< Главная страница

Зарегистрировано в НРПА РБ 5 ноября 2007 г. N 5/26063

В целях выполнения требований Директивы Президента Республики Беларусь от 14 июня 2007 г. N 3 "Экономия и бережливость - главные факторы экономической безопасности государства" Совет Министров Республики Беларусь ПОСТАНОВЛЯЕТ:

1. Утвердить прилагаемую Программу технического переоснащения и модернизации литейных, термических, гальванических и других энергоемких производств на 2007 - 2010 годы (далее - Программа).

2. Определить заказчиками Программы Национальную академию наук Беларуси, Министерство промышленности, Министерство энергетики, Государственный комитет по стандартизации, Государственный военно-промышленный комитет.

3. Возложить на:

3.1. Государственный комитет по стандартизации и Национальную академию наук Беларуси координацию деятельности по выполнению Программы, в том числе:

доведение Программы до заинтересованных;

осуществление взаимодействия с определенными в пункте 2 настоящего постановления заказчиками при выполнении заданий, предусмотренных Программой;

представление ежегодно до 25 февраля начиная с 2008 года с участием заинтересованных республиканских органов государственного управления и иных государственных организаций, подчиненных Правительству Республики Беларусь, облисполкомов и Минского горисполкома в Совет Министров Республики Беларусь отчета о ходе выполнения Программы за прошедший год;

3.2. руководителей республиканских органов государственного управления и иных государственных организаций, подчиненных Правительству Республики Беларусь, облисполкомов и Минского горисполкома, осуществляющих реализацию Программы, персональную ответственность за ее выполнение.

4. Контроль за выполнением настоящего постановления возложить на Первого заместителя Премьер-министра Республики Беларусь.

Премьер-министр Республики Беларусь С.СИДОРСКИЙ

                                                  УТВЕРЖДЕНО
                                                  Постановление
                                                  Совета Министров
                                                  Республики Беларусь
                                                  31.10.2007 N 1421
 

ПРОГРАММА ТЕХНИЧЕСКОГО ПЕРЕОСНАЩЕНИЯ И МОДЕРНИЗАЦИИ ЛИТЕЙНЫХ, ТЕРМИЧЕСКИХ, ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ И ДРУГИХ ЭНЕРГОЕМКИХ ПРОИЗВОДСТВ НА 2010 - 2015 ГОДЫ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Программа технического переоснащения и модернизации литейных, термических, гальванических и других энергоемких производств на 2010 - 2015 годы (далее - Программа) разработана в соответствии с Директивой Президента Республики Беларусь от 14 июня 2007 г. N 3 "Экономия и бережливость - главные факторы экономической безопасности государства" (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2007 г., N 146, 1/8668) в целях создания единой системы экономии энергетических, материальных и финансовых ресурсов, обеспечивающей снижение себестоимости продукции энергоемких производств и повышение ее качества и конкурентоспособности.

В Республике Беларусь собственные запасы топливно-энергетических ресурсов (далее - ТЭР) ограничены, и необходимость их импортирования делает экономику зависимой от внешних поставщиков и уязвимой по отношению к резким колебаниям цен на энергоресурсы. При этом энергоемкость внутреннего валового продукта в Беларуси в полтора - два раза выше, чем в развитых государствах со сходными климатическими условиями и структурой экономики. Высока и материалоемкость выпускаемой продукции, недостаточно полно используются вторичные ресурсы и отходы производства. В этих условиях проблема энерго- и ресурсосбережения становится одной из первоочередных и актуальных.

Основным направлением экономии ТЭР и материалов является техническое переоснащение и модернизация производства на базе внедрения новых энерго- и ресурсосберегающих технологий.

Основными направлениями переоснащения и модернизации литейных и металлургических производств являются:

переход от ваграночной плавки чугуна к плавке в электрических печах средней частоты;

увеличение доли вторичного сырья в металлозавалке;

переход на холодные технологии изготовления литейных стержней;

совершенствование и расширение производства высокопрочного чугуна;

производство крупного стального литья (отливки карьерной техники и железнодорожного транспорта) в формах из холоднотвердеющих смесей;

переход на приготовление формовочных смесей в смесителях вихревого типа и другие.

Термическое производство должно развиваться по следующим направлениям:

переход к кривошипным прессам горячештамповочного прессования;

совершенствование конструкции печей и повышение уровня их автоматизации;

более широкое использование малоинерционных и низкотеплопроводных материалов, эффекта внутренней рекуперации, защитных атмосфер, рекуперации тепла отходящих газов и другие.

Суммарная производственная мощность гальванических цехов подчиненных Минпрому организаций приближается к 70 млн. кв. метров в год. Всего производится более 56 видов покрытий. Удельные расходы энергетических ресурсов в зависимости от видов покрытий и некоторых других требований существенно разнятся и составляют от долей кВт·ч на кв. метр покрытий до нескольких десятков.

Технический прогресс в гальваническом производстве развивается в направлении оптимизации прогресса нагрева технологических сред, совершенствования промывок и снижения водоемкости процессов, применения электролитов пониженной концентрации и других.

Реализация мероприятий Программы осуществляется в рамках отраслевых программ по энергосбережению с ежегодным уточнением технико-экономических показателей по экономии материальных и топливно-энергетических ресурсов в соответствии с Положением о порядке разработки и утверждения республиканской, отраслевых и региональных программ энергосбережения, утвержденным постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 20 февраля 2008 г. N 229 (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2008 г., N 53, 5/26845).

2. ХАРАКТЕРИСТИКА НАУЧНОГО И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОГО ПОТЕНЦИАЛА РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ, НАПРАВЛЕННОГО НА НАУЧНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОГРАММЫ

В научных, научно-практических, инновационных организациях и подразделениях НАН Беларуси, Минобразования, Минпрома, Минэнерго и Госстандарта имеется более 50 структурных подразделений 20 организаций, осуществляющих металлургическое, литейное, термическое, гальваническое производства. Основные объекты работ данных организаций:

газонагревательное и электронагревательное печное оборудование в литейных, термических, других видах производств, футеровочные материалы, горелочные устройства, нагреватели и другое;

индукционное оборудование и технологии индукционного нагрева, используемые в промышленности;

технологии выплавки, обработки давлением, термической обработки металлов и сплавов;

технологии литья черных и цветных металлов и сплавов, математическое моделирование процессов затвердевания, формообразования;

методы и средства неразрушающего контроля изделий и полуфабрикатов литейного и металлургического производства;

рециклинг металлоотходов черных и цветных металлов, рекуперация тепла нагревательных и плавильных печей;

оборудование и технологии гальванопокрытий либо покрытий, их заменяющих;

очистка стоков и выбросов в атмосферу металлургических, литейных и гальванических производств;

мониторинг, энергоаудит, технико-экономический анализ энергоемких производств;

другие объекты техники и технологий этих видов производств.

Наиболее значимые исследования и разработки проводятся в области создания оборудования и технологий литейно-металлургического производства.

В Республике Беларусь успешно функционирует отраслевой институт литейного профиля - ОАО "БЕЛНИИЛИТ" (единственный в государствах - участниках СНГ), специализирующийся на проведении научно-исследовательских работ и разработке технологий в области металлургии и литейного производства, создании машин для изготовления песчаных стержней и автоматизированных комплексов для приготовления стержневых и формовочных смесей, формовочных и кокильных машин и линий, оборудования для финишной обработки литых заготовок. В этом институте развивается новое направление, связанное с компьютерными технологиями для проектирования оборудования, технологической оснастки и моделирования процессов литья. Создана научная школа по разработке новых технологий, проектированию и изготовлению современного технологического оборудования для литейного производства.

В БНТУ имеются три кафедры и ряд научно-исследовательских лабораторий литейного и металлургического профиля, в том числе кафедры "Машины и технологии литейного производства", "Металлургия литейных сплавов" и "Металлургические технологии". Кафедра литейного производства функционирует также в учреждении образования "Гомельский государственный технический университет имени П.О.Сухого". В 1991 году создано Белорусское объединение литейщиков и металлургов (БелОЛиМ), которое содействует развитию научно-технического потенциала литейно-металлургических производств, регулярно проводит конференции, семинары, выставки и выпускает единственный в стране специализированный журнал "Литье и металлургия". При БНТУ функционирует литейное унитарное предприятие "Технолит". Научная литейно-металлургическая база существует в ИТМ НАН Беларуси, деятельность которого связана с исследованиями и внедрением прогрессивных технологий литейного производства.

Указанными организациями получены новые научные результаты, создан ряд новейших технологий и оборудования. Только в последние годы ОАО "БЕЛНИИЛИТ" смоделированы установка для интенсивного рафинирования алюминиевых сплавов, малогабаритная машина для изготовления стержней по "Амин"-процессу, оборудование для производства отливок из алюминиевых сплавов методом самозаполнения формы, автоматизированный смесеприготовительный комплекс для приготовления высококачественных формовочных смесей методом интенсивного перемешивания. Использование этих устройств позволит радикально облегчить условия труда, улучшить экологическую ситуацию в литейных цехах, получить экономический эффект за счет экономии модификаторов, улучшить качество литья, увеличить выход годных при литье изделий на 15 процентов, снизить электроемкость литья на 20 процентов, сократить безвозвратные потери металла на 25 процентов.

БНТУ ведется ряд исследований, направленных на повышение эффективности процесса внепечной обработки стали, поиск эффективных способов рециклинга мелкодисперсных, сильно окисленных железосодержащих металлоотходов, оптимизацию процессов улавливания неметаллических частиц различной плотности, образующихся в стали при ее раскислении. В частности, целью разработки клеточно-автоматных методов для моделирования процессов непрерывной разливки сталей на этапах "промежуточный ковш - кристаллизатор" является оптимизация процессов улавливания неметаллических частиц различной плотности, образующихся в стали при раскислении, а также инородных частиц различного происхождения, что позволит минимизировать брак заготовок.

Разработана также физико-химическая модель процесса рафинирования расплава в дуговой сталеплавильной печи, позволяющая оценивать взаимодействие между шлаком и расплавом, в частности рассчитывать распределение фосфора. Модель апробирована на 100-тонной печи ЭСПЦ-2 РУП "БМЗ". Ее использование позволяет сократить расход шлакообразующих материалов, время плавки и снизить энергозатраты на плавку. Подобных аналогов в государствах - участниках СНГ не имеется.

Институтом тепло- и массообмена имени А.В.Лыкова НАН Беларуси разработан и изготовлен экспериментальный образец высокотемпературного тепловизионного устройства с соответствующим программным обеспечением для визуализации тепловых полей в металлургии. Это устройство реализовано на базе широко распространенных камер с цветным детектором, что позволило значительно снизить его стоимость. Изготовлен макет аппаратно-программного комплекса для термометрического контроля на технологических участках металлургического производства. Внедрение подобных устройств в металлургическом производстве может быть альтернативой применяемым пирометрическим средствам контроля температуры. При приблизительно одинаковой стоимости созданное высокотемпературное тепловизионное устройство обладает большими функциональными и техническими возможностями, чем традиционные пирометры.

ИТМ НАН Беларуси для РУП "Белорусский металлургический завод" разработана технология изготовления из сталей заготовок деталей прокатного оборудования методом электрошлакового переплава, основанная на процессе плавления расходуемого электрода. В результате замедленной и строго направленной кристаллизации небольшого количества жидкого металла обеспечивается его высокая химическая и структурная однородность. Методом электрошлакового литья получают заготовки штампового и режущего инструмента, крупногабаритных шестерен, колец, шкивов, зубчатых и червячных колес, корпусных деталей, прокатных роликов и т.п. Разработанная технология электрошлаковой наплавки биметаллических червячных колес главного привода лифтов серийно используется на РУП "Могилевлифтмаш".

ФТИ НАН Беларуси разработан технологический процесс и создано оборудование для предварительной подготовки алюминиевой стружки перед плавкой, включающий сушку стружки, отделение магнитных и слабомагнитных включений черных металлов, магнитную сепарацию. Это позволило использовать в собственном производстве весь объем образующейся на УП "ММЗ" алюминиевой стружки в составе шихты взамен дорогостоящих покупных свежих шихтовых материалов, а также при получении огнеупорных обмазок и футеровок. Разработана технология, изготовлено оборудование и организован участок на базе УП "ММЗ" по переработке алюминиевой стружки и получению отливок ответственных изделий машиностроения.

Этим Институтом разработана технология получения упрочненных отливок поршней дизелей для РУП "140-й ремонтный завод" из отходов заэвтектических силуминов. Упрочнение отливок производится посредством плазменной обработки, что значительно повышает механические свойства материала. Данная технология позволяет уменьшить вес поршня дизеля, отказавшись от применения в конструкции поршня вставки из чугуна.

Институтом порошковой металлургии получен композиционный порошок на основе альфа-железа с содержанием углерода 0,06 процента. Частицы порошка плакированы полимерным материалом, имеющим высокое удельное электросопротивление. Этот материал обладает достаточной магнитной индукцией для низкоскоростных бесколлекторных электродвигателей мощностью до 10 Вт, используемых в средствах автоматики в автотракторостроении. Перспективным материалом для управления свойствами железоуглеродистых материалов являются наноразмерные добавки в виде оксидов алюминия, иттрия, железа, а также отходов химической промышленности. Введение наноразмерных оксидов в сплавы на основе железа позволяет увеличить их твердость в 1,5 - 2,3 раза, снизить коэффициент трения и интенсивность изнашивания на 30 - 45 процентов.

Важным направлением совместных исследований белорусских геологов и Института порошковой металлургии является предварительное научное обоснование разработки железных руд Околовского и Новоселковского месторождений. В качестве критерия целесообразности выбраны концентрация оксидов железа, прежде всего магнетита, в руде и предварительная оценка стоимости готовой продукции в виде концентрата руды и окатышей, полученных из рудного концентрата. Располагая запасами железной руды, республика в перспективе может не только обеспечить собственное металлургическое производство (прежде всего РУП "Белорусский металлургический завод"), но и значительно повысить экспортный потенциал страны за счет поставок железорудного концентрата и металлизированных окатышей в страны ближнего и дальнего зарубежья. В качестве базовой технологии изготовления рудного концентрата выбрана схема сухого передела с магнитным обогащением. Проведены предварительные исследования процессов обогащения, которые показали перспективность использования железных руд Околовского и Новоселковского месторождений для производства металлизированных окатышей.

