность их проведения _________________________________
____________________________________________________________________
Приложение: ________________________________________________________
(наименование схем, эскизов)
7. Мероприятия, обеспечивающие безопасное проведение работ _________
____________________________________________________________________
8. Средства индивидуальной защиты и режим работы ___________________
____________________________________________________________________
9.Начальник цеха ___________________________________________________
(фамилия, подпись, дата)
10. Мероприятия согласованы:
с газоспасательной службой _____________________________________
(фамилия, подпись, дата)
со службой техники безопасности ________________________________
(фамилия, подпись, дата)
с взаимосвязанными цехами ______________________________________
(наименование смежного цеха, фамилия,
подпись, дата)
11. Состав бригады и отметка о прохождении инструктажа
---T----------T-------T-------T-----------------T------------------
¦Дата и ¦Ф.И.О. ¦ ¦С условиями работ¦Инструктаж провел,
№ ¦время ¦членов ¦Профес-¦ознакомлен, ¦должность, Ф.И.О.,
п/п¦проведения¦бригады¦сия ¦инструктаж ¦подпись
¦работ ¦ ¦ ¦получил, подпись ¦
---+----------+-------+-------+-----------------+------------------
---+----------+-------+-------+-----------------+------------------
---+----------+-------+-------+-----------------+------------------
12. Анализ воздушной среды перед началом и в период проведения работ
------T------T------------T------------T----------T-------------
Дата и¦Место ¦ ¦ ¦ ¦Подпись лица,
время ¦отбора¦Определяемые¦Допустимая ¦Результаты¦проверившего
отбора¦проб ¦компоненты ¦концентрация¦анализа ¦анализ
проб ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
------+------+------------+------------+----------+-------------
------+------+------------+------------+----------+-------------
------+------+------------+------------+----------+-------------
13. Мероприятия по подготовке к безопасному проведению работ
согласно наряду-допуску выполнены.
Ответственный Ответственный за
за подготовительные проведение газоопасных
работы __________________________ работ __________________________
(фамилия, подпись, дата, (фамилия, подпись, дата,
время) время)
14.1. Возможность производства работ подтверждаю______________________________
подпись представителя ГСС
(службы техники безопасности),
дата, время
14.2. К производству работ допускаю: _______________________________
Начальник смены ______________________
(подпись, дата, время)
15. Срок действия наряда-допуска продлен
-------T------------------T-----------------------------------------
¦ ¦ Возможность производства работ
Дата и ¦Результат анализа ¦ подтверждаю
время ¦воздушной среды +-----------T---------T----------T--------
продле-¦(лабораторного или¦Ответствен-¦ ¦Представи-¦
ния ¦автоматического) ¦ный за ¦Начальник¦тель ГСС ¦Началь-
работ ¦ ¦проведение ¦смены ¦или службы¦ник цеха
¦ ¦работ ¦ ¦ТБ ¦
-------+------------------+-----------+---------+----------+--------
-------+------------------+-----------+---------+----------+--------
-------+------------------+-----------+---------+----------+--------
16. Работы выполнены в полном объеме, наряд-допуск закрыт ____________________
(подпись лица,
ответственного за
проведение работ
(начальника смены),
дата, время)
НАРЯД-ДОПУСК
на проведение огневых работ
1. Выдан ___________________________________________________________
(должность, фамилия, имя, отчество начальника подразделения)
2. На выполнение работ _____________________________________________
(содержание работ)
3. Место проведения работ __________________________________________
(установка, отделение, участок, аппарат и
т.п.)
4. Ответственный за подготовку _____________________________________
(должность, фамилия, имя, отчество)
5. Ответственный за проведение _____________________________________
(должность, фамилия, имя, отчество)
6. Время проведения работ:
Начало _________________
(время и дата)
Окончание ______________
(время и дата)
7. Анализ воздушной среды перед началом и в период проведения работ
------T------T------------T------------T----------T-------------
Дата и¦Место ¦ ¦ ¦ ¦Подпись лица,
время ¦отбора¦Определяемые¦Допустимая ¦Результаты¦проверившего
отбора¦проб ¦компоненты ¦концентрация¦анализа ¦анализ
проб ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
------+------+------------+------------+----------+-------------
8. Подготовительные мероприятия выполнены в соответствии с
распоряжением № __ от "__" ________ 199_ г.
Ответственный за подготовку ___________________________________
(Фамилия, И.О., подпись)
Ответственный за проведение работ _____________________________
(Фамилия, И.О., подпись)
9. Исполнители работ:
---T--------------T---------T--------------------------------------
¦ ¦ ¦Инструктаж о мерах безопасности
¦Состав бригады¦ +------------T-------------------------
№ ¦исполнителей, ¦Профессия¦ получили ¦ провел
п/п¦Ф.И.О. ¦ +------------+-------------------------
¦ ¦ ¦подписи ¦подпись ответственного за
¦ ¦ ¦исполнителей¦проведение работ
---+--------------+---------+------------+-------------------------
10. Мероприятия по обеспечению безопасности при проведении работ
(определяются организационные и технические мероприятия, необходимые
средства защиты) ___________________________________________________
____________________________________________________________________
11. Особые условия при проведении работ: ___________________________
____________________________________________________________________
12. Работы разрешаю: начальник подразделения _______________________
(наименование
подразделения)
_____________________ ___________________
(Ф.И.О. подпись)
13. Наряд-допуск продлен
---T---------------T----------------------------------------
¦ ¦Безопасность проведения работ проверена,
№ ¦Дата и время ¦возможность проведения подтверждаем
п/п¦продления работ+----------------T-----------------------
¦ ¦Ответственный за¦Начальник подразделения
¦ ¦проведение работ¦
---+---------------+----------------+-----------------------
_____________________ ___________________
(Ф.И.О. подпись)
14. Изменение в составе бригады исполнителей
---------------T----------------T----------------------------------
Выведены из ¦Введены в состав¦ Инструктаж о мерах безопасности
состава бригады¦бригады +-----------T----------------------
исполнителей ¦исполнителей ¦ получили ¦ провел
(профессия, ¦(профессия, +-----------+----------------------
Ф.И.О.) ¦Ф.И.О.) ¦подпись ¦подпись ответственного
¦ ¦исполнителя¦за проведение работ
---------------+----------------+-----------+----------------------
15. Работы выполнены в полном объеме, инструмент и материалы убраны,
люди выведены, наряд-допуск закрыт.
Ответственный за проведение огневых работ
__________________ ____________________ "__" _________ 199_ г.
(подпись) (Фамилия, И.О.)
Представитель объекта, старший по смене (начальник смены,
установки и т.п.)
__________________ ____________________ "__" _________ 199_ г.
(подпись) (Фамилия, И.О.)
____ час. ____ мин.
Журнал регистрации огневых работ
---T----------T------------T--------T-------------T--------T--------
¦ ¦ ¦Место и ¦Ф.И.О. и ¦ ¦
¦ ¦ ¦характер¦подпись ¦ ¦
¦Дата, ¦Наименование¦огневых ¦работника, ¦Выявлен-¦
№ ¦время уве-¦подразделе- ¦работ, ¦проверившего ¦ные на- ¦Принятые
п/п¦домления ¦ния ¦время ¦место ¦рушения ¦меры
¦ ¦ ¦проведе-¦производства ¦ ¦
¦ ¦ ¦ния ¦огневых работ¦ ¦
---+----------+------------+--------+-------------+--------+--------
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7
---+----------+------------+--------+-------------+--------+--------
Приложение 5
Утверждено
Главтехуправлением
Минэнерго СССР
06.07.1986 № Э-8/84
Правила устройства электроустановок
(извлечение)
Глава 7.3
Электроустановки во взрывоопасных зонах.
Область применения
7.3.1. Настоящая глава Правил распространяется на
электроустановки, размещаемые во взрывоопасных зонах внутри и вне
помещений. Эти электроустановки должны удовлетворять также
требованиям других разделов Правил в той же мере, в которой они не
изменены настоящей главой.
Выбор и установка электрооборудования (машин, аппаратов,
устройств), электропроводок и кабельных линий для взрывоопасных зон
производятся в соответствии с настоящей главой Правил на основе
классификации взрывоопасных зон и взрывоопасных смесей.
Указания настоящих правил не распространяются на подземные
установки в шахтах и на предприятиях, взрывоопасность установок
которых является следствием применения или хранения взрывчатых
веществ, а также на электрооборудование, расположенное внутри
технологического аппарата.
7.3.26. Взрывоопасные смеси газов и паров с воздухом от размера
БЭМЗ подразделяются на категории согласно табл.7.3.1.
7.3.27. Взрывоопасные смеси газов и паров с воздухом в
зависимости от температуры самовоспламенения подразделяются на шесть
групп согласно табл.7.3.2.
7.3.28. Распределение взрывоопасных смесей газов и паров с
воздухом по категориям и группам приведено в табл.7.3.3.
Таблица 7.3.1
Категории взрывоопасных смесей газов и паров с воздухом
---------------T------------------------T----------------
Категория смеси¦ Наименование смеси ¦ БЭМЗ, мм
---------------+------------------------+----------------
I Рудничный метан Более 1,0
II Промышленные газы и пары -
IIА То же Более 0,9
IIВ -"- Более 0,5 до 0,9
IIC -"- До 0,5
---------------------------------------------------------
Примечание. Указанные в таблице значения БЭМЗ не могут служить
для контроля ширины зазора оболочки в эксплуатации.
