Стр. 1
Страницы: Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 |
Зарегистрировано в НРПА РБ 5 ноября 2007 г. N 5/26063
В целях выполнения требований Директивы Президента Республики Беларусь от 14 июня 2007 г. N 3 "Экономия и бережливость - главные факторы экономической безопасности государства" Совет Министров Республики Беларусь ПОСТАНОВЛЯЕТ :
1. Утвердить прилагаемую Программу технического переоснащения и модернизации литейных, термических, гальванических и других энергоемких производств на 2007 - 2010 годы (далее - Программа).
2. Определить заказчиками Программы Национальную академию наук Беларуси, Министерство промышленности, Министерство энергетики, Государственный комитет по стандартизации, Государственный военно-промышленный комитет.
3. Возложить на:
3.1. Государственный комитет по стандартизации и Национальную академию наук Беларуси координацию деятельности по выполнению Программы, в том числе:
доведение Программы до заинтересованных;
осуществление взаимодействия с определенными в пункте 2 настоящего постановления заказчиками при выполнении заданий, предусмотренных Программой;
представление ежегодно до 25 февраля начиная с 2008 года с участием заинтересованных республиканских органов государственного управления и иных государственных организаций, подчиненных Правительству Республики Беларусь, облисполкомов и Минского горисполкома в Совет Министров Республики Беларусь отчета о ходе выполнения Программы за прошедший год;
3.2. руководителей республиканских органов государственного управления и иных государственных организаций, подчиненных Правительству Республики Беларусь, облисполкомов и Минского горисполкома, осуществляющих реализацию Программы, персональную ответственность за ее выполнение.
4. Контроль за выполнением настоящего постановления возложить на Первого заместителя Премьер-министра Республики Беларусь.
Премьер-министр Республики Беларусь С.СИДОРСКИЙ
УТВЕРЖДЕНО
Постановление
Совета Министров
Республики Беларусь
31.10.2007 N 1421
ПРОГРАММА
ТЕХНИЧЕСКОГО ПЕРЕОСНАЩЕНИЯ И МОДЕРНИЗАЦИИ ЛИТЕЙНЫХ,
ТЕРМИЧЕСКИХ, ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ И ДРУГИХ ЭНЕРГОЕМКИХ
ПРОИЗВОДСТВ НА 2007 - 2010 ГОДЫ
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Программа технического переоснащения и модернизации литейных, термических, гальванических и других энергоемких производств на 2007 - 2010 годы (далее - Программа) разработана в соответствии с Директивой Президента Республики Беларусь от 14 июня 2007 г. N 3 "Экономия и бережливость - главные факторы экономической безопасности государства" (Национальный реестр правовых актов Республики Беларусь, 2007 г., N 146, 1/8668) в целях создания единой системы экономии энергетических, материальных и финансовых ресурсов, обеспечивающей снижение себестоимости продукции энергоемких производств и повышение ее качества и конкурентоспособности.
В Республике Беларусь собственные запасы топливно-энергетических ресурсов (долее - ТЭР) ограничены и необходимость их импортирования делает экономику зависимой от внешних поставщиков и уязвимой по отношению к резким колебаниям цен на энергоресурсы. При этом энергоемкость внутреннего валового продукта в Беларуси в полтора - два раза выше, чем в развитых государствах со сходными климатическими условиями и структурой экономики. Высока и материалоемкость выпускаемой продукции, недостаточно полно используются вторичные ресурсы и отходы производства. В этих условиях проблема энерго- и ресурсосбережения становится одной из первоочередных и актуальных.
Основным направлением экономии ТЭР и материалов является техническое переоснащение и модернизация производства на базе внедрения новых энерго- и ресурсосберегающих технологий.
Наиболее энергоемкими производствами являются литейное, металлургическое, термическое и гальваническое.
Литейное и металлургическое производства являются одними из наиболее энергоемких и развитых в структуре промышленности Республики Беларусь. Только в Министерстве промышленности имеются литейные производства на 95 предприятиях, металлургические - на трех (РУП "Белорусский металлургический завод", ОАО "Могилевский металлургический завод" и РУП "Речицкий метизный завод"). Суммарная производственная мощность литейных цехов составляет около 500 тыс. тонн отливок в год, металлургических - более 2 млн. тонн. На производство одной тонны литейно-металлургической продукции в зависимости от вида сплава и технологии производства расходуется от 500 до 2500 кВт·ч электроэнергии.
Основными направлениями переоснащения и модернизации литейных и металлургических производств являются:
переход от варганочной плавки чугуна к плавке в электрических печах средней частоты;
увеличение доли вторичного сырья в металлозавалке;
переход на холодные технологии изготовления литейных стержней;
совершенствование и расширение производства высокопрочного чугуна;
производство крупного стального литья (отливки карьерной техники и железнодорожного транспорта) в формах из холоднотвердеющих смесей;
переход на приготовление формовочных смесей в смесителях вихревого типа и др.
Термическое производство должно развиваться по следующим направлениям:
переход к кривошипным прессам горячештамповочного прессования;
совершенствование конструкции печей и повышение уровня их автоматизации;
более широкое использование малоинерционных и низкотеплопроводных материалов, эффекта внутренней рекуперации, защитных атмосфер, рекуперации тепла отходящих газов и др.
Суммарная производственная мощность гальванических цехов приближается к 70 млн.кв. метров в год. На производство одного кв. метра гальванических покрытий в зависимости от их вида и технологии нанесения в среднем расходуется 2,2 кВт·ч электроэнергии, 32,6 Мкал теплоты и свыше 423 куб. дециметров воды.
Технический прогресс в гальваническом производстве будет развиваться путем оптимизации прогресса нагрева технологических сред, совершенствования промывок и снижения водоемкости процессов, применения электролитов пониженной концентрации и др.
Реализация указанных направлений позволит сэкономить 836,6 млн.кВт·ч, 25,3 млн.куб. метров природного газа, 6,7 тыс. тонн кокса и 1,8 млн.куб. метров воды.
Научное сопровождение Программы осуществляется Национальной академией наук Беларуси в рамках государственных комплексных целевых научно-технических программ "Машиностроение" и "Энергетика".