Среди лидеров металлургической науки и техники республики - РУП "Белорусский металлургический завод" (г. Жлобин). Выработать стратегию технического переоснащения и модернизации действующих мощностей, их научного обеспечения возможно только путем объединения усилий всех участников этого процесса.

В республике проводятся работы по разработке технологий термической обработки полуфабрикатов и изделий из сталей и сплавов, включая методы термообработки с использованием индукционного и высокоэнергетического воздействий.

Институтом тепло- и массообмена имени А.В.Лыкова НАН Беларуси, Белорусским теплоэнергетическим институтом, Институтом энергетики НАН Беларуси и другими проводятся исследования в области нагревательных и термических печей, энергосберегающих технологий термообработки.

В области создания печного оборудования Институтом тепло- и массообмена имени А.В.Лыкова НАН Беларуси разработаны математическая модель процессов плавки в дуговой сталеплавильной печи, расчетная схема и математическая модель нагрева цилиндрических заготовок. Создана экспериментальная нагревательная печь с выкатным подом, в которой воплощены последние достижения отечественной и зарубежных школ в области теплофизики и металлургии, в частности использованы современные волокнистые футеровочные и теплоизоляционные материалы, применение которых позволяет до 40 процентов экономить природный газ, уменьшить габариты печи, в 10 раз снизить массу футеровки, сократить сроки выхода печи на рабочий режим до 1,5 - 2 часов вместо 8 - 10 часов. Конструкция печи позволяет повторно использовать тепло уходящих из печи горячих дымовых газов для предварительного подогрева воздуха до температуры 200 - 250  °C, исключить из технологического процесса влияние человеческого фактора вследствие использования системы автоматического управления, соблюдать жесткие экологические требования в части выбросов угарного газа и оксидов азота в атмосферу, а также строго выдерживать заданное соотношение газа и воздуха, подаваемых на горение. Применение современных плоскопламенных, импульсных или акустических газогорелочных устройств позволяет обеспечить более полное и эффективное сжигание газа, равномерное отопление печи и снижение потребления топлива на 10 - 15 процентов.

Институтом тепло- и массообмена имени А.В.Лыкова НАН Беларуси совместно с Барановичским станкостроительным заводом ЗАО "Атлант" создан первый полностью белорусский промышленный образец автоматизированной термической печи отжига, нормализации поковок. Печь введена в эксплуатацию в 2008 году. Это - один из самых крупногабаритных печных агрегатов, используемых в республике. Печь рассчитана на термообработку партий стальных деталей весом до 15 тонн и характеризуется широким диапазоном режимов термообработки (нагрев и выдержка металла при температуре от 600 - 650 до 1000 °C).

В целях создания образца нагревательной печи для РУП "Минский автомобильный завод" специалистами РУП "БелТЭИ" Минэнерго проведены работы по разработке проходной печи для нагрева крупногабаритных заготовок (диаметр до 150 мм, длина до 900 мм) перед штамповкой производительностью до 2,5 т/ч с температурой нагрева 1250 °C. Проектный КПД печи должен составить 50 процентов, а коэффициент использования природного газа при нагреве воды для бытовых нужд - около 75 процентов. В настоящее время на РУП "Минский автомобильный завод" ведутся работы по вводу в эксплуатацию этой печи, изготовленной в г. Краматорске (Украина).

Для разработки и исследования печного оборудования и технологии нагрева и термической обработки заготовок и деталей из сталей и сплавов необходимо объединить усилия по вопросам конструирования такого оборудования, разработки нормативных документов, экспертизы закупаемой техники, создания автоматизированных систем управления, проведения пусконаладочных работ и т.п. Актуально создание специализированного научно-производственного объединения. Всего в стране парк камерных и проходных печей со сжиганием газа в инжекционных или дутьевых факельных горелках составляет около 1500 единиц.

Исследования и разработки в области гальванических производств проводятся на кафедре химии, технологии электрохимических производств и материалов электронной техники БНТУ, в НИИ физико-химических проблем Белгосуниверситета, РУП "Белорусский государственный проектный институт", г. Витебск, ООО "Стеклопласт", г. Гродно. Эти работы связаны с разработкой оборудования и технологий химико-гальванической обработки, очисткой отработанных электролитов и промывных вод (БГТУ), исследованием особенностей и созданием технологий электрохимического и химического осаждения различных металлов и сплавов, композиционных покрытий (НИИ физико-химических проблем Белгосуниверситета), проектированием гальванических производств и очистных сооружений (РУП "Белорусский государственный проектный институт"), изготовлением, монтажом и проведением пусконаладочных работ гальванических линий (ООО "Стеклопласт") и т.д.

В ИТМ НАН Беларуси создана импортозамещающая технология изготовления точноразмерных заготовок цинковых анодов литьем в кокиль, позволяющая существенно снизить их стоимость за счет уменьшения в четыре раза толщины заготовки под прокатку. Разработанная технология позволяет использовать отходы гальванического производства на РУП "Белорусский металлургический завод". Технология и оборудование существенно уменьшили затраты на закупку анодов по импорту, а также обеспечили поставку этой продукции на экспорт в Российскую Федерацию. Институт ежегодно поставляет данному заводу свыше 100 тонн горячекатаных цинковых анодов, до 30 процентов которых производится из отходов РУП "БМЗ". Суммарный экономический эффект от производства анодов из отходов составил около 1 млрд. рублей.

РУП "Белорусский государственный проектный институт" разработан проект реконструкции гальванического производства и очистных сооружений стоков РУП "Пружанский завод радиодеталей". В системе очистки стоков применено эффективное отечественное оборудование - флотаторы с тонким слоем и фильтры с плавающей загрузкой. В настоящее время осуществляется технический контроль за проведением пусконаладочных работ. Работы ведутся совместно с ООО "Стеклопласт". Также разработан проект реконструкции цеха светотехники под участок гальванопокрытий (участок золочения) с локальными очистными сооружениями ООО "Каскад" (г. Лида) и ведутся работы по обследованию гальванического производства РУП "Белорусский автомобильный завод" в целях строительного проектирования очистных сооружений гальванических стоков.

В НИИ физико-химических проблем Белгосуниверситета проводятся фундаментальные исследования по изучению особенностей электрохимического и химического осаждения различных металлов, сплавов, композиционных покрытий. Разработан ряд технологических процессов, внедрение которых позволило повысить надежность, долговечность и качество выпускаемой продукции, расширить ее ассортимент, в ряде случаев обеспечить замещение импорта. Например, их внедрение осуществлено в производство различного рода контактов и контактирующих устройств, комплектующих для тракторов и автомобилей (РУП "Минский электромеханический завод", НПРУП "Экран", г. Борисов, РУП "Могилевлифтмаш", "Номакон", г. Минск и др.); изделий преобразовательной и лазерной техники (РУП "Молодечненский завод "Спутник", ЗАО "Солар ЛС"); печатных плат для часов, местных АТС, кодовых замков, телефонных карточек (ОАО "Минский часовой завод", РУП ДП "Зенит", г. Могилев и др.); различных изделий электротехники и приборостроения (РУП "Минский электромеханический завод имени С.И.Вавилова", ЧУП "ЭНВА БелТИЗ", г. Молодечно и др.).

Разработанные и усовершенствованные составы растворов на основе никеля и алмазов различной степени дисперсности внедрены на РАУП "ГПО Кристалл" (г. Гомель) в производство ограночных дисков для обработки алмазов в бриллианты, а также на РУП "Планар" - в производство корпусного алмазного режущего инструмента для разделения полупроводниковых пластин на кристаллы.

Учреждением образования "Белорусский государственный технологический университет" начиная с 1980 года подготовлено более 950 специалистов по гальваническим производствам, производствам печатных плат, химических источников тока. Учеными университета разработаны технологии получения композиционных покрытий с повышенными трибологическими и коррозионными свойствами, электролитического анодирования сплавов алюминия, химико-гальванической переработки радиоэлектронного лома и отходов с извлечением драгоценных и цветных металлов. Разработаны локальные схемы регенерации наиболее дорогостоящих и опасных электролитов, предложены наиболее рациональные ресурсосберегающие системы промывки, что в 2 раза сокращает расход промывочных вод.

В стране имеются научные школы в области гальванопокрытий, однако необходимо создание государственной организации, способной взять на себя функции головной по разработке и изготовлению гальванических линий. Наиболее активным в профессиональном плане является ООО "Стеклопласт". С 2000 года предприятие специализируется на изготовлении, поставке, монтаже и проведении пусконаладочных работ полнокомплектных механизированных и автоматизированных линий, а также очистных сооружений гальваностоков.

Целесообразно использовать опыт ООО "Стеклопласт" для дальнейшей организации работ по переоснащению и модернизации этого вида производств и создать на базе Белорусского государственного проектного института ОАО "Стеклопласт", подразделений ИПМ НАН Беларуси с привлечением специалистов БелТЭИ, БГУ и учреждения образования "Белорусский государственный технологический университет" ассоциацию специалистов гальванических производств с последующим решением вопросов полномасштабного переоснащения этих цехов в организациях.

На РУП "Минский автомобильный завод" создано управление лабораторных и исследовательских работ. На этом предприятии работает также филиал кафедры БНТУ "Материаловедение в машиностроении". Только за последние 5 лет в развитие термического и гальванического производства на РУП "Минский автомобильный завод" было инвестировано более 20 млн. евро.

На РУП "Белорусский металлургический завод", РУП "Минский тракторный завод", ОАО "Барановичский станкостроительный завод ЗАО "Атлант", ОАО "БЕЛНИИЛИТ" также успешно работают филиалы кафедры БНТУ "Машины и технология литейного производства". Они оказали существенное влияние на технические преобразования в литейных цехах этих организаций. НТЦ НАН Беларуси - ПО "Белорусский автомобильный завод" в настоящее время формирует свою структуру - лаборатории в Объединенном институте машиностроения НАН Беларуси и на РУП "БелАЗ".

3. НАУЧНО-ОРГАНИЗАЦИОННОЕ СОПРОВОЖДЕНИЕ ПРОГРАММЫ

НАН Беларуси и Минпромом выполнен ряд работ по организации научно-организационного сопровождения Программы:

в государственные программы фундаментальных и прикладных научных исследований новые задания включаются в том случае, если они направлены на научное сопровождение народнохозяйственных программ, в частности Программы;

выработаны меры по организации работ научного сопровождения технического переоснащения и модернизации парка нагревательных печей, литейных, металлургических и гальванических производств;

определен перечень научно-технических проблем 32 организаций Минпрома, в результате чего установлены творческие контакты по 60 направлениям сотрудничества;

в республике создан ряд специализированных подразделений научного обеспечения Программы: Институт энергетики НАН Беларуси, Инжиниринговый центр БелТЭИ Минэнерго, конструкторский отдел предприятия "Авторемпромпроект" Минпрома и др.;

проведен анализ программ ГКЦНТП "Машиностроение", "Энергетика", "Химические продукты и технологии" и "Материалы". В дочерние программы этих ГКЦНТП в 2008 году включено 54 задания по развитию научных направлений, связанных с модернизацией и переоснащением литейных, металлургических, термических, гальванических производств. В рамках хозяйственных договоров выполнялись 25 работ. Эти работы включены в координационный план. Такой анализ программ проведен также в 2010 году.

4. УСЛОВИЯ ФИНАНСИРОВАНИЯ НАУЧНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ И НАУЧНО-ОРГАНИЗАЦИОННОГО СОПРОВОЖДЕНИЯ ПРОГРАММЫ

Финансирование научно-исследовательских, конструкторско-технологических и опытно-конструкторских работ, работ по первичному внедрению и освоению выпуска разрабатываемой продукции осуществляется в рамках государственных программ фундаментальных и прикладных научных исследований, государственных научно-технических программ, отраслевых программ республиканских органов государственного управления, региональных программ, перечней работ инновационного фонда НАН Беларуси, а также по хозяйственным договорам между организациями.

Финансирование мероприятий научно-организационного сопровождения (проведение конференций, выставок, семинаров, издание печатной продукции), включенных в план мероприятий по научно-организационному сопровождению Программы, осуществляют заинтересованные республиканские органы государственного управления и организации в установленном законодательством порядке.

5. НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ ЛИТЕЙНОГО И МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВ

В Республике Беларусь насчитывается около 100 организаций, имеющих литейное производство, которые расположены более чем в тридцати городах и населенных пунктах практически по всей территории страны.

Литейное производство

В Минпроме насчитывается 59 организаций, имеющих литейное производство. Суммарная установленная мощность по выпуску литья составляет 588,87 тыс. тонн. На 1 января 2009 г. подчиненными Минпрому организациями выпущено 442,17 тыс. тонн литья.

Соотношение суммарных объемов выпуска литья всех видов по регионам составляет: г. Минск и Минская область - 68 процентов; г. Могилев и Могилевская область - 16; г. Гомель и Гомельская область - 9,5; г. Брест и Брестская область - 3,4; г. Гродно и Гродненская область - 2,5; г. Витебск и Витебская область - 0,6 процента.

В Минпроме наиболее значимыми производителями чугунного литья являются РУП "Минский тракторный завод" (135 тыс. тонн), ОАО "Минский завод отопительного оборудования" (76 тыс. тонн), ОАО "Минский автомобильный завод" (36,9 тыс. тонн), РУП "Гомельский литейный завод "Центролит" (28,3 тыс. тонн), ОАО "Могилевский металлургический завод" (17,1 тыс. тонн, в том числе 12,2 тыс. тонн - дробь литейная), РУП "Могилевский завод лифтового машиностроения" (11 тыс. тонн); стального литья - ОАО "Минский автомобильный завод" (37,8 тыс. тонн), РУП "Минский тракторный завод" (39,5 тыс. тонн), филиал РУПП "Белорусский автомобильный завод" ОАО "Могилевский автомобильный завод имени С.М.Кирова" (10,7 тыс. тонн); алюминиевого литья - ОАО "Минский моторный завод" (5,17 тыс. тонн), ОАО "Осиповичский завод автомобильных агрегатов" (1,6 тыс. тонн), ОАО "Борисовский завод автотракторного электрооборудования" (1,32 тыс. тонн); латуниевого литья - ОАО "Минский подшипниковый завод" (3 тыс. тонн).