Таблица 7.3.2
Группы взрывоопасных смесей газов и паров с воздухом
при температуре самовоспламенения
------T---------------------T------T---------------------
Группа¦Температура ¦Группа¦Температура
¦самовоспламенения, °С¦ ¦самовоспламенения, °С
------+---------------------+------+---------------------
Т1 Выше 450 Т4 Выше 135 до 200
Т2 300 до 450 Т5 100 до 135
ТЗ 200 до 300 Т6 85 до 100
---------------------------------------------------------
Таблица 7.3.3
Распределение взрывоопасных смесей по категориям и группам
---------T------T---------------------------------------------------
Категория¦Группа¦Вещества, образующие с воздухом взрывоопасную смесь
смеси ¦смеси ¦
---------+------+---------------------------------------------------
1 Т1 Метан (рудничный)
IIA Т1 Аммиак, аллил хлоридный, ацетон, ацетонитил,
бензол, бензотрифторид винил хлористый, винилиден
хлористый,1,2-дихлорпропан, дихлорэтан, диэтиламин,
диизопропиловый эфир, доменный газ, изобутан
--------------------------------------------------------------------
Таблица 7.3.11
Допустимый уровень взрывозащиты или степень защиты оболочки
электрических аппаратов и приборов в зависимости от класса
взрывоопасной зоны
------------------------T---------------------------------------
Класс взрывоопасной зоны¦Уровень взрывозащиты или степень защиты
------------------------+---------------------------------------
В-1 Стационарные установки
В-1б Без средств взрывозащиты. Оболочка со
степенью защиты не менее 1Р44*
----------------------------------------------------------------
_____________________________
*Степень защиты оболочки аппаратов и приборов от проникновения
воды (вторая цифра обозначения) допускается изменять в зависимости
от условий среды, в которой они устанавливаются.
Таблица 7.3.12
Допустимый уровень взрывозащиты или ступень защиты электрических
светильников в зависимости от класса взрывоопасной зоны
------------------------T----------------------------------------
Класс взрывоопасной зоны¦Уровень взрывозащиты или степень защиты
------------------------+----------------------------------------
Взрывобезопасные
Стационарные светильники
В-1 Взрывобезопасное
В-1а; В-1г Повышенной надежности против взрыва
В-1б Без средств взрывозащиты. Степень защиты
1Р53*
Переносные светильники
В-1; В-1а; Взрывобезопасное
В-1б; В-1г Повышенной надежности против взрыва
-----------------------------------------------------------------
_____________________________
*Допускается изменение степени защиты оболочки от проникновения
воды (вторая цифра обозначения) в зависимости от условий среды, в
которой устанавливаются светильники.
Классификация и маркировка взрывозащитного электрооборудования
по ГОСТ 12.2.020-76
7.3.32. Установлены следующие уровни взрывозащиты
электрооборудования: "электрооборудование повышенной надежности
против взрыва", "взрывобезопасное электрооборудование" и
"особо взрывобезопасное электрооборудование".
Уровень "электрооборудование повышенной надежности против
взрыва" - взрывозащитное электрооборудование, в котором взрывозащита
обеспечивается только в признанном нормальном режиме работы. Знак
уровня - 2.
Уровень "Взрывобезопасное оборудование" - взрывозащищенное
электрооборудование, в котором взрывозащита обеспечивается как при
нормальном режиме, так и при признанных вероятных повреждениях,
определяемых условиями эксплуатации, кроме повреждений средств
взрывозащиты. Знак уровня - 1.
Уровень "особо взрывобезопасное электрооборудование" -
взрывозащищенное электрооборудование, в котором по отношению к
взрывобезопасному оборудованию приняты дополнительные средства
взрывозащиты, предусмотренные стандартами на виды взрывозащиты. Знак
уровня - 0.
7.3.33. Взрывозащищенное электрооборудование может иметь
следующие виды защиты:
- взрывонепроницаемая оболочка d
- заполнение или продувка оболочки под избыточным давлением р
защитным газом
- искробезопасная электрическая цепь i
- кварцевое заполнение оболочки с токоведущими частями q
- масляное заполнение оболочки с токоведущими частями о
- специальный вид взрывозащиты s
- защита вида "е" е
Все виды взрывозащиты, обеспечивающие различные ее уровни,
различаются средствами и мерами обеспечения взрывобезопасности,
оговорены в стандартах на соответствующие виды взрывозащиты.
7.3.34. Взрывозащищенное электрооборудование в зависимости от
области применения подразделяется на две группы (табл.7.3.5).
Таблица 7.3.5
Группы взрывозащищенного электрооборудования
по области его применения
-----------------------------------------------------T-----------
Электрооборудование ¦Знак группы
-----------------------------------------------------+-----------
Рудничное, предназначенное для подземных выработок,
шахт, рудников I
Для внутренней и наружной установки (кроме рудничной) II
-----------------------------------------------------------------
7.3.35. Электрооборудование группы II, имеющее виды
взрывозащиты "взрывонепроницаемая оболочка" и (или) "искробезопасная
электрическая цепь", подразделяется на три подгруппы,
соответствующие категориям взрывоопасных смесей согласно табл.7.3.6.
Таблица 7.3.6
Подгруппы электрооборудования группы II с видами взрывозащиты
"взрывонепроницаемая оболочка" и (или)
"искробезопасная электрическая цепь"
-----------T-------------T------------------------------------------
Знак группы¦Знак группы ¦Категория взрывоопасной смеси, для которой
электрообо-¦электрообору-¦электрооборудование является
рудования ¦дования ¦взрывозащищенным
-----------+-------------+------------------------------------------
II - IIА, IIB и IIС
IIА IIА
IIB IIА и IIВ
IIС IIА, IIB и IIС
--------------------------------------------------------------------
7.3.36. Электрооборудование II группы в зависимости от значения
предельной температуры подразделяется на шесть температурных
классов, соответствующих группам взрывоопасных смесей (табл.
7.3.7).
Таблица 7.3.7
Температурные классы электрооборудования группы II
-------------------T---------------T-------------------------------
Знак температурного¦Предельная ¦Группа взрывоопасной смеси,
класса ¦температура, °С¦для которой электрооборудование
электрооборудования¦ ¦является взрывозащищенным
-------------------+---------------+-------------------------------
Т1 450 Т1
Т2 300 Т1, Т2
ТЗ 200 Т1-ТЗ
Т4 135 Т1-Т4
Т5 100 Т1-Т5
Т6 85 Т1-Т6
-------------------------------------------------------------------
7.3.37. В маркировку по взрывозащите электрооборудования в
указанной ниже последовательности входят:
- знак уровня взрывозащиты электрооборудования (2, 1, 0);
- знак Ех, указывающий на соответствие электрооборудования
стандартам на взрывозащищенное электрооборудование;
- знак вида взрывозащиты (d; i; q; о; s; e);
- знак группы или подгруппы электрооборудования (II, IIА, IIB,
IIС);
- знак температурного класса электрооборудования (Т1, Т2, ТЗ,
Т4, Т5, Т6). В маркировке по взрывозащите могут иметь место
дополнительные знаки и надписи в соответствии со стандартами на
электрооборудование с отдельными видами взрывозащиты.
Классификация взрывоопасных зон
7.3.38. Классификация взрывоопасных зон приведена в
7.3.40-7.3.46. Класс взрывоопасной зоны, в соответствии с которым
производится выбор электрооборудования, определяется технологами
совместно с электриками проектной или эксплуатирующей организации.
7.3.39. При определении взрывоопасных зон принимается, что:
а) взрывоопасная зона занимает весь объем помещения, если объем
взрывоопасной смеси превышает 5% свободного объема помещения;
б) взрывоопасной считается зона в помещении до 5 м по
горизонтали и вертикали от технологического аппарата, из которого
возможно выделение горючих газов или паров ЛВЖ, если объем
взрывоопасной смеси равен или менее 5% свободного объема помещения
(см.также 7.3.42, п.2). Помещение за пределами взрывоопасной зоны
следует считать невзрывоопасным, если нет других факторов, создающих
в нем взрывоопасность.
Примечание. Объемы взрывоопасных газо- и паровоздушных смесей,
а также время образования паровоздушной смеси определяются в
соответствии с "Указаниями по определению категории производств по
взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности", утвержденными в
установленном порядке.
7.3.40. Зоны класса В-1 расположены в помещениях, в которых
выделяются горючие газы или пары ЛВЖ в таком количестве и с такими
свойствами, что они могут образовывать с воздухом взрывоопасные
смеси при нормальных режимах работы, например, при загрузке или
разгрузке технологических аппаратов, хранении или переливании ЛВЖ,
находящихся в открытых емкостях, и т.п.
7.3.41. Зоны класса В-1а расположены в помещениях, в которых
при нормальной эксплуатации взрывоопасные смеси горючих газов
(независимо от их нижнего концентрационного предела воспламенения)
или паров ЛВЖ с воздухом не образуются, а возможны только в
результате аварий или неисправностей.
7.3.42. Зоны класса В-1б расположены в помещениях, в которых
при нормальной эксплуатации взрывоопасные смеси горючих газов или
паров ЛВЖ с воздухом не образуются, а возможны только в результате
аварий или неисправностей и которые отличаются одной из следующих
особенностей:
1. Горючие газы в этих зонах обладают высоким нижним
концентрационным пределом воспламенения (15% и более) и резким
запахом при предельно допустимых концентрациях по ГОСТ 12.1.005-76
(например, машинные залы аммиачных компрессорных и холодильных
абсорбционных установок).
К классу В-1б относятся также зоны лабораторных и других
помещений, в которых горючие газы и ЛВЖ имеются в небольших
количествах, недостаточных для создания взрывоопасной смеси в
объеме, превышающем 5% свободного объема помещения, и в которых
работа с горючими газами и ЛВЖ производится без применения открытого
пламени. Эти зоны не относятся к взрывоопасным, если работа с
горючими газами и ЛВЖ производится в вытяжных шкафах или под
вытяжными зонтами.