Финансирование мероприятий Программы осуществляется в установленном порядке за счет средств, предусмотренных в республиканском бюджете на эти цели, и средств организаций, в первую очередь инновационных фондов республиканских органов государственного управления. Для реализации мероприятий Программы потребность в капитальных вложениях оценивается в объеме 275 млрд. рублей, при этом будет достигнут экономический эффект на сумму 89,1 млрд. рублей в год.
2. НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ ЛИТЕЙНОГО
И МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВ
На предприятиях Республики Беларусь насчитывается 136 литейных цехов и участков, которые расположены более чем в 30-и городах и населенных пунктах практически по всей территории страны. Соотношение суммарных объемов выпуска литья всех видов по регионам в 2006 году составило: г.Минск и Минская область - 68 процентов; г.Могилев и Могилевская область - 16; г.Гомель и Гомельская область - 9,5; г.Брест и Брестская область - 3,4; г.Гродно и Гродненская область - 2,5; г.Витебск и Витебская область - 0,6 процента.
В 2006 году произведено около 300 тыс. тонн отливок. По объемным показателям преобладает чугунное литье (73 процента), далее - стальное (23,6 процента), алюминиевое (2,2 процента), литье из сплавов на медной основе (1,1 процента) и цинковое (0,1 процента).
Наиболее значимыми производителями чугунного литья являются РУП "Минский тракторный завод" (88 тыс. тонн), ОАО "Минский завод отопительного оборудования" (42 тыс. тонн), РУП "Гомельский литейный завод "Центролит" (21 тыс. тонн), ОАО "Могилевский металлургический завод" (18 тыс. тонн); стального литья - РУП "Минский автомобильный завод" (37,5 тыс. тонн), РУП "Минский тракторный завод" (33 тыс. тонн), филиал РУПП "Белорусский автомобильный завод" "Могилевский автомобильный завод им. С.М.Кирова" (10,7 тыс. тонн), ОАО "Бобруйский машиностроительный завод им. В.И.Ленина" (1,5 тыс. тонн). Основными производителями алюминиевого литья являются УП "Минский моторный завод" (4,1 тыс. тонн), РУП "Могилевский завод лифтового машиностроения" (0,775 тыс. тонн), РУП "Осиповичский завод автомобильных агрегатов" (0,92 тыс. тонн), РУП "Гомельский завод литья и нормалей" (0,115 тыс. тонн), РУП "Рогачевский завод "Диапроектор" (0,352 тыс. тонн), литья из сплавов на медной основе - ОАО "Минский подшипниковый завод" (2,5 тыс. тонн), цинкового литья - ПРУП "Минский завод автоматических линий имени П.М.Машерова" (0,082 тыс. тонн). В 2007 году планируется увеличение производства литья на 13 процентов по сравнению с 2006 годом.
Номенклатура отливок чрезвычайно многообразна. Она насчитывает около 15 тысяч наименований из 18-и марок сплавов, масса отливок - от 20 граммов до 14 тонн.
Широкий ассортимент литейной продукции определяет и разнообразие применяемых технологических процессов литья: в формы сырые песчано-глинистые, сухие песчаные, жидкостекольные, жидконаливные, оболочковые, керамические, металлические крашеные, металлические облицованные, изложницы (центробежное литье) и др. К ним относятся и многие сопутствующие технологические процессы, связанные с изготовлением стержней, плавкой и разливкой сплавов, финишной обработкой отливок. Однако преобладающим процессом остается литье в песчано-глинистые формы, в которых производится около 90 процентов всего объема отливок.
Серийность производства в зависимости от вида конечной продукции также характеризуется широким диапазоном значений: от единичных изделий (станины металлообрабатывающих станков) до сотен тысяч штук (фитинги, отопительные радиаторы и т.д.).
Таблица 1
Характеристика литейного производства в Республике Беларусь
на 1 января 2007 г.
----+-----------------------------------+------------+-------------¬
¦ ¦ Наименование показателей ¦ Единица ¦ Величина ¦
¦ ¦ ¦ измерения ¦ ¦
+---+-----------------------------------+------------+-------------+
¦ 1 ¦Общее количество литейных цехов и ¦ ед. ¦136 ¦
¦ ¦участков ¦ ¦ ¦
+---+-----------------------------------+------------+-------------+
¦ 2 ¦Суммарная годовая производственная ¦ т ¦499550 ¦
¦ ¦мощность литейных цехов ¦ ¦ ¦
+---+-----------------------------------+------------+-------------+
¦ 3 ¦Номенклатура литья: ¦ ¦ ¦
+---+-----------------------------------+------------+-------------+
¦3.1¦количество наименований отливок ¦наименований¦15000 ¦
¦ ¦(приблизительно) ¦ ¦ ¦
+---+-----------------------------------+------------+-------------+
¦3.2¦единичная масса отливок (min-max) ¦ кг ¦0,02 - 14000 ¦
+---+-----------------------------------+------------+-------------+
¦3.3¦количество марок сплавов ¦ марок ¦18 ¦
+---+-----------------------------------+------------+-------------+
¦ 4 ¦Объем выпуска литья в 2006 году ¦ млн. т ¦322,5 ¦
+---+-----------------------------------+------------+-------------+
¦ 5 ¦Производственный персонал: ¦ ¦ ¦
+---+-----------------------------------+------------+-------------+
¦5.1¦количество работающих ¦ чел. ¦15950 ¦
+---+-----------------------------------+------------+-------------+
¦5.2¦средний возраст ¦ лет ¦42 ¦
+---+-----------------------------------+------------+-------------+
¦ 6 ¦Производство литья на одного ¦ т ¦17,8 ¦
¦ ¦работающего в 2006 году ¦ ¦ ¦
+---+-----------------------------------+------------+-------------+
¦ 7 ¦Производственные площади - всего ¦ тыс.кв.м ¦580 ¦
¦ ¦<*> ¦ ¦ ¦
+---+-----------------------------------+------------+-------------+
¦ ¦в том числе под кровлей ¦ тыс.кв.м ¦530 ¦
+---+-----------------------------------+------------+-------------+
¦ 8 ¦Средний возраст построек ¦ лет ¦55 ¦
+---+-----------------------------------+------------+-------------+
¦ 9 ¦Средний срок эксплуатации ¦ лет ¦25 ¦
¦ ¦оборудования ¦ ¦ ¦
+---+-----------------------------------+------------+-------------+
¦10 ¦Расход энергоносителей на ¦ ¦ ¦
¦ ¦производство одной тонны литья <**>¦ ¦ ¦
¦ ¦(в Республике Беларусь / мировой ¦ ¦ ¦
¦ ¦опыт) ¦ ¦ ¦
¦ +-----------------------------------+------------+-------------+
¦ ¦кокс ¦ кг ¦245/200 ¦
¦ +-----------------------------------+------------+-------------+
¦ ¦природный газ ¦ куб.м ¦120/60 ¦
¦ +-----------------------------------+------------+-------------+
¦ ¦электроэнергия ¦ кВт·ч ¦1490/850 ¦
+---+-----------------------------------+------------+-------------+
¦11 ¦Доля объемов литья, производимого с¦ процентов ¦15 ¦
¦ ¦использованием современных ¦ ¦ ¦
¦ ¦технологий ¦ ¦ ¦
¦---+-----------------------------------+------------+--------------
--------------------------------
<*> Без учета площадей модельных цехов.