Номенклатура отливок чрезвычайно многообразна. Она насчитывает около 15 тыс. наименований из 18 марок сплавов, масса отливок - от 20 граммов до 14 тонн.

Серийность производства в зависимости от вида конечной продукции также характеризуется широким диапазоном значений - от единичных изделий (станины металлообрабатывающих станков) до сотен тысяч штук (фитинги, радиаторы отопительные и т.д.).

Производственные мощности по видам сплавов распределяются следующим образом: чугунное литье - 67,1 процента, стальное - 22,1, литье из сплавов на основе алюминия - 7,5, меди - 3,2, цинка - 0,1 процента.

Основные фонды большинства литейных цехов морально и физически устарели. Износ основного технологического оборудования характеризуется в среднем более чем 20-летним сроком эксплуатации. С использованием современных технологий и оборудования производится в среднем 10 процентов объема выпуска литья.

Технический уровень

Современными плавильными агрегатами, к которым относятся индукционные печи средней частоты, обладают ОАО "Барановичский станкостроительный завод ЗАО "Атлант" (две 3-тонных установки, две 1,5-тонных установки), РУП "Минский тракторный завод" (три 6-тонных установки), ОАО "Минский автомобильный завод" (три 6-тонных установки), РУП "ГЗЛиН" (две 6-тонных установки), РУП "Центролит" (две 3-тонных установки), РУПП "Белорусский автомобильный завод" (две 6-тонных установки), ОАО "Лидский литейно-механический завод" (две 2-тонных установки). Всего 18 установок.

Значительный экономический эффект дает переход на изготовление отливок из высокопрочного чугуна взамен отливок из стали и ковкого чугуна. Лидерами в производстве высокопрочного чугуна являются ОАО "Минский автомобильный завод", которым в 2008 году выпущено 13,5 тыс. тонн отливок, РУП "Минский тракторный завод" - 7 тыс. тонн, ОАО "Барановичский станкостроительный завод ЗАО "Атлант" - 3,5 тыс. тонн и РУП "ГЛЗ "Центролит" - 1,5 тыс. тонн.

Чугунные и стальные отливки мелкого и среднего развеса производятся в основном на механизированных литейных конвейерах, оснащенных устаревшими формовочными машинами. В производстве крупных базовых отливок преобладает плацевая формовка, где доля ручного труда наиболее высока. Только недавно началось освоение современного формовочного оборудования (РУП "Минский тракторный завод", РУП "ГЗЛиН", ОАО "Барановичский станкостроительный завод ЗАО "Атлант". На автоматических формовочных линиях производится около 10 процентов литья.

В технологии изготовления стержней также преобладают устаревшие процессы и оборудование, несмотря на наличие отечественных разработок мирового уровня. Лидером в освоении новой ресурсосберегающей технологии изготовления стержней ("Колд-бокс-амин-процесс") является РУП "Минский тракторный завод". Здесь в производстве отливок успешно используется 14 стержневых автоматов, в ОАО "Минский автомобильный завод" - 4 автомата, разработанных ОАО "БЕЛНИИЛИТ". Всего по Минпрому используются 22 стержневых автомата по технологии "Колд-бокс-амин-процесс" (импортных - 1 РУП "МТЗ", 3 РУПП "БелАЗ").

В смесеприготовлении преобладают технологии и оборудование, не отвечающие современным требованиям получения формовочных и стержневых смесей. В отрасли эксплуатируется лишь 6 смесителей вихревого типа, позволяющих снизить потребление электроэнергии в 1,5 раза на 1 тонну смеси с сокращением связующих компонентов на 15 - 20 процентов.

В целях оптимизации использования отходов металлообработки (стружки) внедряются мероприятия по вводу в металлозавалку этих отходов. В 2008 году подчиненными Минпрому организациями использовано 36,9 тыс. тонн чугунной стружки и 145,8 тыс. тонн стальной стружки, из которых 123,4 тыс. тонн использовано РУП "Белорусский металлургический завод".

К наиболее значимым особенностям развития литейной технологии в экономически развитых странах следует отнести высокую степень автоматизации технологических процессов и управления производством, значительный удельный вес отливок из цветных сплавов и высокопрочного чугуна в общей массе производимого литья.

Как и в Беларуси, за рубежом большинство отливок из чугуна и стали производится литьем в сырые песчано-глинистые формы. Этот процесс непрерывно совершенствуется по двум направлениям: повышение уровней технологии смесеприготовления и технологии формообразования.

В технологии изготовления стержней ввиду большей экономичности и экологической безопасности внедряются процессы с отверждением стержней в ненагреваемой оснастке посредством продувки их газообразными катализаторами, которые вытесняют процесс горячего отверждения.

Одним из основных направлений развития технологии металлургического передела остается увеличение объемов выпуска высокопрочных марок чугуна с шаровидным и вермикулярным графитом взамен низкопрочных марок серого чугуна, ковкого чугуна и стального литья. В машиностроении западных фирм высокопрочный чугун практически полностью вытеснил ковкий чугун и стальное литье. Переход к высокопрочному чугуну обеспечивает экономию металла, снижение энергетических затрат и потерь от брака.

Расширение производства высокопрочного чугуна является стимулирующим фактором внедрения электроплавки взамен ваграночной. Наибольшее распространение получили индукционные плавильные печи промышленной частоты, работающие чаще в сочетании с индукционными канальными миксерами (дуплекс-процесс), которые вытесняются более экономичными печами средней частоты. На рынке электроплавильной продукции заявили о себе дуговые печи, работающие на постоянном токе. Они бесшумны в работе, обеспечивают существенную экономию электродов и меньший объем вредных газовыделений.

Преимущества электроплавки перед ваграночной позволяют значительно (в 3 - 5 раз) уменьшить содержание серы - нежелательного элемента в исходном для высокопрочного чугуна расплаве металла. Выделения при электроплавке содержат гораздо меньшее количество пыли и вредных газов.

Значительный прогресс достигнут в совершенствовании ваграночной плавки, достоинствами которой являются непрерывность процесса и высокая производительность. В последние годы получили распространение газовые вагранки (Германия, США). Перевод работы вагранок с кокса на газ решает экологические и технологические проблемы (снижение содержания серы, расширение производства чугуна с шаровидным графитом).

Структура цветнолитейного производства по соотношению объемов выпуска литья под давлением и в кокиль схожа с отечественной (3:1), однако характеризуется высоким уровнем автоматизации, более широким использованием дозирующих устройств и манипуляторов. Плавка осуществляется в основном в индукционных печах, применяются также газовые печи типа "Линдберг". Особое значение придается контролю параметров на всех этапах технологического процесса, исправлению дефектов методом пропитки и внешнему виду отливок.

К основным направлениям ресурсосбережения в литейном производстве относятся:

приготовление качественных сплавов с использованием в шихте лома и стружки, применение современных методов внепечной обработки расплавов;

использование автоматизации процесса смесеприготовления при приготовлении формовочных и стержневых смесей;

переоснащение формовочных отделений литейных цехов с переходом на высокопроизводительное и энергосберегающее формовочное оборудование;

технологическое переоснащение стержневого производства с переходом на энергосберегающие процессы отверждения стержней;

использование современных технологий специальных методов литья при производстве высококачественных отливок;

переход на выпуск высокопрочных марок чугуна с шаровидным и вермикулярным графитом взамен низкопрочных марок серого чугуна, ковкого чугуна и стального литья;

применение информационных технологий при разработке технологий получения литой заготовки, моделирования процессов литья, создании литейного оборудования и оснастки.

Металлургическое производство

В металлургическом производстве ведущей организацией является РУП "Белорусский металлургический завод", где в 2008 году произведено более 2,45 млн. тонн металлопродукции 15 наименований. Здесь освоены технологии выплавки и разливки, а также внепечной обработки новых марок стали, технологии прокатного производства арматуры периодического профиля, катанки из углеродистой стали улучшенного качества, сортового круглого проката, трубной заготовки диаметром 80 - 150 мм и другие.

Электросталеплавильное производство

Производится литая заготовка для прокатного производства с применением метода непрерывной литой заготовки.

Прокатное производство

Прокатное производство освоено на РУП "Белорусский металлургический завод" в 2008 году и представлено тремя прокатными станами с комплексом современного оборудования для производства готовой качественной продукции.

На ближайшую перспективу в странах с развитой промышленностью будет расти доля заводов, переплавляющих лом в электропечах, и сокращаться доля заводов с полным циклом, где сталь получают переделом жидкого чугуна. Ожидается, что к 2020 году заводы с полным циклом будут выплавлять не более 30 процентов стали.

Применение стального лома и металлизованных окатышей в качестве шихты, энергосберегающих и экологически чистых методов и оборудования для электроплавки и внепечного рафинирования, технологии непрерывного литья заготовки, близкой к конечным размерам, и совмещение непрерывной разливки с прокаткой (литейно-прокатных модулей) с исключением дополнительных переделов - все это позволяет получить качественную металлопродукцию и предложить ее на рынке по конкурентным ценам при сохранении достаточно высокой рентабельности производства.

В мировой металлургии известны решения, прошедшие проверку на практике, которые обеспечивают достижение поставленных целей.

Электроплавка и электропечи

В основе современной концепции развития электросталеплавильного производства лежат принципы энергосберегающего и экологически чистого производства электростали.

В основе концепции энергосбережения - идея утилизации тепла отходящих печных газов для подогрева лома перед плавкой (газы уносят до 25 процентов вводимой в печь энергии), а также частичное замещение дорогой электроэнергии на более дешевую энергию сжигания топлива при помощи кислородных горелок. Идеи нашли реализацию как в простой модернизации ДСП с установкой современного оборудования для интенсификации, так и в оригинальных конструкциях печей, например, печи с шахтным подогревателем, двухванные (двухкорпусные) печи.

Самыми производительными агрегатами на сегодняшний день являются печи нового поколения "ULTIMATE". Процесс "ULTIMATE EAF" предусматривает изменения в общей конструкции электродуговой печи, а также совершенствование механического оборудования, систем подачи энергии, водоохлаждаемых узлов, робототехнических систем, измерительных приспособлений, систем инжектирования кислорода и углерода, систем контроля и автоматизации.

Непрерывная разливка

Постоянные исследования и совершенствование технологий в области непрерывной разливки позволили достичь высоких результатов в области повышения производительности и качества непрерывнолитого слитка различных размеров и конфигурации и воплотить следующие концептуальные принципы:

модульное строение для быстрой замены узлов;

высокий уровень автоматизации;

проверенные решения;

высококачественные компоненты.

Эти технические решения позволяют получать непрерывнолитой слиток с высокой скоростью и производительностью в сочетании с улучшением его качества и снижением затрат на ремонт. Оборудование может быть легко установлено в действующих технологических линиях. Достигнутые скорости разливки с применением современного оборудования составляют для сортовых заготовок до 7,5 м/мин., для блюмов и слябов толщиной до 400 мм до 2,7 м/мин.

Литейно-прокатные модули

Другим радикальным изменением в технологии производства стали является переход от традиционной непрерывной разливки листовой и сортовой заготовки с последующей многостадийной прокаткой на непрерывную разливку литых заготовок с размерами, близкими к конечным (near net shape continuous casting), и на совмещение непрерывной разливки и прокатки тонких слябов и тонкой полосы с использованием литейно-прокатных модулей.

Впервые по такой технологии было организовано производство горячекатаной полосы на заводе фирмы Ньюкор, США, на агрегате для литья тонких слябов CSP (Compact Strip Production), разработанном и поставленном фирмой Шлоеман-Зимаг (SMS). Благодаря новой технологии капитальные затраты по сравнению с традиционной технологией снизились на 30 процентов, текущие затраты - на 50 процентов, потребность в рабочей силе - на 0,3 чел./1000 т горячекатаной полосы, в результате снизилась на 25 процентов себестоимость продукции.

Проект по такой технологической схеме планируется реализовать на РУП "БМЗ". В состав комплекса будет входить следующее оборудование: тонкослябовая одноручьевая машина непрерывной литой заготовки (МНЛЗ); черновой трехклетьевой стан с высокой степенью обжатия; ножницы; индукционный подогреватель; пятиклетьевой конечный стан; линия охлаждения; барабанный наматыватель; автоматизация.

6. НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ ТЕРМИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

В суммарном потреблении ТЭР подчиненными Минпрому организациями доля термических и химико-термических производств составляет свыше 10 процентов.

В машиностроительных, станко- и приборостроительных организациях Минпрома применяются следующие виды термической обработки:

нормализация: высокий отпуск, улучшение (закалка + высокий отпуск) в заготовительных производствах;

химико-термическая обработка (цементация, нитроцементация газовая, цианирование в расплаве солей, азотирование газовое, азотирование ионное в вакууме);

объемная термообработка (нормализация, закалка + высокий отпуск, закалка + средний и низкий отпуск, отжиг, старение);

поверхностное упрочение с применением нагрева ТВЧ (машинные и ламповые генераторы);

обработка в вакууме (отжиг, закалка, отпуск, ионное азотирование).

Термообработка деталей производится в основном в печах садочного типа (камерные печи, шахтные, печи с выдвижным подом, соляные ванны, карусельные) с применением ручного труда при загрузке и выгрузке. И только в крупных машиностроительных организациях (РУП "Минский автомобильный завод", РУП "Минский тракторный завод", ПРУП "Минский завод шестерен") и некоторых других имеются агрегаты для химико-термической обработки (ХТО) и агрегаты конвейерного и толкательного типа для объемной термообработки.

Применение приборов автоматического регулирования углеродного потенциала печной атмосферы незначительное, так как конструкция безмуфельных агрегатов не позволяет позонно обеспечить контроль и регулирование на необходимом уровне.

В организациях широко применяются устаревшие процессы термической обработки в соляных ваннах с вредными условиями труда и отрицательным воздействием на окружающую среду.

Применяемые в организациях республики газовые отечественные агрегаты химико-термической обработки деталей имеют паспортный КПД 5 - 8 процентов, а фактический составляет не более 2,5 - 3 процентов (современные зарубежные имеют КПД 30 процентов).