7.3.50. Зоны в помещениях вытяжных вентиляторов, обслуживающих
взрывоопасные зоны любого класса, относятся к взрывоопасным зонам
того же класса, что и обслуживаемые ими зоны.
Для вентиляторов, установленных за наружными ограждающими
конструкциями и обслуживающих взрывоопасные зоны классов В-1, В-1a,
B-II, электродвигатели применяются как для взрывоопасной зоны класса
В-1г, а для вентиляторов, обслуживающих взрывоопасные зоны классов
В-1б и B-IIa, - согласно табл.7.3.10 для этих классов.
Таблица 7.3.9
Класс зоны помещения, смежного со взрывоопасной зоной
другого помещения
-------T-----------------------------------------------------------
Класс ¦ Класс зоны помещения, смежного со взрывоопасной зоной
взрыва ¦ другого помещения и отделенного от него
опасной+-------------------------------T---------------------------
зоны ¦ ¦ стеной (перегородкой) без
¦стеной (перегородкой) с дверью,¦ проемов или с проемами,
¦находящейся во взрывоопасной ¦ оборудованными
¦зоне ¦ тамбур-шлюзами, или с
¦ ¦ дверями, находящимися во
¦ ¦ взрывоопасной зоне
-------+-------------------------------+---------------------------
В-1 В-2а Невзрыво- и непожароопасная
В-1а В-1б То же
В-1б Невзрыво- и непожароопасная -"-
В-II В-IIа -"-
В-IIа Невзрыво- и непожароопасная -"-
-------------------------------------------------------------------
7.3.53. В производственных помещениях без взрывоопасной зоны,
отделенных стенами (с проемами или без них) от взрывоопасной зоны
смежных помещений, следует принимать взрывоопасную зону, класс
которой определяется в соответствии с табл.7.3.9, размер зоны - до 5
м по горизонтали и вертикали от проема двери. Указания табл.7.3.9 не
распространяются на РУ, ТП, ПП и установки КИПиА, размещаемые в
помещениях, смежных со взрывоопасными зонами помещений. Расположение
РУ, ТП, ПП и установок КИПиА в помещениях, смежных со взрывоопасными
зонами помещений, и в наружных взрывоопасных зонах предусматривается
в соответствии с разделом "Распределительные устройства,
трансформаторные и преобразовательные подстанции"
(см.7.3.78-7.3.91).
Выбор электрооборудования для взрывоопасных зон.
Общие требования
7.3.54. Электрооборудование, особенно с частями, искрящими при
нормальной работе, рекомендуется выносить за пределы взрывоопасных
зон, если это не вызывает особых затруднений при эксплуатации и не
сопряжено с неоправданными затратами. В случае установки
электрооборудования в пределах взрывоопасной зоны оно должно
удовлетворять требованиям настоящей главы.
Таблица 7.3.10
Допустимый уровень взрывозащиты или степень защиты оболочки
электрических машин (стационарных и передвижных) в зависимости от
класса взрывоопасной зоны
------------------------T-----------------------------------------
Класс взрывоопасной зоны¦ Уровень взрывозащиты или степень защиты
------------------------+-----------------------------------------
В-1 Взрывобезопасное
В-1а, В-1 Повышенной надежности против взрыва
В-1б Без средств взрывозащиты. Оболочка со
степенью защиты не менее 1Р44. Искрящие
части машин (например, контактные кольца)
должны быть заключены в оболочку также со
степенью защиты не менее 1 Р44
------------------------------------------------------------------
Таблица 7.3.11
Допустимый уровень взрывозащиты или степень защиты оболочки
электрических аппаратов и приборов в зависимости от класса
взрывоопасной зоны
------------------------T-------------------------------------------
Класс взрывоопасной зоны¦ Уровень взрывозащиты или степень защиты
------------------------+-------------------------------------------
1 ¦ 2
------------------------+-------------------------------------------
Стационарные установки
В-1 Взрывоопасное, особо взрывоопасное
В-1б Без средств взрывозащиты. Оболочка со
степенью защиты не менее 1Р44*
--------------------------------------------------------------------
_____________________________
*Степень защиты оболочки аппаратов и приборов от проникновения
воды (вторая цифра обозначения) допускается изменять в зависимости
от условий среды, в которой они устанавливаются.
7.3.55. Применение во взрывоопасной зоне переносных
электроприемников (машин, аппаратов, светильников и т.п.) следует
ограничивать случаями, когда их применение необходимо для нормальной
эксплуатации.
7.3.57. Взрывозащищенное электрооборудование, используемое в
наружных установках, должно быть пригодно также и для работы на
открытом воздухе или иметь устройство для защиты от атмосферных
воздействий (дождя, снега, солнечного излучения и т.п.).
Таблица 7.3.12
Допустимый уровень взрывозащиты или степень защиты электрических
светильников в зависимости от класса взрывоопасной зоны
------------------------T-----------------------------------------
Класс взрывоопасной зоны¦ Уровень взрывозащиты или степень защиты
------------------------+-----------------------------------------
Стационарные светильники
В-1 Взрывобезопасное
В-1а, В-1г Повышенной надежности против взрыва
В-1б Без средств взрывозащиты. Степень защиты
1Р53*
Переносные светильники
В-1; В-1а Взрывобезопасное
В-1б; В-1г Повышенной надежности против взрыва
------------------------------------------------------------------
_____________________________
*Допускается изменение степени защиты оболочки от проникновения
воды (вторая цифра обозначения) в зависимости от условий среды, в
которой устанавливаются светильники.
7.3.64. Взрывозащита электрооборудования наружных аммиачных
компрессорных установок выбирается такой же, как и для аммиачных
компрессорных установок, расположенных в помещениях.
Электрооборудование должно быть защищено от атмосферных
воздействий.
7.3.65. Выбор электрооборудования для работы во взрывоопасных
зонах должен производиться по табл.7.3.10-7.3.12.
Электрические машины
7.3.66. Во взрывоопасных зонах любого класса могут применяться
электрические машины с классом напряжения до 10 кВт при условии, что
уровень их взрывозащиты или степень защиты оболочки по ГОСТ 17494-72
соответствует табл.7.3.10 или является более высоким.
Если отдельные части машин имеют различные уровни взрывозащиты
или степени защиты оболочек, то все они должны быть не ниже
указанных в табл.7.3.10.
Электрические аппараты и приборы
7.3.68. Во взрывоопасных зонах могут применяться электрические
аппараты и приборы при условии, что уровень их взрывозащиты или
степень защиты оболочки по ГОСТ 14255-69 соответствует табл.7.3.11
или является более высоким.
7.3.69. Во взрывоопасных зонах любого класса электрические
соединители могут применяться при условии, если они удовлетворяют
требованиям табл.7.3.11 для аппаратов, искрящих при нормальной
работе.
Во взрывоопасных зонах В-1б и В-IIа допускается применять
соединители в оболочке со степенью защиты 1Р54 при условии, что
разрыв происходит внутри закрытых розеток.
Установка соединителей допускается только для периодически
работающих электроприемников (например, для переносных
светильников). Число соединителей должно быть ограничено необходимым
минимумом, и они должны быть расположены в местах, где образование
взрывоопасных смесей наименее вероятно.
Искробезопасные цепи могут коммутироваться соединителями общего
назначения.
7.3.70. Сборки зажимов рекомендуется выносить за пределы
взрывоопасных зон. В случае технической необходимости установки
сборок во взрывоопасной зоне они должны удовлетворять требованиям
табл.7.3.11 для стационарных аппаратов, не искрящих при работе.
Электрические грузоподъемные механизмы
7.3.73. Электрооборудование кранов, талей, лифтов и др.,
находящихся во взрывоопасных зонах любого класса и участвующих в
технологическом процессе, должно удовлетворять требованиям
табл.7.3.10 и 7.3.11 для передвижных электроустановок.
7.3.74. Электрооборудование кранов, талей, лифтов и т.п.,
находящихся во взрывоопасных зонах и не связанных непосредственно с
технологическим процессом (например, монтажные тали), должны иметь:
б) во взрывоопасных зонах классов В-1а и В-1б степень защиты
оболочки не менее 1РЗЗ;
в) во взрывоопасных зонах классов В-IIа и В-1г степень защиты
оболочки не менее 1Р44.
Применение указанного оборудования допускается только при
отсутствии взрывоопасных концентраций во время работы крана.
7.3.75. Токоподводы к кранам, талям и т.п. во взрывоопасных
зонах любого класса должны выполняться переносным гибким кабелем с
медными жилками, с резиновой изоляцией, в резиновой
маслобензостойкой оболочке, не распространяющей горение.
Электрические светильники
7.3.76. Во взрывоопасных зонах могут применяться электрические
светильники при условии, что уровень их взрывозащиты или степень
защиты соответствует табл.7.3.12 или является более высоким.
Распределительные устройства,
трансформаторные и преобразовательные подстанции
7.3.78. РУ до 1 кВ и выше, ТП и ПП с электрооборудованием
общего назначения (без средств взрывозащиты) запрещается сооружать
непосредственно во взрывоопасных зонах любого класса. Они должны
располагаться в отдельном помещении, удовлетворяющем требованиям
7.3.79-7.3.86, или снаружи, вне взрывоопасных зон.
Одиночные колонки и шкафы управления электродвигателями с
аппаратами и приборами в исполнении, предусмотренном табл.7.3.11,
допускается устанавливать во взрывоопасных зонах любого класса.
Количество таких колонок и шкафов рекомендуется по возможности
ограничивать.