<**> С учетом затрат на обогрев помещений и на сжатый воздух.
Производственные мощности литейных цехов Беларуси до распада Советского Союза составляли 950 тыс. тонн отливок в год. В период реформирования экономики в результате списания изношенного и выработавшего нормативные сроки эксплуатации оборудования мощности литейного производства предприятий Министерства промышленности сократились до 500 тыс. тонн.
В настоящее время одним из наиболее актуальных становится вопрос об оптимизации использования производственных мощностей литейного производства. Его необходимо рассматривать в нескольких аспектах.
Прежде всего, масштабы мощностей должны соответствовать потребности народного хозяйства в литых заготовках с учетом перспектив роста производства, иметь разменный резерв для целей технического переоснащения и не угрожать экологической безопасности страны. Суммарные мощности литейного производства должны стабилизироваться на достигнутом уровне 500 тыс. тонн посредством их постепенной концентрации на базовых предприятиях.
Производственные мощности по видам сплавов распределяются следующим образом: чугунное литье - 67,1 процента, стальное - 22,1, литье из сплавов на основе алюминия - 7,5, меди - 3,2, цинка - 0,1 процента. Диапазон загрузки мощностей находится в широких пределах. Существенно недозагружены мощности сельскохозяйственного машиностроения (РУП "Гомельский завод литья и нормалей"), созданные под большие объемы производства. При мощности завода по чугунному литью около 14 тыс. тонн и алюминиевому литью более 6 тыс. тонн выпуск составил соответственно 4 тыс. тонн и 110 тонн.
В среднем производственные мощности загружены на 52,2 процента. Более чем наполовину загружены мощности по чугунному и стальному литью (соответственно 56,6 и 56 процентов), менее загружены мощности цветнолитейных производств (в среднем 16,6 процента), кроме участков цинкового литья (45,6 процента) ввиду небольшого абсолютного значения их мощности (320 тонн). В Российской Федерации при мощности 16 млн. тонн литья выпуск составляет около 5 млн. тонн (31,25 процента), на Украине при мощности 6 млн. тонн - выпуск около 1 млн. тонн (16,6 процента).
Основные фонды большинства литейных цехов морально и физически устарели. Износ основного технологического оборудования характеризуется в среднем более чем 20-летним сроком эксплуатации. С использованием современных технологий и оборудования производится не более 15 процентов объема выпуска литья.
Влияние на экологическую обстановку. Особенностью литейного производства является вредность его выбросов и отходов. Производство каждой тонны чугуна и стального литья сопровождается выбросом в атмосферу до 50 килограммов пыли, 250 граммов окиси углерода, 2 грамма серного газа, 50 граммов фенола, 10 граммов формальдегида. Пылегазоочистка, нейтрализация вредных газов, опасность захоронения твердых отходов остаются наиболее трудноразрешимой проблемой литейного производства.
Серьезная проблема - неудовлетворительные условия труда работающих. Параметры шума, вибрации, инфракрасных (тепловых) излучений значительно превышают предельно допустимые уровни. Содержание вредных веществ и пыли в воздухе рабочей зоны, как правило, намного превышает предельно допустимые концентрации на большинстве рабочих мест. Данное состояние усугубляется высокими температурами. Все это негативно сказывается на состоянии здоровья работающих, приводит к возникновению профессиональных заболеваний (невриту слухового органа, вибрационной болезни, силикозу, пылевому бронхиту). Количество профессиональных заболеваний литейщиков в 1,5 - 3 раза превышает общезаводской уровень, а заболеваемость работающих литейных цехов в 1,5 - 2 раза выше общезаводской. Это приводит к преждевременной потере трудоспособности, увеличению размера выплат в связи с болезнью и льготному пенсионному обеспечению.
По степени негативного воздействия на окружающую среду технологические переделы литейного производства располагаются в следующей последовательности: плавильно-заливочный - до 70 процентов, финишный (очистка, зачистка литья) - до 20 процентов, стержневой - до 10 процентов. Для очистки ваграночных газов используются достаточно эффективные системы, которые устанавливаются лишь на вагранках производительностью 10 и более тонн в час, расположенных в густонаселенных районах.
Решение проблемы - в переходе от ваграночной к электроплавке чугуна, во внедрении современных экологически чистых процессов и средств пыле- и газочистки и нейтрализации выбросов, установке оборудования для регенерации отработанных формовочных смесей.
Технический уровень. Современными плавильными агрегатами, к которым относятся индукционные печи средней частоты, обладают Барановичский станкостроительный завод ЗАО "Атлант" (одна однотонная установка), РУП "Минский тракторный завод" (три 6-тонных установки), РУП "Минский автомобильный завод" (три 6-тонных установки). Их доля в производстве литья не превышает 4 процента. Производство высокопрочного чугуна составляет около 5 процентов от общего выпуска чугуна. Доля высокопрочного чугуна в экономически развитых странах достигает 50 и более процентов.