Азотирование на заводах в основном газовое и в расплаве солей. Процессы не соответствуют современным экологическим требованиям. В связи с этим необходимо вместо газового азотирования и цианирования применять современные процессы ионного азотирования, которые в настоящее время используются лишь в некоторых организациях (РУП "Минский автомобильный завод", ПРУП "МЗОР" и другие).

Вакуумная термообработка, характеризуемая низким уровнем угара металла и легирующих элементов, применяется только в организациях, относящихся к приборо-, радио- и электромашиностроению. В машиностроительных организациях вакуумная термообработка практически не используется.

В основном все виды объемной термообработки осуществляются в печах с воздушной средой, применение защитных атмосфер имеет место только в крупных организациях, но не на всех видах печного оборудования. В результате - значительные потери металла в окалину и с обезуглероженным слоем, а также непроизводительные затраты на очистку, шлифовку и т.п.

В целях более широкого применения защитных атмосфер необходимо совершенствование конструкций печей и внедрение генераторов для производства защитных атмосфер.

Оборудование в термическом производстве в большинстве организаций республики не отвечает современным требованиям. В большинстве своем оно морально и физически устарело, имеет высокую энергоемкость и не дает возможности применять защитные атмосферы.

За рубежом в массовом производстве для химико-термической обработки широко используется автоматизированное высокопроизводительное оборудование. Большой популярностью пользуется процесс азотирования, обеспечивающий высокую износостойкость и усталостную прочность деталей, их незначительное коробление при обработке. В частности, долговечность деталей моторной группы - коленчатого и кулачкового валов, поршневых пальцев, шестерен механизмов распределения и других деталей увеличивается после азотирования в 2 раза при снижении в 2 раза энергозатрат.

7. НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ ГАЛЬВАНИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

В мировой практике гальвано-химическая обработка занимает значительное место, и полный отказ от нее не имеет достаточных оснований. Гальванические покрытия продолжают оставаться одним из приоритетных способов достижения особых и специальных свойств поверхности металлических и неметаллических деталей. Они позволяют решать вопросы повышения коррозионной стойкости, декоративных и потребительских свойств изделий, износоустойчивости и повышенной твердости поверхности, регулирования электрических и оптических параметров, придания антифрикционных свойств, жаростойкости, формирования подслоев под другие типы и виды покрытий, специального формообразования, восстановления поверхностей износа. Практически незаменимыми являются гальвано-химические процессы для деталей сложной формы.

Традиционное гальваническое производство имеет ряд отрицательных черт, связанных с основополагающей спецификой физико-химических процессов формирования гальванопокрытий. Это, прежде всего, наличие растворяющей водной технологической среды, обеспечивающей транспорт (подведение, перенос) ионов или молекул формирующего покрытие вещества к поверхности деталей. Такое основное свойство гальвано-химических технологий определяет привязку к водной среде не только основных, но и вспомогательных операций подготовки поверхности, а также послеоперационного освобождения полученного покрытия от остатков коррозионно-активного электролита. Таким образом, гальваническое производство обладает определенной водоемкостью. Крупное производство гальванопокрытий может потреблять и сбрасывать в сутки столько питьевой и технической воды, сколько потребляет и сбрасывает небольшой город.

К воде для промывки и приготовления растворов и электролитов согласно ГОСТ 9.314-90 предъявляются специальные требования по наличию примесей, так как этот фактор определяет качество покрытий.

Системы подготовки и очистки воды или локального ее оборота являются неотъемлемым элементом любого гальванического производства. Стоимость оборудования водоподготовки и водоочистки может составлять от 50 до 100 процентов от стоимости оборудования нанесения покрытий.

Несмотря на то, что по данным специалистов перспективы гальванической обработки поверхности расцениваются как хорошие (в Китае отмечен ежегодный рост гальванической промышленности на 12 процентов, а в производстве печатных плат - на 46 процентов), гальванотехника все больше сопрягается с нанотехнологиями, а также с негальваническими способами получения покрытий из неметаллических материалов.

Все покрытия, формируемые на поверхности металлических деталей, можно разделить на две большие группы:

конверсионные, при получении которых преобразуется (конвертируется) поверхность металла с образованием плотной окисной, фосфатной или другой специальной пленки. Эти покрытия, производимые по стандартным технологическим картам ГОСТ 9.305-84, как правило, энергоемки (требуется интенсивный и длительный нагрев или большие рабочие токи повышенного напряжения). "Фирменные" холодные технологические процессы не всегда применимы;

покрытия слоем защитного металла гальваническим способом путем переноса его с анода или из самого электролита на деталь под очень низким напряжением. Данные процессы менее энергоемки, тепловая и электрическая энергия расходуется в основном на стадии подготовки поверхности. Основным компонентом структуры их себестоимости является стоимость металла анодов. Применение фирменных "холодных" ванн обезжиривания должно проходить апробацию.

Мировая тенденция развития гальванических производств - внедрение гибких автоматизированных и роботизированных линий, позволяющих осуществлять технологический процесс с учетом меняющейся технологической программы, экономя при этом энергетические ресурсы. Но стоимость таких линий достаточно велика. Наибольшее применение они получают в автомобилестроении, авиастроении, электронике и приборостроении, медицинской и оптической технике.

Все большее место занимают функциональная гальваника, микрогальванопластика и микрогальваноструктурирование. Развивается производство "умных" и "самозалечивающихся" многослойных и многокомпонентных покрытий, где слои, нанесенные гальванически, продолжают занимать важное место, в том числе и как компонент многослойных покрытий в качестве подложки.

Объектом обработки в гальваническом производстве могут быть как металлические детали, так и пластмассовые, керамические, стеклянные, резиновые изделия, мелкодисперсные порошки, ткани и волокна.

Широкий спектр подвергающихся гальванической обработке изделий определяет многообразие видов применяемых гальванопокрытий и технологий их нанесения.

Основными видами покрытий являются оцинкование, никелирование, хромирование, фосфатирование, оксидирование, омеднение. В достаточной мере имеют место гальваническое лужение, покрытие сплавами. В небольших объемах используются покрытия драгоценными и редкими металлами (золочение, серебрение и др.).

Наиболее значимые объемы гальванопокрытий выполняются на РУП "Белорусский металлургический завод" (73 процента) и РУП "Минский тракторный завод" (12 процентов). На период реализации Программы планируется увеличение производства гальванопокрытий на 3 процента.

Серийность производства в зависимости от вида конечной продукции также характеризуется широким диапазоном значений: от мелкосерийного до крупносерийного.

Оборудование гальванических производств в основном закупается в специализированных организациях Российской Федерации и стран дальнего зарубежья.

В среднем производственные мощности загружены на 95 процентов. Одним из наиболее актуальных становится вопрос об оптимизации использования производственных мощностей гальванических производств. Его необходимо рассматривать в нескольких аспектах.

Прежде всего установленные мощности оборудования должны соответствовать потребности народного хозяйства в гальванических покрытиях с учетом перспектив роста производств и резерва для целей технического переоснащения и не угрожать экологической безопасности страны.

Основные фонды большинства гальванических цехов морально и физически устарели. Их износ характеризуется в среднем более чем 20-летним сроком эксплуатации. С использованием современных технологий и оборудования производится около 33 процентов объема гальванопокрытий.

Неблагоприятной особенностью гальванического производства является вредность его выбросов и отходов. Результаты исследований, проведенных как в государствах - участниках СНГ, так и в индустриально развитых странах дальнего зарубежья, показывают, что по степени отрицательного воздействия на окружающую среду гальваническое производство находится на первом месте. Положение в государствах - участниках СНГ усугубляется низким уровнем водоочистных технологий, плохой работой систем очистки вентиляционных выбросов, неудовлетворительной системой обращения с промышленными отходами 1-го и 2-го класса опасности. Для Республики Беларусь проблема имеет более острый характер ввиду суммации воздействия рассеянной радиоактивности и тяжелых металлов на клеточном и генетическом уровне.

Условия труда в гальванических цехах в зависимости от состава применяемых ванн и их температуры следует классифицировать как тяжелые или особо тяжелые. Традиционные меры, принимаемые для обеспечения безопасности персонала, не могут оградить работающих от отрицательных воздействий. Ситуация на гальванопроизводствах Республики Беларусь формирует негативное отношение к ним на рынке рабочей силы. Это в свою очередь приводит к текучести кадров, неквалифицированному ведению технических процессов и, как следствие, низкому качеству покрытий, дополнительному перерасходу дорогостоящих материалов.

Недостатки, присущие гальваническим производствам, вызвали определенные тенденции в подходах и способах решения проблем. Важнейшими из них являются:

отказ, где это возможно, от нанесения металлопокрытий традиционным гальваническим способом с разработкой и внедрением альтернативных технологий металлизации (газопламенное, вакуумное, плазменное напыление и т.п.);

замена металлопокрытий нанесением пластмасс и высокопрочных красок нового поколения, других покрытий неметаллического типа;

законодательное запрещение наиболее экологически опасных гальванопокрытий (кадмирование, свинцевание, цианистые электролиты);

снижение концентрации гальванических производств в крупных промышленных центрах, перенос их в менее развитые страны с более дешевой рабочей силой, размещение заказов на гальванопокрытия по кооперации за границей при закрытии производств на своей территории.

Только оборудование, конструктивно учитывающее вопросы ресурсосбережения, экономии энергии и воды, позволяет иметь в гальванопроизводстве экологически чистые технологии.

Гальваническое оборудование нового поколения, как показывает мировой опыт, позволяет решать вопросы сбережения ресурсов, энергии, улучшения условий труда без ухудшения показателей качества покрытий, производительности цехов и участков. Повышается уровень рентабельности производства, ценные цветные металлы возвращаются в хозяйственный оборот, снижается энергоемкость единицы произведенной продукции. Неизбежным следствием ресурсосбережения является устранение особо опасного воздействия гальванических производств на здоровье населения и окружающую среду.

Важным и перспективным направлением в области снижения экологической опасности гальванических производств является совершенствование технологий очистки сточных вод и внедрение новых, которые обеспечат выполнение современных стандартов, возврат воды в оборотный цикл, формирование утилизируемых осадков.

Учитывая высокозатратный характер абсолютного большинства гальванопроизводств, их физический износ и техническую отсталость, особую экологическую опасность, а также неизбежность наличия в народнохозяйственном комплексе, необходима их реконструкция на базе технических решений мирового уровня с выделением приоритетных по значимости и очередности организаций и закрытием неперспективных цехов гальванопокрытий.

Задачи по развитию гальванических производств

1. Оптимизация нагрева технологических сред, включая:

внедрение низкотемпературных технологических процессов с уточнением граничных параметров допустимости их применения и выработкой рекомендаций по более широкому их использованию;

использование избыточного тепла отдельных электрохимических процессов покрытия;

оптимизацию систем нагрева горячих ванн, в том числе автоматический контроль и регулирование при переходе на электрический нагрев.

2. Совершенствование систем промывок и снижение водоемкости гальванических производств, включая:

применение каскадных систем промывки, дающих снижение потребления воды в 100 и более раз;

применение специальных видов промывки и технологической оснастки, малоконцентрированных электролитов с низким уровнем экологической опасности, обеспечивающих уменьшение мощности и стоимости станций очистки сточных вод;

использование низкопотенциального тепла охлаждающей воды (выпрямители, охлаждение ванн и электролитов).

3. Совершенствование вентиляционных систем, включая:

вторичное использование тепла от процессов, связанных с его выделением;

использование тепла отходящего воздуха сушильных агрегатов, систем бортовых отсосов;

применение доступных технологических мер по снижению выбросов в систему местной вентиляции и, как следствие, снижение кратности воздухообмена с соответствующим уменьшением мощности электроприводов вентиляционных систем.

4. Совершенствование организации производств, направленной на:

повышение коэффициента сменности работы оборудования;

перевод на трехсменную работу крупных производств;

специализацию организаций по видам покрытий, особенно дорогостоящих, таких как никелирование, гальваническое лужение, нанесение редких и драгоценных металлов в целях их рекуперации и более полного возврата в производство;

замену морально и физически устаревшего гальванического оборудования на высокоэффективное современное оборудование.

В мероприятиях по техническому переоснащению и модернизации литейных, термических, гальванических и других энергоемких производств на 2010 - 2015 годы согласно приложению изложены задания по совершенствованию этих производств.

8. СОЗДАНИЕ ДЕМОНСТРАЦИОННЫХ ЗОН ВЫСОКОЙ ЭНЕРГОЭФФЕКТИВНОСТИ

В целях обмена практическим опытом по техническому переоснащению и модернизации энергоемких производств в системе Минпрома планируется создание демонстрационных зон по направлениям:

по литейному производству - на Барановичском станкостроительном заводе ЗАО "Атлант" (технология литья), РУП "Минский тракторный завод" (организация литейного производства на отечественном оборудовании), в ОАО "Лидский литейно-механический завод" (организация производства литых деталей моторной группы);

по термическому и другим энергоемким производствам в ОАО "Минский автомобильный завод" (технологические проекты использования прогрессивных технологий), на Барановичском станкостроительном заводе ЗАО "Атлант" (проекты внедрения и изготовления производственных машин и механизмов, оборудования, удовлетворяющих современным требованиям энергосберегающих технологий);

по гальваническому и окрасочно-сушильному производствам - на РУП "Могилевлифтмаш" и в ОАО "Минский автомобильный завод", где имеются образцы как зарубежного, так и отечественного производства.

9. ОЖИДАЕМЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ОТ РЕАЛИЗАЦИИ ПРОГРАММЫ

В 2015 году в результате реализации Программы выпуск продукции по новым технологиям составит в литейном производстве не менее 70 процентов, в термическом и гальваническом - не менее 60 процентов.

Ожидаемая экономия топливно-энергетических ресурсов от реализации Программы составляет - 62427,5 т.у.т., в том числе по:

литейному и металлургическому производствам - 28592,3 т.у.т.;

термическому производству - 30012,5 т.у.т.;

гальваническому производству - 3822,7 т.у.т.