За пределами взрывоопасных зон одиночные аппараты, одиночные
колонки и шкафы управления следует применять без средств
взрывозащиты.
7.3.80. РУ, ТП (в том числе КТП) и ПП допускается выполнять
примыкающими двумя или тремя стенами к взрывоопасным зонам с легкими
горючими газами и ЛВЖ классов В-1а и В-1б и к взрывоопасным зонам
классов B-II и В-IIа.
7.3.81. РУ, ТП и ПП запрещается размещать непосредственно над и
под помещениями со взрывоопасными зонами любого класса.
7.3.85. РУ, ТП (в том числе КТП) и ПП, примыкающие одной и
более стенами к взрывоопасной зоне, должны удовлетворять следующим
требованиям:
1. РУ, ТП и ПП должны иметь собственную, независимую от
помещений со взрывоопасными зонами приточно-вытяжную вентиляционную
систему. Вентиляционная система выполняется таким образом, чтобы
через вентиляционные отверстия в РУ, ТП и ПП не проникали
взрывоопасные смеси.
3. Стены РУ, ТП и ПП, к которым примыкают взрывоопасные зоны,
должны быть выполнены из несгораемого материала, иметь предел
огнестойкости не менее 0,75 ч, быть пылегазонепроницаемыми и не
иметь дверей и окон.
4. В стенах РУ, ТП и ПП, к которым примыкают взрывоопасные зоны
с легкими горючими газами и ЛВЖ классов В-1а и В-1б, а также
взрывоопасные зоны классов B-II и В-IIа, допускается устраивать
отверстия для ввода кабелей и труб электропроводки в РУ, ТП и ПП.
Вводные отверстия должны быть плотно заделаны несгораемыми
материалами.
7.3.87. Расстояние от стен помещений, к которым примыкают
взрывоопасные зоны классов В-1б и В-IIа, до отдельно стоящих РУ, ТП
и ПП следует принимать в соответствии со СНиП II-89-80 "Генеральные
планы промышленных предприятий" Госстроя СССР в зависимости от
степени огнестойкости зданий и сооружений.
7.3.91. К помещениям щитов и пультов управления КИПиА,
примыкающим одной и более стенами к взрывоопасной зоне или отдельно
стоящим, предъявляются те же требования, что и к аналогично
размещенным помещениям РУ.
Электропроводки, токопроводы и кабельные линии
7.3.92. Во взрывоопасных зонах любого класса применение
неизолированных проводников, в том числе токопроводов к кранам,
талям и др., запрещается.
7.3.93. Во взрывоопасных зонах классов В-1 и В-1а должны
применяться провода и кабели с медными жилами. Во взрывоопасных
зонах классов В-1б, В-1г, B-II и В-IIа допускается применение
проводов и кабелей с алюминиевыми жилами.
7.3.94. Во взрывоопасных зонах классов В-1б и В-1г защита
проводов и кабелей и выбор сечения должны производиться как для
невзрывоопасных установок.
7.3.95. Провода и кабели в сетях выше 1 кВ, прокладываемые во
взрывоопасных зонах любого класса, должны быть проверены по нагреву
током КЗ.
7.3.101. Гибкий токопровод до 1 кВ во взрывоопасных зонах
любого класса следует выполнять переносным гибким кабелем с медными
жилами, с резиновой изоляцией, в резиновой маслобензостойкой
оболочке, не распространяющей горение.
7.3.102. Во взрывоопасных зонах любого класса могут
применяться:
а) провода с резиновой и поливинилхлоридной изоляцией;
б) кабели с резиновой, поливинилхлоридной и бумажной изоляцией
в резиновой, поливинилхлоридной и металлической оболочках.
Применение проводов и кабелей с полиэтиленовой изоляцией или
оболочкой запрещается во взрывоопасных зонах всех классов.
7.3.103. Соединительные, ответвительные и проходные коробки для
электропроводок должны:
г) во взрывоопасных зонах классов В-1б и В-IIа иметь оболочку
со степенью защиты 1Р54. До освоения промышленностью коробок со
степенью защиты оболочки 1Р54 могут применяться коробки со степенью
защиты оболочки 1Р44.
7.3.108. Кабели, прокладываемые во взрывоопасных зонах любого
класса, открыто (на конструкциях, стенах, в каналах, туннелях и
т.п.) не должны иметь наружных покровов и покрытий из горючих
материалов.
7.3.109. Длину кабелей выше 1 кВ, прокладываемых во
взрывоопасных зонах любого класса, следует по возможности
ограничивать.
7.3.111. Во взрывоопасных зонах любого класса запрещается
устанавливать соединительные и ответвительные кабельные муфты, за
исключением искробезопасных цепей.
7.3.115. Через взрывоопасные зоны любого класса, а также на
расстоянии менее 5 м по горизонтали и вертикали от взрывоопасной
зоны запрещается прокладывать не относящиеся к данному
технологическому процессу (производству) транзитные электропроводки
и кабельные линии всех напряжений. Допускается их прокладывание на
расстоянии менее 5 м по горизонтали и вертикали от взрывоопасной
зоны при выполнении дополнительных защитных мероприятий, например,
прокладка в трубах, закрытых коробах, полах.
7.3.116. В помещениях со взрывоопасными зонами классов В-1а,
В-1б, B-II и В-IIа групповые осветительные линии рекомендуется
прокладывать вне взрывоопасных зон. В случае затруднения в
выполнении этой рекомендации (например, в производственных
помещениях больших размеров) количество устанавливаемых во
взрывоопасных зонах на этих линиях соединительных и ответвительных
коробок должно быть минимальным.
7.3.118. Допускаемые способы прокладки кабелей и проводов во
взрывоопасных зонах приведены в табл.7.3.14.
7.3.119. Во взрывоопасных зонах классов В-1а и В-1б применение
шинопровода допускается при выполнении следующих условий:
а) шины должны быть изолированы;
б) неразъемные соединения шин должны быть выполнены сваркой;
в) болтовые соединения (например, в местах присоединения шин к
аппаратам и между секциями) должны иметь приспособления, не
допускающие самоотвинчивания.
7.3.130. Минимально допустимые расстояния от токопроводов до
помещений со взрывоопасными зонами и до наружных взрывоопасных
установок приведены в табл.7.3.15.
Примечания:
1. Проезд пожарных автомобилей к кабельной эстакаде допускается
с одной стороны эстакады.
2. Минимально допустимые расстояния 6 м применяются до зданий и
сооружений I и II степеней огнестойкости со взрывоопасными
производствами при соблюдении условий, оговоренных СНиП по
проектированию генеральных планов промышленных предприятий.
3. Расстояния, указанные в таблице, считаются от стен помещений
со взрывоопасными зонами, от стенок резервуаров или от наиболее
выступающих частей наружных установок.
7.3.131. Допустимые расстояния от кабельных эстакад до
помещений со взрывоопасными зонами и до наружных взрывоопасных
установок:
а) с транзитными кабелями - см.табл.7.3.15;
б) с кабелями, предназначенными только для данного производства
(здания), - не нормируются.
Таблица 7.3.14
Допускаемые способы прокладки кабелей и проводов
во взрывоопасных зонах
--------T---------------------------T------T------------T-------------
Кабели и¦ ¦ Сети ¦Силовые сети¦Осветительные
провода ¦ Способ прокладки ¦ выше ¦и вторичные ¦сети до 380 В
¦ ¦ 1 кВ ¦цепи до 1кВ ¦
--------+---------------------------+------+------------+-------------
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5
--------+---------------------------+------+------------+-------------
Брониро- Открыто по стенам и В зонах любого класса
ванные строительным конструкциям
кабели на скобах и кабельных
конструкциях: в коробках,
лотках, на тросах,
кабельных и технологических
эстакадах; в каналах;
скрыто в земле (траншеях),
в блоках
Неброни- Открыто при отсутствии В-1б В-1б В-1а
рованные механических и химических
кабели в воздействий
резино-
вой
поливи-
нилхло-
ридной и
металли-
ческой
оболочке
По стенам и строительным В-IIа В-IIа В-1б
конструкциям
В лотках, на тросах В-1г В-1г В-IIа
В каналах пылеуплотненных В-II В-II В-II
(например, покрытых В-IIа В-IIа В-IIа
асфальтом или засыпанных
песком)
Открыто в коробках В-1б В-1а В-1а
В-1г В-1б В-1б
В-1г В-1г
Открыто и скрыто в стальных В зонах любого класса
водогазопроводных трубах
Изолиро- То же То же
ванные
провода
----------------------------------------------------------------------
Зануление и заземление
7.3.37. В электроустановках до 1 кВ и выше с изолированной
нейтралью заземляющие проводники допускается прокладывать как в
общей оболочке с фазными, так и отдельно от них.
Магистрали заземления должны быть присоединены к заземлителям в
двух или более разных местах и по возможности с противоположных
концов помещения.
Таблица 7.3.15
Минимальные допустимые расстояния от токопроводов до помещений
со взрывоопасными зонами
---------------------------------------------T----------------------
Помещение со взрывоопасными зонами и наружные¦ Расстояние, м
взрывоопасные установки, до которых +-----------T----------
определяется расстояние ¦от токопро-¦от кабелей
¦водов ¦
---------------------------------------------+-----------+----------
С легкими горючими газами и ЛВЖ, с горючими
пылью или волокнами
Помещения, выходящие в сторону токопроводов 10 и 6 (см. Не норми-
и кабельных эстакад несгораемой стеной без примечание руется
проемов и устройств для выброса воздуха из п.2)
системы вытяжной вентиляции
Помещения с выходящей в сторону токопроводов 15 9 и 6 (см.