Лидером в производстве высокопрочного чугуна является РУП "Минский автомобильный завод", где в 2006 году выпущено 9,5 тыс. тонн отливок. Расход электроэнергии при производстве одной тонны жидкого чугуна в индукционных печах средней частоты составляет 500 - 550 кВт·ч, в трехфазных электродуговых печах переменного тока - 650 - 750 кВт·ч, в индукционных печах промышленной частоты - 1000 - 1100 кВт·ч, в однофазных электродуговых печах постоянного тока - 550 - 600 кВт·ч, при производстве тонны расплава на основе алюминия (сплав АК-9г) в индукционных печах промышленной частоты типа ИАТ - 380 - 420 кВт·ч, в однофазных дуговых печах постоянного тока типа ДППТ - 360 - 400 кВт·ч, в печах сопротивления типа САП - 530 - 570 кВт·ч.
Чугунные и стальные отливки мелкого и среднего развеса производятся в основном на механизированных литейных конвейерах, оснащенных устаревшими формовочными машинами. В производстве крупных базовых отливок преобладает плацевая формовка, где доля ручного труда наиболее высока. Только недавно началось освоение современного формовочного оборудования (РУП "Минский тракторный завод", ОАО "Бобруйский машиностроительный завод им. В.И.Ленина"). На автоматических формовочных линиях производится около 10 процентов литья.
В технологии изготовления стержней также преобладают устаревшие процессы и оборудование, несмотря на наличие отечественных разработок мирового уровня. На современном оборудовании изготавливается около 3 процентов всей массы стержней. Лидером в освоении новой ресурсосберегающей технологии изготовления стержней ("Колд-бокс-амин-процесс") является РУП "Минский тракторный завод". Здесь в производстве отливок моторной группы успешно используется 9 стержневых автоматов, в том числе 8 - разработанных РУП "Институт БЕЛНИИЛИТ".
Одним из наиболее отсталых в техническом отношении переделов литейного производства является смесеприготовление, базирующееся на применении смесителей каткового типа. РУП "Волковысский завод литейного оборудования" только приступает к производству современных вихревых смесителей.
Сравнительно низкий технический уровень производства выражается в довольно высокой его энерго- и материалоемкости. На производство одной условной тонны литья в среднем расходуется 1490 кВт·ч электроэнергии, 120 куб. метров природного газа, 250 килограммов кокса. За счет внедрения новых ресурсосберегающих технологий возможно вдвое сократить удельное энергопотребление и существенно снизить себестоимость литья.
В цехах, в которых полнее загружены производственные мощности, применяются более прогрессивные технологии и выше уровень механизации и автоматизации производства, значительно снижена себестоимость и повышено качество литья. Наиболее высоких технико-экономических показателей в литейном производстве добились РУП "Минский тракторный завод", ОАО "Минский завод отопительного оборудования", Барановичский станкостроительный завод ЗАО "Атлант", РУП "Минский автомобильный завод", в которых реализуются крупные проекты технологического обновления производства. На РУП "Минский тракторный завод", например, впервые в Республике Беларусь освоена импульсно-прессовая технология изготовления форм блоков цилиндров двигателя с использованием энергии воздуха сетевого давления, а также технология холодного отверждения стержней моторной группы продувкой газообразным катализатором (Колд-бокс-амин-процесс).
Неблагополучная ситуация наблюдается в станкостроении: при совокупной мощности цехов 30 тыс. тонн литья в год выпуск отливок в 2003 году составил 2,6 тыс. тонн (средний коэффициент загрузки мощностей - 8,7 процента). Эти цехи наиболее устаревшие в технологическом отношении.
Общие тенденции мирового развития литейного производства.
К наиболее значимым особенностям развития литейной технологии в экономически развитых странах следует отнести высокую степень автоматизации технологических процессов и управления производством, значительный удельный вес отливок из цветных сплавов и высокопрочного чугуна в общей массе производимого литья.
Как и в Беларуси, за рубежом подавляющая масса отливок из чугуна и стали производится литьем в сырые песчано-глинистые формы. Этот процесс непрерывно совершенствуется по двум направлениям: повышение уровней технологии смесеприготовления и технологии формообразования.
В технологии изготовления стержней прочно утверждаются процессы с отверждением стержней в ненагреваемой оснастке посредством продувки их газообразными катализаторами. Они вытесняют процесс горячего отверждения ввиду большей экономичности и экологической безопасности.
Одним из основных направлений развития технологии металлургического передела остается увеличение объемов выпуска высокопрочных марок чугуна с шаровидным и вермикулярным графитом взамен низкопрочных марок серого чугуна, ковкого чугуна и стального литья. В машиностроении западных фирм высокопрочный чугун практически полностью вытеснил ковкий чугун и стальное литье. Переход к высокопрочному чугуну обеспечивает экономию металла, снижение энергетических затрат и потерь от брака.
Расширение производства высокопрочного чугуна является стимулирующим фактором внедрения электроплавки взамен ваграночной. Наибольшее распространение получили индукционные плавильные печи промышленной частоты, работающие чаще в сочетании с индукционными канальными миксерами (дуплекс-процесс), которые, однако, вытесняются более экономичными печами средней частоты. На рынке электроплавильной продукции заявили о себе дуговые печи, работающие на постоянном токе. Они бесшумны в работе, обеспечивают существенную экономию электродов и меньший объем вредных газовыделений.
Преимущества электроплавки перед ваграночной очевидны. Она позволяет значительно (в 3 - 5 раз) уменьшить содержание серы - самого нежелательного элемента в исходном для высокопрочного чугуна расплаве металла. Выделения при электроплавке содержат гораздо меньшее количество пыли и вредных газов.
Вместе с тем значительный прогресс достигнут и в совершенствовании ваграночной плавки, бесспорными достоинствами которой являются непрерывность процесса и высокая производительность. В последние годы получили распространение газовые вагранки (Германия, США). Перевод работы вагранок с кокса на газ решает экологические и технологические проблемы (снижение содержания серы, расширение производства чугуна с шаровидным графитом).
Зарубежный уровень технологии чугунно-литейного производства позволяет получать отливки на 5 - 10 процентов легче и на 1 - 2 класса превосходящие по точности и чистоте поверхности отечественные аналоги.
Структура цветнолитейного производства по соотношению объемов выпуска литья под давлением и в кокиль схожа с отечественной (3:1), однако характеризуется высоким уровнем автоматизации, более широким использованием дозирующих устройств и манипуляторов. Плавка осуществляется в основном в индукционных печах, применяются также газовые печи типа "Линдберг". Особое значение придается контролю параметров на всех этапах технологического процесса, исправлению дефектов методом пропитки и внешнему виду отливок.