Приложение
к Программе технического
переоснащения и модернизации
литейных, термических,
гальванических и других
энергоемких производств
на 2010 - 2015 годы

МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ПЕРЕОСНАЩЕНИЮ И МОДЕРНИЗАЦИИ ЛИТЕЙНЫХ, ТЕРМИЧЕСКИХ, ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ И ДРУГИХ ЭНЕРГОЕМКИХ ПРОИЗВОДСТВ НА 2010 - 2015 ГОДЫ

----------------------------+------------+----------------+----------------
                            ¦    Срок    ¦  Планируемые   ¦   Ожидаемая
  Наименование мероприятий  ¦выполнения, ¦ затраты, млн.  ¦годовая экономия
                            ¦    годы    ¦     рублей     ¦  ТЭР, т.у.т.
----------------------------+------------+----------------+----------------
                           Литейное производство

                        Министерство промышленности

РУП "Полесьеэлектромаш"

1. Замена:

  печей ИЧТ-10 плавильным        2010           6000             1230
  комплексом 3 x 6 тонн типа
  O.Junker (2 шт.)

  смесителя АМК-2000Н            2010           300               21
  вихревым

  смесителя АМК-2000Н            2010           300               21
  вихревым

  смесителя АМК-2000Н            2011           900               21
  вихревым (3 шт.)

  машины литья под давлением     2011           1500            <***>
  (МЛД) А711А08

  смесителя АМК-2000Н            2012           900               21
  вихревым (3 шт.)

  линии DISA 2013 на линию       2012           5500             445
  безопочной формовки

  машины литья под давлением     2014           1500            <***>
  (МЛД) А711А08

  машины литья под давлением     2014           1800            <***>
  (МЛД) А711А09

  печей ИЧТ-10 плавильным        2015           7000             1230
  комплексом 3 x 6 тонн типа
  O.Junker (Германия)
  (2 шт.)

2. Внедрение:

  вибротележек (2 шт.)           2010           700               20

  печи сушки песка               2010           150              130

  установки автоматического      2010           2050             557
  заливочного устройства с
  модифицированной
  проволокой

  пескомета                      2010           270             <***>

  стержневого комплекса          2010           800              720

  печи переплавки шлака          2010           230             <***>

  вибротележки (1 шт.)           2011           350               10

  кокильной машины               2011           500             <***>

  оборудования для выбивки       2011           800             <***>
  (вибролоток и барабан)

  печи раздаточной газовой       2012           330             <***>
  (3 шт.)

  установки автоматического      2013           2800             557
  заливочного устройства с
  модифицированной
  проволокой

ОАО "Барановичский завод
торгового машиностроения"
(ОАО "ТОРГМАШ")

3. Замена футеровки              2010            11               3
(шамотной) шести плавильно-
раздаточных печей САТ-0,25
на волокнистую

ОАО "Брестмаш"

4. Замена:

  двух литейных машин на         2010           160               23
  другие типа 34F
  (Швейцария)

  пяти электропечей на менее     2010           300              239
  энергоемкие типа SFM-12-20

ОАО "Технолит Полоцк"

5. Освоение технологии           2010           862              216
комбинированной плавки
чугуна (дуплекс-процесс) для
производства локомотивной
тормозной колодки

6. Модернизация стержневой       2011           200              600
машины 4749

7. Внедрение:

  стержневой машины 30л          2011           800              320
  (БЕЛНИИЛИТ)

  смесеприготовительного         2011           1176              14
  комплекса (БЕЛНИИЛИТ)

  смесеприготовительного         2011           940               98
  комплекса для стержней
  (БЕЛНИИЛИТ)

  блока вагранок закрытого       2012           5460            <***>
  типа с миксером

  индукционной печи емкостью     2012           2520            <***>
  1 т с загрузкой

  автоматической формовочной     2012           8000            <***>
  линии (АФЛ) типа "HWS"
  860 x 700 x 300 / 300

  комплекта вспомогательного     2012           1512            <***>
  оборудования
  (дробеметного,
  галтовочного, зачистного)

РУП "Витебский
станкостроительный завод
"ВИСТАН"

8. Внедрение:

  вихревых смесителей            2011           840               14
  периодического действия

  формовочной машины             2011           750             <***>

  вихревых смесителей            2012           840               14
  периодического действия

  формовочной машины             2012           750             <***>

  индукционной плавильной        2014           4200            <***>
  печи ИЧТ-3,0

  машины для центробежного       2014           200             <***>
  литья

  системы регенерации смесей     2015           1300            <***>

  машины для центробежного       2015           200             <***>
  литья

9. Разработка и внедрение        2015            30              123
технологии изготовления
крупногабаритного
станкостроительного литья в
формах из холоднотвердеющих
смесей, не требующих
тепловой сушки

РУПП "Станкозавод "Красный
борец"

10. Замена смесителя на          2010           126               5
вихревой смеситель-01

РУП "Гомельский литейный
завод "ЦЕНТРОЛИТ"

11. Модернизация:

  смесителя мод. 15108 для       2010           160              121
  смесеприготовительного
  отделения автоматической
  линии "Хантер"

  стержневого автомата мод.      2012            40               82
  29111 под Cold-box резол
  СО2 процесс

12. Внедрение автоматической     2010           3780            <***>
формовочной линии (АФЛ) типа
"Хантер"

РУП "Гомельский завод литья
и нормалей"

13. Внедрение:

  смесителя вихревого мод.       2010           565               29
  15104М2 (2 шт.)

  сита барабанного               2010            60             <***>
  полигонального мод. 178М

  автоматической формовочной     2010           9033            <***>
  линии (АФЛ) "HWS DAFM
  SD45" (реорганизация
  формовочного отделения
  цеха высокопрочного чугуна
  с установкой АФЛ воздушно-
  импульсного уплотнения
  формы для мелкосерийного
  производства чугунного и
  стального литья)

  сита барабанного взамен        2011            40             <***>
  сита 13516

  смесителя                      2015           750               91
  высокоскоростного для
  формовочной смеси ИСЛ-40
  (2 шт.)

  автоматической формовочной     2015          14300             533
  линии (АФЛ) типа DAFM SD
  взамен формовочной машины
  АФА-30

14. Модернизация                 2011           3802             490
индукционной печи
ИЧТ-31/7, 1

15. Техническое                  2011           618               40
переоснащение
смесеприготовительного
отделения цеха
высокопрочного чугуна на
базе отработанных смесей

РУП "Гомельский
станкостроительный завод
имени С.М.Кирова"

16. Внедрение:

  ротационной печи               2014           250             <***>

  индукционной                   2011           550             <***>
  среднечастотной печи
  емкостью 0,2 т для цветных
  сплавов (2 шт.)

  машины для центробежного       2011           400             <***>
  литья (2 шт.)

  формовочной машины             2011           1000            <***>
  (встряхивающая с
  перекидным столом) мод.
  236С (2 шт.) с размером
  опок 2500 х 2000 х 800

  дробеметной очистной           2012           500             <***>
  машины мод. 42827

  установки непрерывного         2014           137              100
  литья

  индукционной печи средней      2015           2750             1200
  частоты типа O.Junker
  MFJGe/St10/10 емкостью
  10 т

17. Обогащение дутья             2011            30               33
кислородом (модернизация
вагранки Q 3 т)

18. Модернизация:

  электрогидравлической          2011           1243              11
  выбивки мод. 3612А

  машины 711А07 (замена          2011            30               10
  теплового изолирующего
  слоя)

19. Замена газового              2012            50               4
оборудования на барабанном
сушиле песка Н1-82-66

ОАО "Мозырский
машиностроительный завод"

20. Замена дробеметного          2010           780               70
барабана

21. Модернизация системы         2012            56               13
управления печи ДСП 05
(установка тиристорного
управления)

22. Внедрение:

  формовочной машины (размер     2014           180               50
  опок 800 х 700)

  установки                      2015           580               70
  смесеприготовления (типа
  114М)

ОАО "ПромЛинкс"

23. Внедрение                    2013           100               15
высокочастотной плавильной
печи для плавки медных
сплавов

РУП "Белорусский
металлургический завод"

24. Установка и внедрение в
эксплуатацию:

  сериесного реактора на         2010           1360             370
  ДСП-1 (ЭСПЦ-1)

  сериесного реактора на         2010           2965             1267
  ДСП-3 (ЭСПЦ-2)

РУП "Минский тракторный
завод"

Литейный цех N 1

25. Модернизация стержневой      2011           593              816
машины мод. 4509С (2 шт.)

26. Внедрение стержневой         2012           1034             829
машины 4751А1Г2 (2 шт.)

Литейный цех N 2

27. Внедрение:

  автоматической формовочной     2010          15000             2070
  линии с размером опок
  1150 х 950 х 400 со
  смесеприготовительным
  комплексом

  стержневой машины мод.         2010           921              740
  4747

  стержневой машины мод.         2013           832              385
  4760Б2К1

28. Модернизация стержневой      2014           593              816
машины мод. 4509С (2 шт.)

Литейный цех N 3

29. Внедрение индукционных       2010           188              120
плавильных печей ИТПЭ-01/016
ТГ1 с тиристорным
преобразователем (2 шт.)

ОАО "Минский завод
отопительного оборудования"

30. Внедрение:

  частотных преобразователей     2010            50               54
  в подразделениях завода

  закрытой вагранки              2010           5080             520
  "ДАНТЕРМ" (Германия) в
  литейном цехе радиаторов
  (внедрение ваграночного
  комплекса закрытого типа в
  литейном цехе радиаторов)

  сушки, пневмоподачи и          2010           100             <***>
  размола брака стержней в
  литейном цехе радиаторов
  (БЕЛНИИЛИТ)

  автоматической формовочной     2010           2900            <***>
  линии Термошок TS30
  (Италия) в литейном цехе
  радиаторов

  закрытой вагранки              2012           3800            <***>
  "ДАНТЕРМ" (Германия) в
  литейном цехе ковкого и
  серого чугуна

  оборудования для сушки и       2013           1000            <***>
  подготовки песка "OMEGA" в
  литейном цехе радиаторов

  закрытой вагранки              2014           2000            <***>
  "ДАНТЕРМ" (Германия) в
  литейном цехе котлов

  автоматической формовочной     2015          10000            <***>
  линии (АФЛ) с размером
  опок 1200 х 800 х 220 в
  литейном цехе радиаторов

31. Модернизация печи сушки      2011           1000              12
стержней в литейном цехе
котлов

ОАО "Минский автомобильный
завод"

Сталелитейный цех N 1

32. Модернизация стержневого     2012           160             <***>
отделения с внедрением двух
шнековых смесителей
производительностью 3 т в
час для производства
стержней

Сталелитейный цех N 2

33. Разработка технологии и      2010           1350            <***>
создание установки для
восстановления зерновой
основы кварцевых песков из
отработанных песчано-
смоляных смесей

Литейный цех ковкого чугуна

34. Внедрение:

стержневой машины 4751           2013           350              800

стержневой машины 4751           2014           350              800

Литейный цех серого чугуна

35. Внедрение автоматической     2015           9625            <***>
формовочной линии (АФЛ)
600 х 500 с автоматическим
смесеприготовительным
комплексом (АСК) для мелкого
и среднего литья с
ликвидацией формовочных
машин N 2 и N 3

ОАО "Минский моторный завод"

36. Внедрение:

  двух кокильных комплексов      2010           440               92
  (БЕЛНИИЛИТ)

  энергоэффективной              2012           7562             1495
  среднечастотной плавильной
  установки

  энергоэффективной              2015           7562             1495
  среднечастотной плавильной
  установки

  комплекса литья под низким     2015           4003             147
  давлением (БЕЛНИИЛИТ)

  ОАО "Минский подшипниковый
  завод"

37. Внедрение двух печей         2013           4628             233
типа "Otto Junker" взамен
печей ИЛК-1 (3 шт.)

ПРУП "Минский завод
автоматических линий имени
П.М.Машерова"

38. Замена:

  блока вагранок на              2012           3120             153
  индукционную печь для
  чугуна емкостью 2 - 2,5 т

  4 бегунов на                   2012           640               17
  смесеприготовительный
  комплекс 4847 (БЕЛНИИЛИТ)

  пескомета 2Б93М на             2012           205               8
  шнековый смеситель С1Ш15 с
  вибростолом (БЕЛНИИЛИТ)

  двух машин 232 на              2012           1920              14
  формовочный блок 4841
  (БЕЛНИИЛИТ)

РУПП "Белорусский
автомобильный завод"

39. Внедрение:

  двух проходных очистных        2010           2720             130
  барабанов

  тупиковой очистной камеры      2010           1440              56
  КОМ 3200 х 1600

  двух стержневых машин          2010           1060            <***>
  4751Б (БЕЛНИИЛИТ)

40. Модернизация:

  сушила проходного для          2010           273              219
  сушки стержней

  сушила для сушки песка в       2010           431              238
  пневмопотоке, инвентарный
  N 20-10

  сушила для сушки песка в       2010           431              238
  пневмопотоке, инвентарный
  N 20-1279

  стенда для сушки ковшей        2010            42               38
  Q = 0,5 т N 1

  стенда для сушки ковшей        2010            42               38
  Q = 0,5 т N 2

  стенда для сушки ковшей        2010           243              200
  Q = 8 т N 1

  стенда для сушки ковшей        2010           243              200
  Q = 8 т N 2

УП "Слуцкий завод
"Эмаль-посуда"

41. Внедрение:

  индукционной плавильной        2012           600             <***>
  печи

  комплекса в составе            2014           400             <***>
  двухпозиционной машины для
  изготовления оболочковых
  форм

РУП "Шацкий механический
завод"

42. Внедрение очистного          2010           100               55
галтовочного барабана

ОАО "Борисовский завод
автотракторного
электрооборудования"

43. Приобретение и внедрение     2010           2900              -
двух машин литья под
давлением типа 2 GFф. BUHLER
(Швейцария)

ОАО "Клецкий механический
завод"

44. Внедрение тиристорных        2010            65               66
преобразователей ТПЧ-160-2,4

ОАО "Могилевский
металлургический завод"

45. Внедрение плавильной         2011           5360              -
установки на базе двух печей
средней частоты

РУП "Могилевский завод
лифтового машиностроения"

46. Внедрение:

  стержневой машины 4747         2010           951               14
  (освоение производства
  основной номенклатуры
  стержней по
  "Колд-бокс-амин" процессу

  плавильного комплекса          2010           6460             966
  среднечастотных
  индукционных тигельных
  печей

  эмиссионного вакуумного        2010           440              176
  спектрометра

  формовочного блока             2010          13028             100
  сетевого давления воздуха
  взамен встряхивающих
  формовочных машин

  бегунов для формовочной        2015           300               14
  смеси

47. Модернизация:

  машины для центробежной
  отливки втулок мод. 553-2      2011            40             <***>
  1980 г.