и кабельных эстакад стеной с проемами примечание
п.2)
Наружные взрывоопасные установки, установки, 25 9
расположенные у стен зданий (в том числе
емкости)
Сливно-наливные эстакады с закрытым сливом 25 20
или наливом ЛВЖ
Резервуары (газгольдеры) с горючими газами 25 20
--------------------------------------------------------------------
7.3.138. Использование металлических конструкций зданий,
конструкций производственного назначения, стальных труб
электропроводки, металлических оболочек кабелей и т.п. в качестве
нулевых, защитных (заземляющих) проводников допускается только как
дополнительное мероприятие.
7.3.139. В электроустановках до 1 кВ с глухозаземленной
нейтралью в целях обеспечения автоматического отключения аварийного
участка проводимость нулевых защитных проводников должна быть
выбрана такой, чтобы при замыкании на корпус или нулевой защитный
проводник возникал ток КЗ, превышающий не менее чем в 4 раза
номинальный ток плавкой вставки ближайшего предохранителя и не менее
чем в 6 раз ток расцепителя автоматического выключателя, имеющего
обратно зависимую характеристику.
7.3.140. Расчетная проверка полного сопротивления петли
фаза-нуль в электроустановках напряжением до 1 кВ с глухозаземленной
нейтралью должна предусматриваться для всех электроприемников,
расположенных во взрывоопасных зонах классов В-1 и B-II, и выборочно
(но не менее 10% общего количества) для электроприемников,
расположенных во взрывоопасных зонах классов В-1а, В-1б, В-1г и
В-IIа и имеющих наибольшее сопротивление петли фаза-нуль.
7.3.141. Проходы специально проложенных нулевых защитных
(заземляющих) проводников через стены помещений со взрывоопасными
зонами должны производиться в отрезках труб или в проемах. Отверстия
труб и проемов должны быть уплотнены несгораемыми материалами.
Соединение нулевых защитных (заземляющих) проводников в местах
проходов не допускается.
Молниезащита и защита от статического электричества
7.3.142. Защита зданий, сооружений и наружных установок,
имеющих взрывоопасные зоны, от прямых ударов молнии и вторичных ее
проявлений должна выполняться в соответствии с РД 34.21.122-87
"Инструкция по устройству молниезащиты зданий и сооружений".
7.3.143. Защита установок от статического электричества должна
выполняться в соответствии с действующими нормативными документами.
Приложение 6
Средства пожаротушения для аммиачных холодильных установок
в соответствии с рекомендациями "Применение огнетушителей в
производственных, складских и общественных зданиях и сооружениях",
утвержденными начальником ГУПО МВД СССР А.К.Микеевым
25 декабря 1985 г.
Таблица 1
Рекомендации по оснащению помещений ручными огнетушителями
-------T--------T-----T----------T------------T---------T-----------
¦Предель-¦ ¦Пенные и ¦Порошковые ¦Хладоно- ¦СО2 - огне-
Катего-¦ная за- ¦Класс¦водные ог-¦огнетушители¦вые огне-¦тушители
рия по-¦щищаемая¦пожа-¦нетушители¦вместимо- ¦тушители ¦вместимо-
мещения¦площадь,¦ра ¦вместимо- ¦стью, л ¦вместимо-¦стью, л
¦кв.м ¦ ¦стью 10 л +---T---T----+стью +---T-------
¦ ¦ ¦ ¦ 2 ¦ 5 ¦ 10 ¦2(3) л ¦ 2 ¦ 5(8)
-------+--------+-----+----------+---+---+----+---------+---+-------
А, Б, В 200 А 2++ - 2+ 1++ - - -
(горю- В 4+ - 2+ 1++ 4+ - -
чие С - - 2+ 1++ 4+ - -
газы и Д - - 2+ 1++ - - -
жидко- (Е) - - 2+ 1++ - - 2++
сти)
В 400 А 2++ 4+ 2++ 1+ - - 2+
Д - - 2+ 1++ - - -
(Е) - - 2++ 1+ 2+ 4+ 2++
Г 800 В 2+ - 2++ 1+ - - -
С - 4+ 2++ 1+ - - -
Г, Д 1800 А 2++ 4+ 2++ 1+ - - -
Д - - 2+ 1++ - - -
(Е) - 2+ 2++ 1+ 2+ 4+ 2++
--------------------------------------------------------------------
Примечание. Максимальная площадь возможных очагов пожаров
классов А и В в помещениях не должна превышать соответственно 12 и
5,5 кв.м.
Таблица 2
Рекомендации по оснащению помещений передвижными огнетушителями
-------T--------T-----T----------T--------T------------T-----------
¦ ¦ ¦ ¦Комбини-¦ ¦СО2 - огне-
¦ ¦ ¦ ¦рованные¦ ¦тушители
¦Предель-¦ ¦Воздушно- ¦огнету- ¦ ¦вместимо-
Катего-¦ная за- ¦Класс¦пенные ог-¦шители ¦Порошковые ¦стью, л
рия по-¦щищаемая¦пожа-¦нетушители¦вмести- ¦огнетушители+----T------
мещения¦площадь,¦ра ¦вместимо- ¦мостью ¦вместимо- ¦ ¦
¦кв.м ¦ ¦стью 100 л¦(пена, ¦стью, 100 л ¦ 25 ¦ 80
¦ ¦ ¦ ¦порошок)¦ ¦ ¦
¦ ¦ ¦ ¦100 л ¦ ¦ ¦
-------+--------+-----+----------+--------+------------+----+------
А, Б, В 500 А 1++ 1++ 1++ - 3+
(горю- В 2+ 1++ 1++ - 3+
чие С - 1+ 1++ - 3+
газы и Д - - 1++ - -
жидко- (Е) - - 1+ 2+ 1++
сти)
В 800 А 1++ 1++ 1++ 4+ 2+
(кроме В 2+ 1++ 1++ - 3+
горючих С - 1+ 1++ - 3+
газов и Д - - 1++ - -
жидко- (Е) - - 1+ 1++ 1+
стей),Г
-------------------------------------------------------------------
Примечание. Максимальные площади возможных очагов пожаров
классов А и В в помещениях должны быть в пределах соответственно
12...40 и 5,5...12 кв.м.
Примечания к табл.1 и 2:
1. Для тушения очагов пожаров различных классов порошковые и
комбинированные огнетушители должны иметь соответствующие заряды:
для класса А - порошок АВС (Е); для класса В, С и (Е) - ВС (Е) или
АВС (Е) и класса Д-Д.
2. +++ - наиболее пригодный для тушения; ++ - пригодный; + -
менее пригодный; - непригодный.
Приложение 7
Инструкция по проведению пневматического испытания аппаратов,
сосудов и трубопроводов АХУ*
Организация работ
_____________________________
*Разработана применительно к согласованной с Госгортехнадзором
СССР (29 марта 1974 г.) Инструкции № 9 28-74 по проведению испытаний
при техническом освидетельствовании сосудов и аппаратов блоков
разделения воздуха.
1. Организация работ по проведению испытания аппаратов, сосудов
и трубопроводов письменным распоряжением нанимателя поручается
лицам, ответственным за испытания, на которых возлагается выполнение
всех необходимых требований "Правил охраны труда и безопасности
АХУ".
2. Непосредственное выполнение работ по испытанию сосудов
возлагается на сменного механика или старшего машиниста
компрессорного цеха.
Одновременно определяется состав бригады по проведению
испытания, которая обеспечивается инструментом, спецодеждой,
противогазами, аптечкой.
Проводится инструктаж членов бригады и проверка знаний ими
настоящей инструкции.
3. Отсос аммиака из сосуда, продувка его воздухом и
пневматическое испытание проводятся старшим машинистом, входящим в
состав бригады (указанной в п.2), под непосредственным руководством
ответственного лица, назначаемого согласно п.1 настоящей
инструкции.
Подготовка к испытанию
4. Для проверки состояния сварных швов перед испытанием сосуда
должна быть удалена в необходимых местах тепловая изоляция, после
чего проводится тщательный внешний и в доступных местах внутренний
осмотр аппарата (сосуда).
5. Сосуд необходимо освободить от аммиака, создав в нем вакуум.
Для отсоса аммиака из сосуда следует переключить запорные вентили в
аммиачной схеме, соблюдая требования настоящих Правил.
Правильность произведенных переключений в аммиачной схеме
следует также проверить по схеме трубопроводов холодильной
установки.
6. При отсосе аммиака и вакуумировании сосуда все прочие
аппараты, охлаждающие устройства, присоединенные к аммиачному
компрессору, которым производится отсос, должны быть отключены.
7. После переключения на отсос следует выпустить из сосуда
масло.
8. Вакуумирование (а также испытание давлением) контролируется
с помощью аммиачного мановакуумметра, установленного на всасывающем
трубопроводе возможно ближе к аппарату.
Манометр должен иметь непросроченную пломбу и быть исправным, а
стрелка должна указывать на 0, когда манометр снят с рабочего
места.
9. Полное освобождение сосуда от остатков аммиака достигается
неоднократным включением компрессора примерно через каждые 2-3 ч,
пока давление в аппарате не перестанет повышаться.
При отсосе аммиака из сосуда не допускается нагрев последнего
каким бы то ни было способом.
10. Для проверки отсутствия аммиака в сосуде следует медленно
открыть маслоспускной вентиль.
Проверку необходимо производить в противогазе.
11. Для полной надежности отключения сосуда от действующей
холодильной установки между фланцами трубопроводов с запорными
вентилями ставят заглушки со стороны сосуда, за исключением
трубопроводов, через которые нагнетается воздух.