Практикуется автомобильная перевозка алюминиевых расплавов в специальных миксерах-контейнерах от металлургических заводов на расстояние до 100 километров.
Литейное производство предприятий Республики Беларусь в целом сохраняет свою жизнеспособность и постепенно развивается в русле мировых тенденций. В 2007 году ожидается 13-процентный прирост производства литья.
Мероприятия по энерго- и материалосбережению в литейных и металлургических производствах представлены в приложении 1.
3. НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ ТЕРМИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА
В суммарном потреблении ТЭР предприятиями Министерства промышленности доля термических и химико-термических производств составляет свыше 10 процентов.
На машиностроительных, станко- и приборостроительных предприятиях Министерства промышленности применяются следующие виды термической обработки:
нормализация: высокий отпуск, улучшение (закалка + высокий отпуск) в заготовительных производствах;
химико-термическая обработка (цементация, нитроцементация газовая, цианирование в расплаве солей, азотирование газовое, азотирование ионное в вакууме);
объемная термообработка (нормализация, закалка + высокий отпуск, закалка + средний и низкий отпуск, отжиг, старение);
поверхностное упрочение с применением нагрева ТВЧ (машинные и ламповые генераторы);
обработка в вакууме (отжиг, закалка, отпуск, ионное азотирование).
Термообработка деталей производится в основном в печах садочного типа (камерные печи, шахтные, печи с выдвижным подом, соляные ванны, карусельные) с применением ручного труда при загрузке и выгрузке. И только на крупных машиностроительных заводах (РУП "Минский автомобильный завод", РУП "Минский тракторный завод", ПРУП "Минский завод шестерен") и некоторых других имеются агрегаты для химико-термической обработки (ХТО) и агрегаты конвейерного и толкательного типа для объемной термообработки.
Применение приборов автоматического регулирования углеродного потенциала печной атмосферы незначительное, так как конструкция безмуфельных агрегатов не позволяет позонно обеспечить контроль и регулирование на необходимом уровне.
На заводах широко применяются устаревшие процессы термической обработки в соляных ваннах с вредными условиями труда и отрицательным воздействием на окружающую среду.
Применяемые на предприятиях республики газовые отечественные агрегаты химико-термической обработки деталей имеют паспортный КПД 5 - 8 процентов, а фактический на ряде предприятий составляет не более 2,5 - 3 процентов (современные зарубежные имеют КПД 30 процентов).
Азотирование на заводах в основном газовое и в расплаве солей. Процессы не соответствуют современным экологическим требованиям. В связи с этим необходимо вместо газового азотирования и цианирования применять современные процессы ионного азотирования, которые в настоящее время используется лишь на некоторых заводах (РУП "Минский автомобильный завод", ПРУП "МЗОР" и другие).
Вакуумная термообработка, характеризуемая низким уровнем угара металла и легирующих элементов, применяется только на заводах, относящихся к приборо-, радио- и электромашиностроению. На машиностроительных заводах вакуумная термообработка практически не используется.
В основном все виды объемной термообработки осуществляются в печах с воздушной средой, применение защитных атмосфер имеет место только на крупных предприятиях, но не на всех видах печного оборудования. В результате - значительные потери металла в окалину и с обезуглероженным слоем, а также непроизводительные затраты на очистку, шлифовку и т.п.
В целях более широкого применения защитных атмосфер необходимо совершенствование конструкций печей и внедрение генераторов для производства защитных атмосфер.
Оборудование в термическом производстве на большинстве предприятий республики не отвечает современным требованиям. В большинстве своем оно морально и физически устарело, имеет высокую энергоемкость и не дает возможности применять защитные атмосферы.
За рубежом в массовом производстве для химико-термической обработки широко используется автоматизированное высокопроизводительное оборудование. Большой популярностью пользуется процесс азотирования, обеспечивающий высокую износостойкость и усталостную прочность деталей, их незначительное коробление при обработке. В частности, долговечность деталей моторной группы - коленчатого и кулачкового валов, поршневых пальцев, шестерен механизмов распределения и других деталей - увеличивается после азотирования в 2 раза при снижении в 2 раза энергозатрат.
Таблица 2
Характеристика литейного производства на предприятиях
Министерства промышленности на 1 января 2007 г.
-----+--------------------------------+--------------+-------------¬
¦ ¦ Наименование показателей ¦ Единица ¦ Величина ¦
¦ ¦ ¦ измерения ¦ ¦
+----+--------------------------------+--------------+-------------+
¦ 1 ¦Количество термических цехов и ¦ штук ¦172 ¦
¦ ¦участков ¦ ¦ ¦
+----+--------------------------------+--------------+-------------+
¦ 2 ¦Суммарная годовая ¦ тыс.т ¦710000 ¦
¦ ¦производственная мощность ¦ ¦ ¦
¦ ¦термических цехов ¦ ¦ ¦
+----+--------------------------------+--------------+-------------+
¦ 3 ¦Номенклатура деталей, ¦ ¦ ¦
¦ ¦подвергаемых термообработке: ¦ ¦ ¦
+----+--------------------------------+--------------+-------------+
¦3.1 ¦количество наименований деталей ¦ наименований ¦1750 ¦
+----+--------------------------------+--------------+-------------+
¦3.2 ¦единичная масса деталей ¦ кг ¦0,02 - 1000 ¦
¦ ¦(min/max) ¦ ¦ ¦
+----+--------------------------------+--------------+-------------+
¦3.3 ¦марки сплавов ¦ марок ¦27 ¦
+----+--------------------------------+--------------+-------------+
¦ 4 ¦Объем выпуска в 2006 году ¦ тыс. т ¦430 ¦
+----+--------------------------------+--------------+-------------+
¦ 5 ¦Производственный персонал: ¦ ¦ ¦
+----+--------------------------------+--------------+-------------+
¦5.1 ¦количество работающих ¦ человек ¦2580 ¦
+----+--------------------------------+--------------+-------------+
¦5.2 ¦средний возраст ¦ лет ¦44 ¦
+----+--------------------------------+--------------+-------------+
¦ 6 ¦Объем на одного работающего в ¦ т ¦275 ¦
¦ ¦2006 году ¦ ¦ ¦
+----+--------------------------------+--------------+-------------+
¦ 7 ¦Производственные площади ¦ тыс.кв.м ¦55 ¦
+----+--------------------------------+--------------+-------------+
¦ 8 ¦Средний возраст построек ¦ лет ¦49 ¦
+----+--------------------------------+--------------+-------------+
¦ 9 ¦Средний срок эксплуатации ¦ лет ¦27 ¦
¦ ¦оборудования ¦ ¦ ¦
+----+--------------------------------+--------------+-------------+
¦10 ¦Расход энергоносителей на ¦ ¦ ¦
¦ ¦термообработку одной тонны ¦ ¦ ¦
¦ ¦продукции ¦ ¦ ¦
¦ ¦(в Республике Беларусь/мировой ¦ ¦ ¦
¦ ¦опыт) ¦ ¦ ¦
+----+--------------------------------+--------------+-------------+
¦ ¦природный газ ¦ куб.м ¦147/75 ¦
+----+--------------------------------+--------------+-------------+
¦ ¦электроэнергия ¦ кВт·ч ¦59,3/30,1 ¦
+----+--------------------------------+--------------+-------------+
¦11 ¦Доля объемов термообработки, ¦ процентов ¦15 ¦
¦ ¦производимой с использованием ¦ ¦ ¦
¦ ¦современных технологий ¦ ¦ ¦
¦----+--------------------------------+--------------+--------------
Мероприятия по энерго- и материалосбережению в термических и других энергоемких производствах приведены в приложении 2.
4. НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ ГАЛЬВАНИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА
В мировой практике гальвано-химическая обработка занимает значительное место и полный отказ от нее не имеет достаточных оснований. Гальванические покрытия продолжают оставаться одним из приоритетных способов достижения особых и специальных свойств поверхности металлических и неметаллических деталей. Они позволяют решать вопросы повышения коррозионной стойкости, декоративных и потребительских свойств изделий, износоустойчивости и повышенной твердости поверхности, регулирования электрических и оптических параметров, придания антифрикционных свойств, жаростойкости, формирования подслоев под другие типы и виды покрытий, специального формообразования, восстановления поверхностей износа. Практически незаменимыми являются гальвано-химические процессы для деталей сложной формы.
Традиционное, остающееся в настоящее время наиболее массовым, гальваническое производство имеет ряд отрицательных черт, связанных с основополагающей спецификой физико-химических процессов формирования гальванопокрытий. Это, прежде всего, наличие растворяющей водной технологической среды, обеспечивающей транспорт (подведение, перенос) ионов или молекул формирующего покрытие вещества к поверхности деталей. Такое основное свойство гальвано-химических технологий определяет довольно жесткую привязку к водной среде не только основных, но и вспомогательных операций подготовки поверхности, а также послеоперационного освобождения полученного покрытия от остатков коррозионно-активного электролита. Таким образом, гальваническое производство обладает определенной водоемкостью. Крупное производство гальванопокрытий может потреблять и сбрасывать в сутки столько питьевой и технической воды, сколько потребляет и сбрасывает небольшой город.
К воде для промывки и приготовления растворов и электролитов согласно ГОСТ 9.314-90 предъявляются специальные, довольно жесткие требования по наличию примесей, так как этот фактор определяет качество покрытий.
Системы подготовки и очистки воды или локального ее оборота являются неотъемлемым элементом любого гальванического производства. Стоимость оборудования водоподготовки и водоочистки может составлять от 50 до 100 процентов от стоимости оборудования нанесения покрытий.
Несмотря на то, что по данным специалистов перспективы гальванической обработки поверхности расцениваются как хорошие (в Китае отмечен ежегодный рост гальванической промышленности на 12 процентов, а в производстве печатных плат на 46 процентов), гальванотехника все больше сопрягается с нанотехнологиями, а также с негальваническими способами получения покрытий из неметаллических материалов.
Все покрытия, формируемые на поверхности металлических деталей, можно разделить на две большие группы:
конверсионные, при получении которых преобразуется (конвертируется) сама поверхность металла с образованием плотной окисной, фосфатной или другой специальной пленки. Эти покрытия, производимые по стандартным технологическим картам ГОСТ 9.305-84, как правило, энергоемки (требуется интенсивный и длительный нагрев или большие рабочие токи повышенного напряжения). "Фирменные" холодные технологические процессы не всегда применимы;
покрытия слоем защитного металла гальваническим способом путем переноса его с анода или из самого электролита на деталь под очень низким напряжением. Данные процессы менее энергоемки, тепловая и электрическая энергия расходуется в основном на стадии подготовки поверхности. Основным компонентом структуры их себестоимости является стоимость металла анодов. Применение фирменных "холодных" ванн обезжиривания должно проходить апробацию.
Мировая тенденция развития гальванических производств - внедрение гибких автоматизированных и роботизированных линий, позволяющих осуществлять технологический процесс с учетом меняющейся технологической программы, экономя при этом энергетические ресурсы. Но стоимость таких линий достаточно велика. Наибольшее применение они получают в автомобилестроении, авиастроении, электронике и приборостроении, медицинской и оптической технике.
Все большее место занимает функциональная гальваника, микрогальванопластика и микрогальваноструктурирование. Развивается производство "умных" и "самозалечивающихся" многослойных и многокомпонентных покрытий, где слои, нанесенные гальванически, продолжают занимать важное место, в том числе и как компонент многослойных покрытий в качестве подложки.
Объектом обработки в гальваническом производстве могут быть как металлические детали, так и пластмассовые, керамические, стеклянные, резиновые изделия, мелкодисперсные порошки, ткани и волокна.
Широкий спектр подвергающихся гальванической обработке изделий определяет многообразие видов применяемых гальванопокрытий и технологий их нанесения.
Основными видами покрытий в настоящее время являются оцинкование, никелирование, хромирование, фосфатирование, оксидирование, омеднение. В достаточной мере имеют место гальваническое лужение, покрытие сплавами. В небольших объемах используются покрытия драгоценными и редкими металлами (золочение, серебрение и др.).
Сведения по объемным показателям видов покрытий представлены в таблице 3.
Наиболее значимые объемы гальванопокрытий выполняются на РУП "Белорусский металлургический завод" (73 процента) и РУП "Минский тракторный завод" (12 процентов). В 2007 году на предприятиях Министерства промышленности планируется увеличение производства гальванопокрытий на 3 процента.