  печи САТ 0,25                  2012            7                5

  заливочной машины Л-2870       2013            50             <***>
  1986 г., инвентарный номер
  21685

  машины CLPO-400-550D2 1989     2015            15             <***>
  г., инвентарный номер
  21735

ОАО "Осиповичский завод
автомобильных агрегатов"

48. Модернизация раздаточных
печей САТ 0,25 (шт.):

  1                              2010           0,12              5

  1                              2011           0,12              5

  2                              2012           0,24              10

  2                              2013           0,24              10

  2                              2014           0,24              10

  2                              2015           0,24              10

49. Внедрение литейных машин
под ВД 71108 (шт.):

  1                              2014           600             <***>

  1                              2015           600             <***>

ОАО "Могилевский завод
"Электродвигатель"

50. Замена машин литья под
высоким давлением:

  CLH400                         2010           920             <***>

  CLH600                         2010           1155            <***>

  A711A8                         2010           252             <***>

  A711A8                         2013           252             <***>

  A711A8                         2014           252             <***>

  A711A8                         2015           252             <***>

51. Внедрение электропечей
сопротивления (шт.):

  1                              2010            34             <***>

  2                              2011            34             <***>

  2                              2012            34             <***>

  2                              2013            34             <***>

  2                              2014            34             <***>

  2                              2015            34             <***>

ОАО "Бобруйский
машиностроительный завод"

52. Модернизация вагранки        2010           100               80
5 т/ч

53. Внедрение вихревых
смесителей (шт.):

  1                              2010           300               14

  1                              2011           300               14

  1                              2012           300               14

  1                              2013           300               14

  1                              2014           300               14

54. Разработка и внедрение в     2010           320             <***>
производство технологии
изготовления отливок
насосного оборудования из
нового износостойкого сплава

55. Разработка и освоение        2010            39             <***>
энергосберегающих технологий
производства чугуна и стали
в электродуговой печи
постоянного тока

56. Внедрение формовочных
машин:

  4841                           2010            50             <***>

  типа "Форамат" 40              2010           400             <***>

  22 506                         2010           1000            <***>

  22 506                         2011           1000            <***>

  223                            2012           300             <***>

  223                            2013           300             <***>

ОАО "Техноприбор"

57. Модернизация                 2010            25               5
электропечей САТ 0,16

58. Внедрение:

  электропечи СВО-70             2011            52               11

  установки для химической       2015            45               18
  очистки алюминиевых
  сплавов

ОАО "Лидский литейно-
механический завод"

59. Модернизация установки       2010           200              121
магнитодинамической заливки
МДН-6-Ч-3,0-1

60. Внедрение:

  карусельной машины             2010           3095            <***>
  центробежного литья (новое
  производство)

  карусельной машины             2015           2500            <***>
  центробежного литья (новое
  производство)

61. Организация стержневого      2015           653             <***>
участка - приобретение 2
стержневых машин мод. 4749 и
4752 (новое производство)

РУП "Волковысский завод
кровельных и строительно-
отделочных машин"

62. Замена плавильной печи       2013            26               27
на печь ПП 300/11

ОАО "Белкард"

63. Реконструкция                2010           151               32
плавильного отделения ЦКПП с
переходом на независимое
питание плавильных печей
ИСТ-0,4 с применением
тиристорных преобразователей

                Государственный военно-промышленный комитет

УП "МЭМЗ", г. Минск

64. Капитальный ремонт:

  трех камерных печей Н-30 с     2010           8,0              3,0
  применением материалов,
  обеспечивающих снижение
  удельного расхода
  электрической энергии

  машины литья под давлением     2010           5,0              1,0
  CLPO-400, обеспечивающий
  приведение параметров
  энергопотребления к
  паспортным данным

  плавильно-раздаточного         2010           4,0              1,0
  агрегата ЭСТ-250

  двух плавильно-раздаточных     2013           6,0              1,5
  печей "ЭЛАСТ"

  машины литья под давлением     2014           4,0              1,0
  CLPO-400, обеспечивающий
  приведение параметров
  энергопотребления к
  паспортным данным

  машины литья под давлением     2015           3,5              1,0
  711А08СМ, обеспечивающий
  приведение параметров
  энергопотребления к
  паспортным данным

65. Внедрение                    2010           57,4             10,3
энергосберегающей плавильно-
раздаточной печи СВО-70
взамен одной плавильной печи
ПК-40 и двух раздаточных
печей Э540.220

66. Вывод из эксплуатации        2013           2,0              1,5
печи плавильной ПК-40

                          Министерство энергетики

РУП "Белоозерский
энергомеханический завод"

67. Замена двух              2010 - 2012        4700             420
сталеплавильных печей
переменного тока ДСП 3 и 3
на печи постоянного тока
емкостью 3 т

68. Внедрение дробеметной     IV квартал        105               10
установки COGEIM для очистки   2010 г.
отливок взамен выщелачивания

 Министерство сельского хозяйства и продовольствия, Гомельский облисполком

ОАО "Калинковичский
ремонтно-механический завод"

69. Замена индукционной       IV квартал        389               61
плавильной установки ИСТ-0,4   2010 г.
с низким КПД на
энергоэффективную с
тиристорным преобразователем
УИП-400

                          Концерн "Беллесбумпром"

ОАО "Борисовский ремонтно-
механический завод"

70. Внедрение очистки         II квартал         12               40
поверхности литья водной       2010 г.
струей взамен галтовочного
барабана на участке литья в
цехе N 2

ОАО "Светлогорский
целлюлозно-картонный
комбинат"

71. Замена:

  электромашинного               2011            80               17
  генератора электропечи
  индукционной тигельной
  ИСТ-0,16 на источник
  питания типа ППЭТ-250/800

  частотного преобразователя     2011            80               17
  ВПЧ-100/2400 У4 закалочной
  станции ЗС 100/8 на
  ППЭТ-250/800

                        Белорусская железная дорога

Гомельский вагоноремонтный
завод

72. Реконструкция                2010           1910             456
формовочного участка с
внедрением
энергосберегающего
автоматизированного
комплекса оборудования по
производству литейных форм и
стержней из
холоднотвердеющих смесей
---------------------------------------------------------------------------
Итого по литейному                            260221,9         28592,3
производству

-----------------------------+-------------+-------------+-----------------
                             ¦    Срок     ¦ Планируемые ¦Ожидаемая годовая
  Наименование мероприятий   ¦ выполнения, ¦   затраты,  ¦ экономия, ТЭР,
                             ¦    годы     ¦ млн. рублей ¦     т.у.т.
-----------------------------+-------------+-------------+-----------------
                          Термическое производство

                        Министерство промышленности

Перевод изготовления поковок
на линии с индукционным
нагревом заготовки с
последующей штамповкой на
кривошипном
горячештамповочном прессе
(КГШП)

РУМП "Кузлитмаш", г. Пинск

1. Перевод нагрева заготовок      2010           129             36
сельскохозяйственной техники
под навивку на индукционный
нагрев в установке
ИНУ - 350-2,4 кГц

РУП "Гомельский
станкостроительный завод
имени С.М.Кирова"

2. Приобретение и внедрение       2015           430             70
линии индукционного нагрева
поковок

РУП "Минский завод шестерен"

3. Замена камерной газовой        2010            90             75
печи на установку кузнечного
индукционного нагревателя для
нагрева заготовок деталей
плуга

РУП "Минский автомобильный
завод"

4. Разработка, изготовление и     2015           798              9
внедрение кузнечного
индукционного нагревателя к
кривошипному
горячештамповочному прессу
25 МН

РУП "Минский тракторный
завод"

5. Внедрение линии                2010          28665            1122
изготовления поковок на базе
кривошипного
горячештамповочного пресса
63 МН и индукционного
нагревателя с автоматической
системой управления

РУП "Кузнечный завод тяжелых
штамповок", г. Жодино

6. Внедрение линии                2010          1759             580
изготовления поковок на базе
кривошипного
горячештамповочного пресса
63 МН и индукционного
нагревателя с автоматической
системой управления

7. Переход к автоматическим       2010          <***>           <***>
линиям вакуумных печей для
цементации, к автоматическим
линиям химико-термической
обработки типа "Ipsen", к
ионному азотированию

РУМП "Кузлитмаш", г. Пинск

8. Приобретение печи              2010           236              4
нитроцементации шахтного типа
с жидким карбюризатором СШЦМ
8.12/9,5

РПУП "Оршанский
инструментальный завод"

9. Приобретение вакуумной         2012          1162             135
электропечи сопротивления
специализированной
СНВГ-5.10.5/13

ОАО "Завод приборов
автоматического контроля",
г. Орша

10. Приобретение:

  электрической печи              2011           125             74
  цементации СШЦМ 6.12/9ИЗ

  электрической печи              2012           130             18
  каталитического
  азотирования (КГА)

РУП "Гомельский завод литья и
нормалей"

11. Внедрение процесса            2010          8000             1452
закалки с отпуском на
агрегате "Kohпle"

РУП "Гомельский завод
сельскохозяйственного
машиностроения "Гомсельмаш"

12. Внедрение:

  установки ионно-плазменного     2010           412             95
  азотирования АР-63-950/1250

  установки ионно-плазменного     2010           700             115
  азотирования АР-63-950/2200

РУП "Гомельский
станкостроительный завод
имени С.М.Кирова"

13. Внедрение установки           2010           513             106
ионно-плазменного
азотирования

ОАО "Минский подшипниковый
завод"

14. Внедрение:

  двух термических агрегатов      2011          13263            1069
  проходного типа для
  термической обработки колец
  диаметром до 600 мм с
  применением новых
  теплоизоляционных
  материалов и
  автоматизированной системы
  управления

  одного термического             2011          6514             386
  агрегата проходного типа
  для термической обработки
  колец диаметром 250 мм

  одного агрегата проходного      2011          6514             386
  типа для термической
  обработки роликов диаметром
  10 - 110 мм

  двух агрегатов для              2011          13841            700
  безокислительного отжига
  поковок проходного типа
  диаметром 50 - 800 мм

ПРУП "Минский завод
автоматических линий имени
П.М.Машерова"

15. Внедрение линии для           2012          10000            387
термообработки модульного
типа в защитной регулируемой
атмосфере CODERE SA

РУП "Минский завод шестерен"

16. Внедрение линии
универсальных камерных печей
для химико-термической
обработки деталей:

  первая очередь                  2011          3663             2041

  вторая очередь                  2012          4100             1840

17. Внедрение:

  современного оборудования       2012          13000            2190
  технологического процесса
  химико-термической
  обработки деталей
  50-240 7122

  технологического                2011          1215             588
  оборудования для вакуумной
  термообработки режущего
  инструмента и штамповой
  оснастки

РУП "Минский тракторный
завод"

18. Замена линии химико-          2010          8500             446
термической обработки "PEKAT"
на линию "IPSEN" на базе двух
цементационно-закалочных
печей в Ц-93

19. Закупка линии химико-         2011          25000            490
термической обработки на базе
семи вакуумных печей "ALD" в
МЦ-5

20. Обеспечение линии "PEKAT"     2010           115             135
эндогазом путем перевода с
эндогенератора ЭН-60 на более
энергоемкий и
производительный
эндогенератор ENE-20 в Ц-93

ОАО "Борисовский завод
автотракторного
электрооборудования"

21. Внедрение генератора          2013           400             22
экзотермической атмосферы

Модернизация и производство
отечественного термического
оборудования

ОАО "Торгмаш"

22. Замена:

  футеровочного материала         2010            5               3
  камерной и шахтной печи

  камерной печи ПКМ на            2010            5               5
  муфельную

РУП "Барановичский
автоагрегатный завод"

23. Внедрение тиристорных         2010           218             119
преобразователей частоты
взамен машинных ПВЧ-100/8 для
нагрева деталей ТВЧ

ОАО "Барановичский
станкостроительный завод ЗАО
"АТЛАНТ"

24. Модернизация газовой          2010           578             331
двухкамерной нагревательной
печи ТРН 39 764 в кузнечном
производстве

РУМП "Кузлитмаш", г. Пинск

25. Приобретение и ввод в
эксплуатацию:

  печи с выдвижным подом по       2010           950             148
  типу VKT 700/09, ЗАО
  "Атлант"

  электрической печи для          2010           155             84
  нагрева под пластическую
  деформацию типа РТ 1016/24,
  ЗАО "Атлант"

РПУП "Оршанский
инструментальный завод"

26. Приобретение и ввод в
эксплуатацию:

  печи шахтной для цементации     2010           150             161
  СШЦМ 8.12/9,5

  печи шахтной для цементации     2011           205             172
  СШЦМ 8.20/9,5

ОАО "Завод Легмаш"

27. Замена печи Ц-75 на           2011           100             36
СШЗ 6.12/11,5

РУП "Гомельский завод
сельскохозяйственного
машиностроения "Гомсельмаш"

28. Приобретение и внедрение:

  индукционной установки ИНТ      2010           325             56
  8-320/4 (для горизонтально-
  ковочной машины ГКМ 630)

  индукционной установки ИНТ      2010           325             14
  8-320/4 (для горизонтально-
  ковочной машины ГКМ 630)

  индукционной установки ИНТ      2010           326             57
  8-320/4 (для горизонтально-
  ковочной машины ГКМ 800)

  индукционной установки ИНТ      2010           340             59
  8-320/4 (для горизонтально-
  ковочной машины ГКМ 1250)

РНПУП "Ратон", г. Гомель

29. Внедрение:

  камерной печи ПКМ               2011            27             12
  4.8.4/12,5

  камерной печи ПКМ               2012            42             16
  3.6.2/11,5-3К с защитной
  атмосферой

  замена 2-камерных печей         2014            42             16
  типа СНО-4.8.2,6/10 на
  термическую печь
  изготовления ЗАО "Атлант"
  БСЗ

РУП "Гомельский завод
"Гидропривод"

30. Приобретение и ввод в
эксплуатацию:

  электрической печи типа         2011            85             17
  СШО-8.10/7 (или аналог)