Заглушки ставят на прокладках, учитывая разность между пробным
давлением в сосуде и давлением в трубопроводах. Заглушки должны
иметь рукоятки (хвостовики) для быстрого определения места их
установки.
12. До испытания сосуда необходимо продуть его воздухом через
полностью открытый маслоспускной вентиль.
Предохранительные клапаны у аппарата и сосуда должны быть
отсоединены и заменены заглушками.
Проведение испытаний
13. Необходимое давление испытания должно быть создано с
помощью специального воздушного компрессора.
14. Аппараты, сосуды и трубопроводы испытывают на прочность
пробным давлением в соответствии с табл.6.1 Правил.
Испытания необходимо проводить в соответствии с рабочей схемой
испытаний, утвержденной главным инженером предприятия. Рабочая схема
испытаний составляется на основании принципиальной схемы испытания,
представленной на рис.3.
15. При очередном испытании на прочность под постоянным пробным
давлением с помощью вентиля (4) сосуд держат в течение 5 мин, после
чего давление с помощью вентиля (3) плавно снижают до рабочего,
которое поддерживают во время осмотра сосуда в течение нескольких
часов (но не менее трех) для выравнивания температуры воздуха в
сосуде в окружающей среде.
Рис.3. Принципиальная схема пневматического испытания
сосудов (аппаратов)
*****НА БУМАЖНОМ НОСИТЕЛЕ
16. Контроль за температурой воздуха внутри сосуда и окружающей
среды осуществляют либо специальными термопарами, либо ртутными
термометрами, устанавливаемыми в имеющиеся в сосуде гильзы или
укрепленными на стенке сосуда.
При креплении термометра к стенке сосуда должна
предусматриваться надежная изоляция баллона термометра и
прилегающего участка стенки сосуда от притока тепла из окружающей
среды.
17. По истечении срока выдержки и выравнивания температур
внутри сосуда и окружающей среды, а также при отсутствии течей и
видимых деформаций вентилем подачи воздуха (4) по манометру (9) в
сосуде точно устанавливается рабочее давление.
Трубопровод подачи воздуха в испытываемый сосуд отсоединяется,
и между трубопроводом и запорным вентилем устанавливается
металлическая заглушка, после чего наблюдают за падением давления.
18. Сосуд признается выдержавшим пневматические испытания на
прочность при техническом освидетельствовании и пригодным к
дальнейшей эксплуатации, если:
а) в сосуде не окажется признаков разрыва;
б) не обнаруживается пропуск газа через сварные, паянные швы;
в) не замечаются видимые остаточные деформации после испытаний.
19. При пневматическом испытании сосуда запрещается добавлять
аммиак к воздуху.
20. Пневматическое испытание сосудов должно производиться с
принятием особых мер предосторожности, в том числе:
а) на время испытания сосудов работа холодильной установки
прекращается;
б) на время испытания сосудов пробным давлением на прочность
необходимо удалить людей в безопасные места;
в) нахождение посторонних лиц при испытании рабочим давлением,
а также проведение в помещении, где находится сосуд, каких-либо
работ, не связанных с испытанием, запрещается;
г) двери и окна в помещении, где испытывают сосуды, должны быть
открыты, а само помещение перед испытанием надежно
провентилировано;
д) персонал цеха, обслуживающий расположенное рядом действующее
оборудование, должен быть на время пневматического испытания сосуда
на прочность удален в безопасное место;
е) место испытания должно быть огорожено, вывешены
предупредительные надписи у мест возможного появления посторонних
лиц;
ж) запрещается под давлением делать сварку и чеканку швов
сосуда, а также отстукивание сварных швов молотком;
з) вентили на трубопроводах подачи и сброса воздуха,
предохранительный клапан, рабочий и контрольный манометры должны
быть выведены за пределы помещения, в котором находится испытываемый
сосуд, и размещены в целях безопасности за прочным защитным экраном
на безопасном расстоянии;
и) давление в сосуде должно повышаться плавно с выдержкой и
проверкой плотности соединений и видимых деформаций при
промежуточных и рабочих давлениях. Проверка сосуда должна
проводиться при промежуточном давлении, равном половине рабочего.
Время повышения в сосуде давления до 0,1 МПа (1 кгс/кв.см) должно
составлять 15-20 мин, а до половины рабочего давления - 60-90 мин.
21. При пневматическом испытании сосуда на плотность при
промежуточном и рабочем давлениях плотность соединений проверяют
обмазкой швов, разъемов и арматуры мыльным раствором.
22. Если при промежуточных и рабочем давлениях обнаруживаются
неплотности соединений сосудов, давление должно быть плавно
полностью снижено, причины пропусков устранены.
В случае, если для устранения пропусков требуется проведение
ремонтных работ, выявленные дефекты и принятые меры по их устранению
записываются в ремонтный журнал (карту).
После устранения дефектов испытания проводятся повторно.
23. Если при промежуточных и рабочем давлениях не обнаружено
утечек и видимых деформаций, давление в сосуде плавно поднимается до
пробного. Величина пробного давления устанавливается в соответствии
с требованиями Правил.
24. Результаты испытаний сосуда с указанием начальных и
конечных давлений, температур и длительности испытаний оформляются
специальным актом, который подписывают лица, проводившие испытания.
Разрешение на включение сосуда в работу с указанием сроков
следующего технического освидетельствования должно записываться в
паспорт сосуда. Срок технического освидетельствования сосуда должен
записываться также в книгу учета и освидетельствования сосудов.
Включение сосуда в работу после испытания
25. Восстановить тепловую изоляцию сосуда.
26. Снять заглушки у вентилей сосуда, предварительно проверив,
закрыты ли вентили, и вновь соединить трубопроводы с последними.
Снять заглушку с предохранительного клапана.
27. Включить сосуд в работу, соблюдая при этом "Правила охраны
труда и безопасности аммиачных холодильных установок".
Приложение 8
Типовая инструкция по хранению и опорожнению баллонов с аммиаком
Периодическое освидетельствование баллонов должно производиться
на заводе-изготовителе или на специально организованных
испытательных пунктах работниками этих заводов (испытательных
пунктов), выделенными приказом по предприятию. Освидетельствование
аммиачных баллонов, проверка емкости и массы проводятся не реже
одного раза в 5 лет.
Перед осмотром баллоны тщательно очищают и промывают водой.
При обнаружении лицом, производящим освидетельствование, потери
массы или увеличения емкости баллоны переводят в другой тип и на них
наносят новое клеймо.
Все баллоны должны иметь стандартные клейма, окраску и надпись.
Знаки клеймения по высоте должны быть не менее 8 мм. Место на
баллоне, где выбиты его паспортные данные, покрывается бесцветным
лаком и обводится краской в виде рамки.
На баллоне выбивается его фактическая масса с точностью до 0,2
кг. Масса баллона указывается без вентиля и колпака, но с кольцом
для колпака и с башмаком, если они имеются, с учетом массы
нанесенной краски. На баллоне указывается также дата его
освидетельствования, например клеймо 10-90-95 означает, что баллон
был испытан в октябре 1990 года и подлежит последующему испытанию в
1995 году.
Окраска баллонов может производиться масляными, эмалевыми
нитрокрасками. Аммиачные баллоны окрашивают в желтый цвет с надписью
черной краской "Аммиак".
Аммиачные баллоны, проработавшие 40 лет и больше, переводятся в
тип баллонов с меньшим давлением.
На бракованные баллоны лицо, проводящее испытание, наносит
круглое клеймо диаметром 12 мм с изображением креста внутри круга.
При длительном хранении баллонов, заполненных аммиаком, после
наступления очередного срока освидетельствования от партии до 100
шт. отбирают и проверяют 5 баллонов, от партии до 500 шт. - 10
баллонов.
При удовлетворительных результатах освидетельствования срок
хранения баллонов устанавливается лицом, производившим
освидетельствование, но не более чем 2 года. Результаты выборочного
освидетельствования оформляют соответствующими актами.
При неудовлетворительных результатах освидетельствования
проводится повторное освидетельствование баллонов в таком же
количестве.
В случае неудовлетворительных результатов при повторном
освидетельствовании дальнейшее хранение всей партии баллонов не
допускается, газ из баллонов должен быть удален в срок, указанный
лицом (представителем администрации), производившим
освидетельствование, после чего баллоны должны быть подвергнуты
техническому освидетельствованию каждый в отдельности.
Ремонт баллонов (пересадка баллонов и колец для колпаков) и
вентилей должен производиться на заводах-изготовителях. По
разрешению местных органов Госгортехнадзора ремонт баллонов и
вентилей может быть допущен в специальных мастерских.
Вентиль после ремонта, связанного с его разборкой, должен быть
проверен на плотность при рабочем давлении.
Производить насадку башмаков на баллоны разрешается только
после выпуска газа, вывертывания вентилей и соответствующей
дегазации баллонов.
Очистка и окраска наполненных газом баллонов, а также
укрепление колец на их горловинах запрещается.
При отсасывании аммиака из баллонов необходимо убедиться в
исправности вентиля баллона.
Баллоны с неисправными вентилями откладывают в сторону, что
доводится до сведения начальника компрессорного цеха для принятия
соответствующих мер.
Перед отсасыванием аммиака из баллонов в систему необходимо
кратковременным небольшим открытием вентиля убедиться, что в
баллонах находится аммиак, а не какой-либо другой газ.
Категорически запрещается подогревать баллоны при отсасывании.
Во время наполнения системы аммиаком взвешивают баллоны до и
после опорожнения.
По результатам взвешивания записывают в специальную ведомость
количество аммиака, заряженного в систему.
Все лица, работающие по опорожнению баллонов, должны иметь
исправные противогазы и резиновые перчатки.