Серийность производства в зависимости от вида конечной продукции также характеризуется широким диапазоном значений: от мелкосерийного до крупносерийного.
Таблица 3
Сведения по объемным показателям видов покрытий
в среднем за месяц
-------------------------------+-----------------+-----------------¬
¦ Виды покрытий ¦ Всего ¦ Без омеднения ¦
¦ ¦ ¦ РУП БМЗ ¦
¦ +-------+---------+-------+---------+
¦ ¦ кв.м ¦процентов¦ кв.м ¦процентов¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦Нанесение металлов ¦5080712¦ 93,22¦2560712¦ 87,40¦
¦гальваническим способом ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦ в том числе: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦ оцинкование ¦2489119¦ 45,67¦2489119¦ 84,95¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦ никелирование ¦ 23976¦ 0,44¦ 23976¦ 0,82¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦ химическое никелирование ¦ 2870¦ 0,05¦ 2870¦ 0,10¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦ хромирование ¦ 16956¦ 0,31¦ 16956¦ 0,58¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦ меднение ¦2530861¦ 46,44¦ 10861¦ 0,37¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦ оловянирование + олово- ¦ 16880¦ 0,31¦ 16880¦ 0,58¦
¦ висмут ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦ свинцевание ¦ 50¦ 0,0 ¦ 50¦ 0,0 ¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦Конверсионные покрытия ¦ 366729¦ 6,73¦ 366729¦ 12,51¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦ в том числе: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦ анодное и химическое ¦ 16485¦ 0,30¦ 16485¦ 0,56¦
¦ окисление алюминия ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦ химическое оксидирование ¦ 115897¦ 2,13¦ 115897¦ 3,96¦
¦ стали ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦ фосфатирование стали ¦ 211386¦ 3,88¦ 211386¦ 7,21¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦ химическое и ¦ 16982¦ 0,31¦ 16982¦ 0,58¦
¦ электрохимическое ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ полирование нержавеющей ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦ стали, травление сталей ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦ фотохимическое гравирование ¦ 138¦ 0,0 ¦ 138¦ 0 ¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦ химическое пассивирование ¦ 5841¦ 0,11¦ 5841¦ 0,20¦
¦ меди и медных сплавов ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦Покрытие драгоценными ¦ 700¦ 0,01¦ 700¦ 0,03¦
¦металлами ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦ в том числе: ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦ золото ¦ 187¦ 0,00¦ 187¦ 0,01¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦ серебро ¦ 513¦ 0,01¦ 513¦ 0,02¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦Прочие виды гальванопокрытий ¦ 2111¦ 0,04¦ 2111¦ 0,07¦
+------------------------------+-------+---------+-------+---------+
¦Сумма по видам покрытий ¦5450250¦ 100 ¦2930250¦ 100 ¦
¦------------------------------+-------+---------+-------+----------
Общая характеристика гальванических производств предприятий Министерства промышленности приведена в таблице 4.
Таблица 4
Характеристика гальванических производств на предприятиях
Министерства промышленности на 1 января 2007 г.
--T--------------------------------------------+---------+--------¬
¦ ¦ Наименование показателей ¦ Единица ¦Значение¦
¦ ¦ ¦измерения¦ ¦
+-+--------------------------------------------+---------+--------+
¦1¦Количество гальванических цехов и участков ¦ единиц ¦ 112 ¦
+-+--------------------------------------------+---------+--------+
¦2¦Суммарная производственная мощность ¦кв.м/мес ¦ 58000 ¦
¦ ¦гальванических производств ¦ ¦ ¦
+-+--------------------------------------------+---------+--------+
¦3¦Количество работающих ¦ человек ¦ 1979 ¦
+-+--------------------------------------------+---------+--------+
¦4¦Производство гальванопокрытий на одного ¦кв.м/мес ¦ 29 ¦
¦ ¦работающего ¦ ¦ ¦
+-+--------------------------------------------+---------+--------+
¦5¦Средний срок эксплуатации оборудования ¦ лет ¦ 20 ¦
+-+--------------------------------------------+---------+--------+
¦6¦Расход энергоресурсов на производство одного¦ ¦ ¦
¦ ¦кв.м гальванопокрытий <*>: ¦ ¦ ¦
+-+--------------------------------------------+---------+--------+
¦ ¦ тепловая энергия ¦ Мкал ¦ 32,6¦
+-+--------------------------------------------+---------+--------+
¦ ¦ электроэнергия ¦ кВт·ч ¦ 2,2¦
+-+--------------------------------------------+---------+--------+
¦ ¦ вода ¦ куб.дм ¦ 423 ¦
+-+--------------------------------------------+---------+--------+
¦7¦Доля объемов гальванопокрытий, производимых ¦процентов¦ 22¦
¦ ¦с использованием современных технологий ¦ ¦ ¦
L-+--------------------------------------------+---------+---------
--------------------------------
<*> С учетом затрат на обогрев помещений и на сжатый воздух.
Оборудование гальванических производств в основном закупается на специализированных предприятиях России и стран дальнего зарубежья.
В среднем производственные мощности загружены на 95 процентов. В настоящее время одним из наиболее актуальных становится вопрос об оптимизации использования производственных мощностей гальванических производства. Его необходимо рассматривать в нескольких аспектах.
Прежде всего, установленные мощности оборудования должны соответствовать потребности народного хозяйства в гальванических покрытиях с учетом перспектив роста производств и резерва для целей технического переоснащения и не угрожать экологической безопасности страны.
Основные фонды большинства гальванических цехов морально и физически устарели. Его износ характеризуется в среднем более чем 20-летним сроком эксплуатации. С использованием современных технологий и оборудования производится около 22 процентов объема гальванопокрытий.
Влияние на экологическую обстановку. Неблагоприятной особенностью гальванического производства является вредность его выбросов и отходов. Результаты исследований, проведенных как в государствах - участниках СНГ, так и в индустриально-развитых странах дальнего зарубежья показывают, что по степени отрицательного воздействия на окружающую среду гальваническое производство находится на первом месте. Положение в государствах - участниках СНГ усугубляется низким уровнем водоочистных технологий, плохой работой систем очистки вентиляционных выбросов, неудовлетворительной государственной системой обращения с промышленными отходами 1-го и 2-го класса опасности. Для Республики Беларусь проблема имеет более острый характер ввиду суммации воздействия рассеянной радиоактивности и тяжелых металлов на клеточном и генетическом уровне.