  электрической печи типа         2012           117             29
  СШЗ-10.15/10 (или аналог)

  электрической печи типа         2013            60             10
  СШО-5.10/7 (или аналог)

  электрической печи типа         2014            60             10
  СШО-5.10/7 (или аналог)

  электрической печи типа         2015            50             31
  СШО-8.10/7 (или аналог)

РУП "Гомельский завод
станочных узлов"

31. Приобретение и ввод в
эксплуатацию:

  электропечи СШЦМ 6.12/10        2010           100             18

  электропечи СНЗ 5.6.5/11И1      2011            70              7

  электропечи ПВП 5000/12,5М      2015           190             53

ОАО "Лидсельмаш"

32. Внедрение в производство:

  камерной электропечи типа       2010            65             46
  SNOL 510/1150 взамен
  камерной электропечи Н-45
  инв. N 5670

  камерной электропечи типа       2010            35             33
  SNOL 80/1150 взамен
  камерной электропечи
  ОКБ210А инв. N 845

  камерной электропечи типа       2011            65             46
  SNOL 510/1150 взамен
  камерной электропечи Н-45
  инв. N 1147

  инверторной установки ТВЧ       2011           307             83
  типа "Minac 70/110"

33. Замена двух печей на          2015           300             83
газовом топливе на печи с
горелками регенеративного
типа и цифровым управлением

ОАО "Белкард"

34. Реконструкция закалочной      2010           290             348
и отпускной газовых печей
конвейерного агрегата N 5 для
термообработки поковок в цехе
кузнечно-прессового
производства

35. Разработка и внедрение        2010           410             166
технологии изготовления и
термической обработки деталей
карданных валов разных
типоразмеров

36. Замена имеющегося
оборудования:

  шахтной печи типа ПН 32         2012            29             26
  (мощность 32 кВт) на
  электропечь с меньшим
  рабочим пространством
  (мощность 16 кВт)

  камерной печи типа Н45          2013            43             33
  (мощность 45 кВт) на
  электропечь камерную ПКН
  4.8.4 (мощность 21 кВт)

  шахтной печи типа Ц75           2014            51             69
  (мощность 75 кВт) на
  электропечь шахтную ПШЗ-
  5.10/12 (мощность 33 кВт)

ОАО "Минский завод
"Термопласт"

37. Ремонт двух термических       2015            5               2
печей

ОАО "Беломо-Минский
механический завод имени
С.И.Вавилова"

38. Приобретение камерных
электрических печей:

  СНО 3.6.2/10 взамен Н15         2010            25             11

  СНО 4.8.2,5/10 взамен Н40       2010            26             12

  СНО 6.12.4/10 взамен Н60        2015            33             14

39. Модернизация имеющегося
термического оборудования:

  электрической печи-ванны        2014            4              17
  С-25

  электрической печи-ванны        2014            4              17
  СП-60

  закалочной установки            2015            10             50
  индукционного нагрева
  ВЧГ1-60/0,066

РУП "Минский завод шестерен"

40. Модернизация:

  одного нормализационного        2010          2000             587
  термоагрегата участка
  термообработки поковок в
  кузнечном цехе

  одного нормализационного        2011          2020             621
  термоагрегата участка
  термообработки поковок в
  кузнечном цехе

41. Внедрение термоагрегата       2012          6060             1887
изотермического отжига
поковок

42. Создание                      2010           220             70
производственного участка и
внедрение термоупрочнения
быстроизнашиваемых деталей
плуга из стали 60ПП взамен
стали 65Г

РУП "Минский автомобильный
завод"

43. Модернизация:

  закалочно-отпускного            2011           113             147
  агрегата СТЗА с заменой
  футеровки на современные
  материалы

  закалочно-отпускного            2011            85             25
  агрегата СИЗА 4.20.1/3-Б1 с
  заменой футеровки на
  современные материалы

  термических печей с             2015            95             81
  выдвижным подом Н-1565 с
  заменой футеровочных
  материалов общего
  назначения ША, ШЛ на
  волокнистые огнеупорные
  материалы (2 шт.)

  камерной печи СНЗ               2012           105             69
  11.22,7/12Б4 с заменой
  футеровочных материалов
  общего назначения на
  волокнистые огнеупорные
  материалы

44. Модернизация установок
токов высокой частоты (ТВЧ):

  для закалки деталей             2010           385              8
  4370-2403070/71-полуось
  путем замены машинного
  преобразователя частоты на
  транзисторный

  для закалки деталей             2010           385              8
  5440/54321-2403070/71-
  полуось путем замены
  машинного преобразователя
  частоты на транзисторный

45. Изготовление и внедрение      2015           940             10
универсальной индукционной
установки для термической
обработки длинномерных
деталей

46. Разработка, изготовление
и внедрение:

  индукционной установки для      2014           557             10
  концевого нагрева под ковку
  на горизонтально-ковочной
  машине (ГКМ-800)

  индукционной установки для      2014           725             10
  концевого нагрева под ковку
  на горизонтально-ковочной
  машине (ГКМ-1200)

  кузнечного индукционного        2015           772             11
  нагревателя к
  паровоздушному
  штамповочному молоту силой
  30 кН

  установки токов высокой         2014           599              8
  частоты для нагрева проката
  под рубку

47. Закупка и внедрение           2012          7290            1986
агрегата изотермического
отжига поковок

РУП "Минский тракторный
завод"

48. Замена:

  ручной системы управления       2010           174             14
  расходами технологических
  газов для шахтных
  электропечей на
  автоматическую в цехе N 93

  лампового генератора на         2010           350             40
  тиристорный преобразователь
  ЭПУ ТермО

49. Внедрение:

  печи с выкатным подом в         2010           177             31
  литейном цехе N 3

  установок индукционного         2010           570             73
  нагрева на основе
  полупроводниковых
  источников питания взамен
  машинных генераторов
  механических цехов N 5, 7 и
  механосборочного цеха N 3
  (8 шт.)

50. Модернизация:

  термического агрегата в         2013           240             121
  кузнечном цехе

  термического агрегата в         2014           240             121
  кузнечном цехе

  термического агрегата в         2015           240             121
  кузнечном цехе

  линии порезки                   2010           180             156
  металлопроката на базе
  пресс-ножниц 10 МН модели
  13ScPK1000 с новой печью
  для подогрева прутков П1059
  конструкции МТЗ (кузнечное
  производство)

  нагревательной                  2010           146             251
  полуметодической печи линии
  паровоздушных штамповочных
  молотов 78 МН (замена
  горелок на экономичные
  горелки с установкой
  системы автоматизации
  контроля температуры)

  нагревательной                  2011           132             219
  полуметодической печи линии
  паровоздушных штамповочных
  молотов 49 кН (замена
  горелок на экономичные
  горелки с установкой
  системы автоматизации
  контроля температуры)

  нагревательной                  2011           132             219
  полуметодической печи линии
  паровоздушных штамповочных
  молотов 59 кН (замена
  горелок на экономичные
  горелки с установкой
  системы автоматизации
  контроля температуры)

  нагревательной                  2012            87             112
  полуметодической печи линии
  паровоздушных штамповочных
  молотов 10 кН (замена
  горелок на экономичные
  горелки с установкой
  системы автоматизации
  контроля температуры)

  нагревательной                  2012           101             143
  полуметодической печи линии
  паровоздушных штамповочных
  молотов 30 кН (замена
  горелок на экономичные
  горелки с установкой
  системы автоматизации
  контроля температуры)

  нагревательной камерной         2012           101             143
  печи в линии кривошипных
  горячештамповочных прессов
  (КГШП) усилием 25 МН
  (замена горелок на
  экономичные горелки с
  установкой системы
  автоматизации контроля
  температуры) (участок КГШП,
  8-я линия)

  нагревательной камерной         2012            87             36
  печи (замена горелок на
  экономичные горелки с
  установкой системы
  автоматизации контроля
  температуры) в линии молота
  свободной ковки 4 кН
  (кузнечно-заготовительный
  участок)

  нагревательной камерной         2013            31             18
  печи (замена горелок на
  экономичные горелки с
  установкой системы
  автоматизации контроля
  температуры) в линии молота
  свободной ковки 1,6 кН
  (кузнечно-заготовительный
  участок)

  нагревательной камерной         2013            87             75
  печи в линии горизонтально-
  ковочной машины (ГКМ) 8 МН
  (замена горелок на
  экономичные горелки с
  установкой системы
  автоматизации контроля
  температуры) (участок ГКМ)

  нагревательной                  2013            87             112
  полуметодической печи в
  линии паровоздушных
  штамповочных молотов 10 кН
  (замена горелок на
  экономичные горелки с
  установкой системы
  автоматизации контроля
  температуры)

  нагревательной камерной         2013            75             75
  печи (замена горелок на
  экономичные горелки с
  установкой системы
  автоматизации контроля
  температуры) в линии
  кривошипных
  горячештамповочных прессов
  16 МН (винты) (участок
  горизонтально-ковочной
  машины)

  нагревательной камерной         2014            75             75
  щелевой печи (замена
  горелок на экономичные
  горелки с установкой
  системы автоматизации
  контроля температуры) в
  линии кривошипных
  горячештамповочных прессов
  16 МН (9-я линия)

  нагревательной камерной         2014            75             112
  печи (замена горелок на
  экономичные горелки с
  установкой системы
  автоматизации контроля
  температуры) в линии
  горизонтально-ковочной
  машины (ГКМ) 12 МН (участок
  ГКМ)

  нагревательной камерной         2014            87             89
  печи (замена горелок на
  экономичные горелки с
  установкой системы
  автоматизации контроля
  температуры) в линии молота
  свободной ковки 30 кН

  нагревательной камерной         2014            31             27
  печи в линии горизонтально-
  гибочных машин 1 МН (замена
  горелок на экономичные
  горелки с установкой
  системы автоматизации
  контроля температуры)
  (пристройка кузнечно-
  заготовительного участка)

  нагревательной камерной         2015            87             112
  печи в линии горизонтально-
  ковочной машины 8 МН
  (замена горелок на
  экономичные горелки с
  установкой системы
  автоматизации контроля
  температуры) (пристройка
  кузнечно-заготовительного
  участка)

  нагревательных двухкамерных     2015            75             75
  печей (замена горелок на
  экономичные горелки с
  установкой системы
  автоматизации контроля
  температуры) в линии
  горизонтально-ковочной
  машины 4 МН (пристройка
  кузнечно-заготовительного
  участка)

  нагревательной камерной         2015            87             75
  печи (замена горелок на
  экономичные горелки с
  установкой системы
  автоматизации контроля
  температуры) в линии
  горизонтально-ковочной
  машины 12 МН (участок
  горизонтально-ковочной
  машины)

  камерной печи (замена           2015            75             75
  горелок на экономичные
  горелки с установкой
  системы автоматизации
  контроля температуры) в
  линии кривошипных
  горячештамповочных прессов
  16 МН (участок
  горизонтально-ковочной
  машины)

  нагревательной камерной         2015            31             35
  печи (замена горелок на
  экономичные горелки с
  установкой системы
  автоматизации контроля
  температуры) в линии
  обрезного пресса 4 МН
  (участок механических
  ковочных прессов, 12-я
  линия)

ОАО "Борисовский завод
автотракторного
электрооборудования"

51. Модернизация:

  печей химико-термической        2013          1500             87
  обработки линии "LT-Pekat-
  2.3", Elterma (2 ед.)

  печей химико-термической        2014          1500             87
  обработки линии "LT-Pekat-
  2.3", Elterma (2 ед.)

  печи химико-термической         2011           750             44
  обработки линии "LT-Pekat-
  2.3", Elterma (1 ед.)

  печи с вращающейся ретортой     2012            3               1
  АМ-396

  печи с вращающейся ретортой     2013            3               1
  АМ-396

  печи с вращающейся ретортой     2014            3               1
  АМ-396

  агрегата толкательного          2012            80             39
  СТЗА-10.405/7С1

  агрегата толкательного          2014            80             39
  СТЗА-10.405/7С1

52. Внедрение камерной печи в     2010          1500             54
линию термических печей
"LT-Pekat-2.3", Elterma

РУП "Кузнечный завод тяжелых
штамповок", г. Жодино

53. Внедрение:

  печи к молотам свободной        2013          1500             276
  ковки с автоматическим
  поддержанием температуры и
  современной системы горючих
  устройств

  термоагрегата                   2014          5000             874
  термообработки поковок
  балки с высокоэффективной
  системой нагрева и
  автоматическим поддержанием
  процесса термообработки

  индукционного нагрева с         2011          1150             220
  автоматической системой
  управления к линии молота
  50 кН взамен газопламенного
  нагрева

54. Модернизация                  2012          1320             720
газопламенной нагревательной
печи в линии молотов 100 кН с
заменой на высокоэффективные
горелки и автоматическое
управление нагревом

РУП "Борисовский завод
агрегатов"

55. Замена камерной печи Н-60     2011            41             24
на печь ПКМ 6.12.5/12,5М
(Российская Федерация)

56. Приобретение и внедрение      2010            28             15
закалочного комплекса ПКМ
3.6.2/11,23К (Российская
Федерация)

РУП "Бобруйский завод
тракторных деталей и
агрегатов"

57. Внедрение:

  высокоэффективных               2010           600             371
  термических печей (2 шт.)

  полупроводниковых               2010           960             280
  генераторов взамен
  устаревших генераторов
  (5 шт.)

  высокоэффективных               2011           700             370
  термических печей (2 шт.)

  высокочастотных                 2010           270             105
  полупроводниковых
  генераторов взамен
  высокочастотных ламповых
  генераторов

  высокоэффективных               2011          1500             140
  технологических линий
  термообработки дисков
  (2 шт.)