Приложение 9
Типовая инструкция по приему аммиака из железнодорожной цистерны
1. Заполнение АХУ аммиаком
1. Схема присоединения аммиачной цистерны к холодильной
установке:
а) жидкостный трубопровод диаметром 57х3,5 мм, предназначенный
для слива аммиака из цистерны, следует присоединить к коллектору
регулирующей станции по схеме, указанной на рис.4а;
б) при отсутствии центральной регулирующей станции трубопровод
для слива аммиака из цистерны должен быть присоединен к жидкостному
трубопроводу конденсатора по схеме (рис.4б).
Жидкостный трубопровод конденсатора должен перекрываться
запорной арматурой с тем, чтобы в одну часть испарительной системы
поступал аммиак из цистерны, а в остальную - из конденсатора.
2. Подготовка к сливу
Жидкостной (сливной) трубопровод должен присоединяться к
сливному вентилю цистерны стальной трубой.
Для наблюдения за давлением при сливе аммиака необходимо на
жидкостном (сливном) трубопроводе установить манометр, доступный для
наблюдения.
При обнаружении неисправности аммиачной цистерны или ее
арматуры воспрещается сливать из нее аммиак. В этом случае
администрация предприятия должна немедленно составить акт и сообщить
об этом заводу-наполнителю и вышестоящей организации. За цистерной с
аммиаком должно быть установлено техническое наблюдение и охрана.
Перед присоединением жидкостного трубопровода к цистерне
необходимо сперва убедиться, какой из вентилей на цистерне является
жидкостным, предназначенным для слива аммиака.
До начала слива аммиака из железнодорожной цистерны стрелочные
переводы на подъездных путях предприятия должны быть установлены в
положение, исключающее заезд подвижного состава на путь, где
происходит слив цистерны, и заперты на замки, ключи от которых
хранятся у лица, ответственного за слив цистерны.
До проведения слива цистерна должна быть закреплена тормозными
средствами и ограждена переносными сигналами.
На внутризаводских железнодорожных путях, не имеющих
стрелочных переводов, устанавливают запорный предохранительный брус
с соответствующими световыми и цветовыми сигналами на расстоянии до
3 м от цистерны или предохранительные сбрасывающие устройства - в
охранное положение.
Рис.4. Схема присоединения трубопровода аммиачной цистерны
к холодильной установке
*****НА БУМАЖНОМ НОСИТЕЛЕ
Главный инженер предприятия (или лицо, его заменяющее) обязан
каждый раз лично убедиться в том, что цистерна правильно
присоединена к аммиачной системе холодильника. Только после этого он
может дать письменное разрешение начальнику компрессорного цеха (или
механику холодильной установки) провести слив аммиака.
Вентили (5) (рис.4) пломбирует в закрытом положении механик
холодильной установки или начальник компрессорного цеха в
присутствии дежурной смены машинного отделения, на что составляется
соответствующий акт.
Пломба снимается с вентилей только перед сливом аммиака из
цистерны, в остальное время (до слива, а также в перерывах между
сливом) вентили находятся в запломбированном состоянии.
При этом каждый раз на снятие пломбы и опломбирование вентилей
механик холодильной установки (начальник компрессорного цеха) при
участии дежурной смены машинного отделения должен составить акт и
сделать соответствующую запись в особую прошнурованную и
пронумерованную книгу, заведенную специально для регистрации слива
аммиака из железнодорожных цистерн.
При поступлении железнодорожной цистерны с аммиаком
представитель железной дороги уведомляет грузополучателя о прибытии
груза и производит подачу цистерны на подъездные пути.
Прибывшую на холодильник цистерну с аммиаком начальник
компрессорного цеха (или механик) принимает от представителя
железной дороги.
После проверки этих документов начальник компрессорного цеха
(или механик) обязан осмотреть цистерну и проверить, имеются ли на
ней манометр и предохранительные клапаны и опломбированы ли они.
Контролируется также наличие пломб на всех запорных вентилях
внешнего кожуха цистерны и верхнего лаза.
После осмотра начальник компрессорного цеха (или механик)
отмечает в книге для регистрации слива аммиака номер цистерны, ее
состояние и возможность слива.
3. Слив
При первичном заполнении аммиак сливается из цистерны в батареи
камер, испаритель, циркулярный ресивер и другие аппараты АХУ, в
которых предварительно путем отсоса понижено давление до вакуума под
действием давления в цистерне.
По мере слива аммиака из цистерны давление в ней незначительно
падает. Когда оно понизится до давления в АХУ, слив аммиака
прекратится и произойдет оттаивание жидкостного трубопровода. После
этого необходимо сливать аммиак в другую часть АХУ, в которой
предварительно путем отсоса давление понижено до вакуума.
После переключения слив аммиака из цистерны возобновляется.
Если и в этом случае через некоторое время из-за отсутствия перепада
давлений слив из цистерны прекратится, то ее необходимо переключать
на новые камеры до тех пор, пока весь аммиак из цистерны не будет
слит в АХУ.
Окончание полного слива определяют по падению давления в
цистерне и оттаиванию жидкостного трубопровода. При частичном сливе
окончание его определяют по указателю уровня аммиака в цистерне.
Цистерну запрещается оставлять присоединенной к АХУ, если слив
аммиака не проводится. В случае перерыва в сливе аммиака жидкостный
(сливной) трубопровод отсоединяется от цистерны.
Работы по присоединению и отсоединению цистерны проводит
машинист холодильной установки или слесарь не ниже 6 разряда, а слив
аммиака из цистерны в АХУ - только машинист холодильной установки,
причем весь указанный персонал до начала работы должен пройти
инструктаж и проверку знаний настоящей инструкции.
Инструктаж и проверку знаний проводит начальник (механик) АХУ с
записью в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.
Работу по присоединению и отсоединению цистерны проводят
рабочие в противогазах типа КД, резиновых сапогах и резиновых
перчатках.
Во время слива аммиака из цистерны присутствие посторонних лиц,
работа с огнем и курение около цистерны строго воспрещаются. В
случае возникновения пожара вблизи цистерны ее надлежит вывести в
безопасное место, а при невозможности - поливать водой, вызвать
пожарную команду и газоспасателей.
По окончании слива аммиака цистерну пломбируют и сдают
представителю железной дороги с оформлением перевозочных
документов.
Ответственность за выполнение правил присоединения цистерны к
аммиачной системе холодильника, слива аммиака и отсоединения
цистерны от аммиачной системы возлагается на начальника
компрессорного цеха (механика), а за правильную организацию
подготовки к сливу аммиака из цистерны - на главного инженера
предприятия.
4. Заполнение ресиверов
При хранении аммиака на предприятии в ресиверах, соединенных
трубопроводами с холодильной установкой, аммиак из цистерны сливают
последовательно в каждый ресивер в следующем порядке:
1. Присоединяют жидкостной (сливной) трубопровод хранилища к
цистерне.
2. Открывают всасывающий вентиль соответствующего ресивера и
понижают в нем давление путем отсасывания паров через отделитель
жидкости.
3. Открывают сливной вентиль цистерны и вентиль для приема
жидкости на ресивере. По указателю уровня следят за степенью
заполнения ресивера жидким аммиаком.
4. После заполнения ресивера (не более 80% его объема)
закрывают вентили, указанные в пп.2 и 3.
Приложение 10
Типовая инструкция по приему аммиака из автомобильной цистерны
Для транспортировки жидкого аммиака промышленность выпускает
автомобильные заправщики ЗБА-2, 6-130 и ЗБА-2, 6-817 с цистернами
объемом 4600 л и рабочим давлением 1,6 МПа (16 кгс/кв.см).
Автомобильная цистерна представляет собой стальной сосуд,
который вместе с распределительно-раздаточным и другими узлами
смонтирован на шасси автомобиля.
Заполнение АХУ жидким аммиаком из автомобильной цистерны должно
производиться обслуживающим установку персоналом.
Схема присоединения автомобильной цистерны к холодильной
установке аналогична схеме присоединения железнодорожной цистерны
(см.рис.4 приложения 9). При этом должна быть обеспечена
неподвижность автомобильной цистерны, ее заземление и ограждение.
Для наблюдения за давлением аммиака при сливе необходимо на
жидкостном (сливном) трубопроводе установить манометр, доступный для
наблюдения.
При обнаружении неисправности автомобильной цистерны или ее
арматуры сливать аммиак из нее запрещается.
Перед присоединением жидкостного трубопровода к автомобильной
цистерне необходимо установить, какой из рукавов на цистерне
является жидкостным, предназначенным для слива аммиака.
Жидкий аммиак из автомобильной цистерны сливают так же, как из
железнодорожной цистерны, т.е. за счет перепада давлений в цистерне
и в АХУ, создаваемого компрессором холодильной установки путем
понижения давления. При этом нет необходимости использовать вихревой
компрессор автомобильной цистерны.
Полный слив аммиака из цистерны определяется по падению
давления в ней и оттаиванию жидкостного трубопровода.
Перед сливом аммиака из цистерны обслуживающий персонал должен
пройти инструктаж, проводимый начальником цеха (или лицом, его
заменяющим).
Работу по присоединению и отсоединению цистерны должны
проводить рабочие с применением табельных средств индивидуальной
защиты.
При наличии на предприятии хранилища аммиака слив его в
ресиверы из автомобильной цистерны следует проводить аналогично
сливу из железнодорожной цистерны (раздел 2 приложения 9).
Приложение 11
Типовая инструкция по определению наличия аммиака в рассоле
и в циркуляционной воде
Рекомендуются три способа определения наличия аммиака.