Условия труда в гальванических цехах, в зависимости от состава применяемых ванн и их температуры, следует классифицировать, как тяжелые или особо тяжелые. Традиционные меры, принимаемые для обеспечения безопасности персонала, не могут оградить работающих от отрицательных воздействий. Ситуация на гальванопроизводствах Республики Беларусь формирует негативное отношение к ним на рынке рабочей силы. Это в свою очередь приводит к текучести кадров, неквалифицированному ведению технических процессов и, как следствие, низкому качеству покрытий, дополнительному перерасходу дорогостоящих материалов.
Недостатки, присущие гальваническим производствам, вызвали определенные тенденции в подходах и способах решения проблем. Важнейшими из них являются:
отказ, где это возможно, от нанесения металлопокрытий традиционным гальваническим способом, с разработкой и внедрением альтернативных технологий металлизации (газопламенное, вакуумное, плазменное напыление и т.п.);
замена металлопокрытий нанесением пластмасс и высокопрочных красок нового поколения, других покрытий неметаллического типа;
законодательное запрещение наиболее экологически опасных гальванопокрытий (кадмирование, свинцевание, цианистые электролиты);
снижение концентрации гальванических производств в крупных промышленных центрах, перенос их в менее развитые страны с более дешевой рабочей силой, размещение заказов на гальванопокрытия по кооперации за границей, при закрытии производств на своей территории.
Только оборудование, конструктивно учитывающее вопросы ресурсосбережения, экономии энергии и воды, позволяет иметь в гальванопроизводстве экологически чистые технологии.
Гальваническое оборудование нового поколения, как показывает мировой опыт, позволяет решать вопросы сбережения ресурсов, энергии, улучшения условий труда без ухудшения показателей качества покрытий, производительности цехов и участков. Повышается уровень рентабельности производства, ценные цветные металлы возвращаются в хозяйственный оборот, снижается энергоемкость единицы произведенной продукции. Неизбежным следствием ресурсосбережения является устранение особо опасного воздействия гальванических производств на здоровье населения и окружающую среду.
Важным и перспективным направлением в области снижения экологической опасности гальванических производств является совершенствование действующих технологий очистки сточных вод и внедрение новых, которые обеспечат выполнение современных стандартов, возврат воды в оборотный цикл, формирование утилизируемых осадков.
Учитывая высокозатратный характер абсолютного большинства гальванопроизводств, их физический износ и техническую отсталость, особую экологическую опасность, а также неизбежность наличия в народнохозяйственном комплексе, необходима их реконструкция на базе технических решений мирового уровня с выделением приоритетных по значимости и очередности предприятий и закрытием неперспективных цехов гальванопокрытий.
Задачи по развитию гальванических производств.
1. Оптимизация нагрева технологических сред, включая:
внедрение низкотемпературных технологических процессов с уточнением граничных параметров допустимости их применения и выработкой рекомендаций по более широкому их использованию;
использование избыточного тепла отдельных электрохимических процессов покрытия;
оптимизацию систем нагрева горячих ванн, в том числе автоматический контроль и регулирование при переходе на электрический нагрев.
2. Совершенствование систем промывок и снижение водоемкости гальванических производств, включая:
применение каскадных систем промывки, дающих снижение потребления воды в 100 и более раз;
применение специальных видов промывки и технологической оснастки, малоконцентрированных электролитов с низким уровнем экологической опасности, обеспечивающих уменьшение мощности и стоимости станций очистки сточных вод;
использование низкопотенциального тепла охлаждающей воды (выпрямители, охлаждение ванн и электролитов).
3. Совершенствование вентиляционных систем, включая:
вторичное использование тепла от процессов, связанных с его выделением;
использование тепла отходящего воздуха сушильных агрегатов, систем бортовых отсосов;
применение доступных технологических мер по снижению выбросов в систему местной вентиляции и, как следствие, снижение кратности воздухообмена с соответствующим уменьшением мощности электроприводов вентиляционных систем.
4. Совершенствование организации производств, направленной на:
повышение коэффициента сменности работы оборудования;
перевод на трехсменную работу крупных производств;
специализацию предприятий по видам покрытий, особенно дорогостоящих, таких, как никелирование, гальваническое лужение, нанесение редких и драгоценных металлов в целях их рекуперации и более полного возврата в производство;
замену морально и физически устаревшего гальванического оборудования на высокоэффективное современное оборудование.
Мероприятия по энерго- и материалосбережению в гальванических производствах приведены в приложении 3.
5. ОЖИДАЕМЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ОТ РЕАЛИЗАЦИИ ПРОГРАММЫ
В результате реализации Программы будет достигнута годовая экономия финансовых средств в объеме 89102,12 млн. рублей. При этом экономия топливно-энергетических и сырьевых ресурсов в год составит:
электрической энергии - 836564,8 тыс.кВт·ч;
тепловой энергии - 21727,7 Гкал;
воды - 1805,85 тыс.куб. метров;
природного газа - 25290,8 тыс.куб. метров;
кокса - 6,725 тыс. тонн.
В том числе по:
литейному и металлургическому производствам
экономия финансовых средств в объеме 60945,82 млн. рублей,
электрической энергии - 733559 тыс.кВт·ч,
природного газа - 11110,7 тыс.куб. метров,
кокса - 6,725 тыс. тонн;
термическому производству
экономия финансовых средств в объеме 23027,3 млн. рублей,
электрической энергии - 86348,53 тыс.кВт·ч,
природного газа - 14180,1 тыс.куб. метров,
воды - 117,35 тыс.куб. метров,
тепловой энергии - 3292 Гкал;
гальваническому производству
экономия финансовых средств в объеме 5129 млн. рублей,
электрической энергии - 16657,3 тыс.кВт·ч,
тепловой энергии - 18435,7 Гкал,
воды - 1688,5 тыс.куб. метров.
Приложение 1
к Программе
технического переоснащения
и модернизации литейных,
термических, гальванических
и других энергоемких производств
на 2007 - 2010 годы
Страницы: Стр.1 | Стр.2 | Стр.3 | Стр.4 | Стр.5 | Стр.6 |
| 