  полупроводниковых               2011           270             105
  генераторов взамен
  устаревших генераторов

  полупроводниковых               2012           270             105
  генераторов взамен
  устаревших генераторов

  высокоэффективных               2012           750             70
  технологических линий
  термообработки дисков

  высокоэффективных               2013           750             70
  технологических линий
  термообработки дисков

                Государственный военно-промышленный комитет

УП "Минский завод колесных
тягачей"

58. Модернизация                  2010           74,2           70,0
технологического оборудования
генераторного зала токов
высокой частоты в термическом
цехе путем оснащения
генераторов токов высокой
частоты системой плавного
пуска

УП "Минский
электромеханический завод"

59. Капитальный ремонт трех    2013 - 2014       8,0             2,1
камерных печей Н-30 с
применением материалов,
обеспечивающих снижение
удельного расхода
электрической энергии

УП "Лес", г. Барань

60. Модернизация:

  печи KS600/25 с применением     2014           12,0            1,0
  технологий и материалов,
  обеспечивающих снижение
  удельного расхода
  электрической энергии

  двух печей KS600/25 с           2015           28,0            3,0
  применением технологий и
  материалов, обеспечивающих
  снижение удельного расхода
  электрической энергии

Министерство сельского хозяйства и продовольствия, Гомельский и Гродненский
                                облисполкомы

ОАО "Гомельский
мотороремонтный завод"

61. Замена установки           III квартал      110,0           38,0
высокочастотной                  2010 г.
ВЧГ2 100/0,066 с малым КПД на
энергоэффективную с низким
потреблением энергии ВЧГ-100

ДП "Слонимский
мотороремонтный завод"
Гродненского унитарного
предприятия
"Облсельхозтехника"

62. Замена высокочастотной     IV квартал       250,0           48,0
установки типа Л-32-67 (1969     2010 г.
год), предназначенной для
термической обработки
стальных изделий, на
установку универсальную
закалочную

                           Концерн "Белнефтехим"

РУП "ПО "Белоруснефть"

63. Модернизация установки        2010           1,5             3,4
биметеллизации (замена
кольцевого индуктора на
линейный)

ОАО "Белшина"

64. Замена ламповой установки     2010            60            102,4
ТВЧ ВЧГ-I-60 на установку
индукционного нагрева
1HS 40-60

РУП "СПО "Химволокно"

65. Замена:

  печи термической СН-            2010           10,5           31,4
  3.6.12,4 кн 1 мощностью 70
  кВт на печь ПКМ 3.6.2/12,5
  мощностью 12 кВт

  печи термической мощностью      2010           30,7           21,6
  65 кВт на печь ПКМ
  6.12.5/12,5 мощностью
  25 кВт

  печи термической Н45            2010           16,5           12,9
  N 5167001 мощностью 45 кВт
  на печь ПКМ 4.8.4. /12,5
  мощностью 21 кВт

  печи термической 715            2010           9,5             8,7
  мощностью 28 кВт на печь
  ПКМ 3.6.2/11,5 мощностью
  12 кВт
---------------------------------------------------------------------------
Итого по термическому                          202254,9        30012,5
производству

-------------------------------+-----------+-------------+-----------------
                               ¦   Срок    ¦ Планируемые ¦   Ожидаемая
   Наименование мероприятий    ¦выполнения,¦затраты, млн.¦годовая экономия
                               ¦   годы    ¦   рублей    ¦  ТЭР, т.у.т.
-------------------------------+-----------+-------------+-----------------
                       Гальваническое производство

                       Министерство промышленности

РУП "Барановичский
автоагрегатный завод"

1. Замена:

  автоматической линии             2012         5400            101
  размерного хромирования
  штоков амортизаторов

  барабанно-подвесочной            2013         1800             10
  автоматической линии
  цинкования

  процесса меднения для защиты     2010           7              4
  сектора руля от цементации на
  технологию нанесения защитных
  паст

2. Модернизация:

  гальванической линии             2011          38              47
  фосфатирования

  участка обезжиривания и          2015          520            140
  травления деталей

ОАО "Брестмаш"

3. Замена гальванической линии     2010          350            197
цинкования

4. Модернизация:

  ванн электрического              2010           4              21
  обезжиривания (2 шт.)

  линии горячего оксидирования     2010           8              3
  с внедрением процесса
  холодного фосфатирования

ОАО "Брестский
электромеханический завод"

5. Замена генераторов автомата     2010          141             9
ДУА-15 на энергосберегающие
выпрямители (3 шт.)

ОАО "Завод торгового
машиностроения", г. Барановичи

6. Модернизация:

  промывных ванн                   2010           3              3

  ванны хромирования               2010           1              3

  ванн электрического              2010           3              5
  обезжиривания

  ванны травления алюминия         2010           2              2

7. Замена гальванической линии     2010          560             1

ПРУМП "Кузлитмаш", г. Пинск

8. Внедрение:

  добавки NA-60 для холодного      2010           1              5
  обезжиривания

  композиции водорастворимого      2010           1              3
  лака для изготовления таблиц
  методом фотохимического
  гравирования

9. Модернизация выпрямительных     2010          32              14
агрегатов с использованием
выпрямителей инвенторного типа
ВИЦР3200 (2 шт.)

РУП "Витебский завод
электроизмерительных приборов"

10. Внедрение центрифуги для       2012           3              1
сушки мелких деталей вместо
шкафа сушильного

РУП "Витебский завод тракторных
запасных частей"

11. Замена линий цинкования и      2010          532             10
хромирования

РУПП "Витязь", г. Витебск

12. Изготовление линии             2010          440             53
химического оксидирования стали

13. Внедрение автоматической       2010          660             86
барабанно-подвесочной
гальванической линии цинкования

РУПП "Оршанский
инструментальный завод"

14. Замена:

  подогрева трубчатыми             2010           2              23
  электронагревателями на
  комбинированный способ на
  линии оксидирования МЛХ-8

  подогрева трубчатыми             2010           2              23
  электронагревателями на
  комбинированный способ на
  линии химической очистки и
  отпуска НО2766

РУПП Станкозавод "Красный
борец", г. Орша

15. Внедрение процессов            2010           4              3
холодного обезжиривания,
цинкования и оксидирования
(3 ванны)

ОАО "Завод приборов
автоматического контроля",
г. Орша

16. Модернизация линии             2010          45              3
цинкования

ОАО "Измеритель", г. Орша

17. Внедрение:

  оборудования по модернизации     2013         1500             29
  автоматической линии
  цинкования

  оборудования по модернизации     2012          200             14
  линии анодирования

ОАО "Витебский
приборостроительный завод"

18. Внедрение приборов учета       2012          662             2
потребления энергоресурсов и
воды на гальваническом участке

19. Модернизация ванн с            2011          60              20
переводом с парового обогрева
на электрический

РУП "Гомельский завод литья и
нормалей"

20. Внедрение автоматической       2010         7564            662
линии цинкования барабанного
типа

ПО "Гомсельмаш"

21. Внедрение:

  гальванической автоматической    2014         6300            318
  линии цинкования на подвесках

  гальванической автоматической    2014         6300             64
  линии цинкования в барабанах

  гальванической                   2015         2600            109
  механизированной линии
  хромирования

Завод "Модуль" ОАО "Коралл",
г. Гомель

22. Реконструкция                  2010          20              4
гальванического производства

РУП "Речицкий метизный завод"

23. Модернизация ванн              2010          21              18
электрохимического
обезжиривания линий цинкования

ОАО "Рогачевский завод
"Диапроектор"

24. Модернизация участка           2010          120             68
цинкования

ОАО "Мозырский
машиностроительный завод"

25. Модернизация гальванической    2014           7              1
линии

РУП "Гомельский радиозавод им.
60-летия СССР"

26. Внедрение:

  гальванической автоматической    2011          375             11
  линии цинкования с
  использованием импульсных
  выпрямителей

  установки очистки и              2011          190             1
  регенерации промывных вод с
  возвратом воды в производство

27. Реконструкция вытяжной         2011          90              4
системы

ОАО "Белкард", г. Гродно

28. Ввод в эксплуатацию линии      2010           1              1
хромирования АЛГ-292

ОАО "Радиоволна", г. Гродно

29. Модернизация линии             2014          290             13
химического оксидирования с
холодным чернением деталей

ОАО "Сморгонский завод
оптического станкостроения"

30. Замена линии цинкования на     2010          80              20
автоматизированную линию
цинкования АЛГ-561

ОАО "Лидский завод
электроизделий"

31. Замена:

  автоматической линии на          2012          750             5
  гальваническую АЛГ-35М

  автоматической линии на          2014          75              35
  гальваническую АЛГ-544

  гальванической линии             2012          35              20
  цинкования

32. Модернизация                   2013          47              5
механизированной линии для
химической обработки деталей
МЛХ 111М

ОАО "ВолМет", г. Волковыск

33. Замена:

  механизированной линии           2014          700             2
  оксидирования и
  фосфатирования

  автоматической барабанной        2015         1500             3
  линии цинкования

ОАО "Борисовский завод
автотракторного
электрооборудования"

34. Внедрение                      2010         2996             10
автоматизированной
гальванической линии цинкования
АЛГ-561

ОАО "Экран", г. Борисов

35. Внедрение гальванической       2010          60              10
линии щелочного цинкования на
подвесках

РУП "Завод Транзистор",
г. Минск

36. Внедрение:

  электрохимического               2010           9              3
  никелирования рамок

  ванны универсального типа для    2011          32              1
  покрытия изделий в барабане и
  на подвесках

  ванны для химического            2011          17              4
  никелирования объемом 20
  литров с автоматическим
  поддержанием температуры

ОАО "БелОМО - Минский
механический завод имени
С.И.Вавилова"

37. Модернизация гальванической    2010          41              5
линии

"Филиал ОАО "МПОВТ" Завод
вычислительной техники",
г. Минск

38. Внедрение процесса             2010                          15
холодного электрохимического
обезжиривания на линии
цинкования в барабанах Л1А

39. Модернизация и                 2010          626             41
переоснащение линии
никелирования, хромирования,
нанесения сплава олово-висмут
Л2

РУП "Молодечненский радиозавод
"Спутник"

40. Установка приборов учета       2010           1              13
энергоресурсов

41. Внедрение водогрейных          2010         <***>            43
котлов на местных видах топлива
для подогрева гальванического
производства

ОАО "Минский подшипниковый
завод"

42. Модернизация промывочных       2010          10             107
ванн участка никелирования с
парового нагрева на
электрический нагрев

РУП "Минский тракторный завод"

43. Внедрение:

  ионообменных колонок (12 шт.)    2010         1125             16

  гальванических линий (шт.):

     2                             2010         7000             16

     3                             2011         10500            16

     1                             2012         3500             16

     3                             2013         8000             16

РУП "Минский моторный завод".
Филиал ОАО "ММЗ", г. Столбцы

44. Модернизация:

  участка разогрева                2010          10              10
  электролитов

  гальванических линий путем       2010          30              20
  замены футерованных ванн на
  ванны из полипропилена

  линии цинкования АЛГ-508         2011          190             95

  линии фосфатирования АЛХ-153     2012          36              40

  линии цинкования АЛГ-508         2013          190             95

45. Применение                     2010           4              10
низкотемпературных электролитов
обезжиривания и оловянирования

ЗАО "Атлант", г. Минск

46. Внедрение:

  линии цинкования на подвесках    2013         5100             52

  автоматической линии             2012         6630             27
  обезжиривания и цинкования в
  барабанах

  установки обезжиривания          2014         3200             35
  деталей из меди, латуни и
  оцинкованной стали

  установки обезжиривания          2015         2730             6
  алюминиевых пластин

ГНПО "Планар" УП "КБТЭМСО",
г. Минск

47. Модернизация:

  гальванических линий с           2010         1200             74
  оснащением энергосберегающим
  оборудованием и переходом на
  электрический нагрев вместо
  пара (5 шт.)

  приточно-вытяжной вентиляции     2010          500             2
  гальванического участка

ОАО "Минский завод "Термопласт"

48. Модернизация:

  гальванической линии             2012         1000             20
  цинкования

  гальванической линии             2013         1000             40
  никелирования

ОАО "Бобруйскагромаш"

49. Замена в гальваническом        2010          100             23
отделении сборочно-окрасочного
цеха выпрямителей
аккумуляторных кремниевых (ВАК)
на выпрямители инверторные
цифровые (ВИЦ)

РУП "Бобруйский завод
тракторных деталей и агрегатов"

50. Внедрение энергоэкономичных    2010          72              35
выпрямителей на гальваническом
участке

РУП "Могилевский завод
лифтового машиностроения"

51. Внедрение комбинированного     2010          550             34
метода нагрева в линии
травления деталей

ОАО "Техноприбор", г. Могилев

52. Модернизация гальванических    2010          36              10
ванн с переходом на нагрев
природным газом вместо пара

               Государственный военно-промышленный комитет

УП "Опытный завод "Неман",
г. Лида

53. Оптимизация режимов работы     2010         111,2           70,0
гальванического участка за счет
использования электрического
подогрева ванн

ОАО "558-й авиаремонтный
завод", г. Барановичи

54. Замена на гальваническом       2010         37,0            20,0
участке малоэкономичных
выпрямителей на инверторные

УП "Минский электромеханический
завод"

55. Внедрение энергосберегающих    2011         110,0          123,0
теплогенераторов для системы
теплоснабжения в гальвано-
малярном корпусе

УП "Минский завод колесных
тягачей"

56. Модернизация                   2013        8872,0           72,6
гальванического производства со
строительством очистных
сооружений и закупкой линии
химико-термической обработки

УП "Лес", г. Барань

57. Модернизация линии          2014 - 2015     100,0           20,0
цинкования с переводом на
электрический нагрев

                         Концерн "Беллесбумпром"

ОАО "Борисовский ремонтно-
механический завод"

58. Перевод гальванических ванн    2010          0,8            15,6
на электрический нагрев
растворов

59. Применение быстросохнущих      2010          0,2            12,9
лакокрасочных покрытий в
окрасочном отделении

                          Концерн "Белнефтехим"

ОАО "Нафтан"

60. Замена в гальваническом        2010          186           222,6
отделении источников
технологического тока на более
экономичные "КУЛОН-9м"

ОАО "Гродно Азот"

61. Модернизация                   2010         16,4            8,3
гальванического участка цеха
комплектующих изделий ремонтно-
механического производства

РУП "СПО "Химволокно"

62. Замена на двух                 2010          20             31,7
гальванических ваннах
выпрямителей мощностью по 50
кВт на выпрямители "ПУЛЬСАР"
мощностью 14,4 кВт и 27 кВт
---------------------------------------------------------------------------
Итого по гальваническому                      97878,60         3811,7
производству

--------------------------------

<***> Уточняются при разработке проектно-сметной документации.

Архив документов Папярэдні | Наступны