1. Берут 250 мл рассола или циркуляционной воды, переносят в
колбу (если рассол кислый или нейтральный, добавляют едкое кали,
едкий натр или гашеную известь до образования рН = 8,0-8,5),
перегоняют 50 мл. Из отгона берут 5 мл и прибавляют 1,2 мл реактива
Несслера. При наличии аммиака образуется красно-бурый осадок
(минимальная обнаруживаемая концентрация аммиака 0,1 мг/100 мл
испытуемого рассола или циркуляционной воды).
Приготовление реактива Несслера: взбалтывают 4,4 г йодистого
калия и 1,6 г сулемы (или 2,15 г бромной ртути) со 100 мл
дистиллированной воды, свободной от аммиака, и кипятят смесь до
получения прозрачного раствора. Затем к нему по каплям прибавляют
насыщенный на холоде раствор сулемы (или бромной ртути) до начала
образования красного неисчезающего осадка, потом добавляют 20 г
едкого кали (или 15 г едкого натра), 125 мл воды и еще несколько
капель сулемы (или бромной ртути). Жидкость отстаивают 5-10 дней,
осторожно сливают прозрачный раствор светло-желтого цвета. При
образовании обильного осадка раствор фильтруют и хранят в хорошо
закупоренной посуде, защищая его от действия аммиака.
2. Определение аммиака возможно с помощью индикаторной бумаги
(способ ее приготовления приведен в приложении 12).
При наличии аммиака в отгоне окраска индикатора изменяется на
красную.
3. Если циркуляционная вода или рассол не кислые и в рассол не
добавлена щелочь, то наличие аммиака устанавливают с помощью
индикаторной бумаги (как указано в п.2), причем отгонку не проводят,
а рассол предварительно отфильтровывают (индикаторная бумага при
наличии аммиака окрасится в красный цвет).
Приложение 12
Инструкция по приготовлению индикаторной бумаги для определения
утечки аммиака
1. Индикатор высокой чувствительности
Берут 0,1 г фенолрота, помещают в фарфоровую чашечку или
кристаллизатор и добавляют 100 мл спирта-ректификата и 20 мл чистого
глицерина, помешивают стеклянной палочкой до полного растворения.
Фильтровальную бумагу, нарезанную полосками 10,0х1,5 см,
обрабатывают приготовленным раствором фенолрота и сушат на воздухе.
Высушенные полоски хранят в парафинированной бумаге.
2. Индикатор средней чувствительности
Приготовляют 1%-ый спиртовой раствор фенолфталеина и
пропитывают им полоски фильтровальной бумаги.
Приложение 13
Типовая инструкция по оттаиванию снеговой шубы и продувке
охлаждающих устройств горячими парами аммиака и трубчатыми
нагревателями
1. Грузы, расположенные под батареями, необходимо заранее
укрыть брезентом для предохранения от попадания на них снега.
2. Закрыть вентиль 3 (рис.5) подачи аммиака в батарею; закрыть
вентиль 2 отсоса паров аммиака из батареи.
3. Присоединить дренажный ресивер к всасывающему трубопроводу.
Открыть вентили 17, 5, 12 и понизить давление в ДР до давления
всасывания. После понижения давления в ДР вентили 12, 5, 17
закрыть.
4. Открыть вентили 4 и 7 и спустить жидкий аммиак и масло из
батареи в ДР.
Если невозможно слить жидкий аммиак и масло из батареи в ДР, то
необходимо открыть вентили 15 и 1 и выдавить жидкий аммиак и масло
из батареи в ДР.
После этого закрыть вентили 1, 15, 7, 4.
Открыть вентили 17, 5. Открыть вентиль 12 и понизить давление в
ДР до давления всасывания.
После понижения давления в ДР вентили 12, 5, 17 закрыть.
5. Открыть вентили 15, 1 и подать горячие пары аммиака в
батарею на оттайку снеговой шубы.
6. Периодически в процессе оттайки открывать вентили 4 и 7 для
слива жидкого аммиака и масла из батареи в ДР.
7. После оттаивания снеговой шубы с батареи закрыть вентили 15,
1 на линии подачи горячих паров в батарею. Открыть вентиль 2 на
всасывающем трубопроводе и вентиль 3 на жидкостном трубопроводе.
8. Открыть вентили 17, 10 и понизить давление в маслосборнике
до давления всасывания, после чего вентили 10, 17 закрыть. Открыть
вентили 8, 9 и спустить масло из ДР в МС, после чего вентили 9, 6
закрыть.
Открыть вентили 11, 15, 16 и осторожно выдавить масло из МС в
емкость, после чего вентили 15, 16, 11 закрыть.
9. Открыть вентили 13, 14 и передавить жидкий аммиак из ДР в
испарительную систему, после чего вентили 14, 13 закрыть. Открыть
вентили 17, 5, 12 и понизить давление в ДР до давления всасывания,
после чего вентили 12, 5, 17 закрыть.
10. Окончив работу по оттайке, необходимо проверить, все ли
вентили переключены в рабочее положение в соответствии с их
назначением.
11. Оттаивание воздухоохладителей горячими парами аммиака
следует проводить аналогично оттаиванию батарей в соответствии с
вышеприведенной инструкцией.
Рис.5. Схема оттаивания снеговой шубы
***** НА БУМАЖНОМ НОСИТЕЛЕ
12. Для ускорения процесса оттаивания батарей и во избежание
полного превращения снега в воду следует производить обметание
охлаждающей поверхности. При этом запрещается ударять по батареям.
13. Вентили 18, 19 постоянно открыты.
Порядок оттаивания снеговой шубы с воздухоохладителей,
оборудованных трубчатыми электронагревателями (ТЭН)
1. При проведении оттайки снеговой шубы трубчатыми
электронагревателями необходимо выполнить работы, предусмотренные
пунктами 2-5.
2. Выключить электродвигатели вентиляторов.
3. Включить трубчатые электронагреватели.
4. При отсутствии поплавкового регулятора уровня высокого
давления необходимо периодически в процессе оттаивания открывать
вентиль (7) для удаления конденсата из воздухоохладителя, не
допуская повышения давления выше 1 МПа (10 кгс/кв.см).
5. Если схемой предусмотрен подвод к воздухоохладителю горячих
паров аммиака, необходимо через каждые 3-4 оттаивания производить
продувку горячими парами для удаления масла из воздухоохладителя.
6. В схеме с нижней подачей аммиака в воздухоохладители перед
включением трубчатых электронагревателей на оттайку необходимо
продуть воздухоохладитель горячими парами аммиака с целью
освобождения его от жидкого аммиака и масла.
Приложение 14
Периодичность проведения инструктажа рабочих,
освидетельствования аппаратов,
проверки исправности приборов
и предохранительных устройств
Периодичность проведения инструктажа, обучения и аттестации
рабочих, обслуживающих аммиачные холодильные установки
----------------------------------------T--------------------------
Вводный инструктаж (п.2.3) ¦При поступлении на работу
----------------------------------------+--------------------------
Первичный инструктаж на рабочем месте ¦Перед допуском к работе на
(п.2.3) ¦АХУ
----------------------------------------+--------------------------
Стажировка машинистов холодильной ¦Не менее месяца
установки перед допуском к ¦
самостоятельному ее обслуживанию (п.2.5)¦
----------------------------------------+--------------------------
Повторный инструктаж на рабочем месте ¦Один раз в три месяца
----------------------------------------+--------------------------
Внеплановый инструктаж на рабочем месте ¦По мере необходимости
----------------------------------------+--------------------------
Обучение на предприятии (п.2.4) ¦Один раз в год
----------------------------------------+--------------------------
Проверка знаний персоналом инструкций по¦Один раз в год
безопасной эксплуатации холодильного ¦
оборудования и практическим действиям по¦
оказанию доврачебной помощи (п.2.3) ¦
----------------------------------------+--------------------------
Периодичность проведения технического освидетельствования
аппаратов и сосудов АХУ в соответствии с Правилами
----------------------------------------------T---------------------
Внутренний осмотр аппаратов и сосудов, ¦Один раз в два года
доступных для осмотра (п.6.1) ¦
----------------------------------------------+---------------------
Пневматическое испытание на прочность и ¦Один раз в два года
плотность аппаратов и сосудов, недоступных для¦
внутреннего осмотра (п.6.1) ¦
----------------------------------------------+---------------------
Пневматическое испытание на прочность и ¦Один раз в восемь лет
плотность аппаратов и сосудов, доступных ¦
для внутреннего осмотра (п.6.1) ¦
----------------------------------------------+---------------------
Периодичность проверки исправности оборудования,
предохранительных приспособлений и приборов автоматики
на АХУ в соответствии с правилами
-------------------------------------------T------------------------
Проверка исправности защитных реле уровня ¦Один раз в 10 дней
(п.7.6) ¦
-------------------------------------------+------------------------
Проверка исправности других приборов ¦Один раз в месяц
защитной автоматики (п.7.6) ¦
-------------------------------------------+------------------------
Проверка противогазов на ¦Один раз в шесть месяцев
газонепроницаемость, проверка ¦
предохранительных клапанов на аппаратах и ¦
сосудах (п.5.16) ¦
-------------------------------------------+------------------------
Проверка исправности предохранительных ¦Один раз в год
клапанов компрессоров (п.5.16) ¦
-------------------------------------------+------------------------
Проверка манометров и мановакуумметров с ¦Один раз в год
опломбированием или клеймением (п.5.5) ¦
-------------------------------------------+------------------------
Дополнительная проверка на предприятии ¦Один раз в шесть месяцев
рабочих манометров и мановакуумметров ¦
контрольными (п.5.5) ¦
-------------------------------------------+------------------------
_______________________________________________ _______ ___ _
|
